等离子操作规程15篇

更新时间：2024-05-13

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等离子操作规程

有哪些

等离子操作规程主要包括以下几个步骤：

1. 设备准备与检查

2. 等离子体产生与调节

3. 工件处理

4. 过程监控与记录

5. 操作结束与设备维护

目的和意义

等离子操作规程旨在确保等离子工艺的稳定性和一致性，提高生产效率，降低不良品率。通过规范的操作流程，可以防止设备损坏，保证工作人员安全，同时优化工艺参数，提升产品表面处理的质量，满足客户对精密和高质量产品的期待。

注意事项

1. 在设备准备阶段，务必确认电源连接正确，接地良好，防止电击风险。检查等离子发生器、喷枪及气体供应系统是否正常，确保无泄漏现象。

2. 启动设备前，检查工作区域无易燃物，遵守防火规定。根据工件材质和处理要求，选择合适的气体种类和流量，调整等离子弧的功率和工作距离。

3. 在等离子体产生过程中，操作员应穿戴防护装备，包括护目镜、手套和防护服，避免直接接触高温等离子体和辐射。保持喷枪与工件之间的角度稳定，以保证均匀的处理效果。

4. 实时监控处理过程，观察工件表面变化，如发现异常，如颜色变化、熔融或烧蚀过度，应及时调整参数或停止作业。

5. 记录每次操作的参数，包括气体类型、流量、功率、处理时间等，以便后续分析和优化工艺。记录设备运行状态和故障情况，便于设备维护和故障排查。

6. 操作结束后，按照制造商的指导进行设备关闭和清理，定期进行设备保养，如更换磨损部件，清洁喷枪，确保设备长期稳定运行。

7. 注意，虽然等离子工艺相对高效，但过度依赖某一参数可能导致工件过热或损伤。因此，应灵活调整参数，结合实际效果进行微调。

8. 轻微的错误或疏忽可能导致工艺不稳定，甚至引发安全事故。因此，操作员需始终保持警惕，严格遵守规程，及时报告任何异常情况。

以上操作规程旨在提供一个基本的指导框架，具体操作还需根据设备型号、工件特性和工作环境进行适当调整。请每位操作员在理解并熟悉这些规程的基础上，根据实际情况做出专业判断和决策。

等离子操作规程范文

第1篇等离子切割机操作规程

1.应检查并确认电源、气源、水源无漏电、漏气、漏水,接地或接零安全可靠。

2.小车、工件应放在适当位置,并应使工件和切割电路正极接通,切割工作面下应设有熔渣坑。

3.应根据工件材质、种类和厚度选定喷嘴孔径,调整切割电源、气体流量和电极的内缩量。

4.自动切割小车应经空车运转,并选定切割速度。

5.操作人员必须戴好防护面罩、电焊手套、帽子、滤膜防尘口罩和隔音耳罩。不戴防护镜的人员严禁直接观察等离子弧,裸露的皮肤严禁接近等离子弧。

6.切割时,操作人员应站在上风处操作。可从工作台下部抽风,并宜缩小操作台上的敞开面积。

7.切割时,当空载电压过高时,应检查电器接地、接零和割炬手把绝缘情况,应将工作台与地面绝缘,或在电气控制系统安装空载断路继电器。

8.高频发生器应设有屏蔽护罩,用高频引弧后,应立即切断高频电路。

9.使用钍、钨电极应符合jgj33—2001第12.7.8条规定。

10.作业后,应切断电源,关闭气源和水源。

第2篇等离子切割实训操作安全规程

1.应检查并确认电源、气源、水源无漏电、漏气、漏水，接地或接零安全可靠。

2.小车、工件应方在适当位置，并应适工件和切割电路正极接通，切割工作面下应设有溶渣坑。

3.应根据工件材质、种类和厚度选定喷嘴孔径，调整切割电源、气体流量和电极的内缩量。

4.自动切割小车应经空车运转，并选定切割速度。

5.实训操作人员必须戴好防护面罩、电焊手套、帽子、滤膜防尘口罩和隔音耳罩。不戴防护镜的人员严禁直接观察等离子弧，裸露的皮肤严禁接近等离子弧。

6.切割时，应站在上风处操作。可从工作台下部抽风，并宜缩小操作台上的敞开面积。

7.切割时，当空载电压过高时，应检查电器接地、接零和割炬手把绝缘情况，应将工作台与地面绝缘，或在电气控制系统安装空载断路断电器。

8.高频发生器应设有屏蔽护罩，用高频引弧后，应立即切断高频电路。

9.使用钍、钨电极应符合jgj33中的规定。

10.实训切割操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。并必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。

