炉工安全技术操作规程（15篇范文）

更新时间：2024-05-12

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炉工安全技术操作规程

有哪些

炉工安全技术操作规程

一、操作前准备

1. 检查设备：确保炉体、管道、阀门、仪表等关键部位无异常，无泄漏、损坏现象。

2. 燃料准备：根据炉子类型，合理配置燃料，如煤、油或天然气，并确保燃料供应充足。

3. 工具检查：携带必要的工具，如扳手、测温枪等，确保工具完好可用。

二、点火启动

1. 启动风机：先开启引风机，保证炉内空气流通，避免燃烧不充分。

2. 点燃燃料：按照操作手册，正确点燃燃料，注意火源安全。

3. 温度监控：通过仪表监控炉膛温度，防止过热或燃烧不足。

三、运行维护

1. 定期巡检：每隔一定时间，检查炉子运行状态，记录相关数据。

2. 调整燃烧：根据生产需求，适时调整燃料供应量和空气进气量。

3. 应急处理：遇到异常情况，如压力过高、烟气颜色异常等，立即采取措施，必要时停炉。

四、停炉操作

1. 逐步减载：减少燃料供应，使炉内温度逐渐降低。

2. 关闭设备：依次关闭燃烧器、风机、供气阀等，确保设备完全停止运行。

3. 清理维护：停炉后，清理炉内积灰，对设备进行保养，以备下次使用。

目的和意义

炉工安全技术操作规程旨在保障生产安全，预防因操作不当导致的火灾、爆炸等事故。通过规范操作流程，提高工作效率，延长设备寿命，同时也保护了员工的生命安全，维持企业的稳定运营。

注意事项

1. 严格遵守规程，不可擅自更改操作步骤。

2. 操作时必须穿戴防护装备，如防尘口罩、护目镜和隔热手套。

3. 遇到紧急情况，优先确保人身安全，迅速撤离并启动应急预案。

4. 不得在炉子附近吸烟或存放易燃易爆物品。

5. 培训新员工掌握规程，确保所有人员都了解并能执行安全操作。

6. 定期进行设备检修，及时发现并修复潜在隐患。

7. 记录操作日志，便于追踪分析设备运行状况和故障原因。

以上规程旨在提供指导，但具体操作应结合现场实际情况灵活调整，确保生产安全与效率。每位炉工都应以高度的责任心和专业素养，严格执行安全技术操作规程。

炉工安全技术操作规程范文

第1篇炉工安全技术操作规程

1)锅炉司炉必须经专业安全技术培训,考试合格,持特种工操作证上岗作业。

2)作业时必须佩戴防护用品,严禁擅离工作岗位,接班人员未到位前不得离岗。严禁酒后上岗操作。

3)锅炉使用的安全阀应符合下列规定。

①锅炉运行期间必须按规程要求调试定压。

②锅炉运行期间必须每月进行一次升压试验,安全阀必须灵敏有效。

③必须每周进行一次手动试验。

4)压力表应符合以下规定。

①锅炉运行前,将锅炉工作压力值用红线标注在压力表的盘面上,严禁标注在玻璃表面。锅炉运行中要随时观察压力表,压力表的指针不得超过盘面上的红线。如安全阀在排气,压力表尚未达到工作压力时应立即查明原因,进行处理。

2锅炉运行时,每班必须冲洗一次压力表连通管,保证连通管畅通,并做回零试验,确保压力表灵敏有效。

3锅炉运行中发现锅炉本体两侧压力表指示值相差005mpa时,应立即查明原因,采取措施。

5;水位计应符合下列规定。

1:锅炉运行前,必须标明最高和最低水位线

2锅炉运行时,必须严密观察水位计的水面,应经常保持在正常水位线之间,并有轻微变动,如水位计中的水面呆滞不动应立即查明原因,采取措施消除。

③锅炉运行时,水位计不得有泄漏现象,每班必须冲洗水位计连通管,保持连通管畅通

6)锅炉自动报警装置在运行中发出报警信号时,应立即进行处理。

7)锅炉运行中,启闭阀门时,严禁身体正对着阀门操作。

8)锅炉如使用提升式上煤装置,在作业前应检查钢丝绳及连接,确认完好牢固。在料斗下方清扫作业时,必须将料斗固定。

9)排污作业应在锅炉低负荷、高水位时进行。

10)停炉后进入炉膛清除积渣时,应先清除上部积渣瘤。

11)运行中如发现锅筒变形,必须停炉处理。

12)燃油、燃气锅炉作业应遵守下列规定。

①必须按设备使用说明书的规定程序进行操作。

②运行中程序系统发生故障时,应立即切断燃料源,并及时处理。

③运行中发生自锁,必须查明原因,排除故障,严禁用手动开关强行启动。

④锅炉房内严禁烟火。

13)运行中严禁敲击锅炉受压元件。

14)严禁常压锅炉带压运行。

第2篇筑炉工操作规程

1 一般规定

1.1 筑炉使用的脚手架，由专业架子工负责按施工图搭设和拆除。非架子工不得搭、拆和改动。

1.2 施工区域内井、坑和孔洞等必须设牢固安全防护盖板。跨越沟或炉体洞口时，应搭设宽不小于80cm的过桥，桥的两侧边必须设两道牢固的护身栏杆和18cm高的挡脚板。

1.3 采用垂直运输运送物料时，应装在小车或容器内，严禁上下投掷物料。

1.4 炉体内操作使用的照明电压不得大于36v。金属容器内的照明不得大于12v。

1.5 施工区域内不得堆放易燃易爆物品。材料和设备堆放场地应平整，并应有排水措施。

1.6 操作人员使用的工具应装入工具袋或其他容器内。小型工具可用绳索系在身上或脚手架等牢固地方。

1.7 高处作业上下不得攀登脚手架和垂直运输设备，必须走专用梯道。

1.8 2m以上高处作业无可靠安全防护设施时，操作人员必须系好安全带，并应上挂在牢固地方。

2 磨砖机、切砖机

2.1 使用磨砖机应遵守下列规定：

1).磨砖机应稳装在操作棚内；稳装时地面要坚实、平整，不得倾斜。

2).磨砖机必须由经过安全培训熟悉磨砖机性能，并懂得该机基本知识的人员操作。

3).磨砖机应装设吸尘设备；不允许粉尘散放在周围空气中。

4).使用前，应先检查机械设备及部件是否正常，磨砖操作台升降是否灵活，操作轮盘、八字轮等有无松动，主轴是否弯曲，经检查确认合格后方可起动。起动时将补偿器的手柄先搬向“起动”指示位置，起动正常后再转向“运转”位置。

5).操作台上的磨砖小车运行必须灵活，小车轨距必须一致，符合规定。

6).磨砖砂轮要用夹板与螺丝牢固地固定在磨砖机的主轴上。夹板与砂轮之间必须垫以不小于3mm厚的鸡毛纸垫。砂轮必须安装防护罩；新安装的砂轮应空转5min，确认合格方可正式磨砖。

7).砂轮应为正圆，不得出现椭圆。砂轮两面的直径必须相等，严禁使用一面大、一面小的砂轮磨砖。

8).磨砖机的机架和电机外壳必须接保护零，电机应加罩。

9).往磨砖机上放砖时，必须将砖顶在小车的挡板上，预防磨砖时走动；小车上的挡板高度不得超过被磨砖的厚度。

10).磨砖砂轮的转动方向应顺时针，严禁反转；被磨的耐火砖的进行方向必须与砂轮的旋转方向逆行，严禁顺砂轮旋转方向进行。

11).磨砖升降操作平台，应随着耐火砖的被磨减薄而上升；上升的速度应缓慢均匀，不得一下升起过高、受力过大、挤弯磨砖机的主轴或被磨砖连同磨砖小车突然滑脱伤人。

12).严禁使用受潮的砂轮。受潮的砂轮片，必须烘干后方可使用。

13).磨砖操作过程中，机械发生故障应立即拉闸断电，严禁在机械运转中检修或注油。

14).磨砖操作人员应戴防护眼镜和个人防护用品。操作过程中禁止其他人员站在操作平台的对面。

15).被磨的砖小于砂轮宽度时，必须随时将砖左右移动，以防砂轮磨偏。

2.2 使用切砖机应遵守下列规定：

1).切砖机的砂轮片，必须安装防护罩。切砖应用碳化硅的砂轮片，必须有出厂合格证。安装时应检查砂轮片是否有裂纹或潮湿，确认合格方可使用。

2).不得用力压挤调整踏板而使切砖砂轮片受负荷过大；压力大时，砂轮片易破碎。切砖开始时，踏板亦不能压的过重。

3).切砖时，被切除部分的宽度不得小于10mm，切砖过程中，不得改变砖块的方向和位置，防止扭裂打碎砂轮片。

4).切砖操作人员应戴防护眼镜、口罩和手套。

5).切砖过程中机械发生故障，应立即切断电源，严禁在机械运转中维修部件。

3 炉体砌筑

3.1 一般炉体砌筑应遵守下列规定：

1).往深坑或设备内吊运物料时，敞口上部应设操作平台，临边应设护身栏杆。向下送料的位置应固定。上下操作人员应互相联系，密切配合。

2).高处作业时，各种工具应放稳，严禁从上向下投掷工具和砖，所有料具必须从垂直运输井字架、龙门架传递。挂线的线坠(坠砖)必须绑扎牢固。

3).在架子上用刨锛打砖时，刨锛柄必须安装牢固，操作人员要面向墙把砖打在架子上。严禁将砖打落在架子外侧。

4).在金属罐上、烟道或炉膛内操作时，应通风良好，同时至少应两个人配合方可进行操作。

3.2 悬挂式炉顶砌筑应遵守下列规定：

1).悬挂式炉顶或拱，在砌筑之前必须将悬挂砖的钢梁、吊管、挂砖等按交底要求，检查合格后方可操作。

2).挂砖前，应清除操作场地上部的杂物。

3).挂砖时，不得采用砖撑、塞管等办法调整管距。

4).拱挂砖时，应按需要供砖，不得堆积过多，供砖必须采用传递方法，严禁投扔。

5).砍凿异型砖的悬挂部位时，不得削弱砖心的坚固性，同时吊孔直径不应大于支吊架物件直径5mm。

3.3 拱旋砌筑应遵守下列规定：

1).拱胎必须支设正确牢固，经检查合格方可砌筑。

2).砌筑拱顶前，拱脚梁与骨架立柱必须紧靠；砌筑可调节骨架的拱顶前，骨架和立柱必须调整固定，并检查合格。

3).拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑；拱脚砖后面有砌体时，应在该砌体砌筑完毕后，方可砌筑拱顶或拱。不得在拱脚砖的后面砌筑轻质砖。

4).砌筑没有混凝土的地下烟道的拱顶时，应在墙外回填土完成后方可砌筑。

5).拆除拱顶的拱胎时，必须在锁砖全部打紧，拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆的螺母最后拧紧之后进行。用普通粘土砖砌筑拱顶，须待砂浆强度达到60％以上，方可拆除拱胎及其他支撑。

第3篇司炉工燃气岗位安全操作规程

1 .岗位安全职责

1.1严格执行安全责任确认制度，经专门培训，并取得特殊作业资格证后持证上岗。

1.2熟知锅炉房各系统及工艺流程，对锅炉本体、附属设备的安全运行负责。

2.岗位存在的危险因素

存在触电、高处坠落、火灾、灼烫、锅炉爆炸、中毒等危险因素。

3．岗位操作要求及安全注意事项

3.1锅炉点火前，必须做到安全通道畅通，照明充足，对锅炉本体、附属设备、安全附件等安全确认无误后，方可点火作业。

3.2对已检修的承压部件或停用时间较长的锅炉，必须进行水压实验，检查锅炉严密性和强度。

3.3冲洗水位表时，必须戴好手套站在水位表的侧面开启或关闭旋塞时要缓慢小

心。

3.4进行锅炉定期排污作业时必须戴手套，若排污装置有缺陷或排污工作地点没

有照明时，禁止进行排污工作。

3.5开启排污门时使用专用扳手，锅炉在运行中禁止检修或更换排污门。

3.6定期排污时，必须注意锅筒水位，防止缺水，严格控制排污时间。

3.7专业检修人员进入锅筒内进行检查、检修等工作时，司炉工要做好监护工作，保证要通风良好，使用24v以下的安全照明灯。

3.8启动设备时禁止用湿手启动按扭。

3.9清理或擦拭运行中的设备时，不得戴手套，或将棉纱缠在手上，严禁用水管冲洗设备，女工将长发盘在帽里，扣紧衣服袖口。

4.岗位出现非正常情况的处理及报告程序

4.1发生触电伤害事故

4.1.1首先必须立即切断电源，让触电者脱离危险点，若不能立即切断电源，救护者要使用绝缘器具，将触电者救离危害点。

4.1.2触电者如出现休克症状，要将其抬到通风、平坦地点，用人工呼吸的方法.进行抢救后送医院救治。

4.2发生高空坠落事故

登高作业造成坠落伤害时，救护者要对其进行检查，骨折部位用木板等进行简易包扎后送医院救治。

4.3发生火灾事故

4.3.1发生火灾时，岗位人员应首先报警,确认自身安全和应急疏散通道畅通后,采取措施灭火。

4.3.2电气火灾禁止用水进行灭火。

4.4发生烫伤事故

发生烫伤时，救护者应立即让伤者脱离危险点，用冷水冲洗伤处后送医院救治。

4.5发生爆炸事故

发生爆炸事故后关闭天然气总阀门，要保护好现场，立即向本单位领导、调度室汇报，通知天然气公司。

4.6发生中毒事故

立即关闭锅炉进气阀门，撤离现场到通风良好处呼吸缓解，严重中毒呼吸停顿做人工呼吸，拨打急救中心电话。

4.7报告时要讲清楚事故发生的时间、地点、人员伤害情况，事后如实向调查

人员讲述事发详细情况。

4.8报告电话：

5.岗位主要参数、标准、相关记录及要求。

5.1锅炉运行中的参数及标准：

5.1.1燃烧室负压维持在20—30pa。

5.1.2汽包水位±80mm报警。

5.1.3给水压力﹤2mpa报警。

5.1.4安全阀设定压力超压时抬起报警。

5.2做好当日生产、检修记录及报表。

5.3记录应真实，不得有涂改。

第4篇锅炉司炉工安全技术操作规程

一、操作流程

现场按程序交接班→烘炉检查→冷态试验无误→炉排运转正常→闸阀灵活可靠→辅机工作正常→人手孔封闭严密→给水排污管路畅通→烟火道畅通→油类加封符合要求→先期煮炉→观察水位适当→水质符合要求→安全阀工作正常→热态试验正常→压力符合要求→炉膛炉拱清洁→前后集箱通畅→升火运行→水位检查→检查阀组关闭情况→排出空气→调节引风送风量→观察压力及水位→检查设施工作情况→正常运行→供水供气→排污→停炉→停止送煤→停鼓风→微调引风机→停止炉排运行→清除煤渣→搞好卫生做好收尾工作→现场按程序交接班。

二、烘炉前的检查

(一)在烘煮炉前,必须详细检查锅炉的各部零件。链条炉排冷态试车12h以上,冷态试车达到下列要求:

1.排片无拱起或走偏现象。

2.两侧主动炉排片与侧密封角钢的最小间隙不小于10mm。

3.主动炉排片与链轮啮合良好。

4.链排长轴两端与链排两侧板的距离在主动轴处应保持相等。

5.检查炉排片转动无卡住现象

(二)检查是否有断裂的炉排片,炉排轴是否严重弯曲。

(三)点火门开启灵活,煤闸门升降方便,上盖板应严密复盖好。

(四)炉排风道调节器节门和烟气调节门开关应灵活。

(五)老鹰铁活动容易并与炉排接触处无卡住等弊病。

(六)鼓风机、引风机、给水设备及除尘器等试转正常。

(七)人孔、手孔是否严密。

(八)炉墙是否正常,前后烟箱是否严密。

(九)蒸气管路、给水管路、排污管路是否完全畅通。

(十)省煤气是否严密,烟火通道是否完全畅通。

(十一)所有轴承箱及油箱内应充满润滑油。

三、煮炉

(一)煮炉方法

1.将两种药品(氢氧化纳和磷酸)用热水溶解后,与锅炉给水同时缓慢送入锅炉,至水位表低水位处,不要将溶液一次性投入,否则会降低煮炉效果。

2.加热升温至由空气阀或安全阀冒出蒸气时,(开始应打开此两阀)即可升降,同时冲洗水位表和压力表和压力表存水弯管。

3.在煮炉过程中应随时检查各部分是否渗漏,受热后各部是否能自由膨胀。

4.煮炉一般需要3天。第一天升压到锅炉设计压力的15%,保压8h,然后将炉膛密闭过夜。第二天升压到设计压力的30%,试验高低水位报警器,保压8h,仍密闭过夜。第三天升压到设计压力的50%,再保压8h后,将炉膛密闭,直到锅炉逐步冷却降压。

5.待炉冷却到低于70℃即可通过排污方法将杂质排出,再用清水将锅炉内部冲洗干净。

(二)如果烘炉和煮炉同时进行应在烘炉和末期将蒸气压力升高到锅炉设计压力的50%,待冷却后清理干净,检查后做好重新点火准备。

(三)煮炉后应对锅角、集箱的所有炉管进行全面检查,如不清洁需做第二次煮炉。

(四)煮炉合格标准

1.锅炉筒体内部和集箱内无锈蚀痕迹、油垢和附着焊渣。

2.锅炉和集箱内壁上用石棉布轻擦能露出金属本色,无锈斑。

3.煮炉完毕停炉后,应将下锅筒、下集筒和省煤器集箱的入孔及手孔打开,进行内部沉积物清理、冲洗和检查,检查排污阀有否堵塞和卡死现象。

四、升火

(一)升火前应进行全面检查,而后进行给水工作,未进水前必须关闭排污阀,开启一只安全阀让锅炉内空气排出。

(二)处理的水通过省煤器缓缓注入锅炉内,给水温度不高于40℃当锅炉内水位升至水位表最低水位时停止给水,待水位稳定后,观察水位是否有下降。

(三)排污阀放水,检查是否堵塞。

(四)点火门,在炉排前端放置木材等燃料引烧,此时应开大引风机烟气调节门,增强自然通风,到燃物燃烧后调小烟气调节门,间断地开启引风机,待到燃物燃烧旺盛后,开始手工添煤,并开启鼓风机,当煤层燃烧旺盛后,可以关闭火门,从煤斗加煤,间断开动炉排,待前拱烧热,煤能正常燃烧后可以调节鼓引风量,使燃烧趋正常。

