下料操作规程15篇

有哪些

下料操作规程涵盖了以下几个主要步骤：

1. 材料准备：确保所需材料的质量、规格和数量符合生产需求。

2. 设备检查：检查切割设备是否正常运行，包括刀具磨损情况、润滑系统及安全装置。

3. 切割计划：制定合理的切割方案，减少浪费，提高材料利用率。

4. 定位与固定：正确摆放材料，使用夹具将其牢固固定，防止切割过程中发生移动。

5. 执行切割：根据预设的切割路径进行操作，确保精度和效率。

6. 检验与清理：切割完成后，检查切割质量，清除切屑和残渣。

7. 记录与存储：记录下料数据，将成品分类存放，便于后续工序取用。

目的和意义

下料操作规程的执行旨在：

1. 提升生产效率：规范化的操作流程能减少错误，加快生产节奏。

2. 保证产品质量：严格的规程有助于降低次品率，提高产品的整体质量。

3. 节约资源：通过合理规划，最大限度地利用原材料，降低成本。

4. 保障安全：遵循操作规程可以预防意外事故，保护员工的安全。

5. 维护设备：定期检查和正确使用设备，延长其使用寿命，降低维修成本。

注意事项

1. 操作前务必熟悉设备操作手册，未经培训的人员不得擅自操作。

2. 确保工作区域整洁，避免杂物影响操作。

3. 使用防护装备，如护目镜、手套等，防止飞溅物伤人。

4. 切割过程中，严禁擅自离开岗位或让他人无证操作。

5. 发现设备异常，立即停机检查，必要时通知专业人员维修。

6. 下料后，及时清理现场，保持工作环境整洁有序。

7. 对于特殊材料，应遵循特殊的处理和切割方法。

8. 不得私自调整设备参数，以免影响切割质量和设备性能。

9. 严格遵守公司的安全生产规定，不得违章作业。

10. 定期进行操作技能的复训和考核，确保技能水平持续提升。

以上操作规程旨在为生产过程提供有序、安全、高效的指导，每位员工都应认真遵守，共同维护良好的生产秩序。

下料操作规程范文

第1篇 下料工安全技术操作规程

一、遵守金属切削机床工一般安全技术操作规程。

二、工作现场应整洁,余料、油、水要及时清除。工件和材料不能乱放,免妨碍操作和堵塞通道。

三、使用的工具和夹具必须完好适用,放在规定的地方。工作台上禁止放置工具、工件和其它物件。

四、开动锯床前应详细检查设备完好、正常后方可正式操作。

五、刀具和工件必须装夹正确和牢固。装卸表面有油和比较重大的工件时,床面上要先垫好木板,不准用手去垫托,以防坠落砸伤。

六、用行车配合吊运,装卸工件时,应遵守行车安全操作规程有关规定。吊物下方不准站人,不可用人体去平衡工件。

七、下料设备在下料过程中,人要站在安全位置。

八、锯床设备在运转中不准检修设备。

十一、在下超长工件时,应有标志和栏棚,以防下料过程中伤人。

十二、下料设备在运转时,操作人员不准离开工作岗位。

十三、中途停电,应关闭电门。

十四、工作中发现异常情况,应立即停车,请有关人员进行检查。

十五、工作完毕后,要切断电源。做到工完料清。

第2篇 冲床工下料工序安全操作规程

一:模具的装卡

①操作者首先将冲床曲轴调整到最高上支点位置并调整滑块丝杠,使滑块处于最上端位置。

②正确选择待下料工件所需模具并把该模具放在冲床的工作台上,目测找正模柄与滑块孔的位置。

③手动盘车使冲床曲轴调整到最下支点位置,调整滑块丝杠使模柄完全嵌入滑块模柄孔。

④拧紧滑块上的模柄卡紧螺丝,并用压板压紧底模板。

二:模具的使用和调整。

①接通机床电源并按下机床启动按钮,待机床匀速运转后踩下机床脚踏板让滑块往复运动,仔细观察模具,当没有异常震动和磨擦声时说明上下模相对位置较正。

②调整滑块丝杠,使滑块下降,使凸模刃口嵌入凹模1.5----4mm(按板厚酌情调整)。

③操作者在开始冲剪切之前应仔细检查核对材料规格是否符合工艺尺寸要求,调整好定位开始冲剪工作。除落料模外其它冲剪模如各种断料模具所冲剪下的第一个工件,必须用相关量具测量,核对工件是否符合工艺尺寸要求,切断模剪切精度应控制在±0.5 mm范围内,此后每20个工件核对一次尺寸。

