机械加工通用安全技术操作规程（15篇范文）

有哪些

机械加工通用安全技术操作规程涵盖了以下关键点：

1. 设备检查与维护

2. 工具与材料的安全处理

3. 操作前的准备

4. 操作过程中的安全规定

5. 紧急情况应对措施

6. 工作结束后的清理与保养

7. 个人防护设备的使用

8. 安全培训与教育

目的和意义

制定机械加工通用安全技术操作规程，旨在确保生产过程中人员的生命安全，防止设备损坏，减少意外事故的发生，维护生产秩序，提高工作效率。通过规范操作流程，员工能更好地理解和执行安全规定，降低因操作不当引发的风险，进而保障企业的稳定运营和持续发展。

注意事项

1. 在启动机械设备前，务必进行全面检查，确认无异常情况，如松动的部件、损坏的保护装置等。

2. 使用工具时，确保其完好无损，禁止以身体代替工具进行作业，防止工具滑脱或断裂导致伤害。

3. 加工前，应熟悉图纸和技术要求，正确选择刀具和切削参数，避免过载运行。

4. 操作过程中，保持专注，避免穿戴松散衣物或佩戴首饰，以防卷入机器。

5. 发现设备异常，立即停止工作，挂上警示标志，并报告给相关人员。

6. 使用个人防护设备，如护目镜、听力保护器、安全鞋等，确保全面防护。

7. 接受定期的安全培训，了解最新的安全知识和应急措施，提升自我保护能力。

8. 工作结束后，关闭电源，清理工作区域，做好设备的日常保养，预防故障发生。

请注意，虽然规程旨在提供指导，但每位员工都应根据实际情况灵活应对，遇到不确定的情况及时向主管或安全专员求助。在实际操作中，安全应始终放在首位，不可因追求效率而忽视可能存在的风险。通过遵守这些规程，我们可以共同营造一个安全、高效的工作环境。

机械加工通用安全技术操作规程范文

第1篇 机械加工通用安全技术操作规程

一、机械加工通用安全操作规程,是机械加工岗位安全生产中,必须共同遵守的操作规程,在具体操作机床设备时,还应遵守专用机床的安全操作规程。

二、操作者必须经过专业培训合格,才允许独立操作,还应注意熟悉机床设备的结构、性能、润滑、计算、调整、操纵和该机床的《使用维护说明》。

三、工作前必须穿好工作服,扣紧袖口,女工戴好工作帽,并把头发罩在帽内,严禁戴手套操作旋转机床。

四、检查机床的各部件是否正常,特别是手柄、开关、信号灯、压力表、接地线、电器绝缘、保险机构、防护机构等是否安全可靠,照明灯应是安全电压,对转动部位和滑动部位,必须加润滑油。

五、接通电源开关,低速运转机床2—3分钟后再进行生产,在机床移动时必须做到:⑴经常观察油窗、信号灯、压力表是否正常;⑵禁止检查、修理、擦试机床设备;⑶禁止测量尺寸、装卸零件、装卸夹具、模具及改变转速;⑷禁止用手指触摸的方法检查零件粗糙度;⑸严禁用手拉或嘴吹方法清除切屑,必须用钩子或刷子清除切屑。

六、切削镁合金时,应采用大切削量,采用锋利刀具,保持排屑畅通,不能使用冷却液,必须使用时,应使用矿物油,不准使用乳化液和酸性冷却液。

七、用汽油或其它易燃品清洗零件时,工作场地严禁烟火,并切断电源。

八、装夹或拆卸笨重零件时,必须在床身上垫木板,使用锉刀时,检查木柄不许松动,使用板手时,不准在手柄上加套管。

九、工作完毕,擦净机床设备,加润滑油,手柄放在空档位置,切断电源,搞好工作场地卫生,脚踏板要保持干净,工装、成品、半成品、原材料摆放整齐,清除切屑。

十、一个工作间严禁只有一个人上班操作机床,晚间加班必须有二人以上或有带班以防万一,发生事故做到及时处置。

第2篇 一般机械加工安全技术操作规程

(1)手工锯割、锉、凿等加工

①工作人员应穿工作服,衣服和袖口应扣好,工作中应戴手套。

②使用工具前应进行检查,不完整的不准使用。

③锉刀、手锯、木钻、螺丝刀等手柄应安装牢固,没有手柄不准使用。

④手锯锯割时,用力要适度,防止折断锯条和在锯断时用力过猛而碰伤手、臂。

⑤锉削时防止用力过猛锉空而碰伤手、臂。

⑥所用的手锤锤头必须完整,其表面必须光滑微凸,不得有歪斜、缺口、凹入及裂纹等情况,锤把应用整块硬木制成,应安装十分牢固,并将锤头用螺栓固定。锤把上不许有油污。

⑦用凿子作业时,应戴防护眼镜,凿子被锤击部分有伤痕、不平整或沾有油污不准使用,凿削应由内向外进行,不准冲向自己和他人。

⑧对工件煨弯时,要夹牢扶稳,万向台钳应固定位置,用锤子砸时,较长工件要把住,防止不定向抖动和弯倒碰伤自己和他人

(2)使用电动机具钻、割、磨加工

①固定用的电动工具应有可靠接地,各部分绝缘良好,开关外壳应完整。移动的电动工具应接有触电保护器。

②使用手电钻等电动工具时,应戴绝缘手套。

③湿手不准触摸电灯、开关及电气设备。

④电器工具的电线不准接触热体,不要放在潮湿的地面上,禁止戴围巾和穿长衣服,禁止穿凉鞋、拖鞋;女员工禁止穿裙子、高跟鞋,辫子、长发必须盘在工作帽内。

⑤使用钻床时不准戴手套,必须把钻孔的工件安装牢固,较大工件应有人扶住,方可进行。钻孔时钻头应轻轻接触工件。消除钻孔内的金属屑时,必须先停止钻头的转动,不准用手直接消除铁屑。