(五)速度不能太急促,初次升火从冷炉到汽压达到正常工作压力以3-4h为宜,以后升火冷炉不短于2h,热炉不短于1h。

(六)后应随时注意锅筒内水位,如超过最高水位线,(报警)须进行排污。

(七)开启的一只安全阀内冒出蒸气时,即应关闭安全阀,并冲洗水位表和压力表弯管。当汽压升到2-3个表压时,检查入孔及手孔盖是否渗漏,如有渗漏现象应立即处理。

(八)期间,应检查省煤器出水口水温,该水温应比工作压力下饱和温度低40℃。

(九)锅炉压力逐渐升高时,应注意锅炉各种件有无特殊响声,如有应立即检查,必要时应立即停炉检查,解除故障后方可继续运行。

五、调整安全阀

安全阀应在初次升火时进行调整,调整方法如下:

(一)松动重锤挂环、螺丝、里外移动重锤位置,观察压力表压力,当安全阀正好在应该开启压力时开启,此时拧紧重锤挂环、螺丝。

(二)所有安全阀经校正后不许随便乱动。

(三)在校验安全阀时,锅筒内之水位较平常水位略低,并预备在安全阀开启后能随时进水。

(四)在安全阀未校正前锅炉绝对禁止投入运行。

六、供气

当锅炉内汽压接近工作压力准备向外供气时,供气前锅内水位不宜越过正常水位,供气时炉膛内燃烧稳定。

操作步骤如下:

(一)供气时将总气阀微微开启,让微量蒸气进行暖管,时间一般不少于10min,同时将管路上的泄阀开启,泄入冷凝水。

(二)缓缓全开总气阀,同时注意锅炉各部件是否有特殊响声,如有就立即检查,必要时停炉检查。

(三)全开总气阀后,应将总气阀手轮退还半圈,以防热胀后不能转动。

(四)锅炉供气后,应再一次检查附属零件、阀门、仪表有无漏水、漏气等到情况。

七、给水

(一)给水前首先检查所有给水泵是否正常。水泵进水口至水箱的阀门,水泵排水口的阀门,操作阀门至锅炉管路之间的阀门是否开启(此时操作阀门不必开启),若没有开启应开启。

(二)锅炉给水尽可能采取连续进水,控制水泵出口阀门细水长流。

(三)开动电机,当压力表指到水泵所需要产生的压力时,开启操作阀门。

(四)停止水泵运转时,应先关操作阀门牌号,再停电机。

八、排污

(一)排污时首先将慢开快开阀(离锅炉体近的一只)全开,然后微开快开阀(排在慢开阀后面的)以便预热排污管路,待管道预热后再缓缓开大,排污完毕阀门关闭次序与上相反。

(二)如2台或2台以上锅炉使用同一排污总管,而排污管上又无逆此阀门,排污时注意:

1.禁止两台锅炉同时排污。

2.如另一台锅炉正在检修,则排污前必须将检修中的锅炉与排污管路隔断分开。

(三)排污应在低负荷高水位进行,在排污时应密切注意炉内水位,每次排污从降低锅炉水位20-50mm范围为宜。

(四)关闭排污后, 应检查排污是否严密。检查方法:关闭排污阀,过一些时间后,在离开第二只排污阀的管道上用手试摸是否冷却,如不冷却则排污阀必有渗漏。

九、停炉

(一)临时故障停炉:

当锅炉遇到炉排卡住或炉排片断裂时,为了迅速解除故障,应进行临时故障停炉,其操作步骤如下:

1.关鼓风机,微开引风机。

2.停止炉排转动,清除煤闸门下的煤,迅速排除故障。

(二)暂时停炉

暂时停炉是有计划进行的工作,其操作方法如下:

1.停炉前根据用汽情况,可提前20-30min停止加煤,炉排速度减为最慢,此时应适当关小鼓风机,让煤烧尽,最后停止鼓风机。

2.锅炉冷却后,后水位要降低,因此停炉时水位稍高于正常水位。

3.停止供汽后,使汽包内压力降到零,再关断总汽阀及烟气调节器。

(三)长期停炉

当锅炉需要检修时,应长期停炉。

1.按照暂时停炉的步骤停炉。

2.待炉内水慢慢冷却到70℃以下时,方可将炉水放出,这时须将安全阀抬起,让汽包内部与大气相通。

3.为了缩短冷却时间,亦可向锅炉进入冷水,同时通过管道放出热水,但水位不应低于正常水位。

4.炉水放出后,然后开启入孔、手孔用清水冲洗水污。

(四)紧急停炉

锅炉在运行中,遇有下列情况之一者,应紧急停炉。

1.锅炉汽压迅速上升,超过最高许可工作压力,虽经采取加强给水,减弱燃烧等降压措施,安全阀也已排汽,但汽压仍继续上升时。

2.锅炉严重缺水,水位降低到锅炉运行规程所规定的水位下极限以下时。

3.锅炉水位迅速上升,虽经加大给水及采取其他措施仍不能保持水位时。

4.锅炉水位迅速上升,超过运行规程所规定的水位有限时。

5.给水设备全部失效,无法向锅炉进水时。

6.水位表和安全阀全部失效时。

7.燃烧设备损坏,炉墙倒塌,或者锅炉构架被烧红等,严重威胁锅炉安全运行时。

8.烟道中的气体发生爆炸或复燃,严重危及锅炉和司炉人员安全时。

9.锅炉受压、元件烧红、裂纹、变形、接缝严重泄露,危及安全运行时。

10.锅炉房发生火警或附近场地发生火警,有可能蔓延到锅炉房时。

(五)紧急停炉的顺序

1.先停鼓风机,后停引风机。

2.将煤闸门闸到最低点,迅速铲出煤斗内的存煤,并开点火门,清除炉排头部堆积的煤。

3.以最快的速度使炉排转动,把炉膛内的渣及煤通过排渣门全部清除掉,最后停止炉排转动。

4.打开放气阀把汽排出。

5.当锅炉发生严重缺水时应关闭总汽门,这时严禁向炉内盲目上水。

第5篇高炉工程施工安全技术操作规程

高炉施工特点

1、施工时，各专业工程彼此穿插，配合频繁，特别是筑炉工程和金属结构设备安装工程，工程量大，工序交接多，交错施工，高空、多层、交叉作业极易相互影响。

2、施工现场狭窄，作业环境差。要在有限的平面位置上组织几万吨耐火材料的运输和砌筑，而且又是在密闭的金属容器内施工，十分拥挤，自然采光严重不足，通风条件差，有时还直接受到高温、烟尘、有毒气体和化工材料的腐蚀和威胁。

3、高空交叉作业多，危险性大。通常是在脚手架、操作平台或吊盘上进行。炉体高达几十米，与其他专业单位交叉、多层、同一平面作业多，施工危险大。

4、工期紧迫。筑炉工程往往是投产前的最后一道工序，上道工序拖延工期，造成砌筑工期压缩，增大了作业劳动强度。

5、特殊安全技术多。砌筑工程常涉及到防火、防坠落、防尘、防毒、防腐蚀、防触电等一系列安全技术。24小时不间断作业，给安全施工增添了压力。

施工现场安全技术操作规程

1、进入施工现场，必须“两穿一戴”即穿工作服、穿工作鞋，戴安全帽，系好下颌带，两米以上高空系挂好安全带，加强自我劳动防护。

2、各工种作业人员必须遵守各自工种的安全技术操作规程及有关施工生产安全法规、制度和规定，严禁违章操作和违章指挥，执行作业方案，特殊工种作业人员持证上岗。

3、易燃易爆区域和仓库严禁动火，必须配备充足的消防器材，消除火灾隐患。

4、各种压力容器应有安全阀、压力表，避免曝晒、碰撞。氧气、乙炔瓶分开立放，并安装防回火装置。

5、施工现场要保持整齐干净，各种通道畅通无阻。施工危险区域应设置警戒标志和信号。

6、施工区域内的井、坑和孔洞等应盖严、堵死或防护围挡，并设立明显警示标志。

7、材料和设备的堆置场地应平整严实，并采取排水措施，避免因地面变形或不规则沉降而引起材料与设备的滑动和倒塌。

8、机械设备的传动装置应有完整的保护罩，安全装置齐全。必须安装漏电保护器开关，坚持“一机一闸”制度。

9、机械应有专人操作、维护，了解机械性能，开车前应对机械的各部位进行检查并发出信号。

10、起重机具的允许荷载必须与重物构件相匹配。

11、脚手架、作业设施、操作平台、吊盘应是载重的2~3倍，方可使用。严禁超载使用。

12、作业人员必须走安全通道，禁止攀爬井架、脚手架和不明设施。

一、热风炉部分

热风炉砌筑包括喷涂、蓄热室、格子砖、燃烧室、陶瓷燃烧器、拱顶及管道系列。

材料的运输：耐火材料由材料库装汽车运至热风炉现场，用叉车卸下，堆放在热风炉卷扬塔保护棚内。与卷扬塔罐笼连接的下部装有轻轨，轻轨小车（加装辊道两端设插销）。材料装板整齐、不超宽、不超高。推动轻轨小车，把砖板送进罐笼辊道。检查罐笼内所装物品是否有超出罐笼的地方，同时检查两端插销无误后，发信号给上部平台人员，由平台发信号给卷扬机操作人员，提升罐笼到位后，抽掉插销，拉出砖板，通过平台辊道，推进炉内工作台。用砖夹和电葫芦吊起砖板，鸣铃、行走。将砖板材料落到指定处。喷涂和火井砌筑均在吊盘上操作。拱顶砌筑搭设满堂红脚手架，支设拱胎。

卷扬塔（1600mm×1600mm角钢大板塔井架）：

1、井架的落脚点必须坚实、稳定，并用道木、铁板垫平、找正、焊牢加固。

2、井架的搭设高度必须满足施工需要，每隔10米将井架与炉壳用2根杉木杆和2根钢丝绳加固，使用稳定，达到一定高度的井架必须安装4根缆风绳。

3、井架各部位连接螺栓必须加平垫拧紧，作业人员所用工具必须用细麻绳随身拴牢，螺栓垫圈用小铁桶盛装，绑牢固。

4、木踩板要有足够的承载强度，保证长2000mm，宽250mm，厚50mm，无腐烂、裂纹，两端下部钉防滑条。

5、井架每次最多只允许组装起吊3节，用1对5500mm长φ13mm钢丝绳扣，四个2吨卡环，绑挂该段最上部水平连接处，吊起平稳后，下部拴拖拉绳。上下联络专人指挥，接头连接螺栓紧固完，加设支撑杆后，才能松钩。

6、井架顶部滑轮梁、滑轮连接用双螺帽拧紧。

7、罐笼用螺栓连接后，再用l60角钢加固底盘和支架梁，点焊螺帽，调整滑槽与滑道间隙在15mm左右。

8、用电焊焊牢导向滑轮梁并加固。卷扬机的定位点距导向滑轮要有25米以上，稳固垫平，搭设卷扬机操作棚要防雨、防火、防落物。

9、穿绕滑轮的钢丝绳应选用φ19mm 6×37钢丝绳，长度根据井架高度决定，绳端头在顶部滑轮梁包垫橡皮缠2-3圈，打倒扒扣，用两个y20绳卡固定。

10、试车试压运行正常后，塔体四周挂设安全网，顶部装限位器。

11、进料口悬挂警示牌，禁止入内，禁止载人。

12、上升一步作业平台后，要恢复安装下步平台井架连接杆件，出料口进行围挡，悬挂安全网。

热风炉外进料工作台部分

1、根据目前施工工期紧，砌筑质量要求高的特点，一般要求一座卷扬塔供一座热风炉运输材料。

2、以三座热风炉为例，卷扬塔距炉壳3000mm，第一步平台一般在▽9.000米处。

3、分别在卷扬塔8500mm两侧横向处焊接[20托梁。炉壳相应标高处焊双筋牛腿（δ12mm，200mm×200mm×250mm）。每座热风炉一个，单筋牛腿2个可用ι28制作，焊接前均应打斜口，焊缝必须达到12mm以上，无夹渣现象。

4、纵向主梁用[32、ι20，横向梁用ι12、ι16，间隔1000mm表面满铺δ5钢板。三套转盘、三套横向辊道，一条贯通三座炉纵向纵向辊道。

5、周边用∠50×5角钢φ12圆钢焊护栏，竹跳板，绑挡脚板。

6、炉壳上开设1000mm×1200mm施工进料孔，其位置在平台表面以上200mm处。

7、从第二步工作台开始为单独梯形，每层平台焊4个牛腿。卷扬塔上焊[16、主梁用ι20、次梁用ι12，前端2500mm，后端3500mm，长3000mm满铺钢板，焊接护栏，设转盘一套，主辊道一条，支辊道一节。

8、每步工作台卷扬塔出料口安装活动护栏，该作业面完毕，恢复原有井架连接件。

炉内工作台部分

1、用ι18制作，前、后端长2000mm，两侧梁长2800mm，两主梁长3000mm。

2、前后、中间为托梁，前后端托梁两头竖直筋上各开1个φ30mm小孔，用于上2t卡环。

3、两主梁靠炉皮垂直断面各焊接一个挂钩卡子，从炉内挂到炉子外面，该卡子用δ12mm100mm×400mm钢板加热弯制成“η”型，短边100mm，长边180mm，弯部宽度根据炉皮和喷涂厚度决定。

4、辊道焊接在两主梁上，两边和辊道下部铺木跳板。两侧边用角钢、圆钢焊栏杆，前端焊一[12槽钢挡板和400mm高护栏，侧面绑垂直爬梯，安装警示铃。

5、该炉内工作台在炉内制作，用电葫芦吊起到施工孔处，双挂钩挂正后下落稍许。从上部施工孔放两台2t手拉葫芦，吊挂前端两侧，再从上部施工孔放4根钢丝绳，穿过工作台四角的卡环，用倒扒和绳卡固定紧绳端作保险绳使用。

6、使2台手拉葫芦和4根保险绳都均匀受力，工作台平整稳定，钢丝绳和保险绳采用φ13mm 6×37mm，长度由实际情况决定。

7、对工作台进行安全检查试压。

炉内保护棚部分

1、根据施工设计，上道工序要求，在热风炉拱顶处搭设炉内钢结构保护棚。

2、保护棚的大小依据热风炉内直径而定，在需搭设保护棚的标高处，焊接双筋牛腿，中间一对为单轨梁电葫芦承重牛腿，其余牛腿高度视工字钢型号确定，保证上表面平整。

3、电葫芦行走主梁为ι28，其余主梁用ι22，上部次梁用ι16，主梁间距1600mm，次梁间距1200mm。主梁ι28两端焊挡板，保护棚表面铺焊δ5mm钢板。

4、制作组装在地面进行，用道木或铁板凳垫起焊接完成，焊接制作必须符合设计规范。

5、安装电葫芦，通电试运转，检查各部位运转情况。断电，把葫芦固定在中部，防止起吊时滑移。

6、吊装采用四点捆绑，各用1个5t卡环。φ26mm、12m钢丝绳扣一对，吊点处包垫橡皮或破布。

7、吊装作业，要专人指挥，用口哨、旗语或对讲机，下部设安全监护，并拉好拖拉绳。

8、上部落位准确，经焊接后，才能松钩。

火井工作吊盘部分

1、火井砌筑需制作一个吊盘，火井形状一般为眼睛形。

2、横梁用[16，纵梁用[12，垂直杆高2200mm，用[12四根。上部横梁用[12两端均外伸出500mm，上部纵梁用[12。

3、底盘表面加焊建筑管，铺满竹跳板。

4、在垂直杆顶部各开1个φ30mm孔，上好2t卡环，用于挂2t手拉葫芦吊钩。

5、从炉顶小孔放滑轮吊点钢丝绳和两根吊盘保险绳，穿绕2×2，3t滑轮组。动滑轮悬挂四台手拉葫芦，并挂在吊盘吊点上。

6、滑轮组的快绳拉紧固定在炉外，四台手拉葫芦提起吊盘，卡好保险绳，使其全部受力均匀。

7、钢丝绳、保险绳用φ13mm，吊点绳扣用φ22mm绳卡y15，滑轮用3t双滑轮两个。

8、保险绳的固定点用φ14mm螺纹钢，从纵梁下部弯制焊牢，长度不少于1m。每根绳上绳卡不少于三个，间距120mm。

9、在火井砌筑到热风孔部位，要对热风孔进行围挡封闭，禁止人员穿行。

泥浆搅拌部分

1、选定热风炉端头、进出材料通畅处，搭设可安放三台灰浆搅拌机和堆放部分耐火泥的操作平台。

2、搭设面积一般在6m×6m，高度要求，泥浆直接倒入大灰槽，用轻轨小车推进罐笼内。

3、搭设材料选用建筑管、扣件或型钢焊接，站柱落点牢固坚实，遇水不应有下沉现象，相互管件之间均匀不大于1m，加设扫地杆及支撑杆。

4、平台表面铺设木板或竹跳板，顶部盖瓦防雨水。

5、搅拌机固定稳妥，一机一闸，必须加盖漏电保护器，定期检查、加油、维护。

6、下班前，清理搅拌机，机内不允许存灰浆。

7、关闭电源和水源阀门。

热风炉耐火材料砌筑部分

1、由砌筑设计要求，将耐火材料按部位、顺序装板，通过水平、垂直运输进炉内。

2、采取大墙、燃烧室墙与格子砖的砌筑交错进行。在砌筑大墙、燃烧室墙时，用橡胶带将格子砖严密铺盖。

3、用砖夹钩挂砖板时，四角都要挂牢固，专心操作，不违章冒险，吊钩应安装保险卡，限位器必须灵活有效。

4、砖板上的砖应层层拿取，防止单边偏重倾翻。

5、吊物下严禁站人，上下钩鸣铃示警。

6、当心砸手伤脚。

7、吊盘上码砖不应超过三层。

8、返回空砖板码放整齐，叠放时不应超过三个。

二、管道部分

包括热风直管、热风围管、下降管、除尘器、井架工作台。

1、在热风管上部开700mm×800mm施工孔，管的侧面竖一座900mm×900mm四腿钢管井架，高度比热风管施工孔平台高出5000mm以上。下降管、除尘器以人孔决定井架的位置和高度。

