仿形铣安全操作规程（9篇范文）

有哪些

仿形铣安全操作规程

仿形铣是金属加工中的一种重要工艺，其安全操作规程至关重要，旨在保护操作人员的生命安全，降低设备损坏风险，保证生产效率和产品质量。以下是仿形铣的安全操作规程的主要内容：

1. 检查设备：启动前，务必检查铣床是否完好，包括刀具、夹具、冷却系统及电气线路等，确保无异常情况。

2. 佩戴防护装备：操作时，必须佩戴防护眼镜、听力保护器、防尘口罩及安全鞋，防止飞溅物伤害眼睛、耳朵和呼吸道。

3. 设定参数：根据工件材质和厚度，合理设定切削速度、进给量和铣削深度，避免过载运行。

4. 安装刀具：使用专用工具紧固刀具，确保刀具安装牢固，避免加工过程中刀具松动。

5. 工件固定：正确夹持工件，确保其稳固，防止工件移动导致事故。

6. 启动与停止：启动设备前，确认无人在危险区域；关闭设备时，等待刀具完全停止转动后再进行其他操作。

7. 过程监控：加工过程中，密切关注设备运行状态，如发现异常声音、振动或发热，应立即停机检查。

8. 清理与保养：定期清理切屑，保持工作台整洁；设备使用后，做好日常保养，延长设备寿命。

目的和意义

仿形铣安全操作规程的目的在于建立一个安全的工作环境，减少因操作不当造成的工伤事故，保护员工的身心健康。通过遵循规程，可以提高工作效率，避免因设备故障导致的生产中断。良好的设备维护和使用习惯也有助于延长设备的使用寿命，降低企业的维修成本和设备更新频率，从而实现生产效益的最大化。

注意事项

1. 未经培训的人员不得擅自操作仿形铣，确保每位操作员都熟悉设备操作和安全规程。

2. 在设备运行中，切勿将身体任何部位靠近旋转部件，避免触碰引发伤害。

3. 遵守“三不原则”：不违章作业、不冒险蛮干、不简化操作步骤。

4. 发现设备异常，立即停机并报告，切勿自行处理。

5. 保持工作场所整洁，防止滑倒和绊倒事故。

6. 熟悉紧急停止按钮的位置，遇紧急情况能迅速做出反应。

以上规程旨在提供安全指导，但每个工作环境都有其特殊性，操作人员应结合具体情况进行调整和适应，确保在保障安全的前提下高效完成工作。

仿形铣安全操作规程范文

第1篇 仿形铣安全操作规程

1、打开电源开关,打开气源开关。检查气动系统有无漏气现象,调整夹紧气缸至合适位置。

2、根据要加工的水槽、滑轮孔、锁孔等的要求,将仿形铣的仿形板及仿形角度调整好。

3、放好型材,脚踏夹紧开关(在铣削过程中不得松动)。

4、根据要铣构件的位置按动水平或垂直电机启动按钮,并用左手压下水平或垂直进给手柄至所需位置(或用定位装置),移动操纵杆,直至铣削完毕。

5、松开进给手柄,使铣刀离开构件,然后松开启动按钮。

松开脚踏开关,取出型材。

6、工作完毕关闭气源开关,放掉三联体内的余气和积水,再关闭设备总电源。

7、必须使用完好、无缺陷的刀具,不许在机床上敲击刀具或对刀具施加压力,以影响主轴正常运转。

第2篇 双头仿形铣床维护保养及安全操作规程

一 安全操作规程:

1.提供0.4-0.6mpa的压缩空气,启动机床时,可以用手按操纵杆上的手柄端部按钮,此时电路接通,机床开始运转;

2.压下脚踏开关踏板,压紧工作,双手操作,右手打开喷雾冷却器开关,开始喷雾。双手握紧操作杆控制铣屑的导向。按动电钮。刀具旋转,右手拉过给手柄,使铣头达到调整好的位置;

3.进给铣屑时,触头杆没着仿形板型孔运动,右手握纵杆,可自如操作。左手松开手柄,铣头自动复位,右手松开按钮,刀具停止转动,关闭喷雾冷却器开关,气缸压头返回复位,松开工作。

二 维护与保养

1.定期补充,冷却箱中的冷却压液。

2.要经常检查刀具的完好状况,不准使用有缺陷的刀具。

第3篇 仿形铣操作规程

操作规程:

1、接通气源、电源。

2、调整定位螺丝导杆。

3、上加工件,拉开手拉阀,夹紧型材。

4、打开喷雾,按下“启动按钮”,开始加工。

5、铣完毕,按下手拉阀取下工件。

6、加工完毕,关掉电源、气源。

保养规程:

1、床身圆柱导轨的润滑:夏季采用40号机械油,冬季采用30号机械油每班润滑一次。

2、机床要保持清洁,每个工作班后,及时清除切屑,擦去导轨及机床表面灰尘,圆导轨露表面处加润滑油并涂抹均匀。

注意事项:

1、机器运行时,除操作员外禁止其他人员进入工作区。

2、出现紧急状况,立即按电源“急停开关”使机器停止运转。

3、所有接线及插头不可带电插拔。

4、对设备要不定期地进行检查,消除事故隐患。

第4篇 仿形铣操作保养规程

操作规程

1、接通气源、电源。

2、调整定位螺丝导杆。

3、上加工件，拉开手拉阀，夹紧型材。

4、打开喷雾，按下“启动按钮”，开始加工。

5、铣完毕，按下手拉阀取下工件。

6、加工完毕，关掉电源、气源。

保养规程

1、床身圆柱导轨的润滑：夏季采用40号机械油，冬季采用30号机械油每班润滑一次。

2、机床要保持清洁，每个工作班后，及时清除切屑，擦去导轨及机床表面灰尘，圆导轨露表面处加润滑油并涂抹均匀。

第5篇 双头仿形铣床安全操作规程及维护保养

一 安全操作规程：

1.提供0.4-0.6mpa的压缩空气，启动机床时，可以用手按操纵杆上的手柄端部按钮，此时电路接通，机床开始运转；

2.压下脚踏开关踏板，压紧工作，双手操作，右手打开喷雾冷却器开关，开始喷雾。双手握紧操作杆控制铣屑的导向。按动电钮。刀具旋转，右手拉过给手柄，使铣头达到调整好的位置；

3.进给铣屑时，触头杆没着仿形板型孔运动，右手握纵杆，可自如操作。左手松开手柄，铣头自动复位，右手松开按钮，刀具停止转动，关闭喷雾冷却器开关，气缸压头返回复位，松开工作。

二 维护与保养

1.定期补充，冷却箱中的冷却压液。

2.要经常检查刀具的完好状况，不准使用有缺陷的刀具。

第6篇 仿形铣床安全操作规程

1、加工前检查电气控制箱关闭良好，接地可靠；检查铣床各手柄位置是否正确；检查电路、油路及传动系统的畅通性和完好性；检查铣床防护装置是否可靠。

2、检查仿形铣床皮带盘是否有螺丝松动或皮带是否有裂纹老化。不得去除或移开防护罩。

3、作业前必须扎紧袖口、戴好防护眼镜，长发要戴在工作帽内，在铣金属料件时，如噪音超标，还须配戴耳塞。如铣复合材料，须配戴防尘口罩。

4、调机前必须关闭电源，选好所需的刀具，松开刀头夹，夹紧刀具。刀具、工件等应装夹正确，紧固牢靠。

5、机床润滑面和工作台等处不许放任何工具、量具、工件等物。

6、铣有切屑飞散的工件，要设置防护罩；切削中，头、手不得接近铣削面。

7、不得用手直接触摸，或用嘴吹掉切削物，应用毛刷清除；严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的转动部位。

8、工作中防止切削水飞溅到地面，保持地面清洁，防止地面湿滑。

9、操作过程中，操作员必须均匀进刀，不许任意加大进刀量。有异常情况需要关闭设备的，立即启动紧急开关切断电源。

10、工作后擦净机床各部，特别是滑轨等部位。清理工作台上的一切无关用品，并将加工完的成品件及半成品件放置在固定位置；检查各手柄位置，然后关闭总电源。

第7篇 双轴仿形铣床安全操作规程

一、操作者应熟悉铣床的各部性能,开车前要检查各部件是否正常。

二、操作前安装刀具时,要配备相同尺寸的刀具及弹性衬套。

三、要使用完好的专用刀具。

四、不准在铣床上敲打刀具或对刀具施加压力,以免影响主轴的正常工作。

五、加工工件时,应先开动铣轴,后进刀。铣刀、工件必须装卡牢固,测量工件时要等铣床停车后进行。

六、铣床高速切削时应注意工件的进给方向与铣刀的旋转方向,避免铁屑飞出伤人。

七、检修铣床和更换刀具模板时,必须切断电源。

八、垂直升降进给用的汽缸、支撑缸,不准分解、拆开或倒置使用。

九、各滑动部位要经常加注润滑油。

第8篇 单轴仿形铣床安全操作规程

1、 操作者应熟悉铣床的各部性能,开车前要检查各部件是否正常。

2、 操作前安装刀具时,要配备相同尺寸的刀具及弹性衬套。

3、 要使用完好的专用刀具。

4、 不准在铣床上敲打刀具或对刀具施加压力,以免影响正常工作。

5、 加工工件时,应先开动铣轴,后进刀。铣刀、工件必须装卡牢固,测量工件时要等铣床停车后进行。

6、 高速切削时应注意工件的进给方向与铣刀的旋转方向,避免铁屑飞出伤人。

7、 检修铣床和更换刀具模板时,必须切断电源。

8、 垂直升降进给用的汽缸、支撑缸,不准分解、拆开或倒置使用。

9、各滑动部位要经常加注润滑油。

10装好防护罩,经试运转良好后方可使用。

11.如果机器短时间不用或操作人员不在工作区,应按“急停”按钮,防止其它工人误操作,损坏机器或伤人。

第9篇 单轴仿形铣床操作规程

1.开机前仔细检查设备电路是否正常接通。

2.检查气源压力是否达到要求（0. 6mp-o. 8mp）。

3.检查安全防护装置是否完好可靠。

4.根据加工零件的加工要求确定铣刀直径，铣刀安装牢固。

5.上述准备工作确定无误后方可开机，电机空转3分钟内无异常现象后，方可进行正式加工。

6.更换零配件或维修时，必须停车、断电、断气，严禁运转时调换修理。

7.安装待加工件，并检查贴保护胶带情况，根据加工要求确定合理的模具孔。

8.左手调整进出手柄，精确定位后，右手握住操纵杠，先启动电机，再控制铣削深度，进行加工。

9.加工完成后，右手松开操纵杆，待铣头回到初始位置后，松开夹紧按钮，进行卸料。

10.根据图纸，由操作者进行自检（深度、长度和表面质量），经检查员检查合格后，可进行批量加工。

11.设备运转过程中，不得离开岗位，如发生异常现象时，要立即关闭电源，并通知维修人员。

12.离开工作岗位时，要关闭电源、气源。

13.工作完毕，将机器清理整备，机器环境清理整备。