⑥用压杆压电钻时,压杆应使电钻垂直,如压杆的一端插在固定体中,压杆的固定点应十分牢固。

⑦禁止在运行中或机器未完全停止前清扫、擦拭、润滑和冷却机器的旋转、转动部分和工件。

⑧不熟悉电气工具使用方法的人员不准使用;不准提着电器工具的导线和转动部分;停止使用电器工具和遇有临时停电时,应立即切断电源,防止突然来电转动。

⑨使用砂轮时应戴防护眼镜或装设防护玻璃;用砂轮磨工件时,应使火星向下,不准用砂轮的侧面研磨。

⑩使用锯床时,工件必须夹牢,长的工件两头应垫牢,防止工件锯断时伤人。

(3)使用喷灯

①不熟悉喷灯使用方法的人员不准擅自使用喷灯。

②喷灯必须符合下列要求才能点火:

a油桶不漏油,喷灯嘴无堵塞,丝扣不漏气;

b.油桶内油量不超过油桶容积的34;

c加油的螺丝塞拧紧。

③用喷灯工作时,应遵守下列规定:

a点火时不准把喷嘴正对着人或易燃物品;

b.油桶内压力不可过高,打气时要适度;

.工作地点不准靠近易燃物品和带电体

d.不同燃料的喷灯,燃料不准混用,必须按规定加注;

e.喷灯禁止放倒使用,防止燃料外溢着火;

f.喷灯使用完毕后,应放尽压力,待冷却后方可放入工具箱内,喷灯在使用过程中严禁放气。

④喷灯的加油、放油以及拆卸喷火嘴或其他零件等工件,必须待喷灯冷却泄压后再进行。

第3篇 钢筋机械加工安全操作规程

一般规定

1、钢筋加工机械以电动机、液压为动力。

2、机械安装必须坚定稳固,保持水平位置,固定式机械应有可靠的基础,移动式机械作业时应楔紧行走轮。

3、室外作业应设置机棚,机旁应有堆放原料,半成品的场地。

4、加工较长的钢筋时应有人帮扶,并听从操作人员指挥,不得任意推拉。

5、作业后,应堆放好成品,清理现场,切断电源,锁好电闸箱。

二、钢筋调直切断机

1、料架、卸槽应安装平直,对准导向筒,调直筒和下切刀孔的中心线。

2、用手转动飞轮,检查传动机构和工作装置,调整间隙,紧固螺栓,确认正常后,启动空运转,检查轴承应无异响,齿轮咬合良好,待运转正常后,方可作业。

3、按调直钢筋的直径,选用是懂得调直块及传动速度。经调试合格方可送料。

4、在调直块未固定,防护罩未盖好前不得送料。作业中严禁打开各部位防护罩及调整间隙。

5、当钢筋送入后,手与曳轮必须保持一定距离,不得接近。

6、送料前应将不直接的料头切去,导向筒前应装一根1米长的钢管,钢筋必须先穿过钢管再送入调直前端的导孔内。

7、作业后,应松开调直筒的调直块并回到原来位置,同时预压弹簧必须回位。

三、钢筋切断机:

1、接送料工作台面应和切刀下部保持水平,工作台的长度可根据加工材料长度确定。

2、启动前,必须检查切刀应无裂纹,刀架螺栓紧固,防护罩牢靠,然用手转动皮带轮,检查齿轮啮合间隙,调整切刀间隙。

3、启动后,先空运转,检查各传动部位及轴承运转正常后,方可作业。

4、机械未达到正常转速时不得切料。切料时必须使用切刀的中下部位,紧握钢筋对准刀口迅速送入。

5、不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋,次切断多根钢筋时,总截面应在规定范围内。

6、剪切低合金钢时,应换高硬度切刀,直径应符合铭牌规定。

7、切断短料时,手和切刀之间的距离应保持150mm以上,如手握端小于400mm时,应用套管或夹具将钢筋头压住或夹牢。

8、运转中严禁用手直接清楚切刀附近的断头和杂物,钢筋摆动周围和切刀附近非操作人员不得停留。

9、发现机械运转不正常有异响或切刀歪斜等情况,应立即停机检修。

10、作业后用钢刷清除切刀间的杂物,进行整机清洁保养。

四、钢筋弯曲机

1、工作台和弯曲机台面保持水平,并准备好各种芯轴及工具。

2、按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求装好芯轴成型轴、档铁轴。

3、检查芯轴,档块、轴盘应无损坏和裂纹,防护罩紧固可靠,经空运转确认正常后,方可作业。

4、作业时将钢筋需弯的一头插在转盘固定梢的间隙内,另一端紧靠机身固定梢,并用手紧压,检查机身固定梢子确实安在档位钢筋的一侧,方可开动。

5作业中,严禁更换芯轴、梢子和变换角度以及调速等作业,亦不得加油或清扫。

6、弯曲钢筋时,严禁超过本机规定的钢筋直径,根数及机械转速。

7、弯曲高强度或低合金钢筋时,应按机械铭牌规定换算最大限制直径并调换相应的芯轴。

8、严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定梢的一侧站人。弯曲好的半成品应堆放整齐,弯钩不得朝上。

9、转盘转向时,必须在停稳后进行。

第4篇 机械加工操作规程

1 概述

本操作规程对所有从事机械加工的操作人员,做出具体的详细说明,以保证各机加件的质量。

2 适用范围

本规程对机械加工人员(包括车、铣、钻、刨、磨、剪等)在工作时的具体操作进行详细说明。

3 总则

机械加工在从事各机件加工过程中,必须按本规程实施。

4 实施步骤

4.1 凡从事各种机械的操作人员,必须经过安全技术培训,考试合格后,方可上岗作业。

4.2 操作前

4.2.1 工作前按规定严格使用防护用品,扎好袖口,不准围围巾、戴手套,女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。

4.2.2 应对各部位螺栓、行程限位,信号,安全防护(保险)装置及机械传动部分、电器部分,各润滑点进行严格检查,确定可靠后,方可启动。

4.2.3 各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。

4.3 操作中

4.3.1 工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床,开车后应先进行低速空转,一切正常后,方可正式作业。

4.3.2 机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑,应使用专门工具清扫。

4.3.3 机床开动前要观察周围动态,机床开动后,要站在安全位置上,以避开机床运动部位和铁屑飞溅。

4.3.4 各类机床运转中,不准调节变速机构或行程,不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面,不准在运转中测量任何尺寸,禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。