2、井架四脚落地点必须坚实、牢固，并用铁板厚木板垫平、找正，四脚焊牢。

3、在竖立过程中，踩板应同边放置，下部钉防滑木条。

4、作业人员系挂安全带，传递管件时上面拿稳后才能松手，螺栓加平垫圈拧紧，工具用细绳绑牢固。

5、随着井架的搭高，隔10米用木杆、铁丝加固一道。

6、达到高度后拉设四根缆风绳，用木杆支撑。

7、在施工孔平面，用建筑管、扣件、8#铁丝，竹跳板搭设平台，进料口搭设保护棚。

8、井架出料口，装活动护栏，平台四周绑栏杆围安全网或挡脚板，架体四周包挂安全网。

9、井架顶部安装高度限位器。平台、下部与卷扬机必须有信号电铃。

10、用2t卷扬机，φ13mm以上钢丝绳提升耐火材料。

11、导向滑轮受力处，必须加固妥当。

管道砌筑

1、热风管的砌筑，先砌筑下半圆，上半圆托胎砌筑，拱胎的支设支撑脚顶紧，胎片用对口木楔垫平，支撑拱胎的支柱应在纵横方向加固。

2、目前采用竹篾片支撑法砌筑上半圆，工期质量效果好。采用竹子粗的部分剖成宽不小于40mm~50mm，来支撑木板。木板厚50mm，上面钉木条，以防竹条打滑。操作人员不能站在此木板上。

3、砌筑时必须从两边同时向中心对称进行，拱砖的放射缝应与半径方向相吻合。否则，易出现错牙或三角缝。

4、锁砖应按拱顶的中心线对称、均匀地分布。锁砖打入前，砌入拱顶的深度约为砖长的2/3，打入锁砖时，先将靠近两边拱脚的锁砖同时均匀打入，最后打入中间的锁砖。

5、在围管下半圆大礼帽组合砖砌完后，用圆盖板盖严孔洞。

6、管内照明采用36v100w低压灯悬挂。

7、除尘器砌筑前，脚手架、脚手板必须检查应符合有关安全规定，码砖不超过三层。

8、下班前，最后一环砖要合门，不留缺口。

下降管砌筑滑车

1、下降管的材料运输：在下降管的三叉口人孔处侧面竖立900mm×900mm钢管支架，高度视实际情况确定井架的站数杆。

2、井架搭设高度不大于10米加焊与除尘器炉壳连接杆或拉设缆风绳。出料口搭设平台用[100，四周栏杆、挡脚板完善，安装信号电铃，高度限位器，井架四周包围安全网。

3、在下降管内搭设进料平台，堆放少量砖、灰。

4、焊接制作斜滑车，采用[80槽钢，焊接成与下降管斜角相等的倒直角三角形，作业面2m×2m。

5、斜滑车斜长4m，高3.5m，长2.5m，宽1.6m，平面铺竹跳板，斜滑车下部可供行走600mm×500mm×400mm料斗车，前面1个万向轮，后面两个轮。

6、料斗车的上下用φ11mm 6×37钢丝绳，快绳从下降与上升管的交汇人孔穿出进1t卷扬机，上下电铃信号控制。

7、斜滑车的运行用2t手拉葫芦两台，平稳、均匀提升，到位后用两根保险绳固定前部两端，钢丝绳φ11~13mm。

8、管内照明用36v100w低压灯。

9、三叉口处作业人员装完材料，料斗车运行时，退出管子，在管外守候。

除尘器脚手架

1、该除尘器的锥段喷涂和直段砌筑，采用建筑钢管、扣件、跳板、铁丝搭设脚手架。

2、搭设脚手架人员，必须“两穿两戴”，传递材料要站稳拿牢，相互配合好。

3、在除尘器的下锥段开始搭设，利用锥段托圈搭成“井”字型，在四角站杆，搭设下一步选好钢管长度，保证一端（最好两端）顶炉壳，所有扣件螺帽必须拧紧。

4、站杆与站杆间距不大于1400mm，横杆与横杆间距不大于1400mm，架子设十字撑和斜撑，使其增加稳定性。

5、每一作业面要满铺跳板，两端绑压牢固，不允许有探头板、弹簧板。

6、耐火材料全部由除尘器外部钢管井架提升到人孔平台，传递进除尘器。

7、施工照明由顶部人孔放三盏碘钨灯，照明灯具全部安装漏电保护装置。

上升管吊盘

1、高炉一般有四个上升管，合并为两个上升管，特殊的最后汇成一个上升总管（放射管）。

2、上升管内焊接铁梯和吊耳，用建筑钢管、扣件、竹跳板搭成简易吊盘，栓挂四个吊点和四根保险绳吊点。

3、提升运用两台手拉葫芦各吊挂两吊点，两根保险绳均挂两个加固点。

4、管内照明使用36v100w低压行灯。

5、耐火材料由上部人孔装笼放下，平台上耐火材料堆放整齐，不集中放置，不超高、不超载，行道畅通。

6、吊盘上码放砖不应过高。

7、上升管的耐火材料，由上部搭设两步搭，装笼用1t卷扬机提升至各部人孔平台。

8、各平台料口设置护栏，底部作业区域围挡，悬挂警示牌，人员监护。

9、也可考虑用1~2t卷扬机作动力垂直运输。注意人、铃随吊盘同时上下。

三、高炉本体部分

高炉本体耐火材料运输

1、所有耐火材料由耐火材料仓库装汽车或火车运到出铁场平台下，用出铁场行车吊到平台上，按号堆放。

2、从出铁场平台上用行车按先后顺序吊出所需要的材料，到栈桥辊道上，开箱、清理或装板。

3、通过风口，推进炉内工作台。再利用炉腹保护棚下的环形梁、辐射梁、回转轨道上的电葫芦，把材料吊到指定地点。

4、炭砖砌筑采用真空吸盘，也有采用膨胀螺栓吊环。

5、炉缸砌筑搭设炉缸满堂红脚手架，中心部位上部放线，竖立一座1600mm×1600mm角钢井架。

6、炉缸砌筑完后，拆除炉内工作台、保护棚下部的电葫芦、环形梁、辐射梁、中心转轴、中心托梁，可出现2000mm×2000mm方孔。

7、组装井架穿过吊盘安装到达炉喉，安装要求同热风炉井架。

8、连接风口辊道进罐笼，搭设临时保护棚，卷扬机快绳由合适的风口穿出进卷扬机。

9、电铃信号和高度限位必须安全有效。

10、装好板的材料，推进罐笼提升到吊盘平面，推出罐笼，进入吊盘辊道，传递分散堆放。

高炉水平运输（栈桥）搭设

1、在出铁场平台行车作业范围内，正对一风口搭设。

2、一般搭设表面成“t”型，窄部宽度为3m，长10m，后部宽6m，长3m，栈桥平面高度视风口下沿决定。

3、站杆横向四根，中间两根间距400mm，纵向间距1300mm，上、下横杆间距1400mm。下设扫地杆，纵向、横向加设斜支撑。管件连接全部使用扣件，必须拧紧。

4、表面满铺竹跳板，两端压绑牢固。

5、炭砖辊道铺平、垫稳、绑牢。

6、栈桥四周绑栏杆和挡脚板，窄部上方搭设保护棚，盖铁皮，防水、防火、防坠物。

高炉本体内工作台

1、在栈桥进料口的两侧相邻风口，各从外部伸进一根长3500mm i18工字钢，外部在炉壳上焊接固定牢。

2、前端下部焊接长2000mm i18，后端下表面焊接长2800mm i18工字钢两头顶风套，中部焊接2350mm、2550mm i12工字钢各1根。

3、表面铺炭砖辊道与栈桥辊道在同一水平面上，两侧用跳板盖压严实。

4、两侧边焊护栏，挂铁爬梯，绑挡脚板。前端必须有挡板和低护栏。

5、施工照明悬挂安装漏电保护器。工作台必须经试压，起、落钩鸣铃示警，重物下严禁站人。

6、用穿橡胶管的钢丝绳（φ11mm）吊炭砖，绑挂均匀、正确。

安装炉腹保护棚和砌筑吊盘

1、在炉底、炉缸砌筑时，要用到炉腹电葫芦吊装保护棚。炉腰、炉身砌筑冷却壁用砌筑吊盘。

2、保护棚和吊盘可单独使用，也可合并组装固定于炉腹处。

3、在炉顶导向管上口焊接四个吊耳，各相邻导出管中间1500mm高锥段处再焊四个吊耳，吊耳用δ≥20mm，200mm×200mm钢板制作。焊条焊缝必须达到安全要求，每吊耳承重10t以上。

4、四个起升点用四台10t 6m手拉葫芦，及5~11mφ32mm钢丝绳扣，四根保险绳用φ26mm钢丝绳。绳卡y32，卡环5t和10t φ15mm白棕绳，φ13mm钢丝绳扣，2t手拉葫芦。

5、保护棚和吊盘在炉底组装。先制作4~6个铁板凳，板凳用i16工字钢，长2500mm，高1200mm。

6、在炉顶挂两个吊点，炉外挂一个吊点穿绕2t滑轮φ13mm钢丝绳，把构件材料按顺序吊到炉底，先中间再向两边。

7、组装环形梁、中心转轴、辐射梁和电葫芦，通电试运转。

8、组装上部内、外环形梁、伸缩框、伸缩梁、下部吊挂梁，挂吊点钢丝绳，制作保险绳固定点φ25螺纹钢，弯制成“ ”型，长大于1500mm，铺设扇形木板（宽300mm，厚50mm）。

9、组装连接点螺栓不得空缺，全部检查拧紧，焊接部位符合规定，限位防护装置安全可靠。

10、栓挂起升绳和保险绳，均匀平稳上升，达到风口处时使其倾斜上升，过风口后调平上升。到炉腹定位高度，调整吊盘保护棚的平整度，使起重绳和保险绳都均匀受力，周边用楔子打紧。

11、每次提升、降落吊盘后，用绳卡固定保险绳，每根绳上绳卡不少于4个，间隔200mm，拧紧程度为压扁钢丝绳1/3~1/4，使其均匀受力。

12、吊盘周边直形板空隙不应大于250mm，弧形板空隙不应大于100mm，材料堆放均匀，不得超载。

13、提升吊盘时，吊盘与井架不能接触牵挂，调整伸缩梁，保证周边缝隙。吊盘上不允许有无关人员和多余砖灰存在。

第6篇烘炉工安全操作规程

1、工作前检查大锤、手锤、甩子、大铲等工具是否牢固。锤头端部不得淬火。

2、锤头和锤把不得有油，用完后要放在水桶里，以防锤头脱落。

3、开始打锤前，先向后看是否有人，打大锤者不得对着掌钳者操作。

4、工作中不准穿短裤、赤脚、光膀更不准戴手套。

5、使用煤炭要详细检查是否混入易爆物品。

第7篇打修炉工安全技术操作规程

1) 工作前戴好口罩、眼镜等劳保用品,检查捣固机、胶管、工具等是否完好,炉子周围道路畅通无杂物,准备好后,方可工作。

2) 配制耐火材料时,防止易燃、易爆、腐蚀物及低熔点、铁屑、氧化铁等杂物混入。筑炉前先将炉内残铁等废杂物清除.操作人员不得随身携带手机、打火机、硬币、笔等一切物品。在加入耐火材料时严禁将包装袋上的脱落的纸屑、薄膜掉入炉衬,应时刻提防操作时不慎掉入耐火材料引起漏炉;

3) 捣制前应先检查感应器绝缘损害程度,并通水试验是否漏水,确认正常后方可打结。

4) 严禁直接在地面上试锤,打结时要侧开身体,不得同时使用两个气锤打结一个炉衬。

5) 进行打、修炉时,要停电停水;放坩埚时应注意与感应圈间距;加料捣制时应严格按工艺,分批加入并紧实, 坩埚必须捣制紧实。

6) 打结完毕应先通水试验有否漏水,并送电试验是否正常,确认无问题后,放好工具清理好现场,通知操作者烘炉。

第8篇炉工安全操作规程规章制度

1. 操作工进入作业现场必须穿戴劳保用品，不允许非操作人员在炉台上逗留。炉工除面部外，不允许有裸露体位。

2. 启动设备前，必须先检查电路、线路、水路、仪器、仪表和一些事故多发位置，确认正常后，方可进行作业。

3. 开启设备前，必须先下料（不少于炉子容积的1/2），方可启动。操作过程中（下料、挑渣等）必须站在绝缘物（干燥木板或橡胶）上，并且，随时注意电柜工作时所发出的蜂鸣声，如不正常，必须立即停机检查，确保设备安全运行。

4. 熔炼过程必须用渣棍不断的晃动炉内的金属，使其慢慢下移，不允许固体和液体分开，以免造成喷溅；金属开始融化后，下料应特别注意，不允许冷铁和液体直接接触，防止钢水喷溅。

5. 出炉前，必须根据炉前样化验结果补加元素量，含量超出规定上限范围不允许浇注；脱氧必须彻底，炉口冒火花不允出炉浇注。同时，注意提前烘烤钢包，不允许黑包出钢。

6. 倒钢水时，抬包人员必须站在干木板上，在包中加入适量脱氧剂后，将包抬起并对准炉嘴，方可倾炉倒水。

7. 必须保证钢包内钢水倒入体积，最多不得超过钢包容积的4/5，防止抬包和浇注过程中钢水贱出。

8. 开炉和配料必须很好配合，随时对周围炉衬进行观察，对料进行鉴定，保证有问题早发现。

9. 热炉下料时，必须用小料垫底，体积要不超过炉子全部容积1/2，不允许直接下大料，避免对炉壁和炉底造成损伤。

10. 当班结束熔炼后，必须将炉内钢水倒净，仔细检查炉衬，若需次日补炉，必须趁衬里高温状态时迅速将衬表面铲去，露出新肉。

11. 补炉时，必须认真检查衬里是否夹带金属，若有，必须彻底清除后，方可补炉。

12. 整个操作过程必须做到：眼疾手勤、判断准确、反应迅速，及时发现事故隐患，果断处理突发事故，将损失降到最低限度。如有故障发生，必须先切断电源，再采取排除措施，杜绝带电作业。

13. 打炉衬前，必须保证所搅拌炉料的干湿度，认真检查感应圈各绕组之间是否搭连，确认后，按150mm厚度作出炉底，在感应圈中心置入坩埚，四周用定位楔固定，按每层60mm左右均匀舂实。

14. 钢水化学成:a:复合铸渗(c:0.32-0.38;si:0.4-0.6;mn:0.7-0.9;s<0.04;p〈0.04)；b:整体合金：基本元素含量偏差不超过0.3％;合金元素含量偏差不超过0.05％,且取下限。

第9篇锅炉工安全生产操作规程

1. 锅炉工必须经过专业培训,考试合格后并有安全操作证(特殊工种作业证),方能准许独立操作。

2. 工作前必须对锅炉内外部进行检查。

1) 锅炉内部检查:检查锅炉及集箱内有无附着物及遗留杂物;

2) 关闭门孔:要把所有人孔、手孔进行密封,必要时更换密封垫。

3) 上水:打开阀门向锅炉上水,以便上水时排除锅炉内的空气,向锅炉内上水时要缓慢,水温不易过高,冬季水温应在50℃以下。

4) 炉膛内的检查:在不送入燃料的情况下,进行燃烧设备及无障碍的时运行检查,对燃煤锅炉要检查设备的运转状况及炉排的运转状况。

5) 对锅炉的压力表、水位表、安全阀、放气阀等附件必须进行检查,看有无异常。

3. 为了保证锅炉正常运行,锅炉点火时,必须进行严格的检查和充分的准备,并要下列各项完全达到要求,才能点火:

1) 检查与调整锅炉水位:根据锅炉水位表调整水位,当锅炉水位低于正常水位时,应进水,当锅炉水位高于正常水位时,应通过排污来调整水位。

2) 排污试验:运行前锅炉应对排污法门作试验,确认良好后将法门完全关闭,并注意不能有渗漏。

3) 压力表检查:检查所用压力表指针是否在正常位置。

4) 给水系统的检查:检查贮水罐内的水量是否充足,给水管路及法门是否畅通。进行手动及自动给水操作试验,确认其性能良好,动作正确。

4. 点火与升压

1) 点火注意事项:点火时用木柴和其它易燃物引火,严禁用挥发性强的油类易燃物引火。

2) 升压操作程序

a) 压力上升到0.05~0.1兆帕时,应冲洗水位表,冲洗要戴好防护手套,脸部不要正对水位表。

b) 当气压上升到0.1~0.15兆帕时,应冲洗压力表的存水弯管,防止污垢堵塞。

c) 当气压上升到接近0.2兆帕时,应检查各连接处有无渗漏现象。

d) 当气压上升到0.2~0.39兆帕时,应试用给水设备和排污装置,在排污前先向锅炉给水。

5. 锅炉正常运行中,保持锅炉水位稳定,维持锅炉内压力不变,需要经常调整燃烧;锅炉在正常运行时,必须经常监视压力表的指示,保持气压稳定。

6. 停炉

停止供给燃料;先停止鼓风,再停止引风;停止给水,降低压力,关闭给水阀;关闭蒸汽阀,打开疏水阀;关闭烟闸板。

第10篇锅炉工安全操作规程三

锅炉工安全操作规程(二)

1、煮炉加药操作

1.1、将药用热水溶解后,总药量一次加入锅筒内,加药前把水位调整到低水位,加药后再把水位调到最高水位进行煮炉。注意不能把固体药加入炉内。

1.2、煮炉期间应从锅筒和水冷壁下集箱排污处取炉水样,监视炉水碱度及磷酸根的变化,排污前后各取一次水样,煮炉后期炉水的碱度和磷酸根应不再变化。

1.3、煮炉期限为3天,第一天保持0.1mpa表压力下煮24小时,第二天保持0.2-0.3mpa表压力下煮24小时,第三天保持0.1mpa表压力下煮24小时。

1.4、煮炉的前两天停止排污,第三天的最后一班每两小时排污一次。

1.5、锅炉停火以后,4小时内关闭烟风档板。

1.6、锅炉停火4小时后,打开烟风档板自然通风冷却。

1.7、停火6小时后,当炉水温度降到50℃以下时可全部放出炉水。

1.8、炉水放完后,再上满水,再放出去,冲洗一遍。

2、向锅炉和管网注水操作

2.1、开启汽包的排空阀

2.2、进水温度不宜过高,水温与锅筒筒壁温差不大于50℃。

2.3、注水过程要加强检查,发现漏水及时处理,并检查水位自动控制和高低水位报警器,动作应可靠。

2.4、给水上升到最低水位时,暂停给水,观察水位有无变化时,如有变动时立即查明原因。无异常,可继续给水,使水位上升到正常水位。

2.5、向热水炉注水时,当排空阀见水时停止注水;给水网注水时,用补给水泵从回水管注水,同时在管网最高点放空,能够放出水时为注满水。可以启动循环泵,循环压力稳定时方可进行点炉。

