反应釜安全操作技术规程（7篇范文）

有哪些

反应釜安全操作技术规程

一、操作前准备

1. 确认反应釜设备完好无损，各连接部位紧固，无泄漏现象。

2. 检查搅拌器、密封装置、压力表、温度计等关键部件是否正常。

3. 了解并熟悉本次实验或生产所需的化学品性质，确保其与反应釜兼容。

二、操作过程

1. 按照规定程序开启电源，预热反应釜至适宜工作温度。

2. 缓慢加入物料，避免过快导致冲击或超压。

3. 运行过程中，持续监控压力、温度等参数，确保在安全范围内。

4. 如需调整搅拌速度，应逐步增减，避免突然变化引起不稳定。

三、操作后处理

1. 完成反应后，逐步降温，不可骤冷，以防设备损坏。

2. 清理反应釜内部，保持设备清洁，防止腐蚀或残留物引发下次反应异常。

3. 关闭电源，断开连接，做好设备保养。

目的和意义

本规程旨在规范反应釜的操作流程，确保实验或生产过程的安全，预防意外事故的发生。通过严格的规程执行，可以保护操作人员的生命安全，防止设备损坏，同时保证产品质量的稳定，提高生产效率。

注意事项

1. 未经培训的人员不得操作反应釜，确保操作者具备必要的专业知识和应急处理能力。

2. 在反应釜运行期间，严禁离开现场，必须随时监控设备状态。

3. 遇到异常情况，如压力、温度超出设定范围，应立即采取紧急措施，如关闭进料阀、启动安全泄压装置等。

4. 使用化学品时，应佩戴适当的防护装备，遵守化学品安全管理规定。

5. 对于高压、高温或有毒有害物质的操作，需特别谨慎，遵循特殊操作规程。

本规程旨在提供基本操作指导，但具体操作还需结合实际情况和设备说明书，灵活运用专业判断，确保安全高效的工作环境。

反应釜安全操作技术规程范文

第1篇 反应釜安全操作技术规程

1总则

1.1本设备的主要用途

甲醇和一氧化碳在催化剂、助催化剂作用下，温度188℃、压力2.92mpa在反应釜（r101)内反应生成醋酸。

1.2本设备的工艺参数

序号	设备名称	控制、显示 点位号	控制、显示 点描述	正常操作参数	备注
1	反应釜（r101）	ticsa2102	反应釜出口温度控制	187～189℃	与外循环换热器蒸汽压力picsa-2102a串级控制
		picsa2101	反应釜压力控制	2.9～2.94mpa	不直接控制压力，通过高压吸收塔压力来调整
		fiqca2101	进反应釜 甲醇流量控制	～13.36t/h	根据生产负荷来调整
		fiqsa2106	进反应釜co流量	～11.44knm³/h	流量显示，可判断 反应的好坏
		lica2101	反应釜液位控制	75-80%	与稀醋酸流量 fic-2207串级控制
		tisa2108	反应釜底部温度	185.5-187℃	温度联锁报警

2设备的维护

2.1日常维护

2.1.1 按操作规程控制各项工艺指标，防止超温超压想象发生。

2.1.2 在设备升温升压时，应严格按照升温速率，

2.1.3 定期检查检漏口是否正常，发现隐患时及时消除。

2.1.4 定期检查气动泵，密封液压力是否正常。

2.2巡回检查内容

2.2.1 按巡检内容要求，操作人员必须按时间频次要求对设备运行状况进行详细检查和记录（每小时一次），及时发现和消除缺陷。存在隐患不具备处理条件的要缩短巡检的时间间隔。检查内容包括：

2.2.1.1 设备有无异常振动及响声，轴承温度有无异常。

2.2.1.2 管道及设备密封点有无泄漏，特别是机械密封冲洗水系统密封点。

2.2.1.3 各项工艺指标是否符合工艺及设备安全运行要求。

2.2.1.4 检查机械密封冲洗水虹吸罐液位；检查气动加压泵工作情况，在机械密封不泄漏的情况下8～10min工作1次；检查密封液储罐压力应保证高于釜内压力10﹪，禁止反压情况出现。