4.3.5 发现有异常响动时,应立即停车检修,不得强行或带病运转,机床不准超负荷使用。

4.3.6 各机件在加工过程中,严格执行工艺纪律,看清图纸,看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求,并确定好制作件加工工序。

4.3.7 调整机床速度、行程、装夹工件和刀具,以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位,因故要离开时必须停车,并切断电源。

4.4 操作后

4.4.1 将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料,必须堆放在指定地点,各种工具及刀具必须保持完整、良好。

4.4.2 作业后,必须切断电源,卸下刀具,将各部手柄放在空档位置,锁好电闸箱。

4.4.3 清扫设备卫生,打扫好铁屑,导轨注好润滑油,以防锈蚀。

第5篇 化工机械加工人员安全操作规程

一、工作前按规定穿戴好防护用品,扎好袖口,不准戴围巾、手套、穿拖鞋、凉鞋,学生卡等胸饰不要外挂,均应穿长裤。长头发的必须戴安全帽。

二、机床开动前要观察周围,检查设备的防护装置是否可靠,工装、夹具、刀具及工件必须装夹牢固,否则不准开动。

三、机床开动后,要站在安全位置上,避开机床运动部位和铁屑飞溅,不准接触运动着的工件、刀具和传动部件,禁止隔着机床转动部位传递或拿取工具等物品。

四、调整机床速度、行程或装夹工件、刀具,以及测量工件、擦试机床时,都要停车进行。不准用手直接清除铁屑,应使用专门工具清扫。

五、机床导轨面、工作台面禁放工具或其它物品。

六、多人一台设备时,只允许单人操作,其他人不得随便开机,防止配合不当,发生安全事故。

七、发现异常情况,应立即停车检查。

八、不准在机床运转时离开工作岗位,因故要离开时,必须停车,并切断电源。

九、禁止吸烟,实现实训场所“无烟区”。

第6篇 机械加工岗位安全操作规程

1目的

本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。

2适用范围

本规程适用于指导本公司剪板机的操作与安全操作。

3管理内容

3.1操作规程

3.1.1操作者必须熟悉设备的一般结构及性能，严禁超性能使用设备。

3.1.2操作者必须掌握好所使用设备的三好四会和按设备维护保养四项要求使用和维护设备。

3.1.3开动前按设备润滑规定加油脂,检查油杯油量,油质情况，盖好油杯孔盖子。

3.1.4工作前，应先将上下刀片进行对刀，其刀片间隙应根据剪切钢板厚度确定，一般为被剪板料的厚度5~7%之间,每次间隙调整都应用手转动飞轮，使上下刀片往复运动一次,并用塞尺检查间隙是否合适。

3.1.5根据剪切工件要求，松开定位挡料架螺栓,调整后定位挡料板尺寸位置,并加以坚固。工作前应先试空运转2~3次，确认润滑良好，运转无异常后才能进行工作。

3.1.6禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时,应停车后方可进行。禁止在工作运转过程中，手进剪切区或用手接料和捡料。

3.1.7刀片刃口必须保持锋利,如发现损坏及磨损或滞钝现象应及时磨利或更换。

3.1.8剪切不同厚度及不同材料的板料时,压板弹簧的压力及刀片间隙应调整适当，防止弹簧崩断或损伤刃口。

3.1.9禁止剪切棒料,工作台上不得放置其它物品，以免进入刃口损坏刀片。

3.1.10禁止操作者离开或托人代管开动着的设备。

3.1.11要经常注意夹紧机构及离合器、制动器有无异常失灵现象;剪切时应精力集中，若发现设备有异常现象，应立即停止剪切，切断电源，通知有关人员检修。

3.1.12工作完毕下班前，应切断电源,擦净设备,做好点检记录。

3.2安全操作规程

3.2.1禁止下料超长、超厚,不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。

3.2.2开机前应将离合器脱开，电动机不准带负荷起动。

3.2.3开机前先空车试剪切，空车试正常后，才可加工。

3.2.4禁止剪切有爆炸性物品、棒料、过薄工件及非金属。

3.2.5注意拉杆是否失灵，紧固螺钉是否牢固，送料时手指不能进入刀口。严禁二人在同机同时剪两件，剪床后不准站人。

3.2.6调整、修理和清洁设备，必须停机进行。

折弯机安全操作规程

1、开机前应将上、下模具清理、擦拭干净。

2、检查托料架、挡料架及滑块上有无异物，如有异物，应清理干净。

3、按所折板料厚度、选择适当模口，模口尺寸一般等于或大于8倍板料厚度。

4、由板料折弯力数或折弯力计算公式得出工件的折弯力，工件折弯力不得大于1000kn。

5、折弯狭板料时，应将系统工作压力适当降低，以免损坏模具。

6、调节滑块行程时，应保证调量小于100,以免损坏机器。

7、折弯前,应将上下模具间的间隙调整均匀一致。

8、检查油箱油位，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。

9、折弯板料应放在模具中间,机器不宜单边载荷,以免影响工件和机器精度,如某些工件确需单边工作时，其载荷不得大于250kn,而且必须二边同时折弯。

10、折弯时，不可将手放在模具间，狭长小料不可用手扶。一次只许折弯一块料，不许多块分节同时折弯。

11、作业完毕，应关闭油泵，切断电源。

数控冲床操作及安全保养规范

(一)上岗要求

1.操作人员必须经过专业培训、实习经考核合格发给上机操作资格证后方能上机操作，严禁无证人员上机操作设备。

2.操作人员必须熟悉本设备、模具使用的基本技术参数及性能指标，具有较高水平的安全操作、维护、保养知识和技术技能。

3.操作人员必须实事求是，吃苦耐劳，忠于职守，认真负责，熟练掌握本设备、模具的使用操作、维护保养。

4.操作人员必顿不断努力学习，总结交流经验，求得自身素质的不断提高。

(二)开机检查

1. 开机前检查(如不正常应停机请机修人员检修)