3、点火操作

3.1、打开烟道档板,启动风机进行机械通风5-10分钟。

3.2、把点火把点着烧旺,送入油枪喷头前下方,开进油阀门,小心地点火。

3.3、根据燃烧情况,调整油门、油门和送风量,使燃烧稳定进行。

3.4、等火焰稳定、燃烧正常,炉膛温度有所上升以后,抽出点火把。

3.5、点火速度不要太急促,特别是水容量大的和水循环较差的锅炉,炉温更应缓慢上升。

3.6、如果出现灭火时,应分析原因,排除故障。强制通风5-10分钟后,再进行点火,严防发生爆燃事故。

3.7、严密监视水位的变化情况。适当加强通风和燃烧,开始升压或升温。

3.8、若点火未着,应立即切断点火气源,重新强制通风5-10分钟,再点火。

4、锅炉升压(升温)操作

4.1、蒸汽锅炉当压力升至0.05-1mpa表压力时,冲洗水位表。

4.2、当压力升至0.1-0.15mpa表压力时,冲洗压力表存水弯管,以防止因污垢堵塞失灵。

4.3、当压力升至0.15-0.2mpa表压力时,关闭上锅筒排空。

4.4、当汽压上升至0.2-0.3mpa表压力时,检查应无渗漏现象,拧紧松动的入孔、手孔和法兰连接螺丝。操作时应侧身,所用扳手的长度不得超过20倍螺丝直径。

4.5、当汽压升至0.3-0.4mpa表压力时,进行一次下部放水,放水引起水位降低时,应开戾给水阀补水。

4.6、热水炉温升达到20℃时要进行排污串水一次,压力表要进行冲洗。正常开户升温过程不能少于4小时。

5、蒸汽锅炉的暖管操作

5.1、先开戾蒸汽管道上的所有疏水阀门,排出管道内积存和凝结水。

5.2、缓慢开户锅炉的主汽阀,至全开启,应加关半圈,以防因热胀而卡死。

5.3、当看到疏水阀处排出干燥蒸汽时,即可结束暖管,并关闭疏水阀。

5.4、在暖管过程中,应注意检查管道支架与膨胀节的情况,如发现异常情况,应停止暖管,查明原因,消除故障后再继续暖管。

6、蒸汽锅炉的并炉操作

6.1、当锅炉汽压比蒸汽母管汽压低0.05-0.1mpa,水位在正常水位线时才可以进行并炉。

6.2、主汽阀缓慢开启到全开后,应回转半圈,以防汽阀因受热膨胀后卡死,最后关闭疏水阀。

7、蒸汽锅炉的供汽操作

缓慢地开戾主汽阀,当听不到蒸汽管道内异常声响后,再开大主汽阀。如管道内有水击声,应开大管道疏水阀,待凝结水排尽后,再重新开大主汽阀送汽。

8、蒸汽锅炉的排污操作

8.1、先微开慢开阀,预热两个阀间管道,无冲击声时即可全开,然后打开快开阀少许,预热排污管道,无冲击声将快开阀全关几次进行排污,排污完毕,先将快开阀关闭,再关慢开阀。

8.2、当两台以上锅炉共用一根排污总管时,严禁两台锅炉同时排污。同时注意渗漏现象。

9、缺水事故的处理

9.1、如水位表中的水位低于最低安全水位线,又可见到水位时,应冲洗水位表确定水位的高低。

9.2、手动调节加大给水量。

9.3、经过上述处理后,如水位仍继续下降,则应立即停炉。关闭主汽阀,继续向锅炉给水。

9.4、如严重缺水,则不应向锅炉给水。应按紧急停炉处理方法处理。并迅速报告有关领导。

10、满水事故的处理

10.1、立即关闭给水阀门,打开省煤器再循环阀门或旁路烟道。

10.2、开启排污阀、加强放水,但要注意水位表内水位,防止放水过量造成缺水事故。

10.3、关小风闸门,减少油(气)量和送风。

10.4、开启主汽阀、分汽缸和蒸汽母管上的疏水阀门。

10.5、待水位正常后,恢复正常燃烧。

11、汽水共腾事故的处理

11.1、全开上锅筒的表面排污,同时可适当进行底部排污,加强给水,保证正常水位,以降低锅炉的含盐量。

11.2、打开过热器、蒸汽管路和分汽缸上的疏水阀门。

11.3、应采取有效措施,改善炉水品质,增加对炉水分析次数,炉水品质未改善前,不允许增加锅炉负荷。

12、蒸汽炉爆管事故的处理

12.1、炉管轻微破裂,如锅炉水位尚能维持正常,裂口不可能迅速扩大时,应加强给水,减负荷运行,并立即启用备用锅炉,待备用炉升火投入正常运行后再按正常停炉处理。如有数台锅炉并列供热,应将此炉与蒸汽母管隔断后作正常停炉处理。

12.2、炉管爆破,水位和汽压迅速下

降时,应紧急停炉。如水位低于最低水位或不可见时,切记向炉内进水,但要维持引风机运行,待排尽烟气和蒸汽后停止。

12.3、停炉后,即关闭主汽阀。

13、热水炉的爆管事故处理

13.1、热水炉发生爆管后,应立即停炉。

13.2、使水泵循环,继续给水,待炉水温低于50℃时停止给水。

14、烟道内二次燃烧事故的处理

14.1、立即停止向炉膛供给燃料,紧急停炉。

14.2、关闭烟道送风档板和各孔门,严禁通风。

14.3、采用蒸汽喷入烟道灭火或co2灭火器灭火。

14.4、事故消除后,认真检查设备,如无异常可先通风5-10分钟左右,再按操作规程点火,重新点火,重新投入运行。

15、燃烧室炉墙损坏事故的处理

一旦发现炉体外护板过热皮,应立即停炉检查,若是炉墙损坏,应立即修复。

16、电源中断事故的处理

16.1、立即关闭燃烧器,打开省煤器再循环阀门。

16.2、立即关闭蒸汽联箱总阀,清扫油系统。

16.3、查明停电原因和恢复时间,做好重新点炉的准备。

17、热水锅炉汽化事故的处理

17.1、发生汽化事故的现象时,立即减少锅炉的热负荷,即调整小火焰。

17.2、检查分析造成汽化事故的原因,并采取相应的措施,主要是加强补水和减少燃烧。

17.3、经减少热负荷和加强补水以后,仍无效果时,应紧急停炉。

18、锅炉灭火事故的处理

18.1、发现灭火,要立即关闭油(汽)阀门,打开旁路循环阀门(注意不要影响正常炉)。

18.2、风机运转5-10分钟以后,停止风机运转,关闭烟风档板。

18.3、若循环水泵也停运时,应检查锅炉水位,随时排出汽化蒸汽。

18.4、分析灭火原因,并采取相应措施。

19、紧急停炉的操作

19.1、若是单炉运行,需要紧急停炉时,可开大循环阀门,关闭油(气)嘴,立即停火。

19.2、若有别的炉并列运行,运行炉应加强调整和监视。

第11篇摇炉工安全操作规程

1、岗前穿戴好一切劳动保护用品.

2、经常检查吊具是否完好,发现问题及时找有关人员处理或更换,不准带病作业.

3、兑铁前必须了解炉内(是否补炉、有无钢渣)、包内(铁水质量、渣量、是否有回炉钢)等情况,炉内渣稀不准兑铁.

4、挂钩时检查钩子,起吊时喊开周围人员,手势明确指挥天车,和摇炉工配合好兑铁,不偏、不洒铁、包嘴不能压炉口,防止包梁脱钩,铁包坠落.

5、炉炉检查废钢，严禁有渣湿料、密闭容器、爆炸物入炉，雨雪天气必须加废钢摇炉烘干后方可兑铁。

6、不兑铁时铁水包不准挂小钩，更不得在炉前长时间等待，以免发生意外事故。

7、出钢操作时，钢包对正，炉子倾倒见钢水后改慢速下降，出完钢钢包车开动要平稳，不得打反向，以防钢水溅出烫人。

8、使用渣车、钢包车时，要注意观望，确认炉上炉下无人作业，畅通无阻方可动车，炉下有人严禁动炉。

9、渣盘有水、冰雪严禁到渣，倒渣不得装满按85％控制，防止吊运时溢渣。

10、指挥吊物注意站位，严禁在吊物中间，以防挤伤。

第12篇炉工安全操作规程

1. 操作工进入作业现场必须穿戴劳保用品,不允许非操作人员在炉台上逗留。炉工除面部外,不允许有裸露体位。

2. 启动设备前,必须先检查电路、线路、水路、仪器、仪表和一些事故多发位置,确认正常后,方可进行作业。

3. 开启设备前,必须先下料(不少于炉子容积的1/2),方可启动。操作过程中(下料、挑渣等)必须站在绝缘物(干燥木板或橡胶)上,并且,随时注意电柜工作时所发出的蜂鸣声,如不正常,必须立即停机检查,确保设备安全运行。

4. 熔炼过程必须用渣棍不断的晃动炉内的金属,使其慢慢下移,不允许固体和液体分开,以免造成喷溅;金属开始融化后,下料应特别注意,不允许冷铁和液体直接接触,防止钢水喷溅。

5. 出炉前,必须根据炉前样化验结果补加元素量,含量超出规定上限范围不允许浇注;脱氧必须彻底,炉口冒火花不允出炉浇注。同时,注意提前烘烤钢包,不允许黑包出钢。

6. 倒钢水时,抬包人员必须站在干木板上,在包中加入适量脱氧剂后,将包抬起并对准炉嘴,方可倾炉倒水。

7. 必须保证钢包内钢水倒入体积,最多不得超过钢包容积的4/5,防止抬包和浇注过程中钢水贱出。

8. 开炉和配料必须很好配合,随时对周围炉衬进行观察,对料进行鉴定,保证有问题早发现。

9. 热炉下料时,必须用小料垫底,体积要不超过炉子全部容积1/2,不允许直接下大料,避免对炉壁和炉底造成损伤。

10. 当班结束熔炼后,必须将炉内钢水倒净,仔细检查炉衬,若需次日补炉,必须趁衬里高温状态时迅速将衬表面铲去,露出新肉。

11. 补炉时,必须认真检查衬里是否夹带金属,若有,必须彻底清除后,方可补炉。

12. 整个操作过程必须做到:眼疾手勤、判断准确、反应迅速,及时发现事故隐患,果断处理突发事故,将损失降到最低限度。如有故障发生,必须先切断电源,再采取排除措施,杜绝带电作业。

13. 打炉衬前,必须保证所搅拌炉料的干湿度,认真检查感应圈各绕组之间是否搭连,确认后,按150mm厚度作出炉底,在感应圈中心置入坩埚,四周用定位楔固定,按每层60mm左右均匀舂实。

14. 钢水化学成:a:复合铸渗(c:0.32-0.38;si:0.4-0.6;mn:0.7-0.9;s<0.04;p〈0.04);b:整体合金:基本元素含量偏差不超过0.3%;合金元素含量偏差不超过0.05%,且取下限。

第13篇操炉工技术操作规程

《炼铁工艺技术规程》是保证高炉生产顺利进行并达到“安全，高产，优质，低耗，长寿”目标的基本规定，各级操作人员必须遵循和执行。它是制定岗位操作规程的依据，岗位操作规程不得与工艺技术规程相矛盾。

在执行工艺技术规程的同时，还必须执行相关的安全规程，设备维护规程。如与安全规程，设备维护规程发生矛盾时，由技术科组织协调，提出意见，报厂长批准后颁布执行，需公司协调的问题，报公司科技处组织协调，颁布执行。

工艺技术规程需修改，补充，完善时，由技术科汇总，经厂长批准后即颁布执行，并报公司科技处备案。

工艺技术规程需集中修订时按公司有关管理制度执行。

本工艺技术规程的解释权公司技术处，厂内归技术科。

1.1. 原料与燃料

1.1. 1原燃料技术标准

1.1. 1所有入炉原料（烧结矿或其它落地矿，澳矿或其它生矿，外购球团矿，土烧球团

矿，钛矿，钛球或钛渣，锰矿，石灰石，硅石，白云石，莹石等）燃料（自产焦，外购焦，落地焦，焦丁及喷吹煤粉）入炉前必须有成分及理化性能，并且必须符合技术标准（见附录）。不常用原料（灰石，白云石，硅石，钛矿，锰矿等）等成分应登入台帐。

2原燃料入炉前粒度检查制度

1.1.2.1取样分析

品种	取样地点	频度	试样重（kg）	粒度（mm）组成（％）
烧结矿	运矿皮带	一天/次	按取样规程	>;40 40-25 25-16 16-10 10-5<5平均
澳矿	运矿皮带	一天/次		>;10 10-5>;5
球团	运矿皮带	一天/次		>;10 10-5<5
焦炭	运焦皮带	一天/次		>;40 40-25<25
返矿	返矿皮带	一次/周		>;10 10-5<5
返焦	返焦皮带	一次/周		>;25 25-15<15
小焦	小焦皮带	一次/周		>;15 <15

特殊情况需临时取样分析时，车间主任提出技术科安排，炉内派人参加。

1.1.2.2取样注意事项

1.1.2.2.1取样前取样人员要与中控人员联系，取得同意后方可进行。赶料线时禁止取样，

取样工作不能造成低料线。

1.1.2.2.2取样时必须截取整个料层断面，不能只取上半部，不取下半部。

1.1.2.2.3不能在同一槽内连续取烧结矿样。

1.1.2.3分析结果的传送

分析结果由分析单位分报技术科，高炉中控，厂调，中控人员应将结果登入专用台帐。

1.1.2.4入炉原燃料粒度管理目标值

烧结矿 <5mm <5%

焦炭 <25mm <5%

1.1.3对原燃料化学成分（如烧结矿tfe 焦炭水分等）须抽取随机试样时，由技术科安排。结果分报技术科，厂调，高炉中控，中控人员需将结果登入台帐。

4入炉原料单筛筛速（t/h）管理制度，每个筛子的筛速由计算机屏幕显示。

筛速控制标准，以槽卜筛分粒度分析结果为根据，一般：矿石（包括烧结矿，球团，

澳矿）≤180t/h（3t/min），焦炭≤140t/h（2.33t/min）。

当槽下筛分粒度达不到要求时，要通过调整闸门开度，改变上给料器倾角或振幅来及时调小筛速。一般以调节闸门开度为主。

5筛孔尺度，筛板更换及捅筛子管理制度

1.1.5.1原料系统所有筛子的筛孔尺寸由技术副厂长决定，任何其它人不得更改。

1.1.5.2筛板更换周期由车间主任提出，技术副厂长决定，检修车间执行。筛板更换时高炉中控人员需登入专用台帐。

1.1.5.3上料程序应保证矿石筛每次有空振，即每次取料先启振动筛，延时10秒再启上给料器。矿石筛捅筛子周期由高炉车间主任根据入炉烧结矿筛分指标（<5mm%）决定，运转作业长组织执行。

1.1.5.4焦炭振动筛规定每班捅一个。

1.1.5.5返焦筛捅筛子周期由高炉车间主任根据入炉小焦筛分指标（<15mm%）决定，运转作业长执行。

1.1.5.6各种筛子清理后均需当班炉内作业长（或操炉），运转作业长，当班岗位工三方共同在现场签认后该筛子才能投入运转，并登入专用台帐。

6电子称校正制度

项目	焦炭中斗	矿石称	杂矿称
标定周期	半月一次	半月一次	半月一次
允许误差	5‰	5‰	5‰

1.1.6.1遇到特殊情况，由高炉车间主任提出，主管厂长决定，计控室组织实施。

1.1.6.2每次标定，运转作业长（或由作业长指定专人）必须在标定现场，并有登记和确认手续。

1.1.6.3标定结束，由计控室和高炉中控分别登入专用台帐，并逐级汇报。

1.1.6.4不允许先校正后标定以掩盖称量误差。

1.1.6.5标定结果超出允许误差范围，须及时校正，校正量要及时通知高炉中控，炉内人员采取相应措施，校正量需登入专用台帐。

0. 2入炉原燃料的卸仓及取用制度

1运转上料岗位工作每两小时一次与原料方了解各仓仓位情况，并及时输入计算机，同时通知炉内人员。一般情况下槽位应保持在70%以上，最低槽位规定为40%，并执行半仓卸料制度。运转上料岗位工负责监督以上规定的执行情况，如有违反立即汇报炉内作业长及厂调。

2槽下应各仓轮流取料，炉内人员监督上料岗位工执行。

1.2.3自产焦，外购焦，落地焦，直送烧结矿，落地烧结矿均应分仓卸料，按比例入炉，炉内作业长监督执行

1.2.4所有原燃料，附料均应按品种分仓卸料，不得混料，一旦发现混料立即停止使用

该仓，逐级汇报，研究措施并按此执行，炉内人员监督运转岗位工执行。

1.2.5使用落地焦或落地矿时应将筛速控制在最小限度，运转作业长组织执行，炉内作业长检查。

1.2.6当某仓需换为其它品种料时，需安排清仓，使之成为空仓后才允许卸入新品种炉料，车间主任决定，运转作业长组织执行。

1.2.7硅石，石灰石作为常备料。

1、 3原燃料管理逐级负责及联系制度

a) 1高炉料仓的分配使用计划由车间主任向厂调提出，调度长批准后执行。

2烧结，焦化，制粉等发生事故或其它情况时，原燃料平衡分配由厂调值班主任决定及时通知高炉，当需用落地矿或落地焦时，应确认其理化性能并及时通知高炉中控，炉内人员进行变料，调整焦比或炉渣成份。

1.3.3各入炉原燃料使用配比由生产副厂长决定，使用力求稳定。

1.3.4技术科原料专业负责人要随时掌握烧结厂，焦化厂的配料比及其对烧结矿，焦炭理化性能的影响趋势，当烧结厂或焦化厂改变配比时，厂调通知技术科和高炉中控，技术科原料专业负责人向高炉预报烧结况或焦炭质量变化趋势及注意事项。

1.3.5当原料筛楼计划检修或发生故障时其停止使用和投入使用的时间由厂调通知各高炉，加强槽下筛分工作。

1.3.6当发生烧结矿，焦炭理化指标达不到目标值时，由技术科原料专业负责人与烧结厂，焦化厂，供应处，科技处等部门联系解决。

2.高炉正常操作与调剂

2.1技术规范

2.1.1设计规范：（见附录）

2.1.2工艺规范：供水系统故障时，常压工业水压力，软水压力必须高出当时风压50kpa以上；软水进水温度最高（夏季）：45℃

炉顶气密箱温度：不大于70℃

铁口合格深度：≥2.8m

最大允许容铁量（从堵口到下次打开铁口，铁流正常期间熔化铁量加上累计亏铁量之和）：≯580t

一般情况下，允许下料的最低热风压力：50kpa

混风大闸允许打开的最低热风压力：50kpa

硅砖热风炉拱顶温度：≮900℃

炉顶任一点温度>;250℃，开炉顶打水<180℃关炉顶打水。

2.2高炉炉内作业长，操炉巡检制度：

2.2.1每小时全面看风口一次：观察风口明亮程度，判断炉温趋势；各风口是否均匀；喷煤风口个数，是否达到广喷均喷要求，煤股是否磨风口；风口有无下大块，涌渣，挂渣现象；堵的风口是否被吹开；风口有无漏水现象；吹管有无漏风发红；风口小镜不明亮的及时通知更换，坏风口，下大块或涌渣风口通知暂停喷煤等。