16.实训结束后，应切断电源，关闭气源和水源。

第3篇点焊和等离子切割安全操作规程

1.点焊机和等离子切割机由专人保管,其他人员未经允许不得动用。

2.焊接时,必须戴好防护镜和手套,以免伤人。

3.严格按各机器的操作规程使用机器。

4.操作机器时,要先开水门,后接通电源。工作完毕立即关闭电闸和水门。冬天要把水路中的存水吹净,以防冻坏机器。

5.焊接完毕后,清理现场。

第4篇等离子切割机操作规程（3）

等离子切割机操作规程(三)

1.应检查并确认电源、气源、水源无漏电、漏气、漏水,接地或接零安全可靠。

2.小车、工件应放在适当位置,并应使工件和切割电路正极接通,切割工作面下应设有熔渣坑。

3.应根据工件材质、种类和厚度选定喷嘴孔径,调整切割电源、气体流量和电极的内缩量。

4.自动切割小车应经空车运转,并选定切割速度。

5.操作人员必须戴好防护面罩、电焊手套、帽子、滤膜防尘口罩和隔音耳罩。不戴防护镜的人员严禁直接观察等离子弧,裸露的皮肤严禁接近等离子弧。

6.切割时,操作人员应站在上风处操作。可从工作台下部抽风,并宜缩小操作台上的敞开面积。

7.切割时,当空载电压过高时,应检查电器接地、接零和割炬手把绝缘情况,应将工作台与地面绝缘,或在电气控制系统安装空载断路继电器。

8.高频发生器应设有屏蔽护罩,用高频引弧后,应立即切断高频电路。

9.使用钍、钨电极应符合jgj 33―2001第12.7.8条规定。

10.作业后,应切断电源,关闭气源和水源。

第5篇等离子火焰切割机安全操作规程

1. 通电开机前应检查机器周围附近,导轨两侧是否有杂物,10米以内不准有易燃物品(包括有易燃易爆气体产生的气皿管线),所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。检查与机床相关的接地有无松动,各个电缆接头插座是否完好无损。检查气瓶与橡胶软管的接头,阀门及紧固件均应紧固牢靠,不准有松动、破损和漏气现象,检查导轨齿条和床身。检查消耗品及割炬防撞碰装置。

2. 机床开动后身体和四肢不准接触机器运动部位,以免发生伤害,维护保养设备时应断电停车进行。

3. 如果发生意外停电,应及时关闭主电源开关。

4. 开机后应手动低速_,y方向开动机床,检查确认有无异常情况。

5. 启动等离子发生器,根据材料厚度调整气压。

6. 切割过程中,观察调高系统及除尘系统工作是否正常,有异常应立即停机处理,排除故障。

7. 机器运行中,操作工应坚守岗位,随时注意机器运行状况,如遇紧急情况应立即处理,保证安全运行。严禁超性能使用切割机。

8. 禁止在切割机的导轨面、工作面、油漆面上放置金属物品,并不得在上面敲打、校直和修整工件。

9. 下班关机前,应将系统退回操作主菜单,将割炬上升到最高位置,各个控制开关应复位。先关闭系统电源,再关闭总电源,关闭气源、水源,检查各控制手柄是否在关闭位置,确认无误后方可离开。并应检查和清理场地,灭绝火种后才能离开。