(1)、认真阅读本次作业图纸及有关技术资料，领取材料，清理工作现场、准备工位器具。

(2)、检查并确保下列部位没有异物，如有务必清除。

a、_、y轴方向、台面及可自由转动的轴承

b、转塔定位销及销孔、上下转盘之间、驱动齿轮及链条

c、冲头部分

(3)、加润滑剂到下列部位:

a、夹钳、冲头、上模

b、塔定位销、转塔本身、驱动齿轮及链条

c、机床其他润滑 部件

(4)、检查设备空压系统:

a、检查空气管线有无破损、泄漏。

b、排出空气过滤器中积水，主空气压力应调整

c、检查设备空气系统润滑油量，如果少于最低刻度线，请补充。

(5)、检查液压油箱油量是否在要求定量范围，如果低于下限，请补充。

2. 开机后检查: (如不正常，应停机请机修人员检修)

(1) 液压电机是否运转，油冷却系统、电气柜冷却系统工作是否正常。

(2) 液压系统压力是否正常；

(3) 在复位状态下，_yct轴回参考点，手动将转塔至2号模位；旋转角度为0度；进行夹钳检测。以上步骤是否工作正常，伺服电机及液压电机是否工作正常。

(4) 在半自动状态下，选择任意模位，进行预压动作，按手动冲压按钮，冲头应向下执行一次冲压过程，说明冲头工作基本正常。

(5) 踩脚踏开关，夹错应可靠动作，接定位销开关，定位销应上下自如。

(6)根据本次加工作业图纸及技术资料，检查转塔上的模具是否可满足加工要求，否则应拆装调整模具。

(三)屏幕操作(仅展于主操作人员进行操作)

1、 操作人员必须按操作手册或培调要求进行操作，严禁随心所数乱检按钮，造成设备、模具或人身事故。

2、.不可随意修改机床系统各护数，必要时只能对日常使用相关的参数技规定修正，并作好修改前后记录。

3、在手动状态下，严禁手动将上料机构运行至冲床机身处。

(四)模具安装(仅限于主操作人员操作，副操作手不能独立操作)

1、非对称模具的上下模方向必须一致。

2、所安装模具必须满足图纸及程序文件的规定，尺寸不得有误(上模、下模)。

3、下模间隙必须符合规定。

4、模具上机前应彻底清洗，加油，冲密孔连续使用半小时应重新给上模加油，必要时需给材料表面涂油。

5、严禁敲击模具(特别是配合面)，确需敲击的大模具和下模应以铜棒轻敲非配合面。

6、及时检查模具磨损情况，如需磨刀应在下班前用问题反馈单反馈给生产部和模具管理人员，每次修磨量应小于0.2mm,且应磨后退磁，不得私自修模。

(五)、关闭机床

1、_、y轴返回参考点位置，并按reset健

2、关闭液压站

3、关闭显示操作面板

4、关闭电气柜侧机床断路器

5、关闭机床后配电柜内总电源

6、清理机床及周围环境

(六)、安全生产

1、设备在开机前，必须确保设备周围危险区城没有任何人员停留或障碍物存在，机床旁安全防护栏必须并列放置于设备托架外侧，以警示安全。

2、上下料必须轻拿轻放，且必须戴手套作业，严防毛边划伤手指，特别是下料不得由工作台面拖拉滑下，以防拉伤操作者身体。

3、上料后必须确认夹钳夹持稳固、可靠后开始加工，以防工件飞击伤人。

4、更换模具进入危险区城时，必须置于编辑方式，并且将速度倍率开关按至0%。

5、监护加工时，不得进入危险区域，同时监护其他人不得进入危险区域。

6、下班或设备长时间待用时，必须关闭总电源、压缩空气，以确保设备安全。

(七)设备保养

1.日保养:

日保养要求及内容均已在开机检查中详细规定，望能遵守。

2、周保养:

(1)、清洁电气柜及电气柜风扇过滤网，液压油冷却风扇。

(2)、检查传动皮带是否良好，否则请机修人员处理。

(3)、清理日保养油，润滑_、y轴导轨、丝杆、轴承、齿轮箱、上料机构运动部件等。

(4)、模具的清洗和保养，

3、月保养:

(1)、润滑_、y轴轴承、丝杆、冲头、上料机构导轨轴承及传动齿轮。

(2)、电气柜风扇要清洗，滤网需要清洗。

(3)、每年换一次液压油。

电焊工安全操作规程

1.必须经过专业训练，才可以进行独立操作。

2.工作前必须穿戴好防护用品。操作时所有工作人员必须戴好防护镜或面罩。仰面焊接时应扣紧衣领，扎紧袖口，戴好防火帽。

3.检查电焊机，工作之前必须先检查电焊机是否正常，接线处是否牢固，打火前提前通知辅助人员，让其注意避开弧光，以免造成人身伤害。

4.焊接场地禁止放易燃易爆物品，应备有消防器材，保证足够的照明和良好的通风。

5.在操作场地10米内，不应储存油类或其它易燃易爆物品（包括有易燃易爆气体产生的器皿管线）。

6.对压力容器、密封容器、爆料容器、管道的焊接，必须事先泄压、敞开，置换清洗除掉有害物质后再施焊。潮湿环境，容器内作业还应采取相应电气隔离或绝缘等措施，并设人监护。

7.在焊接、切割密闭空心工件时，必须留有出气孔。在容器内焊接，外面必须设人监护，并有良好通风措施，照明电压应采用12伏。禁止在已做油漆或喷涂过塑料的容器内焊接。

8.电焊机接零（地）线及电焊工作回路不准搭在易燃、易爆的物品上，也不准接在管道和机床设备上。工作回路线应绝缘良好，机壳接地必须符合安全规定。一次回路应独立或隔离。

9.电焊机的屏护装置必须完好（包括一次侧、二次侧接线），电焊钳把与导线连接处不得裸露。二次侧接头应牢固，焊接回路线接头不宜超过三个。

10.下雨天不准露天下电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。

11.移动式电焊机从电力网上接线或拆线，以及接地、更换熔丝等工作，均由电工进行。

12.推闸刀开关时身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机；停机时，要先关闭电焊机，才能拉断电源开关。

13.移动电焊机位置时，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。注意焊接电缆接头移动后应进行检查，保证牢固可靠。

14.焊接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。修理机械设备时，应将其保护零（地）线暂时拆开，焊完后再行连结。

15.焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等 。在任何情况下，都不得使操作者自身成为焊接回路的一部分。