2.2.2每次铁取渣样，铁样（棒形断口样）并按规程存样。

2.2.3每班至少3次现场观察原燃料质量，返焦返矿的数量及粒度是否正常，并做好记录。

2.2.4以下内容及时登入专用台帐：

2.2.4.1入炉原燃料筛分

2.2.4.2入炉原燃料随机分析（tfe%，焦炭水分等）

2.2.4.3筛板更换台帐

2.2.4.4捅筛子登记台帐

2.2.4.5电子称标定台帐，电子称校正量台帐

2.2.4.6不常用原料（灰石，白云石，莹石，铁矿，锰矿等）成分

2.2.4.7风口损坏台帐

2.2.4.8炉衬各层温度测点每层平均温度台帐（每班一次）

2.2.4.9炉体各层冷却壁温度测点每层平均值台帐（每班一次）

2.2.4.10铸铁冷却板，铜冷却板上，中，下各层平均水温差，流量台帐（每班一次）

2.2.4.11冷却壁体，凸台各区及总体温差，流量台帐（每班一次）

2.2.4.12炉底炉缸各层电偶温度台帐（每班一次）

2.2.4.13炉顶αβγ及溜槽磨损情况检查台帐

2.2.4.14炉衬厚度探测台帐

2.2.4.15装料制度变动登记台帐

2.2.4.16高炉大事记台帐

2.2.5当改变配比改变装料或原燃料成分有较大波动时立即校料。变料要用专用变料单。每次实际变料后，操炉或炉内作业长要与运转岗位工对上料打印记录坚持每小时确认制度。

2.2.6炉内作业长或操炉接班后，交班前半小时要与运转岗位工对一班的上料记录进行确认。

2.2.7铁水温度每次铁必测，并保证准确，并做好记录。

2.3高炉日常操业方针的制定

日常操业方针包括风量，最高风压，最大压差，一班料批数，〔si〕与r2等参数的控制范围及其它应定的指标等，由车间主任视生产任务及当时的炉况决定，填写在日常操业方针栏内，各班必须严格执行。

2.4正常炉况的标志：

表现在三个方面，六个指标，一个互相适应，一个正常，即：

上升煤气流分布合理稳定：（顶温<200℃，四点极差<50℃；煤气分布，十字测温曲线合理，均匀，稳定）

下降物料流均匀顺畅；（料尺均匀，不塌，不偏，不滑，不悬，各尺差别≯0.5mm；压量关系平稳，全风量且风量与料速相适应）

炉内温度场分布合理：（渣铁流畅，铁水温度≮1470℃：圆周纵向热负荷（炉衬温度，水温差）均匀稳定）

煤气流分布与装料制度相适应。

渣铁排放正常。

2.5煤气流控制：

2.5.1装料制度

2.5.1.1为保证装料制度的准确，对装料设备必须定期检查：

2.5.1.1.1运转炉顶岗位工每班检查一次α角上下极限位置，每班检查一次αβγ角码盘指示与屏幕显示对照是否一致，并做好记录。

以上检查出现误差需要调节时必须在“高炉作业日志”上记录清楚。

2.5.1.2对装料的几项规定：

2.5.1.2.1料线以最浅料尺的料线为准，正常料线值由技术副厂长决定。

2.5.1.2.2炉顶两罐定期倒罐，β定期倒转，倒罐与倒转相互错开半个周期。倒罐周期由车间主任决定。

2.5.1.2.3辅助原料入炉应力求均匀，在量不大时可均匀隔几批入炉。澳矿，球团原则上每批加入，在配用量少时最多每3批加入一次。调好矿仓下给料器给料量，使各种原料在运矿皮带上呈层状分布，不是呈堆状。小焦应在矿石料头后一定距离内放到运矿皮带上，小焦不准作为料头。

2.5.1.2.4洗炉剂加在炉子边缘，石灰石加在炉中心。

2.5.1.3装料制度及其调剂：

2.5.1.3.1基本装料制度由车间主任决定，除非炉况发生严重失常需及时调整外，在炉况正常时应保持稳定。对装料制度进行微调时，不要多外因素（α多环布料时各档环数，矿批，料线，负荷等）同时动，每次调整间隔应大于一个冶炼周期，看清效果后再做下一步调整，禁止短期内做连续的调整。

2.5.1.3.2装料制度的重大调整必须经过车间主任批准，试验新装料制度由技术副厂长决定。

2.5.1.3.3单环布料时角差≥3，使用半倒装时，矿角先不缩小（维持原来角度），将焦角按一定比例分布在矿角内外两侧，当此料起使用后，如确定边缘疏导不够，再缩矿角。

2.5.1.3.4装料制度取决于原燃料条件（主要是粒度组成），炉型状况，炉役时期等，应根据炉况反应的实际情况选择最适宜的装料制度，使炉况顺行与煤气利用在现实基础获得最佳配合。

2.5.1.3.5原燃产条件恶化时，应采取缩小况批，疏导边缘的装料制度，必要时提高入炉焦比。

2.5.1.3.6亏料尺时矿焦角同时缩小。

2.5.1.4煤气取样频度：

2.5.1.4.1炉喉煤气，混合煤气每班取样两次。

2.5.1.4.2在进行新装料制度试验或特殊炉况处理期间，冷却设备怀疑漏水等情况下，根据需要可临时增加取样次数，车间主任提出，技术副厂长决定，厂调安排。

2.5.2送风制度：

2.5.2.1在一定的冶炼条件下应保持一定范围内的鼓风动能e，e值应通过实践予以确定。在炉缸边缘堆积，风口连续烧坏时，e值不超过正常值的80%。

2.5.2.2正常情况下，风口应力求等径，等长，等斜度，均匀一致。风口的长度，斜度由技术副厂长决定。使用不同直径的风口时应均匀隔开，或依铁口，炉型，炉缸状况使用不同直径，长度，斜度的风口或堵风口。有计划的长期慢风作业或长期低风温作业，应改用小风口或堵风口。

2.5.2.3高炉休风或炉况严重失常的恢复，需临时堵风口以保证足够的鼓风动能，随风量恢复，要按合理的鼓风动能相应捅开风口。

2.5.2.4对风量的几项规定：

2.5.2.4.1高炉应经常保持全风稳定，一旦需减风，减风幅度要大些，要把风量减下来，指数减回头，料尺活动好，恢复风量速度要依炉况而定，一般达全风量的90%以后每次加风≯50m3/min，加风间隔≮15分钟。

2.5.2.4.2休风后的复风：视休风前的顺行情况，炉温基础决定复风风压，以能使料尺自由活动为原则。一般情况下可以下列数据为参考：（如各方面情况允许可不受此限制而快速复风，但任何情况下，复风压差不允许超过原正常压差。）

休风时间<1小时，复风压力为全风压的85-95%。

休风时间1-4小时，复风压力为全风压的75-85%。

休风时间>;4小时，复风压力按车间主任指令定，如复风后60分钟料尺不动应及时处理（防止风口灌渣）。

2.5.3对顶压的规定：

2.5.3.1顶压最高值由技术副厂长决定。

2.5.3.2顶压与风量的关系：

顶压=（全风时的顶压/全风量）×当时风量

另外，顶压不能作为炉况的临时调剂手段，不能用降顶压提高压差或提顶压降低压差的临时手段。

2.5.3.3高炉难行减风时可先不要降顶压，否则使炉子更难行，并可能发生悬料。

2.5.3.4因渣铁排不净憋压，风口见渣而减风时必须保持压差小于原压差，相应降低顶压，否则易灌渣。

2.5.3.5严禁在高顶压下放风或坐料。由于炉外紧急事故来不及按正常转换程序操作时，可以先放风后转常压，但应维持压差≥50kpa。

2.6热风制度和渣铁排放制度：

2.6.1风温，加湿，喷煤和富氧的操作：

2.6.1.1在全焦冶炼条件下应使用炉况顺行能接受的风温水平，有加湿鼓风时应使用全风温，用调加湿的方法调节炉温，每增加1g/m3的鼓风湿度相当于降低风温6℃。喷吹煤粉后应使风温稳定在炉况能够接受，设备能力允许的最高水平，用煤量调剂，稳定炉温。

2.6.1.2煤焦置换比与煤粉灰分值有关，一般：

煤粉灰分值	<15％	15－20％	>;20％
置换比	0.8	0.7	0.6

以上仅是参考值，视喷吹煤种，风温水平，富氧率，喷吹均匀率，顺行状况，煤气利用率，炉缸工作状况等诸多因素而变化，需从实践中确定。某一时期的煤焦置换比有车间主任决定。

2.6.1.3煤比<100kg/t时，装料制度，送风制度可不进行大的调整，而视炉况进行微调，煤比>;100kg/t时，要密切注意炉墙热负荷，煤气分布及炉况顺行状况进行基本制度的调整。

2.6.1.4喷煤热滞后时间一般为冶炼周期的70%左右，当改变焦比炉料下达前应考虑滞后时间参考当时炉温状况调整煤量。

2.6.1.5有富氧时，风温低于700℃禁止喷煤，无富氧时，风温低于800℃禁止喷煤。

2.6.1.6风量不变，压差随焦比降低，喷吹量增加而升高，如不影响顺行则可维持，如顺行受到影响则要酌情调整装料制度或减轻焦炭负荷。

2.6.1.7炉况严重失常，应提高焦比，减少煤量或停止喷煤。

1.6.1.8以下情况不应降焦比，必要时还应提焦比：

2.6.1.81煤量，风温，富氧等调剂手段已用到头，没有余量。

2.6.1.8.2降焦比料尚未下达。

2.6.1.8.3生铁含硅低于规范或铁水温度<1450℃。

2.6.1.8.4原燃料质量下降。

2.6.1.9计划停煤：

因设备检修等原因事先有计划的停煤，时间小于0.5-1.0小时或影响煤量小于10t，可按影响周期插焦或提焦比补热80~100%，下达前视炉温状况用煤量调剂。

2.6.1.10事故停煤（包括设备原因和冶炼原因引起的断煤）：

2.6.1.10.1了解原因按时间长短采取相应措施。

2.6.1.10.2停煤时立即停氧。

2.6.1.10.3短时间停煤：时间不超过1小时，如果喷煤条件允许，可在下小时补回；如果喷煤条件不足，将喷煤不足部分用净焦补齐，其余部分在下小时补齐。时间在1~2小时，按所亏煤量的50~80%补热，不足部分用煤量调剂。

2.6.1.10.4长时间停煤（大于2小时）：停煤时按所亏煤量（3小时煤量）的80~100%补焦，置换比按1：1，补焦数量按6：3：1的比例在10批料内补完。当炉温处于规定的中上限时，减风10~20%等待轻负荷料下达，当炉温处于规定下限或趋于下行时，要果断的休风堵10~30%风口，防止炉凉。

若长时间不能恢复喷煤，要改全焦冶炼，按综合焦比上升30~50kg/t-fe掌握，退之前要按以上原则补焦。在炉温有保证，轻负荷料下达前按全焦冶炼的水平将风量加全，全焦冶炼风量比喷煤时高5~15%，控制风压比喷煤时低5~10kpa。矿批按正常料速掌握。

2.6.1.10.5减煤初期[si]略有回升时不允许加风，只允许在恢复喷煤后或插焦下达前缓慢回风。

2.6.1.10.6恢复喷煤按6：3：1的比例在40批料内完成。

2.6.1.11搞好均匀喷吹：

单枪喷煤量控制在700kg/h以上，喷吹量大时风口插枪率≮90%。

2.6.1.12小时喷吹量误差要求在±300kg/h以内。

2.6.1.13煤粉成分化验每天一次，要取煤粉样，不得以原煤样代替。2.6.2稳定炉温的措施：

2.6.2.1密切注意煤气变化，炉墙温度，冷却水量及水温差的变化，使综合焦比与煤气利用相适应。当煤气利用失常（如边缘发展，明显偏行，中心突然加重或过轻，炉墙温度突升，软水补水量突升，局部冷却壁水温差突升等），当上料设备，装料设备不正常造成煤气利用变差时，均要警惕炉温下跌，必要时酌情附加焦炭。

2.6.2.2正常情况下要保持综合焦比相对稳定。要随时注意综合焦比的变化，如前一小时未达到标准，下一小时应补上。综合焦比波动>;±25kg/t时，在料速稳定时不得超过两小时。

2.6.2.3注意综合焦比要与料速相适应，料快时综合焦比要掌握高些，料慢时低些，当料速过快连续两小时以上超出正常，除用足风温和掌握高的综合焦比外，必要时要酌情减风控制料速。

2.6.2.4炉内作业长要掌握前两个班综合焦比，相应风温水平，下料批数，炉温水平等的统计工作，车间主任要掌握好前三天的统计工作，确定出综合焦比的范围，以利搞好综合焦比的相对稳定。要及时发现综合焦比稳定范围的突变，一旦出现综合焦比突升，连续两炉超下限炉温或铁水温度<1450℃，且无反热迹象时，要立即控制住料速，并插焦补热，同时要及时查明原因，妥善处理。

2.6.2.5正常情况下反对大提大拉操作，降温不要风温煤粉一起动，在炉热难行等特殊情况下需要两者同时动时，要特别加强综合判断，料速变快要随之及时跟上。防止长时间低温低煤量操作而导致严重炉凉。

2.6.2.6防止并正确处理低料线，连续塌料，悬料等失常情况，乱料下达前注意防凉，乱料下达到软融带时压差升高不要轻易做降炉温处理，只有确认插焦下达，炉温确定反热时，方允许降温。

2.6.2.7及时处理气流，管道，偏行等，当压量关系失常，风大料慢，透气性超出正常水平时，要立即分析判断是否处于气流状态，气流状态必须立即处理，防止炉温猛跌。

2.6.2.8注意防止憋渣铁，铁出净后料速转快导致低炉温。

2.6.2.9各炉体冷却设备（风口各套，冷却壁板等）热风阀冷却设备或炉顶打水设备，十字测温设备损坏时，要及时处理，防止低炉温。

2.6.2.10及时发现炉子渣皮，粘结物脱落，防止低炉温，特别是在洗炉时要特别注意。

2.6.2.11注意回风速度的影响：因种种原因慢风后的回风（如铁口失常放风时间长，不能上料，低炉温，难行减风等），其回风速度一定要与炉温基础相适应，特别是低炉温减风后的回风，一定要掌握好回风过程中的压量关系，透气性指数高，加风容易，易接受提温措施的情况下，回风速度一定不能过快，而要以确保炉温充沛为前提条件。

2.6.2.12因种种原因堵风口后捅风口的数量与间隔时间也要遵从上述原则。

2.6.2.13注意热风炉的实际供热能力，使综合焦比水温与风温水平相适应。

2.6.2.14综合焦比较长时间大幅度偏离正常时，注意检查称量装置，如实际出铁量比理论铁量多而炉温低，可能是矿称大，如铁量正常而炉温低可能是焦比小。

2.6.2.15注意原燃料变化以及气候对原燃料的影响（特别是雨季），要及时调整焦比，综合焦比，防止炉温波动过大。

2.6.2.16炉温在中下限且连续三炉〔si〕递将时，要考虑插焦补热防止炉凉；连续两炉〔si〕低于下限要加集中焦提温。

2.6.2.17〔si〕虽在规定范围内，但铁水温度<1450℃要采取提温措施，铁水温度<1430℃，要插焦补热，连续两炉铁水温度1430℃，要加两批以上集中焦。

2.6.2.18〔si〕虽在规定范围内，但因碱度低，〔s〕>;0.060%且炉温无回升趋势时，要减风提温，并及时校料提高碱度到合适范围。

2.6.2.19当生铁质量有可能出格时，立即大幅度减风，控制料速明显低于正常水平（少两批以上），并在不超过最大允许容铁量，无灌渣或烧出危险的前提下可适当拖后出铁。

2.6.3造渣制度的控制：

2.6.3.1渣中（mgo）含量应为10-11%当炉料配比较大变化不能保证（mgo）在此范围时应及时调整烧结矿mgo含量，以保证渣中（mgo）达标。由车间主任提出，技术副厂长决定，技术科原料专业负责人协调。

2.6.3.2 r2应与〔si〕相适应，以保证一级品率指标的完成，防止低炉温高碱度或高炉温高碱度的情况出现。

2.6.3.3在硫负荷增高时，提高碱度要兼顾炉渣流动性，否则应提高炉温保证脱硫。

2.6.4渣铁排放制度：

2.6.4.1渣铁排放要掌握两个标准：

2.6.4.1.1出铁间隔时间（即这次堵口到下次出铁的时间间隔）由车间主任根据当时生产水平决定，当渣铁排不净时应缩短出铁时间间隔，必要时可组织重叠出铁，作业长决定并通知炉前工长。

2.6.4.1.2 <4000日产t时，出铁流速3-5t/min，日产>;4000t时，出铁流速4-6t/min。

2.6.4.2出铁前20分钟必须配好足够的铁水罐，如有晚点及时报告厂调并做好记录。出铁过程中炉内作业长应依据当时下料情况预计当次铁的理论铁量并通知炉前工长，出铁过程中预计铁水罐不够作业长应提前报告厂调联系铁水罐。

2.6.4.3要配备专用机车拉对铁水罐，炉下无机车不准出铁。

2.6.4.4每次出铁前炉内作业长应根据炉温趋势，炉温水平，炉内积渣积铁数量确定钻头大小及出铁操作注意事项并通知炉前工长，每次出铁必须待渣铁出净后才能堵口，堵口由炉内作业长指挥。

2.6.4.5为加速铁水罐的周转，堵口后（或放完残铁后）立即通知厂调，炼铁站。

2.6.4.6炮泥配比，开口机角度，铁口眼位置，渣铁沟侵蚀情况由炉前技师定期检查并汇报车间主任和厂炉前总技师。

2.6.4.7炮泥配比，开口机角度，铁口眼位置及渣铁沟有关尺寸等要求改变由厂炉前总技师决定。

2.6.4.8正常倒场由本炉炉前技师决定，事故倒场由炉内作业长请示值班主任后决定。

2.6.4.9每次出铁前炉前工长应检查以下项目，发现问题及时汇报作业长：

2.6.4.9.1铁水罐是否对正配齐；

2.6.4.9.2铁口泥套深度50-80mm，外口是否平整，泥套是否有缺损；

2.6.4.9.3小坑是否有渣壳，沙坝是否按标准档好；

2.6.4.9.4粒化渣系统是否正常；

2.6.4.9.5炉前各设备是否正常好用；

2.6.4.9.6主沟与炉皮接口处是否档好，有无漏渣的可能；

2.6.4.10开口时炉内作业长负责检查实际铁口深度，堵口时检查铁口冒泥情况，并记录在操作日志上。

2.7炉型监视与控制

2.7.1软水系统的监视：

2.7.1.1随时监视软水系统进水总流量，水压，进水温度，总进出水温差，炉底，冷却壁本体，凸台的流量，水压，进出水温差。每班测量冷却板及铸铁冷却板水压，各段进出水温差，平均水温差。

以上由配管工负责执行，做好记录并汇报炉内操作人员，由炉内人员记录在专用台帐上。

2.7.1.2每班在专用台帐上记录炉体所有炉衬温度测点温度及炉腰以上各层炉衬温度平均值一次，记录所有冷却壁温度及各层平均温度一次。

以上由操炉执行。

2.7.2每次定修要通过探瘤孔检查炉衬厚度，并登入专用台帐。

2.7.3要通过实践找出不同炉役时期下列各值的合理范围：

2.7.3.1铜冷却板上中下各层的水温差平均值；

2.7.3.2炉腰及炉身下部各层炉衬温度的平均值。

2.7.3.3冷却壁本体及凸台的分区水温差值。

2.7.4加强查漏：当软水补水量异常，风口或铁口有水迹，连续低炉温，混合煤气h2%异常等情况出现时，要组织查漏并通知配管技师，还要通知泵站检查漏水情况。

2.7.5加强已坏水管的管理：

2.7.5.1已坏水管根据损坏程度酌情改为开路水，待分段确定后将未坏部分改回软水冷却，已坏水管酌情处理。

2.7.5.2每班要加强对开路水的检查，注意其温度及出水量的变化，及时处理水量小堵塞等情况，调整好水量。

2.7.5.3高炉休风前炉内作业长要通知配管人员及时调小和关闭开路水，复风后根据加风速度逐渐恢复，严禁一次给水到位。

2.8富氧操作规程

2.8.1送氧和停氧操作

2.8.1.1现场阀组布置：富氧在冷风放散阀前经混合器进入冷风管道.