第6篇空气等离子安全操作规程

1.目的：为了更安全使用空气等离子，特制定本规程。

2.范围：适用于空气等离子的操作。

3.内容：

3.1 本机专人操作，操作工必须持证上岗。

3.2 接地良好。

3.3 开机前检查气压和割把不得漏气。

3.4 割嘴和电极根据使用情况和切割工件质量进行更换。

3.5 发现异常立即停机通知电工维修。

3.6 严禁在设备通电的状态下用手试验割嘴是否出气。

3.7工作完毕，关闭电源，机器内部定期除尘保养（用大气吹）。

3.8 严禁带电打开设备护罩进行各种作业。

4. 引用文件：无。

5. 应用表单：无。

第7篇数控等离子切割机安全技术操作规程

1操作前注意事项

1.1操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统,掌握操作程序。

1.2开动设备前检查各部是否完好,按润滑要求做好润滑工作,检查各管道接口是否牢靠。

1.3检查设备机架纵横移动,等离子切割机,割钜调整是否灵活、正常。

2操作注意事项

2.1将需切割的板材放于工作台合适位置,板材不能碰着轨道。

2.2根据图纸或软件编好程序,必要时作空车切割,检查编程是否准确。

2.3切割工作时,先启动等离子切割机,找好切入点,调好切割参数,打开气源,启动等离子切割机,进入程序控制切割。

2.4切割工作时,严禁站立在被切割板材和机架轨道上,不得乱动电气元件和传动元件。

2.5经常保持传动齿条,导轨和传动钢带清洁,保证运行精度。

2.6要特别注意对操纵控制台的清洁维护,对加工编程应在工艺技术人员的指导协助下进行。

2.7使用行车配合吊装板材时,应严格遵守行车作业和地面(挂钩)作业安全技术操作规程,并紧密配合。

3停机注意事项

3.1停机时先关闭机架移动控制电源,然后关闭等离子切割机。

3.2工作结束或下班时要切断电源、气源,做好设备清洁工作,长期不使用时做好防锈工作。

第8篇空气等离子:安全操作规程

1.目的:为了更安全使用空气等离子,特制定本规程。

2.范围:适用于空气等离子的操作。

3.内容:

3.1 本机专人操作,操作工必须持证上岗。

3.2 接地良好。

3.3 开机前检查气压和割把不得漏气。

3.4 割嘴和电极根据使用情况和切割工件质量进行更换。

3.5 发现异常立即停机通知电工维修。

3.6 严禁在设备通电的状态下用手试验割嘴是否出气。

3.7工作完毕,关闭电源,机器内部定期除尘保养(用大气吹)。

3.8 严禁带电打开设备护罩进行各种作业。

4. 引用文件:无。

5. 应用表单:无。

第9篇等离子弧焊接切割安全操作技术规程

1.等离子弧焊接和切割用电源的空载电压较高,尤其在乎操作时,有电击妁危险。因此:

(1)电源在使用时必须可靠接地。

(2)焊枪枪体或割枪枪体与手触摸部分必须可靠绝缘。

(3)可以采用较低电压引燃非转移弧后再接通较高电压的转移弧回路。

(4)如果起动开关装在手把上,必须对外露开关套上绝缘橡胶管,避免手直接接触开关。

(5)等离子弧焊接和切割用喷嘴及电极的寿命相对较短,要经常更换,更换时要保证电源处于断开状态。

2.防电弧光辐射

等离子弧较其他电弧的光辐射强度更大,尤其是紫外线强度,故对皮肤损伤严重,操作者在焊接和切割时必须戴上良好的面罩、手套,颈部也要保护。面罩上除具有黑色目镜外,最好加上吸收紫外线的镜片。自动操作时,可在操作者与操作区之间设置防护屏。等离子弧切割时,可采用水下切割方法,利用水来吸收光辐射。

3.防高频和射线

等离子弧焊接和切割都采用高频振荡器引弧,但高频对人体有一定的危害。引弧频率选择在20~60khz较为合适,还要求工件接地可靠,转移弧引弧后,立即可靠地切断高频振荡器电源。等离子弧焊接和切割采用钍钨极时,同钨极氩弧焊一样,要注意射线的危害。

4.防灰尘和烟气

等离子弧焊接和切割过程中伴随有大量气化的金属蒸气、臭氧、氮氧化物等。尤其切割时,由于气体流量大,致使工作场地上的灰尘大量扬起,这些烟气和灰尘对操作工人的呼吸道、肺等产生严重影响。因此要求工作场地必须配罩良好的通风设备措施。切割时,在栅格工作台下方还可安置排风装置,也可以采取水中切割方法。

5.防噪声

等离子弧会产生高强度、高频率的噪声,尤其采用大功率等离子弧切割时,其噪声更大,这对操作者的听觉系统和神经系统非常有害。要求操作者必须戴耳塞,或可能的话,尽量采用自动化切割,使操作者在隔音良好的操作室内工作,也可以采取水中切割方法,利用水来吸收噪声。