16.换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。

17.工作场地必须设置灭火器材。工作完毕后，先切断设备控制电源，最后切断总电源及关闭气源开关和水源，清扫工作场地。

打磨工岗位安全操作规程

1. 自觉遵守公司各项规章制度,维护公司形象及利益；

2. 严格执行打磨工安全操作规程；

3. 进行作业时要佩戴好口罩、眼镜等劳动保护品，熟练掌握所需打磨件的工艺要求;

4. 在打磨过程中发现漏焊、缺焊、钢材裂纹等情况,必须及时向上级汇报;

5. 安全操作规程：

1) 使用前，应检查电线、插头、插座是否绝缘、完好；

2) 正确使用磨光机，首先要带好防护手套和眼镜；开机时手一定要拿稳，尽量让火花朝前溅；注意检查是否有缺损，松动现象;

3) 严禁用油手、湿手等从事磨光机工作，以免触电伤人;

4)堆放毛坏、半成品等物件时，必须要整齐、稳妥，不准堆放过高，高度不超过1.2米，以防伤人；

5)不准私自拆卸磨光机,注意日常维护、使用管理;

5)磨光机电源线不得私自改接,磨光机电源线不得长于5米;

7)磨光机防护罩破损、损坏不准使用；禁止拆掉防护罩打磨工作;

8)定期进行绝缘遥测;

9)使用后，由专人负责进行保管;

10)接电后临时放置角磨机一定要使磨片向上，防止突然启动跳起;长时间不用或休息时应解除电源;

11）工作完毕后，应切断电源，整理工具，清理现场后，方可离开岗位。

喷塑岗位安全操作规程

一、静电喷涂安全操作规程:

1、静电喷涂前

1.1操作者必须穿戴好防护用品，不应戴手套及金属饰物，否则禁止操作。

1.2先检查设备的电、气线路接头是否有破损或漏气，确认工件、静电喷涂设备所有组件(除雾化头)接地线是否良好。

1.3检查各种调节阀是否清洁，且必须可调。

1.4检查压缩空气源的干洁度，是否保证施工工作要求，即无油、无水、无异物。

15喷涂前先打开喷涂间排风系统，排风系统损坏时严禁喷涂，防止开动设备时粉尘过大。

1.6喷粉操作应在排风机启动3分钟后，方可开启高压静电发生器和喷粉装置。

2、静电喷涂中

2.1在静电喷涂时，操作者不得离开喷涂间，不准随意接近静电喷枪。

2.2禁止在强电场内传递物件，在喷涂时，操作者不要接触绝缘物及用品。

2.3喷枪的喷嘴与工件的距离应大于150mm以上。

2.4设备出现故障或工作完毕时，必须立即切断电源对高压进行放电。

2.5喷枪在整个施工或间隙中，必须采用专用挂钩挂放，严禁随处搁放。

2.6根据工件大小形状，调整好静电电压输出粉里及喷枪角度进行喷涂。

2.7喷涂中设备如出现故障，应立即切断电源并及时通知设备维修人员进行维修，并做好相应的记录(包括维修时间、维修内容、更换零配件型号及规格)。

3、静电喷涂后

3.1停止喷涂后，应先停高压静电发生器和喷粉装置，3分钟后再关闭风机。

3.2停止喷涂后，采用负压吸入方式清理喷枪和管道内及设备上的积粉，不应采用吹扫的清理方式。防止粉末堵塞管道或喷枪嘴。

3.3停止喷涂后，应及时清理挂具上粉末，确保工件接地要求。

二、固化炉设备安全操作规程

1.设备操作人员和维护人员需经过相关培训了解设备的安全操作规程及注意事项，严禁非设备相关人员对设备进行操作。

2.设备应有专人负责，做到开机不离人。若发现异常现象，应立即关掉电源，通知车间主任和设备维护人员，在排除故障后再开机。

3.设备升温前请检查箱体内是否遗留有工件无关的物品，以及人员在箱体内。

4.升温结束后，待温度降至30°c左右关鼓风，关电源，取物品，最后切断总电源。

5.设备每次使用完毕后，将推车上及箱内的残渣、遗物清除干净；经常注意保持设备内外表面清洁和漆膜完好，以免箱体金属受腐蚀。

6.定期检查电气线路和电加热器接线端头是否松动，设备的绝缘度是否下降，若绝缘度下降到很低时，应及时查明原因排除隐患。

7.设备发生故障时，应由专业维修人员检查和修理:电气故障应按电气原理图逐一检查。

母线加工机安全操作规程

ⅰ母线加工机开机前

1.操作前使机器周围有一个安全的工作环境。

2. 操作前，必须认真阅读本使用说明书，彻底熟悉机器的结构、性能和操作方法。

3.首次开机前必须先给油箱注油，以免损坏油泵。4.不要带围巾或穿大衣之类的衣服开机，以免危及人身安全。5.用正确的方法进行工作，以便发生故障时尽快停车和摆脱危险。6.如果环境温度低于5℃时，工作前应先开机空转5分钟。ⅱ操作中1.安装、调试（对模、调整刀片间隙）或拆卸模具，必须有熟悉机器的人员按照规定的规程进行。2.当机器开动时，切勿把手或身体的一部分上下模（刀片）之间，以免发生事故。3.一切杂物及工具放在工作台上，以免轧入模具或刀口以免发生事故。4.有机器可多人操作，所以必须有专人指挥生产。5.一定要根据铜排或铝排的厚度选择好冲剪刀片和冲模的间隙及折弯圆角半径。6.在更换模具时一定要停机，以免发生危险。7.在操作时，拿着工件等待滑块下行时必须小心。8.应定期检查刀片和冲模刀口锋利程度，如发现刀口变钝，应及时修磨或更换。9.保持油液清洁及油路畅通，每班给各单元运动部件加润滑油。10.电器与液压元件必须保证动作灵活与位置正确，发现不正常现象时必须立即停车检查。ⅲ母线加工机操作后（一定按下列顺序安全关机）1.关断各单元工作按钮。2.关断操作盘上的电源开关。3.关断主电路空气开关。ⅳ保养及注意事项电器柜定期清除积尘，保持清洁，可用吹气或擦除方法。随时注意并保证各连接件的固定螺钉锁紧，各组件的连接端子是否锁紧，以防止接触不良，产生误动作或故障。确保电缆的弯曲度，以防电线折断。