2.8.1.2中控操作画面：

2.8.1.2.1由主目录可进入富氧操作画面，富氧操作画面包括富氧操作器、切断阀操作器、富氧流量上限、下限报警设定、富氧参数设定及冷风流量、富氧率、氧气流量、氧气压力、冷风压力、氧气温度显示。

2.8.1.2.2富氧流量调节阀操作器有自动、手动两种状态，自动状态时设定富氧流量，自动控制阀门开度；手动状态时，设定阀门开度，对流量没有pid调节功能。

2.8.1.2.3切断阀操作器有开、关、停指令按钮和开关限位指示，并有自动和测试两种状态，两种状态均可开关阀门，自动状态时有压力连锁功能，在富氧参数设定中设定连锁，满足连锁条件将自动关闭切断阀，条件达不到不允许打开；测试状态下没有压力连锁；富氧流量上限、下限设定数值，当氧气流量高于上限、低于下限时，在高炉监视主画面中氧气流量数值的颜色由黄色变为红色报警。

2.8.1.3送氧操作程序及氧量的调节：

2.8.1.3.1操炉负责送氧或停氧的操作，氧量的调节由作业长或操炉执行；

2.8.1.3.2先与厂调联系，得到允许后方可进行送氧操作

2.8.1.3.3确认阀前压力大于指定压力（冷风压力+30kpa）方可送氧，压力不足通知厂调要求提高氧压；

2.8.1.3.4现场确认a、b、d阀开，c阀关，现场打开e阀；

2.8.1.3.5中控操作将富氧切断阀选为自动状态，并发出开指令；

2.8.1.3.6将富氧流量调节器选为手动状态，设定电动调阀阀位，或选为自动状态，设定富氧流量；

2.8.1.4停氧操作：

2.8.1.4.1正常停氧先与厂调联系，得到允许后方可进行停氧操作；

2.8.1.4.2中控操作关闭流量调节阀；关闭富氧切断阀；

2.8.1.4.3停氧4小时以上，到现场关闭手动截止阀，必要时关闭富氧总阀；

2.8.1.4.4高炉发生紧急故障时，可通知厂调或总调停氧，为防止事故扩大，高炉可先行减风减氧，然后按停氧程序操作。

2.8.1.5注意事项：

2.8.1.5.1阀前压力>;0.7mpa时，立即通过厂调要求降低氧压；

2.8.1.5.2高炉长期休风及特殊原因停鼓风机前，必须将富氧总阀关闭；

2.8.1.5.3其它安全注意事项按氧气安全规程执行。

2.8.2富氧后的炉内操作

2.8.2.1高炉富氧鼓风的作用和影响

2.8.2.1.1富氧的作用主要是提高冶炼强度，提高煤焦置换比，提高喷吹率、提高渣铁温度，改善渣铁流动性，取得增产和降低焦比的效果。

2.8.2.1.2富氧提高炉缸燃烧带温度，促进边缘气流发展；

2.8.2.1.3富氧降低炉顶温度；

2.8.2.1.4在喷吹煤粉是同时富氧鼓风，能彼此补偿对高炉行程的不利影响；

2.8.2.1.5富氧应在高炉炉况顺行条件下进行，难行、悬料及管道行程时应减氧或停氧。送风系统有严重漏风、发红、以致可能导致烧穿事故时不准富氧。

2.8.2.2富氧调剂原则

2.8.2.2.1高炉风机能力不足，未能达到规定冶炼强度时可以增加富氧；高炉喷煤量增加，风温没有潜力时可以增加富氧；

2.8.2.2.2控制风口前理论燃烧温度，富氧增加1%，理论燃烧温度提高43℃（54℃）；

2.8.2.2.3随富氧增加，风口面积应缩小；

2.8.2.2.4炉温剧凉时绝对不增加喷吹量，不会提高炉缸温度，炉况进一步恶化。炉温偏低时不减氧，用煤粉量调剂；

2.8.2.2.5炉温向热初期，不减富氧量，以利增快料速；炉温大热时可减氧或停氧；

2.8.2.2.6炉况难行时可减氧或停氧；

2.8.2.2.7全焦负荷下达时，一般情况下需减氧，特殊情况可停氧，避免难行；

2.8.2.2.8制氧机故障或其它原因氧量不足时，应问清事故处理所需时间。2~4小时之内能恢复送氧时，可按理论燃烧温度酌情调剂喷煤量，保证理论燃烧温度>;2050℃，根据炉况适当调整风量，必要时要插焦补热；若长时间停氧，按理论燃烧温度酌情调剂喷煤量，同时调剂负荷并插焦补热；

2.8.2.2.9休风过程中减风量的同时，减氧或停氧，送风过程中，风量达到正常风量的70～80%时开始加氧，当回全风后富氧加到规定值；

2.8.2.2.10在炉况顺行允许的条件下，为减少氧气放散量，经炉长或值班主任同意，作为临时调剂，可以超规定值使用富氧量。

3常规作业

3.1关于高炉各类休风的规定：

3.1.1高炉计划休风，由生产副厂长决定，并请示公司总调度批准后执行。临时处理设备故障的休风炉内作业长必须通过炉前值班主任决定并通知公司总调。当出现风口烧穿等重大事故须紧急休风时，炉内作业长应独立组织放风，休风，边放风边报告有关单位，不得延误。

3.1.2休风要在出净渣铁后进行，特殊情况，可根据现场情况决定，以最大限度的减少损失为原则。

3.1.3休风前需和厂调，燃气调度，风机，喷煤。trt,检修车间及本车间个作业区联系。

3.1.4休风前如有悬料现象，应坐料后进行休风，如遇顽固悬料，可休风坐料，在悬料未清楚前，不准进行更换风口等各种操作。

3.1.5计划长期休风（大于4小时）应加休风料（加若干净焦。并减轻焦炭负荷，稍降碱度，酌情疏导边缘等），注意要使净焦在休风时到达炉腰，炉腹，休风前要保持炉况顺行，炉温充足。

3.1.6若休风检修蒸气系统，煤气系统，气密箱或布料溜槽等，必须进行炉顶点火，并指定专人看火。

3.1.7四小时以上的休风，必须将风口堵严，降低水压，根据炉体破损情况决定是否减少或停止炉皮喷水。

3.1.8长期休风或风机出故障休风，应将冷风阀，烟道阀打开，防止煤气倒流爆炸。

3.1.9每次休风前必须确认关严炉顶打水。

3.2短期休送风程序：

3.2.1短期休风操作程序：

3.2.1.1与厂调，燃气调度，鼓风机站，trt操作台及本车间作业区联系，说明休风原因，时间，方法及处理事项和委托处理事项。

3.2.1.2积极组织出铁，并确认配罐数量及铁口深度能否满足出净渣铁。

3.2.1.3向运转岗位工发出通蒸气指令。

3.2.1.4如休风后需炉顶点火，休风前控制下料，保证顶温休风时在150℃-250℃之间。

3.2.1.5铁口空喷时减风50%，减顶压，注意压差要低于原压差值，同时停煤停氧并通知热风炉停烧，减风时注意风机减风和放风阀放风的配合。

3.2.1.6分布继续减风，减风幅度和速度视休风前顺行状况，出铁情况，渣铁流动性，风口状况等而定，以风口不灌渣为前提尽快减风。减风过程中注意料线和顶温的控制。

3.2.1.7顶压低于30kpa时发出切煤气指令，风压减至约50kpa指令关混风大闸及混风调节阀，风温调节改手动。

3.2.1.8继续放风至10-15kpa，保持正压，全面观察风口，确认无灌渣危险时，发出休风指令，提起料尺休风。若有灌渣现象，立即适量加风吹回，待稳定后再继续减风直至正常休风。

3.2.1.9需倒流时，在休风3-4分钟后指令打开倒流休风阀，此后要注意风温情况，防止有倒流火焰烧坏设备。

3.2.2短期休风后的送风操作程序

确认具备送风条件后做如下操作：

3.2.2.1发出指令关倒流休风阀，停止倒流。

3.2.2.2发出送风指令。

3.2.2.3确认热风炉送风手续完成后，通知风机加风并逐渐关放风阀，缓慢升压至约50kpa检查所有风口，直吹管等有无漏风现象，正常时可视炉况继续加风。

3.2.2.4顶压大于3kpa，风量大于1500m3/min时，发出引煤气指令。风压大于50kpa后可开混风大闸及混风调节阀，风温调节改自动。

3.2.2.5根据休风前炉况及休风时间，参考有关风量的规定确定加风幅度和速度，依风量水平决定使用匹配的顶压，最终逐步恢复到全风，全顶压作业，并根据情况恢复煤，氧。

3.3长期休风，送风操作

3.3.1休风前的准备：

3.3.1.1准备好休风用料和风口堵泥用料。

3.3.1.2全面彻底检查冷却设备是否有漏水。

3.3.1.3排净除尘器内的煤气灰。

3.3.1.4检查炉顶点火装置是否正常。

3.3.1.5检查蒸气管路是否畅通，要求蒸气包压力0.6mpa以上。

3.3.1.6休风前保持炉况顺行，炉温充足，要出净渣铁。如有悬料现象，应坐料后方可休风。

3.3.2休风操作；（参见短期休风操作）

注意：

长期休风要按规定对冷却水量，水压进行调节。

如果需要停风机，要待确认全风口堵严后方允许风机停风。

3.3.3长期休风后的送风准备：

3.3.3.1料线过深，送风前在炉喉通蒸气的情况下可赶料线到4m以内。

3.3.3.2在预定送风前4小时与风机联系启动风机（特殊情况下可按厂调通知）

.3.3.3.3.预定送风前1小时确认送风系统，煤气系统各人孔全部关闭，送风及煤气系统处于休风，切煤气状态，炉顶，除尘器通蒸气。联系将风引到放风阀。按规定恢复冷却水温，水压。

3.3.3.4气密箱置换氮气，封闭炉顶点火孔及各人孔。

3.3.3.5清除送风风口堵泥，此时禁止上料。

3.3.4长期休风后的送风操作：（参见短期休风后的送风操作）

4由常压改高压的操作程序：

1通知燃气调度，准备改高压。

3.4.2发出高压信号。

3.4.3逐个缓慢关闭快开阀，遥控阀，将自动阀调至450

3.4.4关闭量程阀，直到顶压达到指令压力为止，自动阀改自动。

3.4.5根据炉况可适当增加风量，保持压差水平等于或稍低于常压操作水平。

3.5由高压改常压的操作程序：

1发出常压信号，通知有关单位。

3.5.2适量减风10%左右，自动阀全开，改手动。

3.5.3逐渐全开量程阀，改手动。

3.5.4逐渐缓慢全开快开阀，遥控阀。

3.5.5根据炉况适当逐渐减少风量，控制压差等于或稍低于高压的水平。

3.6倒风机操作：

3.6.1倒风机必须在渣铁出净后才能进行，特殊情况（上级指示）提前倒风机必须做好详细记录。厂调，炉内作业长执行。

3.6.2高炉休风倒风机时，必须与风机联系，确认倒风机完毕，风已引到放风阀，才能做送风操作。

3.7炉顶点火作业规程：

3.7.1炉顶点火前确认各阀状态：

3.7.1.1炉顶放散阀全开；

3.7.1.2煤气遮断阀关；

3.7.1.3炉顶及除尘器通蒸气；

3.7.1.4上下密封阀关闭；

3.7.1.5一二均压阀关闭；

3.7.1.6均压放散阀开；

3.7.1.7气密箱通氮气；

3.7.2炉顶点火开始前，炉前及炉顶无关人员撤离。

3.7.3打开炉顶封盖孔，关炉顶蒸气。

3.7.4操作炉顶点火装置进行炉顶点火操作。

3.7.5确认点火成功，发出点火成功信号，关气密箱氮气，开炉顶检修风机。

3.7.6开始倒流，允许提前开始工作。

7指派专人看火，熄灭时发出警报，立即组织重点。

4失常炉况的处理

4.1煤气流失常

4.1.1边缘过分发展，中心过重：

由于上下部调剂不适应或调剂不当，动能过低或溜槽磨漏，边缘负荷轻造成大部分煤气沿边缘上升，因而煤气利用恶化，消耗升高，同时炉衬及冷却设备受到的侵蚀加重。长期边缘过轻会导致炉缸中心堆积，炉凉，焦比升高，甚至出现连续塌料，管道，悬料，炉墙结厚等炉况严重失常现象。

4.1.1.1征兆：

4.1.1.1.1炉喉煤气边缘co2含量比正常下降，中心co2上升，煤气曲线最高点向中心移动，呈馒头状曲线，混合煤气中co2降低，co/co2比值升高。

4.1.1.1.2十字测温边缘温度升高，中心温度降低。

4.1.1.1.3料尺有滑落现象，料速不均。

4.1.1.1.4风压尚平稳但降低，曲线呆滞，易产生风压锐降，然后突然上升而悬料。

4.1.1.1.5顶压频繁出现向上尖峰，下部压差下降有向下尖峰，上部压差有向上尖峰。

4.1.1.1.6顶温升高，顶温曲线展开。

4.1.1.1.7炉腰，炉身冷却水温差，炉墙温度升高，波动大。

4.1.1.1.8初期风口很亮，后出现风口工作不均，有升降，涌渣，灌渣现象。

4.1.1.1.9渣铁物理热低，渣中（feo）波动且升高，铁中〔s〕升高。

4.1.1.1.10严重时冷却设备损坏，风口损坏。

4.1.1.2处理方法：

4.1.1.2.1采用疏导中心加重边缘的多环布料制度，单环布料时增大矿焦角或角差，以加重边缘负荷。

4.1.1.2.2缩小矿批或提高焦料线以疏导中心。

4.1.1.2.3根据失常情况加净焦，减轻焦炭负荷或综合负荷。

4.1.1.2.4检查料尺，α角是否正确真实，溜槽是否磨漏。

4.1.1.2.5边缘长期发展，上部调剂无效，可缩小风口直径，或堵部分风口，条件允许时可增加风量和喷煤量。

4.1.2边缘过重，边缘煤气流不足，中心过吹：

主要是由于上下部调剂不适当或不当，动能过高，边缘负荷过重，造成边缘煤气流不足。易引起塌料，中心管道及炉身下部结厚。

4.1.2.1征兆：

4.1.2.1.1边缘co2值高出正常，中心co2值过低，炉喉温度过低。

4.1.2.1.2料速明显不均，铁前料慢，铁后料快，塌料后易悬料。

4.1.2.1.3风压高且波动大，不易接受风量，出铁前风压显著升高，出铁后降低，塌料后风压上升较多且不易恢复。

4.1.2.1.4顶压不稳，出现向上尖峰，下部压差高，上部压差低下部静压力低。

4.1.2.1.5顶温初期降低变窄，然后升高。

4.1.2.1.6炉腰冷却水温差下降，炉墙温度降低。

4.1.2.1.7风口发暗，有时涌渣，但不易灌渣。

4.1.2.1.8严重时风口前端及下部易烧坏。

4.1.2.2处理方法：

4.1.2.2.1采用疏导边缘加重中心的多环布料制度，单环布料时同时缩小矿焦角或缩小角差，减轻边缘负荷。

4.1.2.2.2降低焦炭料线以抑制中心。

4.1.2.2.3可适当扩大矿批。

4.1.2.2.4长期边缘重中心轻，上部调剂效果不明显，动能有过大现象时，可适当扩大风口直径；

4.1.2.2.5如因原燃料粉末多引起，要尽可能提高原燃料强度，改善粒度，提高筛分效果。

4.1.3管道行程：

管道行程是高炉横断面某一局部煤气流过分发展的表现。管道的产生是由原燃料质量变坏，风量与料柱透气性不相适应，炉温波动大，亏料线作业，布料不合理及风口进风不均，炉型不规则等造成。

4.1.3.1征兆：

4.1.3.1.1产生边缘管道时，初期顶温和炉墙温度出现固定方位偏高：中心管道时，顶温四点集中，成一线束，长时间后普遍升高。管道严重时，顶温大幅度急剧升高；

4.1.3.1.2顶压出现较大向上风尖；

4.1.3.1.3初期风压降低，风量自动增加，透气性指数升高，料慢。发生塌料后，管道堵塞，风压迅速升高，风量锐减，风量风压曲线呈锯齿状，严重时风压锐减后突升而悬料；

4.1.3.1.4下料不均不稳定，有滑尺，停滞，假尺，偏尺等现象；

4.1.3.1.5炉喉煤气曲线和十字测温曲线不规则，管道处co2值低，温度高；

4.1.3.1.6风口工作不均匀，不稳定，管道方向的风口忽明忽暗，有升降和涌渣现象；

4.1.3.1.7管道严重时，管道方向的上升管有炉料撞击声，上升管振动，甚至烧红。

4.1.3.2处理方法：

4.1.3.2.1当发生气流管道（无论是边缘的或是中心的）必须及时处理。当出现较明显的风量自动上升，风压下降料速减慢等不正常情况时应及时减风到低于正常水平，炉热时可降低风温，大幅度减煤或暂停喷煤。