2.2.1.5 检查检漏口点是否存在隐患。

2.2.2 保持设备及环境整洁，无积水、积油、积灰尘，达到清洁生产及安全标准化的要求。

2.2.3 按时填写设备运行记录，做到准确，真实完整，仿宋化。

3反应釜的开停车

3.1反应釜r101的开车

3.1。1将v102中配好的溶液通过p102泵送回反应釜r101，r101液位到75％左右停p102。

3.1.2一氧化碳气合格后，引一氧化碳气到r101，并开始对r101冲压，使反应釜压力升至2.92mpa。

3.1.3启动p101，使反应釜经过由反应釜→外循环泵→外循环换热器组成的小循环以每小时15℃升温。

3.1.4当反应釜温度升到80℃时，开p206到_101的轴承冲洗，并开搅拌器_101，稀酸缓慢送至反应釜。

3.1.5随着温度的升高，开闪蒸，分层器重相有液位的时候，开p201把重相碘甲烷送到反应釜r101。

3.1.6开闪蒸以后，v103液位慢慢升高，启动母液循环泵p102，由蒸发器→母液循环泵→反应釜成的中循环。

3.1.7反应釜r101温度升到185℃以后，打通p301到反应釜的管线，反应釜开始投料。

3.1.8随着甲醇的增加，当实际反应速率接近理论反应速率的50％时，甲醇量的加入要遵循缓慢增加的原则，注意观察反应温度及反应液醋酸甲酯浓度的变化，当反应液醋酸甲酯浓度超过1％(wt％)时，暂不增加甲醇的加入量。

3.1.9反应釜(r101)出口温度的控制。控制调节总甲醇进料量逐渐达到9410kg／hr(70％负荷开车)，反应釜(r101)出口温度trcsa-2102为185℃。当trcsa-2102出现偏差时，通过trcsa-2102自动修正prcsa-2102a的设定值，从而改变prcsa.2102a的蒸汽压力，达到调节外循环换热器(e101)出料温度来调节反应釜(r101)的温度，使trcsa-2102温度稳定在185℃。

3.1.10如果吸收甲醇贮罐(v302)液位高于正常液位负荷为70％，总甲醇用量为9.4lt/hr，吸收甲醇富液量仍为7350kg/hr。总甲醇用量9.41t/hr全部折算为吸收甲醇富液量则为12.06 t/hr，待吸收甲醇贮罐(v302)液位lica-2305恢复至正常液位后，再修改fic-2310的设定值为正常值7350kg/hr。同时加入新鲜甲醇。

3.1.11总甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鲜甲醇量之和，故在使用吸收甲醇富液时，就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇浓度。折算为甲醇量加上新鲜甲醇流量为总甲醇流量。

3.1.12吸收甲醇贮罐(v302)的液位趋于正常值50％，反应所需的甲醇为吸收甲醇和新鲜甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr，再用新鲜甲醇来补足反应所需用的甲醇量。在实际反应速率和理论反应速率之比大于0.55后，再提升甲醇用量时应按照斜率控制，由dcs自动控制。总甲醇量达到13.45t/hr后，停止甲醇进料量的增加。

3.2 反应釜r101的停车

3.2.1接到停车指令后，减甲醇量，当总甲醇进料量减至60％后，如果吸收甲醇贮罐(v302)液位正常，可将总甲醇进料量折算为吸收甲醇富液量，全部用吸收甲醇富液进料，停止新鲜甲醇进料。以免在停车后，吸收甲醇富液过多而开再生塔(t303)。

3.2.2控制调节总甲醇进料量的同时，维持反应温度ticsa-2102为185℃。

3.2.3在降低甲醇总进料量同时， fic-2302的流量自动调节以满足转化釜(r102)气相co分压必须大于1.1mpa（a）。

3.2.4随着总甲醇进料量降低，脱轻塔(t201)产生的稀醋酸量的减少，脱水塔(t202)进料减低，此时必须通过处理不合格产品物料以满足精馏工序平稳操作。

3.2.5降低分层器(v201)的液位，将大部分碘甲烷返回反应釜(r101)使碘甲烷转化为碘化氢，有利于停车后催化剂的保存。

3.2.6甲醇进料量(总甲醇量)降至45％时，屏蔽co低流量联锁，用picsa-2101保持压力控制。后将fica-2101设定值设定为零。必须立即切断总甲醇进料快速截断阀hv-2106。