叉车工安全操作规程

1、熟悉叉车的性能及使用说明，严格按照使用说明使用叉车。

2、叉车使用前要检查刹车、喇叭、方向灯、升降叉板和附件，不准带病行驶。

3、在叉物件时，应严格按照规定的吨位操作，起动时应注意周围行人，做到一慢(起动慢)、二准(方向准、铲物准)、三稳(行车稳、停车稳、卸物稳)，不得盲目操作。

4、叉车在行驶途中，驾驶员应集中思想，注意来往行人，严禁酒后驾车和随车搭乘其他人员。

5、工作完毕后，车辆应停放在规定地方，将叉脚落地以防工伤事故的发生。

6、在任何情况下，禁止从木箱底部插入货叉(应插入箱下又槽内)。

7、叉车行驶时，起重门架不可前倾，要保持周围有足够的作业空间。

8、叉车行驶时，木箱应处于环境允许的最低高度，并按规定稳、慢行驶。

9、严禁停车后让发动机空转而无人看管，更不允许将货物吊于空中而驾驶员离开驾驶位置。

10、在工作过程中，如果发现可疑的嗓音或不正常的现象，必须立即停车检查，及时采取措施加以排除，在没有排除故障前不得继续作业。

12、未经公司领导同意，任何人不得动用叉车。

13、为了提高叉车的使用寿命及防止意外事故的发生，保持叉车最佳运行状态和各零部正常运转，在使用过程中必须对叉车进行定期保养。

配线工安全操作规程

1、在电器元件出库前，须认真检查有无损坏现象，如有型号不符必须由本人拿到仓库办理更换手续。

2、在安装电器元件时，认莫核对元件与所安装的控制盘型号是否相符。需要组合的元件，在组合后认真检查，确认该元件能否达到正常的功能效果。

3、安装时认真细致， 不得损坏元器件，如有损坏按规定赔偿。

4、在配线过程中，必须按照图纸及相关要求工作，认真接好每一根导线。每一回路应有线号，电器元件要有标签，线号方向及标签位置应有统一标记。该标记必须按照图纸统一标注，不得出现一人一样，一批一样的现象。

5、配线完成后，要按照图纸进行一次全面检查，检查有无错接、虚接以及导线和元件不符的现象。

6、如配线人员认为该控制盘已经符合标准，方可扣线槽盖，并标好产品序列号。

第7篇 机械加工通用:安全操作规程

1.1机械设备操作者,除应认真遵守本规程外,还应遵守相应工种的安全操作规程。

1.2从事机械加工的人员必须经过专业训练,经安全考核且身体健康,方可独立操作。

1.3工作前,操作者必须按规定穿戴好本岗位的防护用品,女工的头发应压入帽内,严禁戴手套操作机床。

1.4在操作前,应检查设备各部位是否正常,防护信号、保险、联锁、电气等安全装置和设施是否良好,经慢速空转试车,确认无故障后方可进行工作。

1.5机械设备和手用电动工具的绝缘应良好,且有可靠的接地装置。使用局部照明和手提行灯时应为3 6 v以下的安全电压。

1.6工作中发生故障或突然停电,应切断电源及时找有关人员修复,不准带故障运行。

1.7操作人员工作时不准打赤脚,不准穿拖鞋和高跟鞋。工作时操作者必须踩在木质脚踏板上。

1.8在进行变速、测量尺寸、装卸零件、刀、夹、火、模具、清理和加油等工作时,必须停车,关闭电源。严禁用手刹车。

1.9设备运转时,机床床面不准堆放浮动物件,不准用手检查加工表面粗糙度,铁屑不准用手拉或嘴吹。

1.10操作者必须精力集中,遵守纪律。工作前,不得饮酒。设备运转时,不准擅自离开机床,若离开时应关闭电源。

1.11凡是有通风装置的的工作场地,工作前。应打开通风设备, 保证室内通风良好。除尘设备要定期清理。

1.12加工铸件、铝镁合金、非金属材料和干磨削时,必须戴口罩,了解材料性能,选择适当的切削量。

1.13拆装、搬运笨重物件需使用吊车时,应遵守吊车安全操作规程,二人以上搬运,须统一指挥,互相协调。

1.14使用手用工具应遵守相应的安全制度,增设防铁屑飞溅的安全网。

1.15使用易燃品应远离火源。易燃品要集中保管,废油定点管理,个人不许存放任何可燃物品。

1.16工作场地,必须保证安全通道和消防通道畅通无阻,配备必要的消防器材并保证使用性能可靠。

1.17交待任务时,要把安全注意事项交待清楚,并做好记录。

1.18工作完毕后,关闭水、电、气等开关,清理现场,工件工具摆放整齐,做到文明生产。

2通用桥式起重机(天车)司机安全操作规程

2.1通用桥式起重机司机,必须经过专门技术培训,经主管部门考试合格,并发操作证者,方可上岗进行独立操作。

2.2操作前,应检查行车、吊具(吊钩、吊环、钢丝绳、链条等)是否正常;禁止超负荷使用;操作系统、信号、限位开关、刹车机构等一定要安全可靠,确认无疑后,方可进行工作。

2.3吊钩工件时要挂在重心并保持平衡,吊件下面严禁有行人,任何情况下都要严禁用人作配重。开车前,必须仔细观察上、下、左、右及楼梯周围有无行人和其他障碍物,并先响铃,无异常才能行车。

2.4在吊运工件时精力要集中,听从地面专人按规定的手势的讯号指挥;操作时他人不得乱发信号(紧急情况下例外);开车运行时要发出警号,使下面的人员知道运行的方向;不得同时开动正付卷筒的两个吊钩;若在翻箱、翻工件时,必须由专人指挥。

2.5捆绑吊运有尖锐边缘的工件时,需用软料垫好,以防钢丝绳被割断而发生事故。

2.6吊运工件,必须吊挂或捆绑牢固、平稳后方可起吊。工件放置时必须平稳,方可松钩。

2.7禁止把工具、工件、油料等放在吊车梁架或小跑车上,以防掉下伤人。

2.8吊车行走高度至少比运行路线上工件高0.5m以上,但不得从 人和设备上通过。行进速度不得过快,保持平稳。

2.9在吊运笨重工件时,禁止同时进行纵、横或升、降动作。

2.10有下列情况,司机应发出音响信号:

1)吊车起重时;

2)开始起吊工件和放下工件时;

3)吊件接近地面人员时;

4)吊重物过高时。

2.11在行车检修时,总开关应切断;并在闸刀上挂有“禁止合闸,正在修理的明显标志。

2.12遇有下列情况之一,操作者有权拒绝吊运:

1)超载或被吊物重量不清不吊;

2)指挥信号不明确不吊;

3)捆绑、吊挂不牢或不平衡,可能引起滑动不吊;

4)被吊物上有人或浮置物时不吊;

5)结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤时不吊;

6)遇有拉力不清的埋置物件时不吊;

7)工作场地昏暗,无法看清场地、被吊物和指挥信号时不吊;

8)被吊物棱角处与捆绑钢丝间未加衬垫时不吊;

9)歪拉斜吊重物时不吊;

10)吊车保险装置不齐全,不可靠不吊等。

2.13被吊工件悬在空中时,司机决不能离开司机室,并注视地面操作或行人安全。

2.14禁在运行中进行机械修理、清洁和润滑等工作。

2.15工作中,突然发现钢丝绳磨损增大,从滚筒上滑落、扭结以及掉进转运装置(齿轮传动)中去时,应立即停车,报告领导及时处理。

2.16工作结束后,应将吊车开到停车处,将吊钩开到一定的高度,将所有操作手柄放到零位,切断电源,整理好吊具。

3起重、挂钩、指挥人员及钢丝绳使用安全操作规程

3.1操作者必须穿戴好规定的防护用品,对工作现场应全面检查,确认无危险时,方可进行工作。

3.2在高空作业区工作时,戴好安全帽,系好安全带,并与操作人员取得密切联系。

3.3集体操作时,一人指挥,分工明确,步调一致,保证安全。

3.4工作场地拆下来的包装材料等,应堆放整齐及时清理。

3.5起吊前必须对所用的钢丝绳、滑轮、吊钩、垫木、缆绳等进行严格检查,确认无疑后,方可使用。

3.6在现场严禁随便松开或拆卸起重绳索,更不准拆卸电气开关,安全标志、防护罩等。

3.7根据工件重量和形状选择的吊具和钢丝绳,捆绑要牢固,棱角尖刃的地方要垫好。

3.8在操作过程中,严禁离开工作岗位,如需离开者,必须经指挥者同意,工作中严禁说笑和打闹。

3.9吊物下面严禁有人停留,必须标注“危险信号。” (如“禁止跨越禁戒线用红布绳栏围),

3.10起吊重物和设备时,必须掌握重心,保持、平衡,操作要平稳,安全可靠。不允许有歪斜、砸、碰、撞等现象发生。

3.11起吊重物时必须要注意通用桥式起重机司机的“十不吊”。

3.12起吊时应首先稍离地面试吊吊物移动时,指挥者必须在前面指挥带路。

3.13钢丝绳损坏或断股时,应当更换.钢丝绳当其表面钢丝绳麽损、腐蚀钢丝直径4 0%以上时应当更换。

3.14钢丝绳安全使用与管理

1)使用前必须检查绳索是否有损坏。

2)钢丝绳不得有急剧的曲折、环圈、跳丝或砸扁等缺陷。

3)钢丝绳末端结成绳套时,最少用三个卡子,若用编结法时,其编结部分长度不少于钢丝绳直径的1 5倍,但最短不得短于300mm。

4)钢丝绳严禁用打结的方法连接,卷扬用钢丝绳不得有接头。

5)使用中如发现出有油现象(新绳例外),这表明钢丝绳变形很大,应立即停止工作,进行检查处理。

6)钢丝绳应经常保持清洁,一般每年浸油一次,油料采用钢丝绳油或汽缸油等(油温不得超过30°c)。

7)捆绑或吊挂用钢丝绳在第一次使用前,应规定工作负荷两倍的重量进行10 mi n的静力试验(每隔六个月复检一次),验明没有断丝、断裂或显著变形时方可使用。

3.15在起吊过程中,无论何人若发现操作方法和使用工具、设备发生故障或危险现象,应立即发出紧急信号,报告给指挥者和有关人员,采取改进措施进行纠正,保证安全。

3.16工作结束后,要认真检查、清理现场,做好现场的文明生产。

第8篇 机械加工安全操作规程格式怎样的

1 机械设备操作者,除应认真遵守本规程外,还应遵守相应工种的安全操作规程。

2 从事机械加工的人员必须经过专业训练,经安全考核且身体健康,方可独立操作。

3 工作前,操作者必须按规定穿戴好本岗位的防护用品,女工的头发应压入帽内,严禁戴手套操作机床。

4 在操作前,应检查设备各部位是否正常,防护信号、保险、联锁、电气等安全装置和设施是否良好,经慢速空转试车,确认无故障后方可进行工作。

5机械设备和手用电动工具的绝缘应良好,且有可靠的接地装置。

6工作中发生故障或突然停电,应切断电源及时找有关人员修复,不准带故障运行。

7操作人员工作时不准打赤脚,不准穿拖鞋和高跟鞋。

8在进行变速、测量尺寸、装卸零件、刀、夹、火、模具、清理和加油等工作时,必须停车, 电源。严禁用手刹车。

9设备运转时,机床床面不准堆放浮动物件,不准用手检查加工表面粗糙度,铁屑不准用手拉或嘴吹。

10 操作者必须精力集中,遵守纪律。工作前,不得饮酒。设备运转时,不准擅自离开机床,若离开时应 电源。

11凡是有通风装置的的工作场地,工作前。应打开通风设备, 保证室内通风良好。除尘设备要定期清理。

12加工铸件、铝镁合金、非金属材料和干磨削时,必须戴防尘,了解材料性能,选择适当的切削量。

13拆装、搬运笨重物件需使用吊车时,应遵守吊车安全操作规程,二人以上搬运,须统一指挥,互相协调。

14使用手用工具应遵守相应的安全制度,增设防铁屑飞溅的安全网。

15使用易燃品应远离火源。易燃品要集中保管,废油定点管理,个人不许存放任何可燃物品。