4.1.3.2.2中心管道可酌情加αc>;αo的装料1-4批（中间可隔若干批正常料），边缘管道可采用定点或扇形布料堵偏，但要确定好方位。

4.1.3.2.3当出现偏尺或连续滑尺，风量风压剧烈波动时，要尽快组织出铁，然后放风坐料彻底破坏管道。回风风压要比原来风压低20kpa以上，然后酌情逐步恢复，同时采用缩小矿批疏导边缘的装料制度并插焦补热或提高焦比。

4.1.3.2.4如定向管道行程半个班不能破坏，应休风堵风口（堵风口考虑炉型因素和管道方向），后小风逐步恢复。

4.1.3.2.5严重管道（如顶温>;400℃ 严重偏尺，单尺滑尺很深，风口工作严重不均，炉缸工作严重恶化等）要集中加3批以上集中焦，既疏松料柱，使煤气流重新分布又有防凉作用。

4.2下料失常

4.2.1低料线：

4.2.1.1料线低于规定料线0.5m以上为低料线。一旦发生低料线应及时了解，低料线的原因及影响时间的长短，以便确定处理方法。

4.2.1.2正常情况下必须按规定料线下料，坚决杜绝深度大于3m，时间超过3小时的亏尺现象发生。设备的维修或维护可能影响到上料时，必须事先与中控联系，取得同意后方可进行，上料岗位工需备好俩罐料或经炉内人员允许提前下1-2批料，以最低限度的影响料线。

4.2.1.3若已确定因设备故障30分钟以内不能上料或预计亏尺深度将超过3m，有休风条件时立即组织休风，无休风条件应立即分次减风到风口不灌渣的程度，待打开铁口后可少量恢复风压，但要低于200kpa，出净渣铁后休风。

4.2.1.4上料设备能够上料但赶不上料线时，应根据当时的上料能力适当减风降顶压，维持不亏尺的生产，但时间不允许超过三小时。

4.2.1.5不允许以扩大料批的方式提高赶料速度。

4.2.1.6矿石系统发生故障时，可临时连续上焦控制顶温，但连续上焦不能超过3批；焦炭系统发生故障时，可连续上矿，但不能超过2批。设备正常后酌情部分或全部抽回多余的焦炭或矿石。

4.2.1.7因低料线休风，复风前要赶料线到4m以上，要根据休风前的顺行状况，炉温水平，亏尺深度，休风时间等因素确定临时送风计划，内容包括补焦量，装料制度的调整，堵风口的数量，回风速度等。恢复过程中注意亏尺料和插焦的下达，维持正常压差水平，控制好炉温。

4.2.2连续滑尺或连续塌料

连续塌料会影响矿石的预热和还原，特别是高炉下部的连续塌料，能使炉缸急剧向凉，甚至造成风口灌渣及风口损坏，风口被砸入炉内而烧出的现象，因此必须及时果断处理。

4.2.2.1征兆：

4.2.2.1.1下料不均，料尺连续出现停滞和陷落现象；

4.2.2.1.2风量，风压不稳有剧烈波动，塌料前风压降低，塌料后风压升高，接受风量能力逐渐变坏；

4.2.2.1.3顶压出现向上尖峰，剧烈波动，顶压逐渐变小；

4.2.2.1.4顶温升高，波动范围大；

4.2.2.1.5风口圆周工作不均匀，不稳定，部分风口出现升降，涌渣现象，严重时风口自动灌渣；

4.2.2.1.6炉温剧烈波动，严重时渣铁温度显著下降，生铁含〔s〕高，渣铁流动性差。

4.2.2.2处理方法：

4.2.2.2.1果断减风到能够制止滑尺或塌料，并使风压稳定的水平。

4.2.2.2.2同时缩小矿批和焦批，采取疏导边缘和中心的装料制度，并适当提高焦比或集中插焦补热。

4.2.2.2.3炉温充足时，出净渣铁，可采取放风坐料的措施，回风时要低于放风前的风压，争取料线自由活动。严重的塌料须加集中焦，或采取小批半倒装的装料制度。

4.2.2.2.4加强炉前出铁组织，尽快出净凉渣凉铁，加强冷却设备的检查，并注意防止风口冒渣烧穿。

4.2.2.2.5长时间不能恢复正常（大于4小时），应争取在炉温未降至太低之前或炉温已太低，待插焦下达炉温回升之后休风堵部分风口。

4.2.2.2.6如果连续塌料是由炉墙粘结引起的，应及时采取洗炉措施。

4.2.3悬料

炉料停止下降即为悬料。难行，管道，塌料等各种失常炉况进步发展恶化都可能导致悬料。

4.2.3.1征兆：

4.2.3.1.1风压慢慢升高，风量慢慢减小，透气性变差，下料及慢或停止。

4.2.3.1.2风压迅速升高，风量随之自动减小。

4.2.3.1.3顶压下降。

4.2.3.1.4顶温升高，各点重叠。

4.2.3.1.5风口前焦炭不活跃或不动。

4.2.3.1.6上部悬料时上部压差高出正常许多，下部悬料时下部压差高出正常许多。

仅下料极慢或料尺不动，其它各项均正常时应检查料尺。

4.2.3.2处理方法：

应当认识无论何种性质的悬料，都是炉况严重失常的先兆，要及时处理，不允许拖延，拖延时间愈长损失愈大。

4.2.3.2.1炉热有悬料征兆时立即停煤停氧，较大幅度降低风温或加大鼓风湿度，立即减风控制风压：炉凉有悬料征兆时减风幅度要更大些。

4.2.3.2.2减风无效时（料尺不动，压差陡升，透气性陡降），停煤停氧改常压进行坐料，注意防止风口灌渣，坐料后回风压力要低于坐料前水平。

4.2.3.2.3坐料后料尺应不能自由活动时，应把料加到正常料线后30分钟内再次彻底坐料。

4.2.3.2.4每次坐料后使用的风压水平应能争取料尺自由活动，恢复风量要慎重。

4.2.3.2.5热悬料可较大幅度降低风温，坐料后料尺自由活动，先恢复风量，后恢复风温，但需注意调剂量和作用时间，防凉，防反复。

4.2.3.2.6冷悬料每次坐料后均应低风压，小风量，高风温恢复，并适当加净焦，冷悬料要耐心恢复，避免连续悬料，等待净焦下达后好转，此时要及早退为全焦负荷。

4.2.3.2.7连续悬料时，可采取疏松边缘的装料制度，缩矿批，退负荷，直至全焦负荷：休风堵部分风口；掌握稍高的炉温。

4.2.3.2.8有炉温基础时，连续坐料前可加风顶吹，争取多烧焦炭，但不可连续采用，炉凉，风口不好时禁用此法。

4.2.3.2.9积极组织好渣铁排放工作。

4.2.3.2.10严重悬料（指炉顶无煤气，风口不进风），应喷吹铁口后坐料，甚至可以倒流坐料。

4.2.4偏料

俩尺相差超过正常偏差0.5m，即为偏料。

4.2.4.1发生偏料时首先检查：

4.2.4.1.1料尺零位，料尺显示是否准确；

4.2.4.1.2料布是否正常。

4.2.4.1.3炉喉钢砖是否严重破损。

4.2.4.1.4是否结瘤；

4.2.4.1.5是否严重进风不均（某个方向风口，吹管或鹅颈管不干净）。

4.2.4.2偏料时按浅尺下料，处理方法与管道行程的处理类似。

3热制度失常

4.3.1炉热

炉热是因为原燃料质量变化，焦炭负荷轻，煤气分布和利用改善，装料或称量错误，风温过高及操作不当所致。

4.3.1.1主要征兆：

4.3.1.1.1风压和压差逐渐升高，风量逐渐减少，并开始出现不稳，透气性指数下降；

4.3.1.1.2下料缓慢，过热时探尺出现停滞和陷落，以致悬料；

4.3.1.1.3炉顶压力降低，有时出现向上尖峰，下部静压力升高，下压差低，上压差高；

4.3.1.1.4风口明亮耀眼，渣铁过热，铁水明亮，火花大而稀，有小火球跳跃，流动性差，易粘沟，铁样断口为灰口，生铁含硅升高，渣流动性好；

4.3.1.1.5炉顶温度升高，四点分散。

4.3.1.2处理方法：

4.3.1.2.1炉热料慢时，降低风温，增加鼓风湿度或减少喷煤量以致短时间喷煤；

4.3.1.2.2当出现难行风压升高时，可临时减低风温50-100℃，亦可短时改变装料制度，疏松边缘，必要时适当减风。

4.3.1.2.3若引起炉热的因素是长期的，应增加焦炭负荷在处理炉热时，要注意热惯性和调剂作用时间，防止降温过分，引起炉凉。

4.3.2炉凉

炉凉是由于原燃料质量变化，焦炭负荷重，煤气分布和利用恶化，装料或称量错误，风温过低，低料线，渣皮脱落，冷却设备漏水或操作错误及长时间无计划休风等引起。

4.3.2.1征兆：

4.3.2.1.1初期风口显凉，随之出现升降，严重时风口变暗，个别风口前有涌渣挂渣现象。

4.3.2.1.2风压逐渐降低，风量自动升高，透气性指数升高，严重时风量风压不稳，初期易接受风温。

4.3.2.1.3初期下料快而顺，恶化后出现塌料。

4.3.2.1.4顶温降低，恶化后出现剧烈波动。

4.3.2.1.5初期顶压正常，后期出现向上尖峰，悬料后顶压下降。

4.3.2.1.6下压差由低变高下部静压力更低，，上部压差继续降低。

4.3.2.1.7渣铁温度降低，流动性变差，铁水硅低硫高，炉渣（feo）含量增加，严重时出铁困难。

4.3.2.2处理方法：

4.3.2.2.1炉凉初期，风压平稳，下料较快，应及时提高风温或煤量，降低湿份分，注意调剂量和作用时间，防止调剂过头造成悬料。

4.3.2.2.2料速过快应适当减风控制料速。

4.3.2.2.3如果炉凉因素是长期的应减轻焦炭负荷。

4.3.2.2.4剧烈炉凉时，除加煤（视风口情况），提风温，减风外要加足够的净焦或大幅度减轻焦炭负荷，并停止钛矿入炉。

4.3.2.2.5风口涌渣时，停煤停氧，风量应减到风口不致灌渣的程度，尽快最大幅度的提高风温，改按风压操作，保持顺行，严防灌渣和悬料。

4.3.2.2.6风口涌渣，应及时出净渣铁，可增加出铁次数。

4.3.2.2.7风口涌渣且悬料时，只有在出净渣铁后才允许坐料，个别风口涌渣时，可加风吹回并立即往吹管上打水，不急于放风，防止大灌渣。

4.3.2.2.8加强对冷却设备的检查，及时发现和处理漏水，以及检查装料和称量的工作情况。

4.3.2.2.9炉子大凉其间尽可能避免事故休风，如有休风可堵部分风口，严重时可堵50%以上。

4.4炉型异常：

4.4.1炉墙结厚。

4.4.1.1炉墙结厚原因：

4.4.1.1.1上部结厚主要是由于原燃料粉末多，长期低料线作业或由于边缘管道时间长，煤气流分布边缘过轻或过重，未及时处理，上部温度高经常发生悬料，炉况不顺，冶炼高温铁时亦发生。

4.4.1.1.2下部结厚是由于炉温炉渣碱度大幅度波动，炉况长期失常，成渣带不稳定所致，冶炼低温铁时亦发生。

4.4.1.1.3长期事故状态下休风或长期慢风作业，鼓风动能过低，冷却强度过大或冷却设备长期漏水，容易引起炉墙结厚。

4.4.1.1.4长期堵风口，使该风口上部容易结厚。

4.4.1.1.5喷吹量过大，热补偿不足，燃烧不完全也易引起炉墙结厚。

4.4.1.2主要征兆：

4.4.1.2.1炉况不顺，风量风压关系不适应，不接受风温和风量，经常出现偏料，管道塌料，悬料。

4.4.1.2.2装料制度的改变达不到预期的效果，炉喉煤气曲线，十字测温曲线混乱，上部结厚时煤气圆周严重不均，结厚方向出现拐点，下部结厚时，经常出现边缘自动加重，中心过轻。

4.4.1.2.3局部结厚部位，冷却水温差和炉墙温度下降。

4.4.1.2.4除尘灰吹出量增加。

4.4.1.3处理方法：

4.4.1.3.1上部结厚及时采取边缘的装料制度，必要时可采取小批半倒装，强烈发展边缘气流，冲刷炉墙粘结物，相应减轻负荷，尽可能改变原燃料强度，粒度，保持炉况稳定顺行。由车间主任决定并报告生产副厂长。上述措施无效时，降料面休风炸瘤，报告厂长决定。

4.4.1.3.2下部结厚，维持顺行，稳定送风制度，热制度，造渣制度，炉温控制，碱度控制稍低，保证生铁质量的前提下适当提高生铁含硫量，由炉内作业长执行。

4.4.1.3.3检查冷却设备有无漏水，适当降低结厚部位冷却壁的冷却强度，有生产副厂长决定。

4.4.1.3.4集中加5-20批净焦，剧烈提高炉缸和炉身下部温度，熔化下部炉墙结厚，由生产副厂长决定。

4.4.1.3.5用洗炉剂（莹石，锰矿）洗炉（〔si〕0.8-1.0%，〔mn〕0.8%-1.0%），洗炉期间应维持较低炉渣碱度，由厂长决定并报公司主管领导批准。

4.4.1.3.6由于结厚，使冷却水温差降低到正常水平以下，可调节该部位水压，降低冷却强度，促进结厚消除。但降低水压之前必须全面分析，慎重对待，由车间主任提出，生产副厂长决定。当水温差恢复正常后应及时恢复正常水压。

4.4.2炉缸堆积

4.4.2.1原因：

4.4.2.1.1一般由于焦炭质量变差，强度低，粉末多引起炉缸堆积。

4.4.2.1.2冷却壁漏水会引起炉缸局部堆积。

4.4.2.1.3长期边缘过分发展，中心气流不足，鼓风动能过低，会引导起炉缸中心堆积；反之，引起炉缸边缘堆积。

4.4.2.1.4长期低炉温，高碱度或高炉温，高碱度操作。

4.4.2.1.5长期慢风操作，或堵风口作业。

4.4.2.1.6用含钛炉料护炉时，〔ti〕长期大0.15%。

4.4.2.2主要征兆：

4.4.2.2.1风压升高且不稳，不接受风量，透气性变差，下料不顺，炉缸工作不均。

4.4.2.2.2出铁前憋风难行，料慢，出铁后料速显著变快，渣铁温度变化大。

4.4.2.2.3风口下部不活跃，易涌渣，灌渣，休风极易灌风口，风口易破损。

4.4.2.2.4铁口易于维护，打泥量减少，易卡焦，严重时铁口难开，炉缸变小。

4.4.2.2.5边缘堆积时冷却水温差下降。

4.4.2.3处理方法：

4.4.2.3.1改善原燃料质量，料柱透气性，必要时降低冶炼强度，稳定压差操作。

4.4.2.3.2风口漏水及时更换，连续烧坏时，更换后暂时堵死。

4.4.2.3.3改善渣铁流动性，降低焦炭负荷。

4.4.2.3.4冶炼制钢铁时，改高锰铁洗炉缸（3-5个班，〔mn〕0.7-1.0%，〔si〕0.7-1.0%）冶炼铸造铁时，改炼制钢铁〔si〕0.5-0.8%，2-3个班），生产副厂长决定。

4.4.2.3.5掌握合理的风口面积，达到合适的风速和鼓风动能。

4.4.2.3.6加强炉前出铁工作。

4.4.2.3.7如因护炉引起，视炉缸冷却壁水温差的降低，减少含钛炉料的用量，或暂时取消含钛炉料入炉，由生产副厂长决定。

5事故的预防和处理

1上料系统故障

5.1.1单罐作业：因设备故障改单罐作业时，应根据上料速度起用单罐赶料程序，以保证不致亏尺。同时迅速组织排除设备故障，尽量缩短单罐作业时间。

5.1.2β不转

5.1.2.1立即检查确定是否装料过满，是否码盘不准，是否α或β角度变送器轴断，转动机构电气故障或机械故障。如确定30分钟内不能恢复，立即组织休风（按低料线处理）。

5.1.2.2如因料线过满引起，立即停止下料，检查料尺工作情况并及时处理料尺故障。

5.1.2.3如转动机构电气故障，手动盘车β可动，休风前，在运转工长组织炉顶岗位工手动盘车的情况下下料以控制顶温和料线，但不能超过5批，且需插焦补热。

5.1.3α不转

5.1.3.1立即检查确定是否装料过满，是否码盘不准，是否α角度变送器轴断，转动机构电气故障或机械故障。并迅速确认α角实际位置。

5.1.3.2如因料线过满引起，立即停止下料，检查料尺工作情况并及时处理料尺故障。

5.1.3.3如α角实际位置合适或或手动盘车α可动，在请示技术副厂长后，制定临时措施，可采取同角布料方式下料，同时相应调整批重和焦炭负荷，尽量保持与故障前相近的煤气流分布，维持生产，但需尽快处理设备故障，不允许长时间同角布料。

5.1.4料罐重量：当出现上密关不上，下密打不开现象时，应倒用另一罐上料，并立即检查是否料罐过满发生重料，液压系统是否正常，限位开关是否撞坏等。如确系料罐重料，应改常压，放风切煤气或休风处理。

5.1.5料罐棚料：发生料罐棚料（节流阀和下密打开而料放不下去）可依次按下列方法处理。

5.1.5.1开关几次节流阀。

5.1.5.2确定上密阀是否关严，若已关严，可打开二均阀充压迫使炉料下降。

5.1.5.3减风，降顶压至小于100kpa，打开下密，料流阀，关一均，二均，开均压放散阀穿刺，但时间不超过5秒。

5.1.5.4且煤气或休风处理。

5.1.6喉口卡料

5.1.6.1降低顶压，适当减风。

5.1.6.2打开二均阀，迫使炉料下降。

5.1.6.3以上措施应不能使卡料下降时，休风处理。

5.1.7防止炉内装料过满：

5.1.7.1单尺作业时，报告厂调，积极抢修另一探尺，必须连续处理，直到修好为止。单尺作业时应将该尺正常作业时的料线值作为设定料线，双尺投入后，设定料线恢复正常。