3.2.7关闭总甲醇进料：

[1]确认总甲醇进料快速截断阀hv-2106已经关闭。

[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手动控制fv-2103保持转化釜(r102)的液位在70％。

[3]同时关闭脱水塔甲醇进料。

3.2.8将转化釜温度tic-2103设定值修改为175℃，在此温度下运行45～60分钟，确保反应系统内甲醇完全反应。

3.2.9保持运行45-60分钟后，启动换热器(e101)的“冷却功能”将trc-2103的设定值改为100℃进行降温操作。停循环母液管线上的co加入。

3.2.10反应釜温度降至80℃左右时，停搅拌器，停轴承冲洗，反应釜保压自然降温。

3.3   紧急状况停车

3.3.1当发生断电、断水（循环水、冷冻水）、断蒸汽、断仪表空气、断co，仪表联锁故障造成调节阀自动关闭，设备管道严重泄漏、发生火灾、爆炸等严重事故时系统必须紧急停车。

处理原则：确保人身和设备安全、环境不受污染，即设备不超温不超压，尽可能不损坏防爆膜，维持吸收工序正常操作，防止碘甲烷损失。

3.3.2系统紧急停车                                                     当系统或相关系统设备管道严重泄漏、发生火灾、爆炸等严重事故时系统必须紧急停车。

3.3.3反应釜（r101）统紧急停车                                                       3.3.3.1控制室紧急停车操作                                                控制室操作人员启动紧急停车联锁系统（esd），操作人员必须检查确认联锁动作结果：

[1]快速切断甲醇进料总阀hv-2106。

[2]新鲜甲醇调节阀fv-2101关闭，中间罐区(500＃)的甲醇送料泵(p503a/b)停止运转。

[3]吸收甲醇富液关闭(lv-2305调节阀关闭)，停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。

[4]反应釜(r101)co进气阀已关闭(快速截断阀)hv-2107，co己完全截断，关闭转化釜出口快速截断阀hv-2105，关闭高压尾气放空阀fv-2302。

[5]压力调节阀pv-2101已经关闭。

[6]合成工序的co仪表吹扫已经关闭。

[7]关闭母液循环管线上补加co调节阀fv2111。

[8]关闭外循环反应液进反应釜(r101)进口阀hv-2111，关闭外循环泵入口co进气阀fv-2114。

上一页12下一页[9]停外循环泵(p101a/b)，关闭反应釜至外循环泵p101管线旋塞阀阀。

[10]关闭pv-2102阀，打开hv-2112阀，将蒸汽送往火炬系统，缓慢降低外循环换热器(e101)壳程蒸汽压力。

[11]停止脱氧水补给，关闭fv-2116调节阀。

[12]关闭闪蒸调节阀fv-2103，停止闪蒸蒸发。

[13]关闭lv-2104调节阀，母液循环泵(p102a/b)以最小流量循环。停止母液循环泵(p102a/b)，停反应釜(r101)搅拌器。

[14]关闭重相流量调节阀lv-2202，停重相液返回。

[15]关闭稀醋酸流量调节阀fv-2205，停稀醋酸返回。

[16]关闭反应釜(r101)的压力控制、关闭在线分析仪的取样截止阀、再按正常停车程序将装置停车。

3.3.3.2现场紧急停车操作步骤(巡回检查人员操作步骤)