三:冲床使用安全注意事项。

1.开车前首先在滑轮、曲轴油杯,大齿轮油孔,横轴油孔等部位加注润滑油。

2.操作者在操作过程中如发现设备出现异常响动应立即停车,并立即切断该设备电源。

②严禁操作者在未完全停机的状态下直接用手拿取冲压下来的工件.以防伤手。

③当所冲压的工件较大、工件尺寸较长或操作者操作机床不够熟练时严禁打连车。

④当操作者用手送料时,操作者的手不要接近模具,尤其不要接近模具的压料装置、刃口及导柱、导套,以免发生安全事故。

⑤操作人员在操作前必须经过相关人员指导,严禁非操作人员操作该设备。

(6)操作者应定期给所操作设备进行保养维护,需要润滑的部件定期加注润滑油1次/周。

(7)操作完毕必须关闭电气,清理机床和工具做到物见本色,铁见光。每天打扫工作场地,保持冲床干净无油污,场地清洁无杂物,物品码放整齐成线。

第3篇 棒料剪切机下料工安全操作规程

1.检查设备防护装置是否完好,设备连接螺栓是否松动,压缩空气是否正常,自动润滑系统是否良好,上下刀片间有无异物。刀片间隙必须调整合适。

2.冬季应将刀片预热到100~150℃,棒料加热到工艺规定的温度。

3.严禁剪切超过机床允许范围的棒料。在切断行程中不得停车。

4.剪切棒料最小长度不得小于刀片上压紧头中心的距离(上压紧头中心必须在棒料上,才能进行剪切),小于规定尺寸的棒料,可在上压紧头下底面附加一压板。

5.设备发生连冲,溜车或电器失灵时,应立即停车排除。

6.工作完毕后应切断电源,关闭空气阀门,将滑块停在上死点,使设备处于停歇状态。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