5.1.7.2处理管道行程时，若只有单尺作业，当出现单尺滑尺较深时，应禁止下料，积极恢复另一尺的工作，如另一尺不能及时恢复或恢复后料线显示较浅，应立即休风处理。

5.1.7.3探尺经常过浅或炉况不顺频繁滑尺时，应暂停下料，反复提降探尺试探料面，参照顶温和料速慎重下料，炉内作业长执行。

5.1.7.4俩尺均坏时，参照顶温和料速慎重下料，出净渣铁后休风处理。

5.1.8防止料尺掉入炉内

5.1.8.1在料尺大于4m时，探尺改单尺点测。

5.1.8.2当偏料，管道行程时，探尺改点测。

5.1.8.3休风前和坐料前均应提起探尺。

5.1.9炉顶料罐煤气着火

5.1.9.1下密不严时，赶料线严禁采取提前开上密的工作制度，

5.1.9.2当料罐着火时不许停主皮带，当主皮带上有料时，将料装入料关罐后关闭上密；主皮带上没有料时，立即关闭上密；断绝煤气源，开受料斗蒸气灭火。若上密不严，可用二均充氮将火熄灭。

5.1.10布料溜槽磨漏

当发现煤气分布在短期内中心很快加重很多（或十字测温中心温度下降很多），要警惕溜槽磨漏，尽快组织休风炉顶点火检查。在未查明前可矿焦角同时缩小并大幅度降低料线以保证原来的煤气流分布，并酌情提高焦比。查实后尽快休风修补或更换。

5.2送风及煤气系统故障

5.2.1重力除尘器遮断阀落下：当遮断阀突然落下，顶压急剧上升时，立即打开炉顶放散阀，放风（防止灌渣）。并积极采取措施处理故障。

5.2.2热风炉误操作，防止憋坏风机：当发现冷风压力陡升，热风压力和风量陡降时，立即制止热风炉误操作。若误操作已成事实，热风压力及风量已回零，热风阀，冷风阀已无法打开，立即打开放风阀，切煤气。若风口已灌渣，组织处理。

5.2.3调压阀组失灵

5.2.3.1自动调节失灵时，改手动。

5.2.3.2若因故障使原来打开的阀自动关闭，顶压迅速升高时，应立即打开另一阀。

5.2.3.3若各阀同时自动关闭，且无法控制，顶压迅速升高，立即放风（注意防止灌渣），打开炉顶放散阀，积极采取措施消除故障。

5.2.4一二文水位超高，被水封闭

5.2.4.1危害：一二文被水封闭，如未及时发现，将会使煤气倒罐，发生爆炸或憋坏风机，造成重大事故。

5.2.4.2征兆：顶压不断升高（顶压自动调节时，自动阀不断开大，直至顶压无法控制而不断升高）；风压升高风量逐渐减少；料罐充压时间长，甚至不均压。

5.2.4.3处理：迅速通知煤气清洗操作室，立即检查和调节二文水位，如顶压应不能得以控制，打开炉顶放散阀，放风。

5.2.5一二文水位超低

一二文水位超低将造成煤气大量泄漏，发生煤气中毒事故。当发现一二文水位不断降低不能控制时，迅速减风改常压，切煤气。

5.2.6放风阀打不开的休风：可通过风机放风阀放风。

5.2.7炉顶放散阀打不开的休风：若有一个或俩个放散阀不能打开，可用其它放散阀休风，但要注意切煤气时顶压要控制低一些。若所有放散阀都失灵，可用均压放散阀代替炉顶放散阀，并汇报厂调。

5.2.8无蒸气的休风

5.2.8.1可用炉顶放散阀的开度或关闭部分炉顶放散阀来保持炉顶正压。

5.2.8.2也可微开煤气遮断阀将管网煤气引入炉顶和除尘器，保持炉顶和除尘器的正压，但不能长时间坚持。

5.2.8.3有条件可用蒸汽机车作为蒸气源。

5.2.9休风倒流后风口大量向外喷火：应检查炉顶放散阀是否开到位，倒流休风阀是否开到位，是否有漏水。

5.3出铁事故

5.3.1铁口过浅

5.3.1.1铁口深度<2.0m时，在打开铁口后降低顶压和风压。

5.3.1.2铁口深度<1.6m时，在打开铁口同时降低顶压，风压<200kpa出铁。

5.3.1.3铁口深度<1.6m，且已连续出不净渣铁时，在打开铁口之前降低顶压，风压<150kpa出铁。

5.3.1.4特殊情况可改常压放风出铁（注意防止大灌渣）

5.3.1.5连续2炉铁口深度<1.6m，堵口后暂停该铁口出铁，加强该铁口两侧炉缸水温差的测量，如水温差异常或再次由此铁口出铁时铁口深度仍<1.6m，应果断出净铁后休风堵该铁口上方风口，送风后铁口深度连续2个班达标，铁口两侧水温差正常才允许捅开此风口，炉内作业长执行并汇报厂调及车间，厂值班人员。

5.3.1.6铁口过浅时，严禁用大钻头，或用开口机来回拉大铁口，以防跑大流。

5.3.1.7注意改善炮泥质量，适当增大打泥量，必须烤干铁口后才能出铁。

5.3.1.8注意维护好泥套，杜绝冒泥。

5.3.2跑大流时，紧急改常压或放风，控制铁流量。

5.3.3铁口已喷而有大量铁未出净时，堵口后立即组织另一铁口出铁，炉内适当减风。

5.3.4铁口卡焦炭，及时组织力量捅铁口，如涌出大量焦炭堆在铁口前，应在不影响堵口之前及时堵口，然后迅速组织另一铁口出铁，炉内适当减风。

5.3.5堵铁口时，发生意外事故使铁口难于堵住时，根据铁水罐容量，渣铁流速，喷火情况及故障情况，酌情改常压，放风，直至休风处理。

5.3.6出铁未见下渣又被迫堵风口时，必须烤热炮头堵口，封住铁口后采取每次少打泥，分几次把泥打够的方法，以防铁口上方风口灌渣烧出。

5.3.7铁口过浅，出铁未净，打泥油压过低时，禁止拔炮。立即汇报厂调，迅速配好铁水罐后才允许拔炮，并提前降顶压，减风，组织好二次出铁。

5.3.8铁口未全开或卡焦炭造成出铁流小时，要积极组织捅铁口，捅15分钟应达不到正常铁流时，堵铁口重开，重开前积极组织清理铁口，加高主沟，挡好沙坝，准备好各项工作。出铁时炉内适当减风或放风。

5.3.9因各种原因（如铁口过浅，铁口难开，配罐晚点，连续亏铁等）炉缸存铁过多，造成憋压时，要预计憋压程度提前减风适应，使压差低于正常水平，防止悬料，必要时减风到不致灌渣的最低限度。

5.3.10为适应炉内憋压采取降温措施时，应防止铁出净后料速加快导致炉凉。

5.3.11铁水自动流出的处理：炉下无铁水罐时，立即堵口，铁水罐已对好时按正常出铁处理。

5.3.12铁水罐烧漏，铁水罐过满溢铁，支铁沟流嘴漏铁，跑大流等向铁道流铁时，根据情况改罐或堵口，堵口时报告厂调，并组织迅速拉罐，如不能拉罐，要积极组织清理铁道，同时组织另一铁口出铁。

5.3.13出铁时摆动沟不动，改电动或手动，如仍不动，罐快满时，堵口倒另一场出铁。

5.3.14出铁时砂口烧漏，或冲渣故障不能冲渣时，立即堵口。砂口损坏大量过渣时立即堵口。

5.3.15出铁时遮盖机抬不起的预防和处理：接近出净渣铁时要试提揭盖机防止粘沟，如揭盖机提不起来，炉内减风减压，减少喷溅，立即借助炉前天车将揭盖机提起吊走堵口。

5.3.16炮泥故障的处理

5.3.16.1出铁前发现泥炮故障，立即联系另一配罐出铁。

5.3.16.2出铁前发现泥炮故障，积极组织抢修，如铁口已喷，泥炮未修好，组织休风人工堵铁口。炮修好后用开口机钻开铁口，重新堵泥后送风。

5.3.17炉前停电的处理

出铁前停电，倒另一电源，如两路电源都停电，报告厂调，在了解到实际情况后，预计到出铁时不超过最大容铁量，可保持正常风量作业，否则应提前减风，当炉缸存铁量达400t时，需大幅度减风到风口不灌渣的最低风压，组织人工开铁口出铁，出净后休风，人工堵铁口。只有了解在1小时内能送电的情况下，经调度主任批准方可送风，复风后操作同5.3.16.2。

5.3.18防止主沟漏铁，烧坏炉皮，水管。

5.3.18.1主沟浇注严格按规定尺寸执行，由本炉炉前技师负责检查，不允许渣铁淹泥套。

5.3.18.2每次出铁前主沟两侧必须挡高挡牢，防止渣铁外溢。

5.3.18.3出铁后大渣块必须清出运走，不许堆在主沟内。

5.4风口及二套烧坏向炉内大量

5.4.1漏水风口及二套烧坏后，当发现风口发暗，发黑，串水超过相邻的一个风口时，应立即停止该风口喷煤，适当减水，保持风口明亮。

5.4.2严重烧坏减水后，要积极组织休风更换，以保护炉缸碳砖。

5.4.3减水前必须将该风口外部上下加好两根打水枪。

5.4.4减水后要派专人监护，防止断水烧穿。

5.4.5在准备休风的放风过程中，该风口继续减风，保持风口明亮，以免风口粘贴，风口拉不下来或装不上去，延长休风时间。

5.4.6风口烧坏严重或连续烧坏，要临时将风口堵住。

5.5风口，二套或直吹管烧穿的预防和处理

5.5.1风口，二套及直吹管必须上严，弯头和中节石棉绳放好压紧，确保不漏气，不冒渣，每次休风复风时检修人员必须在场，遇吹管不严等情况立即处理，无问题后，经炉内作业长同意方可离开。

5.5.2风口，吹管，弯头要经常保持干净，确保进风正常，堵风口必须堵严，堵到位，不准将泥堵在直吹管处而在风口内形成空区。

5.5.3每次放风要放风前停煤停氧改常压，，如遇特殊情况，也可在放风同时或稍后进行。

5.5.4堵泥，灌渣，结焦，破损，吹管跑风发红等情况下的风口禁止喷煤，并拔出喷枪，以防误操作。

5.5.5加强对风口，二套的维护与巡检，如确认损坏，应酌情减水，如发现断水应立即向外部打水，以防烧出，并设专人看管。

5.5.6一旦风口，二套及直吹管冒渣烧穿。立即用水枪对准冒渣处大量打水，根据烧穿情况相应减风，避免大量渣铁，焦炭喷出，并立即组织出铁，铁后休风处理。

5.5.7如遇风口大套烧穿，为防止大量炉料和渣铁喷出应立即减风压至50kpa，积极组织出铁，铁后休风处理。

5.6风口灌渣的预防和处理

5.6.1在各种条件允许的情况下，每次铁必须出净渣铁。

5.6.2渣铁出不净，累计亏铁量达最大允许容铁量的1/2时，亏渣超出一次铁的渣量时，应立即减风控制下次铁的渣铁量不能超过最大允许容铁量，并立即与厂调联系及时配罐出铁。

5.6.3每次放风必须设专人看好风口，加强监视，并准备好打水枪。

5.6.4放风中风口有涌渣现象时，应维持风压不变或少量回风，待渣铁渗下后，再缓慢放负或休风，风口灌渣时，立即加风吹回，不能吹回时应立即往该吹管上打水，使渣凝在吹管中，避免渣流入弯头或更高处增大处理难度。

5.6.5出现大灌渣时休风后迅速将风口大盖打开让渣流出，注意防止烧伤。渣流动停止后，往吹管上打水使渣凝固，然后酌情处理。要特别注意检查中节，鹅颈管是否灌渣，如有必须清理干净。

5.6.6炉前必须在炉内作业长下令后方可进行检修等操作。

5.7风口视孔盖打开后盖不上的预防和处理。

5.7.1更换视孔盖必须准备好工具，铁后进行，遇不正常情况时应先请示作业长后更换，处理时禁止一人操作，必须两人以上进行。

5.7.2更换视孔盖时，风口对面不能有易燃易爆物，不准有人通过。

5.7.3每次出铁堵口后，如果视孔盖玻璃不干净，应及时更换，避免铁前更换。

5.7.4视孔盖玻璃不干净，但此风口有窝渣，涌渣现象时不准打开视孔盖更换。

5.7.5放风坐料时不准更换视孔盖，如需更换要在回风后进行。

5.7.6铁口上方的风口，由于堵口造成吹管进焦或渣铁视孔盖玻璃变黑时，在采取措施之前，禁止打开此视孔盖进行更换，要在此后一次铁，渣铁出净后并经作业长同意方可进行操作。

5.7.7视孔盖玻璃吹掉时间较长，旋塞阀关不上时，将插板喷水冷却一会后，可将旋塞阀关上。如从窥视孔向外流渣时应打水封住，有休风机会后更换。打水封不住时休风处理。

5.8风机停机

5.8.1主要危险

5.8.1.1煤气向送风系统倒流，造成送风管道甚至风机爆炸。

5.8.1.2煤气管道产生负压，吸入空气而引起爆炸。

5.8.1.3全部风口，吹管甚至弯头严重灌渣。

5.8.2处理方法

5.8.2.1当发现冷热风压陡降时，立即停煤停氧并派人观察风口状况，同时与风机联系，问明情况，如确认风机故障停机，立即切煤气，如拨风系统起作用，风口无大面积灌渣，立即向个别灌渣风口打水，并与风机联系加大拨风量，迅速组织出铁，如已大面积灌渣，报告厂调，休风处理。当拨风系统未起作用，观察风口，确认无风量，风压时，全开放风阀，发出紧急休风信号，报告厂调。

5.8.2.2立即关闭混风阀和混风大闸，改常压，停止上料，热风炉停止烧炉。

5.8.2.3向炉顶，除尘器通蒸气，切煤气。

5.8.2.4检查风口有无灌渣，如有打开大盖放渣（注意安全）迅速组织处理灌渣。

5.8.2.5如风机不能送风，开倒流，风口堵泥。

5.9紧急停水的处理

5.9.1遇停水时，应及时报告厂调，并与泵站联系查明原因，积极组织配管作业区人员按岗位操作规程进行处理。

5.9.2风口或二套水压低于正常水压，视水压降低程度及风口和二套出水状况，要相应减风降压，直至放风到风口不灌渣的最低风压，改常压，并积极组织出铁，准备休风。

5.9.3如水压短期不能恢复正常，或已断水，或有风口烧出且不能控制，立即休风，检查风口各套，各部位冷却器是否有损坏。将全部风口堵泥，经处理正常后，可缓慢送水，特别是风口区域，应单个缓慢通水，以防蒸气爆炸。

5.9.4检查全部出水正常后，恢复正常水压然后送风。

5.10紧急停电

紧急停电后应冷静地分析停电的性质和范围，采取相应的措施：上料系统停电，按不能上料处理。因停电造成停水或停风，分别按停水停风处理；即停水又停风，先按停风处理再按停水处理。

5.11热风阀严重漏水

单个热风阀严重漏水，应换炉停止使用，积极组织更换，所有热风阀全部漏水，应休风更换防止烧坏砖衬或造成严重炉凉。

5.12风口以上炉皮烧穿的预防及处理

5.12.1防止炉体冷却壁烧坏，烧穿炉皮，应加强炉体点检维护。

5.12.2如发现炉墙温度和水温差升高，应适当加重边缘操作。

5.12.3如发现烧穿，应立即减风到风口不灌渣的最低风压，以控制烧出，并打水冷却，要有两人以上看管，特殊情况紧急休风以减小损失。

5.12.4迅速组织出铁，铁后休风处理。

5.12.5休风后如发现风口大量向外流水，立即组织查清并断绝水源，如一时查不清，可请示厂或车间值班人员，在休风状态下，把炉腹以上冷却壁或冷却板分区关水，用逐个打开阀门的方法查找水源。送风前将全部好的冷却壁和冷却板恢复正常通水，漏水的酌情处理。

5.13炉缸烧穿的预防和处理

5.13.1含钛炉料护炉制度

5.13.1.1加含钛炉料护炉要求见下表：

		护炉区			凉炉区
		a	b	c	d
热流强度	kw/m2	9.28－11.6	11.6－13.9	13.9－17.4	>;17.4
热流强度	kcal/m2	8000-10000	10000-12000	12000-15000	>;15000
〔ti〕％		0.06－0.08	0.08－0.12	0.12－0.15	>;0.15

5.13.1.2〔si〕降到0.3-0.6%，未加含钛炉料前要分析生铁（ti）作为原始数据存档，由车间主任负责。开炉后两个月开始测热流强度，进入a区下限开始加含钛炉料护炉，使铁中〔ti〕达到0.06-0.08%上表所列各区〔ti〕范围，当日产水平较高时（利用系数大于1.9）掌握上限；因炉况失常由技术副厂长批准后可暂时停钛矿护炉，一旦炉况恢复正常应及早恢复钛矿护炉。

5.13.1.3当进入c区时应增大测温频度，并改高压水冷却，强化炉缸喷水。

5.13.1.4当进入c区上线时，果断休风堵相应风口，降低顶压，降低冶强，提高〔si〕，降低〔s〕.

5.13.1.5当进入炉凉区时有烧穿危险，立即改常压减风到不灌渣的最低水平，组织出铁后休风炉凉，直到热流强度进入b区并稳定2小时后复风，复风后降顶压，改炼铸造铁。当水温差跳跃上升时严禁倒水源，以免短时间内水量下降而增加烧出危险。

5.13.1.6进入c区后要特别强调加强铁口维护，出净渣铁，并加强炉前组织，随时准备出铁。

5.13.1.7高炉一旦进行护炉后，就应把护炉工作列入本炉的重点工作，认真对待。

5.13.1.8特殊情况按厂长组织制定的临时规定办。

5.14降料面时防止炉内爆炸的方法

5.14.1大中修，封炉，喷涂等需降料面，炉顶点火，驱赶煤气的长期休风要有经厂部批准的书面计划，各方面有具体规定，有明确分工。

5.14.2在降料面过程中炉内应始终保持正压状态。高压降料面为控制顶温需下料时，风压必须大于100kpa。休风后需要压料降温时，要在炉顶点火后进行，压料后火熄灭必须重新点火，料面上要保持明火。

5.14.3放散煤气降料面前需将炉壳补焊好防止空气进入炉内。

5.14.5降料面过程中，用炉顶打水控制顶温时，打水必须连续，用调节水量的方法控制顶温，不允许时打时停，更不允许突然将水开大大量打水。

5.15待料休风：当烧结矿或焦炭有效的（能入炉的）总存储量不足以维持4小时生产，且供料状况无好转时，立即由车间主任提出，生产副厂长决定休风待料。