[1]关闭co进反应釜(r101)进气根部阀，调节阀pv-2101的后截断阀。

[2]关闭甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合进入反应釜(r101)的进料根部阀。

[3]关闭高压吹扫co进流量计的后阀。

[4]关闭母液循环管线上加入co的根部截断阀。

[5]关闭重相液返回管上的隔离阀。

[6]关闭稀醋酸返回管上的隔离阀。

[7]关闭吸收甲醇返回管上的隔离阀。

[8]停反应釜(r101)搅拌器。

[9]关闭反应釜(r101)轴承稀醋酸冲洗液根部阀。

[10]停重相泵(p201a/b)，停稀醋酸泵(p206a/b)。

[11]关闭反应釜(r101)，转化釜(r102)的所有取样系统管线。

[12]切断尾气在线分析仪取样管线，用稀醋酸冲洗液相在线分析仪管路。

4 操作注意事项

4.1.1按工艺指标认真操作，当参数偏离正常指标时，应首先判明原因，然后缓慢调整指标到正常值，严防催化剂沉淀，堵塞管道和设备影响生产。

4.1.2按时取样分析，根据分析结果，调整各项参数。

4.1.3按时巡回检查，至少每小时一次。

4.1.4合成工序与精馏工序紧密联系，合成工序各项参数的修改必须考虑精馏工序的平稳后在缓慢调整。

4.1.5防止系统压力高于密封压力，造成机封损坏。

5 风险评价及其控制措施

序号	作业项目名称	危害因素	后果	控制措施	备注
1	法兰泄露	甲醇、碘甲烷、醋酸 等高温、有毒有害介质	人员受伤	戴防毒面具、防护面罩、人员避开
2	密封损害	甲醇、碘甲烷、醋酸 等高温、有毒有害介质	人员受伤	戴防毒面具、防护面罩、人员避开

6事故判断及处理

序号	现 象	原 因	处 理
1	反应系统超压	1co纯度低 2fv2302调节阀失灵 3断循环水或冷冻水 4反应系统调节阀或快速截断阀失灵 6催化剂浓度低转化率低 7fi2102流量过大	1联系调度提高co纯度 2联系仪表处理 3系统紧停 4系统紧停 6补加催化剂提高转化率 7调整fi2102流量
2	反应釜液位高	1p206返回r101量过大 2lv2103开度过小或卡	1减小p206返回量 2检查lv2103情况，联系处理
3	外循环换热器出口te2104温度高	1e101蒸汽压力高 2e101液位低	1降低e101蒸汽压力，必要时放空。 2提高冷凝液液位
4	外循环换热器出口te2104温度低	1e101蒸汽压力过低 3仪表显示不准	1调整e101蒸汽压力 3联系仪表处理
5	蒸发器液位高	1fv2103量大； 2p102气束，返回r101量小； 3转化釜出口组分差 4负荷过高，闪蒸效果差； 5 fi2203流量过大。	1调整fv2103量； 2查明原因恢复p102量； 3调整负荷提高转化釜出口组分； 4降低负荷； 5调整fi2203流量。
6	co流量降低，a_2109显示醋酸甲酯浓度升高	高压吸收塔堵塞液泛或尾气放空管堵塞，排放受阻；	减量到能通过的负荷；停车清除堵塞。
7	高压分离器重相界面液位过高	1lv2102调节阀开度小 降液管被异物堵塞。	1增大调节阀开度 停车清理。
8	反应温度过低，反应液出口分析a_109醋酸甲酯浓度升高，a_110分析铑浓度过低	①系统压力控制过低； ②co供应不足，co分压降低，催化剂沉淀； ③co纯度下降。	①恢复压力控制指标； ②减负荷生产，查找co分压降低的原因，对症处理，如无法排出故障，则停车处理； ③减负荷生产，联系调度处理。

7 安全环保注意事项

7.1安全注意事项

7.1.1作业时操作人员应遵守本工种的安全检修规程及本企业的有关安全检修规定进行作业。

7.1.2开车前必须办理有关安全分析、风险评价手续，交生产调度确认进行相关开车工作确认签字。

7.1.3含碘甲烷介质的管道泄露时必须佩带防毒面具；反应液及其混合液管道泄露时必须佩带防护面罩。

7.1.4防中毒

7.1.5上岗人员必须熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氢、碘甲烷、醋酸锂、等的毒性、预防中毒，必须学会急救措施，防护器材的使用。