第10篇等离子切割机工安全操作规程

1、操作人员应遵守一般焊工安全操作规程,按规定穿戴好劳动防护用品。

2、操作人员必须经专门安全技术培训,经考试合格,取得特种作业操作资格证后,方能上岗操作。

3、设备附近禁止存放易燃易爆物品,并应备有消防器材。

4、严禁在切割机导轨,工作面放置物品。不得在上面敲打、校直和修整工件。

5、新工件程序输入后,应先试运行,确认无误后再投入运行。

6、开机前应检查导轨,齿条及床身。检查气路系统有泄漏,排放储气筒、油水分离器内积水和杂质。检查消耗品及割炬防撞碰装置。

7、开机后应手动低速_、y方向开动机床,检查确认有无异常情况。

8、手动升降割炬,检查动作有无异常。

9、起动等离子发生器,根据材料厚度调整气压。

10、切割过程中,观察调高系统及除尘系统工作是否正常,有异常应立即停机处理,排除故障。

11、工作时,操作人员不得离开岗位,注意观察机床运行情况,以免切割机走出有效行程范围或两台发生碰撞造成事故。

12、在运行中设备发生报警和其他故障时,应立即停止运行,及时排除。

第11篇等离子切割机安全操作规程技术交底

1．应检查并确认电源、气源、水源无漏电、漏气、漏水，接地或接零安全可靠。

2．小车、工件应放在适当位置，并应使工件和切割电路正极接通，切割工作面下应设有熔渣坑。

3．应根据工件材质、种类和厚度选定喷嘴孔径，调整切割电源、气体流量和电极的内缩量。

4．自动切割小车应经空车运转，并选定切割速度。

5．操作人员必须戴好防护面罩、电焊手套、帽子、滤膜防尘口罩和隔音耳罩。不戴防护镜的人员严禁直接观察等离子弧，裸露的皮肤严禁接近等离子弧。

6．切割时，操作人员应站在上风处操作。可从工作台下部抽风，并宜缩小操作台上的敞开面积。

7．切割时，当空载电压过高时，应检查电器接地、接零和割炬手把绝缘情况，应将工作台与地面绝缘，或在电气控制系统安装空载断路继电器。

8．高频发生器应设有屏蔽护罩，用高频引弧后，应立即切断高频电路。

9．使用钍、钨电极应符合jgj 33—2001第12.7.8条规定。

10．切割操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。并必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。

11．现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。

12．高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接切割周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。

13．当需施焊受压容器、密封容器、油桶、管道、沾有可燃气体和溶液的工件时，应先消除容器及管道内压力，消除可燃气体和溶液，然后冲洗有毒、有害、易燃物质；对存有残余油脂的容器，应先用蒸汽、碱水冲洗，并打开盖口，确认容器清洗干净后，再灌满清水方可进行焊接。在容器内焊割应采取防止触电、中毒和窒息的措施。焊、割密封容器应留出气孔，必要时在进、出气口处装设通风设备；容器内照明电压不得超过12v，焊工与焊件间应绝缘；容器外应设专人监护。严禁在已喷涂过油漆和塑料的容器内焊接。