第4篇 圆盘下料机械:安全操作规程技术交底

1、圆盘下料机械上的电源电动机,手持电动工具及液压装置的使用应执行jgj33-2001第3.1节、第3.4节、第3.8节及附录c的规定。

2、圆盘下料机械上的刃具,强度和精度应符合要求,刃磨锋利,安装稳固,坚固可靠。

3、圆盘下料机械上的传动部分应设有防护罩,作业时,严禁拆卸。机械均应安装在机棚内。

4、作业时,非操作和辅助人员不得在机械四周停留观看。

5、圆盘下料机下料的直径、厚度等不得超过机械出厂和铭牌规定,下料前应先将整板切割成方块料,在机旁堆放整齐。

6、下料机应安装在稳固的基础上。

7、作业前,应检查并确认各传动部件连接牢固可靠,先空运转,确认正常后,方可开始作业。

8、当作业开始需对上、下刀刃时,应先手动盘车,将上下刀刃的间隙调整到板厚的1.2倍,再开机试切。应经多次调整到被切的圆形板无毛刺时,方可批量下料。

9、作业后,应对下料机进行清洁保养工作,并应清除边角料,保持现场整洁。

10、作业后,应切断电源,锁好电闸箱,并做好日常保养工作。

第5篇 直调机、剪板下料、钻孔岗位操作规程

1、服从命令听指挥，按图下料、裁板，直条切割应适当增加附加量，确保尺寸无误，合理调整氧气乙炔比，尽可能节约氧气乙炔气体，爱护所使用的一切机械设备．

2、钻孔要求长、宽尺寸（眼距）控制在2mm之内，避免斜孔、钻偏孔、扫膛。

3、下料使用天车或剪板机时，要注意安全，特别是天车不能斜吊重物，避免卡断钢丝绳。

4、班长应认真组织好本组人员的工作，发扬团队精神，各工序间搞好协作，合理使用劳动力，认真填写考勤表，每周应与厂领导核实一次考勤，确保无误。

5、下料前要仔细核对图纸尺寸，确定无误后再下料，造成严重下错料事实的应给予适当处罚。

6、领导在不在场都应保持正常生产。

7、上班绝对不允许喝酒、无理取闹、无故迟到早退。

第6篇 圆盘下料机械安全操作规程技术交底

1、圆盘下料机械上的电源电动机，手持电动工具及液压装置的使用应执行jgj33-2001第3.1节、第3.4节、第3.8节及附录c的规定。

2、圆盘下料机械上的刃具，强度和精度应符合要求，刃磨锋利，安装稳固，坚固可靠。

3、圆盘下料机械上的传动部分应设有防护罩，作业时，严禁拆卸。机械均应安装在机棚内。

4、作业时，非操作和辅助人员不得在机械四周停留观看。

5、圆盘下料机下料的直径、厚度等不得超过机械出厂和铭牌规定，下料前应先将整板切割成方块料，在机旁堆放整齐。

6、下料机应安装在稳固的基础上。

7、作业前，应检查并确认各传动部件连接牢固可靠，先空运转，确认正常后，方可开始作业。

8、当作业开始需对上、下刀刃时，应先手动盘车，将上下刀刃的间隙调整到板厚的1.2倍，再开机试切。应经多次调整到被切的圆形板无毛刺时，方可批量下料。

9、作业后，应对下料机进行清洁保养工作，并应清除边角料，保持现场整洁。

10、作业后，应切断电源，锁好电闸箱，并做好日常保养工作。

第7篇 玻璃下料安全操作规程

1、操作者必须遵守《光学加工安全须知》。

2、工作前必须先试机1—3分钟，注意检查各系统的活动部分是否正常，在工作中要经常观察防护罩及机件螺钉有无松动，机电等有无杂音。

3、工作前先开动通风设备。

4、按规定要求正确装夹工件，正确使用工具、量具等，机器正在开动时，操作人员应站在侧面，并注意进刀量适当，声音正常。

5、严格贯彻机床加工零件规定范围，禁止超承受功率和硬性勉强装夹加工工件。

6、操作者必须随时注意保证机床工件加工精确度。冷却液应充足畅通、无阻、清洁并无杂质。

7、严格贯彻交接班制度和机床管理责任制度，下班前必须认真做好安全检查工作，关闭总电门，盖好机床等。

第8篇 圆盘下料机安全操作规程技术交底

1．圆盘下料机械上的电源电动机，手持电动工具及液压装置的使用应执行jgj33—2001第3.1节、第3.4节、第3.8节及附录c的规定。

2．圆盘下料机械上的刃具，强度和精度应符合要求，刃磨锋利，安装稳固，紧固可靠。

3．圆盘下料机械上的传动部分应设有防护罩，作业时，严禁拆卸。机械均应安装在机棚内。

4．作业时，非操作和辅助人员不得在机械四周停留观看。

5．圆盘下料机下料的直径、厚度等不得超过机械出厂铭牌规定，下料前应先将整板切割成方块料，在机旁堆放整齐。

6．下料机应安装在稳固的基础上。

7．作业前，应检查并确认各传动部件连接牢固可靠，先空运转，确认正常后，方可开始作业。

8．当作业开始需对上、下刀刃时，应先手动盘车，将上下刀刃的间隙调整到板厚的1.2倍，再开机试切。应经多次调整到被切的圆形板无毛刺时，方可批量下料。

9．作业后，应对下料机进行清洁保养工作，并应清除边角料，保持现场整洁。

10．作业后，应切断电源，锁好电闸箱，并做好日常保养工作。

第9篇 下料机安全操作规程

1、操作人员必须经培训、考核合格后,方可进行本岗位操作,严禁非专业人员操作。

2、操作前检查机器设备配件是否齐全,电源开关是否完好,线路是否有脱落,破皮形象等其他异常。

3、工作现场应整洁,余料、油、水要及时清除。工件和材料不能乱放,以免妨碍操作和堵塞通道。工具和夹具必须完好适用,放在规定的地方。工作台上禁止放置工具、工件和其它物件。