7.1.6所有法兰、管线保持密封，严防毒物渗漏中毒。

7.1.7发生中毒事故时，应采取紧急措施，抢救病人，排除故障保证生和财产不受损失。

7.1.8置换放空或发生微量泄漏时，操作人员必须站在上风处。

7.1.9防火、防爆

7.1.10认真贯彻“预防为主，防消结合”的方针，做到人人防火、防爆保证生产顺利进行。

7.1.11不得在道路、通道、楼梯安全道等处堆塞物品不利通行。

7.1.12电气设备和器材不符合安全要求不准使用。

7.1.13生产区内的地沟，下水井不准乱倒残料和易燃、易爆易中毒物质。

7.1.14生产人员必须懂得灭火器使用方法及范围，消防设施和器材由安全员专职负责，定期进行全面检查，保养、修理并进行更换。

7.1.15在巡检过程中严禁用金属物敲击走道、护栏等，防止产生静电引起事故发生。

7.1.16防触电

7.1.17自觉遵守安全技术规程，严禁违章作业。

7.1.18开停倒换车，执行操作票，严防压力憋高。

7.1.19正确使用消防、防护器材，并保持良好状态。

7.1.20上班时做好两手准备，做好设备事故预想，如发生事故，应坚守岗位及时处理，如实汇报。

7.1.21未经车间批准，不作任何试探性操作。

7.2环境保护

7.2.1主要污染源

7.2.1.1废水：醋酸装置正常生产中产生废水主要是酸性废水，其中的污染物主要是醋酸，另外还可能有少量的甲醇。其产生的主要途径有：设备泄露处的冲洗水、车间及罐区的地面冲洗水、容器洗涤水、设备管道检修冲洗水等。

7.2.1.2废液：醋酸生产过程中主要由提馏塔残液、间歇生产的废酸塔产生的烷烃残余物、腐蚀残液和催化剂残液。

7.2.1.3噪声：醋酸装置的机械噪声主要来自泵组，气流噪声来自尾气及安全阀起跳等气体

7.2.1.4清洗置换残液不能排放置外排地沟，管内残液溢流介质用回收装置回收至地下事故槽。

7.2.2废润滑油回收利用，不能随意排放于地沟或其它排放口。

7.2.3泼洒在地面的油污认真用棉纱清理干净，禁止用水冲；泄漏至现场的工艺介质，在泵进水置换前，应清理回收，防止被冷凝液稀释后冲至地沟内。

7.2.4泵运行中管道法兰、轴封等密封处不应有泄漏，存在泄漏的必须消除后方能开车。

第2篇 反应釜安全使用操作规程

反应釜 工作之前首先应该检查与反应有关的管道及阀门,在确保符合受料条件的情况下,方可投料。反应釜 的搅拌部分在开机之前应检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常,减速机油位是否适当,机封冷却水是否供给正常。在确保无疑义的情况下,启动搅拌,按规定量投入物料10立方以上的反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空转,确保底轴承浸在叶面下时,方可开启搅拌。严格执行工艺操作规程,密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力,严禁超温和超压。反应釜 在反应过程中,应做到巡视检查,发现问题,应及时处理。 反应釜 若发生超温现象,立即用水降温,降温后的温度应符合工艺要求。 反应釜 若发生超压现象,立即打开排空阀,紧急泄压 反应釜 停车若停电造成停车,应停止投料,投料途中停电,应禁止投料,给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净,关闭底阀、进料阀、进气阀、放料阀等反应釜使用注意事项:成套设备中仪表箱上文本显示仪和记录仪的温度设定、仪表的使用方法请参照仪表说明书或根据厂家指导意见。文本显示仪对温度设定控制,一般上下波动1-3℃,用户应根据实际情况,自行调节到最佳位置。反应釜采用一体化温度变送器外接导线,出厂时已作校正,用户如需调整时必须按仪表规定要求进行校正。反应釜加热层中含有加热介质,加热时应注意排空口或排空阀一定要保持打开状态,注意封闭状态加热,以免发生危险。定期检查压力表、安全阀的显示与工作状况,避免因显示错误或配件损害而影响生产物质量或发生危险。定期观察加热介质的如水或油的液面显示,不足时应补加,避免电热系统干烧。反应釜加热时应注意观察,如膨胀口介质溢流、搅拌系统是否缺少润滑介质等,防止因溢流溅伤人员和电机在无润滑的状态下运转。