14．对承压状态的压力容器及管道、带电设备、承载结构的受力部位和装有易燃、易爆物品的容器严禁进行焊接和切割。

15．雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。

16．作业后，应切断电源，关闭气源和水源。

第12篇数控等离子切割机操作规程

数控等离子切割机安全操作规程

数控等离子切割机安全操作规程: 1、设备操作者在上机使用前必须仔细阅读机床使用说明书、系统操作手册及空气等离子切割机使用说明书,并遵守设备有关的安全操作规程及焊工一般安全操作规程。 2、打开气站内的供气总阀,根据使用的割炬数量调节出气压力,注意检查供气管路是否有异常情况,发现问题及时处理。 3、打开机器电源前应检查机床导轨上是否清洁,如有赃物或铁屑应及时清理干净。 4、打开电源总开关(红色转换开关),按动控变按钮,稍后打开系统控制器,待数控控制器启动完毕进入主界面后方可打开伺服电源。这个过程中应注意观察各指示灯是否正常,如有损坏应及时更换。 5、根据实际情况选择需要的割炬,按下相应的割炬开关,并手动关闭所有不使用的割炬的调火阀,避免浪费气体。 6、按下操作面板上的‘燃气’、‘预热氧’按钮,即将使用的割炬中应由气体喷出,使用‘点火|引弧’按钮点燃割炬,调节预热火焰,预热调节后打开‘切割氧’,根据切割的板厚调节火焰的锋线。火焰调节后应根据切割氧——燃气——预热氧的顺序关闭各按钮。 7、选择切割零件的顺序(可以是来自图形库/手工编程或者自动编程套料软件),根据板厚及采用的割嘴号选择合适的切割速度及割缝补偿量。 8、使用前面两把单割炬切割时,可以使用控制器提供的‘校正’功能校正板材的倾斜,但如果使用割条机时应人工将板材调到与导轨平行的状态。 9、在机器位于板材的上方,自动调高的探测环完全位于板材范围内是调节自动调高的初始高度,在割炬位于钢板边缘时应注意关闭自动调高装置。然后将机器调整到起始切割的位置,设置好预热时间(一般可以先将预热时间设的长一些,在实际切割用设置按钮将预热时间计入系统内,或者在预热时间不够长的情况下,增加/设置的方式重新调整计入系统的预热时间)、穿孔时间、爬行时间后就可以启动切割了。 10、切割过程中注意观察机器的运行情况,并可以通过加/减速按钮调节机器运行速度以达到最佳切割效果。如果出现未割透的现象应及时停止机器的运行,根据情况可以采用离线或在线穿孔的方式重启切割过程。 11、等离子切割时应注意修改机器的切割方式,切割前应注意关闭氧气和丙烷气体的总阀,并按上述过程做好校正钢板,选择切割程序等工作,调整好起割位置及切割速度、割缝补偿后即可开始切割,启动机器后机器会自动完成引弧动作,如果引弧成功即可按下‘启动’按扭让机器开始运行,待机器加速到正常速度运行后方可打开弧压跳高装置。 12、等离子切割中应注意观察机器的运行状态,并及时更换电极和喷嘴,防止损坏割枪。 13、板条的切割与单枪切割类似,应注意的是:钢板的摆放应与激情导轨平行:各割炬的火焰应调到在大致相同,这样才能保证机器有一个合理的运行速度及良好的切割效果。 14、机器控运行前要将割炬升高,运行时应注意行走范围内是否有障碍,加减速应平缓进行,防止过大的冲击造成导轨进度降低或者机床损坏,尤其应注意安全。 15、、停止工作时应关闭所有进气阀,将割炬升高,并将前面两把割炬分别置于横向导轨的两端。 16、关机顺序:首先关闭伺服电源,然后按控制器的cancel键将机器退回主界面,按下控制器电源开关,关闭edge系统,然后是控变电源,最后是总电源开关。 17、每天擦拭机床导轨面并加油,每个星期进行一次机床的清洁工作,对导轨面及齿条都要加油润滑;同时检查机床的刮屑上的羊毛毡,应调整到导轨面紧贴的位置。 18、切割机运行中有任何异常应及时关机,并保留现场通知修理。

第13篇精细等离子切割机安全操作规程

1.操作人员应遵守一般焊工安全操作规程。按规定穿戴好劳动防护用品。

2.操作人员必须经专门安全技术培训,经考试合格,取得特种作业操作资格证后,方能上岗操作。

3.设备附近禁止存放易燃易爆物品,并应备有消防器材。

4.严禁在切割机导轨、工作面放置物品。不得在上面敲打、校直和修整工件。

5.新工件程序输入后,应先试运行,确认无误后再投入运行。

6.开机前应检查导轨、齿条及床身。检查气路系统有泄漏,排放储气筒、油水分离器内积水和杂质。检查消耗品及割炬防撞碰装置。

7.开机后应手动低速_、y方向开动机床,检查确认有无异常情况。

8.手动升降割炬,检查动作有无异常。

9.起动等离子发生器,根据材料厚度调整气压。

10.切割过程中,观察调高系统及除尘系统工作是否正常,有异常应立即停机处理,排除故障。

11.工作时,操作人员不得离开岗位,注意观察机床运行情况,以免切割机走出有效行程范围或两台发生碰撞造成事故。