4、操作人员不得擅自调整已由厂方正确设定的固定在油路块之上溢流阀,以免设定压力过高,破坏油路系统。避免超负荷使用以免损坏机器。

5、刀具和工件必须装夹正确和牢固。更换新裁刀,如高度不一样时,请依照设定方法重新设定。

6、进行操作时,手必须离开裁刀或垫板,操作人员应站在安全位置。

7、生产过程中,当设备发生故障时,应立即关机,由机修工检修后方可继续操作。

8、操作人员如需暂时离开工作位置时,请务必将电机关掉。

9、操作结束后,应切断机器电源,并对设备进行检查、擦拭、保养。

第10篇 成品2#φ2.2磨机线磨头下料工设备安全技术操作规程

一、开机前准备和检查:

1、清理设备工作场地,清除障碍物;

2、检查各电动机、传动部、传动轴、基座、基础等紧固应无松动;

3、检查锤头、筛板等易损件磨损情况,检查库中的熟料量;

4、检查电动机接零,安全防护罩是否可靠,检查设备润滑点并按规定加油;

5、通知相关人员做好开机准备工作。

二、开机程序:

1、破碎机 → 磨头提升机 → 电磁铁 → 皮运机 → 下料;

2、开机时,每次间隔时间不能少于一分钟;

3、破碎开机后,应及时检查破碎二次短接是否合上,如未合上,应立即停机,经检查后重新按程序启动。

三、运转中应严格执行设备检查、润滑、维护保养并作好各项记录。

四、设备运转中,操作注意事项:

1、巡回检查设备运行情况,做好维护工作;

2、检查各部温度是否正常,不能超过设备允许温升;

3、注意电机电流是否处于正常位置;

4、经常监听设备各部声音是否正常,振动不得超过允许范围。

五、运转中遇到下列情况之一,应采取紧急停机:

1、转动部件、减速器声音不正常,振动过大;

2、破碎机轴承、电机温度及辅机超过60℃;

3、电机电流超过正常电流;

4、下料库满,破碎无法进料。

六、停机程序:

1、首先应停止下料→皮运机→电磁铁→磨头提升机→破碎机;

2、停机后,应作好破碎及其它辅助设备的日常维护工作,为下次开机创造有利条件。

第11篇 剪床下料工安全操作规程

1、工作前按规定穿戴好劳保护品。

2、调换刀片、磨具和加油。

3、调换刀片时应断电用手盘飞轮调试、盘飞轮应用手搬边孔,不准拉皮带,以免压伤手,待确认空车试车正常后,方可生产。

4、剪切钢板时,禁止用手接230毫米以下长度的钢板。

5、工作中禁止连动,各岗位人员应紧密配合,防止砸伤手脚,时刻要注意刀片破裂飞出伤人。6、不得用剪床切园钢,不得剪切超过机床性能极限或硬度过高的材料,以防碎片飞出伤人。

7、剪切好的零件必须码放整齐稳固,不得超高或超重堆放。

8、吊料不得强行指挥超载起运,应取下手套,专人指挥,绳索必须挂牢。

9、工作完毕后要关闭电源。

第12篇 锯床下料工安全操作规程

1、工作前按规定穿戴好劳保用品,女工发辫挽入帽内。

2、开机前详细检查机床各部件,特别是安全装置必须齐全可靠。发现问题及时排除,否则不许工作。

3、活件要卡紧卡正,留有适当加工余量。锯切时必须有充足的冷却液,否则不准锯切。

4、锯床安全装置不许乱拆乱卸。经常检查限位开关灵敏情况、润滑情况。经常保养维护,使之完整耐用。

5、锯床升降操作要平稳。活件要锯断时应特别小心,以免伤人或碰坏设备。

6、吊运工件要与天车工密切配合。所用吊具要规范,专人指挥,平稳吊运。

7、工作完毕,关闭机床电源。将工件摆放整齐,清洁场地,保持卫生。

8、遵守交通规则,注意上、下班途中交通安全。

第13篇 液压摆臂下料机安全操作规程

1注意事项：

1．1液压摆臂下料机操作人员必须经过相关培训，掌握操作技能，并严格遵守本安全操作规程进行作业；

1．2必须遵守通用机床安全操作规程的相关要求。

2工作前认真做到:

2．1按点检表要求仔细检查设备，润滑相应加油部位。并空转试车1—2分钟。

3工作中认真做到:

3．1 双手操作按钮,不得随意改为单手冲裁；

3．2 把被裁料放置在裁断垫板，放上刀模，将摆臂移至刀模正上方。尽可能使摆臂对准刀模中线。目测打击板至刀模上平面为１０mm左右。否则调节手轮；

3．3 双手同时按下裁断按钮，两按钮必须在１秒内完成。刀模切入裁断垫板深０．５至１mm为宜；

3．4 在按下裁断按钮前要使摆臂完全正确涵盖刀模；

3．5 禁止人员靠进机器主轴区域；

3．6 使用中若发现设备有异常噪声时,应立即切断电源检修，操作人员不能处理的通知维修人员维修；

3．7 严禁用断带机的加热装置取暖，严禁运行时手进入输送带的区域。

4工作后认真做到:

4．1使用完毕,要及时切断电源并擦净机床，清扫、整理工作地点。

第14篇 圆盘下料机操作规程

1、圆盘下料机下料的直径、厚度等不得超过机械出厂铭牌规定，下料前应先将整板切割成方块料，在机旁堆放整齐。

2、下料机应安装在稳固的基础上。

3、作业前，应检查并确认各传动部件连接牢固可靠，先空运转，确认正常后，方可开始作业。

4、当作业开始需对上、下刀刃时，应先手动盘车，将上下刀刃的间隙调整到板厚的1.2倍，再开机试切。应经多次调整到被切的圆形板无毛刺时，方可批量下料。

5、作业时，非操作和辅助人员不得在机械四周停留观看。

6、作业后，应对下料机进行清洁保养工作，并应清除边角料，保持现场整洁。

7、作业后，应切断电源，锁好电闸箱，并做好日常保养工作。

第15篇 下料及成型吊装安全操作规程

1作业现场应整洁,且须选好安全站位,以便留有安全逃生的空间。

2操作时必须穿防砸鞋、佩戴安全帽。

3吊装前,应检查并确保吊具完好方可进行吊装。

7.1.3.4吊装操作前,察看吊装影响区域内是否有人,若有提醒避让。

5吊装前准备好钢板放置时垫放工具,不准着地放置,不准起吊中准备

6多块层叠钢板起吊应使用行车加吊具组合,一人操作,一人关注现场。起吊时将层叠钢板起重机钳卡入钢板,摆正钢丝绳,确定钢板卡牢后起吊,竖直起吊平稳后才能水平吊运。

7多块钢板同时起吊必须使用10吨行车,一次起吊总厚度不能超过50mm,总数量不能超过10块,总重量不能超过8吨。

8大件吊运要在走道进行,水平吊运时应注意行人。

9单块钢板起吊应使用行车加磁铁吊具组合,起吊时将电磁铁吊具平稳放置在钢板上,待吊具棘爪靠牢后起吊,吊起平稳后水平匀速行走。操作时两人配合,竖直起吊高度不能超过一米,注意过往行人。

10钢板起吊前要确认待放置位置,若多层叠放应中间加垫放支撑,间隔叠放,大件之间不能夹放小形钢板类零件。

11圆钢、钢管、型钢均使用双根吊带吊运,吊装时在零件中部捆扎,保持重心平衡,垂直起吊平稳后再水平转运,垂直起吊高度不得超过1米。

12小件使用物料框转运,吊装时使用四腿链条索具扣牢物料框角钩,平稳起吊吊下工作台,转运过程需注意力集中。

13钢板吊装掉头时,应在吊装前确定吊装影响区无行人通过;两人操作,待起吊平稳后方可进行掉头,操作者注意站在安全位置。

14吊臂板吊装应使用两根吊带,吊装时吊带置于吊臂中间位置,起吊平衡后方可移动上架。操作过程中应一人操作,一人关注现场。

15任何吊装物料重量不能大于吊具和行车额度载荷的80%。

16吊装结束后,应观察确认物料摆放是否平稳,堆放物件不可歪斜,高度要适当,不准将物件堆放在安全通道内。

17小件放置时,重不压轻,大不压小,堆放平稳。