第3篇 反应釜安全技术操作规程

本设备通常用于物料的反应、精馏、冷却、砂磨、混合等作用。有不锈钢、碳钢、搪玻璃材质等；使用中分常压和受压两种情况，所以在使用时必须要了解其性能，按照规定操作：

一、设备使用条件：

1、最高工作压力：锅内压力≤该锅的额定压力；夹套压力≤该锅夹套的额定压力；

2、最高工作温度：设计使用温度范围；

3、使用介质：设计使用介质范围；

4、减速机润滑油：夏天50#机油，冬天20#―30#机油；油位控制在示镜的1/3―2/3位。

二、使用前注意事项：

1、应检查反应釜所有安全附件如：温度计、压力表、安全阀、爆破片等安全附件是否完好；

2、检查各物料阀、工艺管线阀门是否处于要求位置，阀门是否完好；接管口是否泄漏、密封。

3、减速机、机械密封等油质及油位是否符合要求。

三、开车及使用：

1、接通电源，使电动机带动搅拌运行，观察减速机及搅拌等传动件有无反常现象、声音等；

2、加入固体物料时应小心操作，防止碰伤锅壁；有危险介质反应釜严禁金属或硬物掉入灌内。

3、密闭反应时应时刻注意观察锅内外压力、温度等参数，发现异常情况及时处理，防止恶性事故发生；

4、严禁瞬时改变反应温度，严禁撞击锅身；

5、及时做好设备运行记录；

6、平时做好维修、保养、记录。

四、停用及其它：

1、在冬天停车久置不用时应及时将夹套内的水、冷凝液等放尽。

2、减速机润滑油更换时应放尽原油，加入新油并适当置换后在注入新油到额定油位。

3、保持设备的清洁性，电器设备良好的绝缘性能。

4、出现其他异常情况时应做紧急停车或临时停车处理。

第4篇 搪瓷反应釜安全操作规程

一、性能用途:抗酸腐蚀性能优良,一般用作反应器或贮罐,在绝大部分有机酸与有机酸的介质条件下使用,但不适用于碱性介质、氢氟酸等。

二、安全操作条件:

1、允许最大操作压力:罐夹套内6kg/cm2,罐内2.5kg/cm2,或按设备铭牌规定使用。

2、检查与反应釜有关的管道和阀门,在确保符合受料条件的情况下,方可投料。

3、检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常,减速机油位是否适当,机封冷却水是否供给正常。

4、在确保无异常情况下,启动搅拌,按规定量投入物料。

5、10m3以上反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空运转,确保底轴承浸在液面下时,方可开启搅拌。

6、严格执行工艺操作规程,密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力,严禁超温和超压。

7、反应过程中,应做到巡回检查,发现问题,应及时处理。

8、若发生超温现象,立即用水降温。降温后的温度应符合工艺要求。

9、若发生超压现象,应立即打开放空阀。紧急泄压。

10、停车;若停电造成停车,应停止投料;投料途中停电,应停止投料,打开放空阀,给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净,关闭底阀、进料阀、进汽阀、放料阀等。

三、允许操作温度:-30~250℃。

四、适用酸碱度:ph≤10 。

五、安全使用和维护事项:

1.罐内外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脱落;

2.不准在罐内和搪玻璃壁上动用电焊和气焊。在外层夹套进行焊割时,必须在罐内部冲水后方可使用;

3.反应器的充填系数为75%,贮罐不超过90%;

4.敞口放置时,防止硬物掉入,以免损坏搪玻璃;

5.罐卡有松动或掉落时,应及时紧固;

6.对安全阀、压力表、温度计等要求应灵敏、准确、经常检查,如发现损坏及时更换;

7.基础完整、紧固,各部连接螺栓应齐全、紧固;

8.主体整洁、油漆完好,无跑、冒、滴、漏现象;

9.室外最低气温在0℃以下时必须放尽存水;

10.安全防护装置完好;

11.内容物温度在110℃需冷却时,应先开冷却水,待内容物冷却到50℃以下时,才可改用冰盐水。不得直接用冰盐水冷却,以免温差过大,引起搪玻璃开裂。

第5篇 搪玻璃反应釜安全操作规程

一、性能用途:抗酸腐蚀性能优良,一般用作反应器或贮罐,在绝大部分有机酸与有机酸的介质条件下使用,但不适用于碱性介质、氢氟酸等。

二、安全操作条件:允许最大操作压力:罐夹套内6kg/cm2,罐内2.5kg/cm2,或按设备铭牌规定使用。

三、允许操作温度:-30~250℃。

四、适用酸碱度:ph≤10 。

五、安全使用和维护事项:

1.罐内外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脱落;

2.不准在罐内和搪玻璃壁上动用电焊和气焊。在外层夹套进行焊割时,必须在罐内部冲水后方可使用;

3.反应器的充填系数为75%,贮罐不超过90%;

4.敞口放置时,防止硬物掉入,以免损坏搪玻璃;

5.罐卡有松动或掉落时,应及时紧固;

6.对安全阀、压力表、温度计等要求应灵敏、准确、经常检查,如发现损坏及时更换;

7.基础完整、紧固,各部连接螺栓应齐全、紧固;

8.主体整洁、油漆完好,无跑、冒、滴、漏现象;

9.室外最低气温在0℃以下时必须放尽存水;

10.安全防护装置完好;

11.内容物温度在110℃需冷却时,应先开冷却水,待内容物冷却到50℃以下时,才可改用冰盐水。不得直接用冰盐水冷却,以免温差过大,引起搪玻璃开裂。

第6篇 反应釜安全操作规程

一、检查与反应釜有关的管道和阀门，在确保符合受料条件的情况下，方可投料。

二、检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常，减速机油位是否适当，机封冷却水是否供给正常。

三、在确保无异常情况下，启动搅拌，按规定量投入物料。

10m3以上反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空运转，确保底轴承浸在液面下时，方可开启搅拌。

四、严格执行工艺操作规程，密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力，严禁超温和超压。

五、反应过程中，应做到巡回检查，发现问题，应及时处理。

六、若发生超温现象，立即用水降温。降温后的温度应符合工艺要求。

七、若发生超压现象，应立即打开放空阀。紧急泄压。

八、停车

若停电造成停车，应停止投料；投料途中停电，应停止投料，打开放空阀，给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净，关闭底阀、进料阀、进汽阀、放料阀等。

第7篇 合成反应釜安全操作规程

一、开车前准备

1、升温加热系统的启动：

高温釜，按油加热系统操作规程进行。

低温釜，联系落实蒸汽到位。

2、检查各有关阀门的开闭状态，如关闭底阀，开启冷却水阀门等。

3、检查加注各部润滑油脂。

4、备齐所需要的所有物料。

二、投料开车

1、一切物料的投入，包括时间、顺序、速度、品种、数量及升温、降温、保温等都必须按工艺操作规程进行。

2、投入块状物料时，需将大块物料加工成小块后投入。并在开启搅拌前先用手盘动，然后按电开关点动，视能正常运转时方可正是开动搅拌运转。严禁强行启动。以防止块状物料卡住或碰撞温度计管等造成事故。

3、若对液态物料实施真空抽料时，真空阀门应缓慢开启以防止冲料。

4、操作过程中应防止工具、桶盖等异物落入釜内。防止工具等金属碰撞产生火花。

5、随时注意设备的运转动向，随时检查各控制、指示仪表的指示值。

三、停车出料

1、根据工艺要求停车，停止搅拌、关闭冷却水。

2、至物料温度降至80℃以下，出料。（根据物料粘度情况确定出料温度）

3、及时清洗反应釜及系统，清理好现场。