16工作场地,必须保证安全通道和消防通道畅通无阻,配备必要的消防器材并保证使用性能可靠。

17工作完毕后, 水、电、气等开关,清理现场,工件工具摆放整齐,做到文明生产。

分局制度

第9篇 机械加工安全技术操作规程

一、机械加工通用安全操作规程，是机械加工岗位安全生产中，必须共同遵守的操作规程，在具体操作机床设备时，还应遵守专用机床的安全操作规程。

二、操作者必须经过专业培训合格，才允许独立操作，还应注意熟悉机床设备的结构、性能、润滑、计算、调整、操纵和该机床的《使用维护说明》。

三、工作前必须穿好工作服，扣紧袖口，女工戴好工作帽，并把头发罩在帽内，严禁戴手套操作旋转机床。

四、检查机床的各部件是否正常，特别是手柄、开关、信号灯、压力表、接地线、电器绝缘、保险机构、防护机构等是否安全可靠，照明灯应是安全电压，对转动部位和滑动部位，必须加润滑油。

五、接通电源开关，低速运转机床2—3分钟后再进行生产，在机床移动时必须做到：⑴经常观察油窗、信号灯、压力表是否正常；⑵禁止检查、修理、擦试机床设备；⑶禁止测量尺寸、装卸零件、装卸夹具、模具及改变转速；⑷禁止用手指触摸的方法检查零件粗糙度；⑸严禁用手拉或嘴吹方法清除切屑，必须用钩子或刷子清除切屑。

六、切削镁合金时，应采用大切削量，采用锋利刀具，保持排屑畅通，不能使用冷却液，必须使用时，应使用矿物油，不准使用乳化液和酸性冷却液。

七、用汽油或其它易燃品清洗零件时，工作场地严禁烟火，并切断电源。

八、装夹或拆卸笨重零件时，必须在床身上垫木板，使用锉刀时，检查木柄不许松动，使用板手时，不准在手柄上加套管。

九、工作完毕，擦净机床设备，加润滑油，手柄放在空档位置，切断电源，搞好工作场地卫生，脚踏板要保持干净，工装、成品、半成品、原材料摆放整齐，清除切屑。

十、一个工作间严禁只有一个人上班操作机床，晚间加班必须有二人以上或有带班以防万一，发生事故做到及时处置。

第10篇 机械加工钢筋安全操作规程

(1)使用切断机作业应遵守下列规定:

①作业时应摆直、紧握钢筋,应在活动切刀向后退时送料入刀口,并在固定切刀一侧压住钢筋。严禁在切刀向前运动时送料。严禁两手同时在切刀两侧握住钢筋俯身送料;

②切长料时应设置送料工作台,并设专人扶稳钢筋,操作时动作应一致。手握端的钢筋长度不得短于40cm,手与切口间距不得小于15cm。切断小于40cm长的钢筋时,应用钢导管或钳子夹牢钢筋。严禁直接用手送料;

③作业中严禁用手清除铁屑、断头等杂物。作业中严禁进行检修、加油、更换部件。

(2)使用除锈机作业应遵守下列规定:

①操作时,应戴防尘口罩、护目镜和手套;

②除锈应在钢筋调直后进行,带钩钢筋不得上除锈机。操作时应放平握紧钢筋,操作者应站在钢丝刷或喷沙器侧面。

(3)使用调直机作业应遵守下列规定:

①机械上不得堆放物料。送钢筋时,手与轧辊应保持安全距离。机器运转中不得高速轧辊。严禁戴手套作业;

②作业中机械周围不得有无关人员,严禁跨越牵引钢丝绳和正在调直的钢筋。钢筋调直到末端时,作业人员必须与钢筋保持安全距离。料盘中钢筋将要用完时,应采取措施防止端头弹出;

③调直短于2m或直径大于9mm的钢筋时,必须低速运行。

(4)使用弯曲机作业应遵守下列规定:

①弯曲折点较多或钢筋较长时,应设置工作架,设专人指挥,操作人员应与辅助人员协同配合,互相呼应;

②弯曲未经冷拉或有锈皮的钢筋时,必须戴护目镜及口罩;

③作业中不得用手清除金属屑。清理工作必须在机械停稳后进行。

(5)使用钢筋冷拉机作业遵守下列规定:

①作业中应设专人值守。操作人员必须位于安全地带,严禁穿越冷拉现场;

②冷拉速度不宜过快,在基本拉直时应稍停,检查夹具是否牢固可靠,严格按安全技术交底要求控制伸长值、应力;

③运行中出现滑脱、绞断等情况时,应立即停机。

第11篇 镁合金压铸件机械加工安全操作规程

切削工具要保持锋利，并磨出较大的后角与离隙角；不通话使用钝的、粘有切屑或破裂的刀具。

一般情况下尽量使用大进给量进行加工，避免使用微小的进给量，以产生较大的切屑。

不要让刀具停顿在工件上。

使用微小切削量时，要使用矿物油冷却液来减少降温。

如果镁合金零件中有钢芯衬，要小心与刀具相碰产生火花。

保持环境整齐、干净。

严禁在机加工工作区吸烟、生火、烧焊。

工作区域内应存放跑题的灭火器材。

磨削加工中的安全问题

镁粉尘很容易燃烧，悬浮在空气中时会引起爆炸。应采取一切可能的措施确保镁磨削粉尘的正确收集与处置。在对镁进行干法磨削时，必须用设计得当的湿法系统立即从工作区域中清除出去。吸尘器应保持清洁，并将其排风口设在室外，并要频繁的将吸尘器中的镁渣清理出去，以防止其过多积聚，在对淤渣进行处理之前，庆将其保存在水下。

随时保持工作环境的整洁，对于保证磨削镁时的安全至关重要。每天都必须对砂轮与吸尘器之间的连接管进行一次彻底地清理。不得让镁粉尘聚焦在座椅、窗户、管路和其它水平面上。不应将太多的产尘设备与一个集中排放系统相连接。干燥管路很长的中央吸尘系统和带过滤器的普通吸尘系统，都不适合于收集镁粉尘。

如果要在带式打磨装置或圆盘式磨床上对镁进行湿法磨削，应当使用足量的切削液来收集所有粉尘，并将其输送到收集点。

总之，对镁进行磨削加工时，必须采取下列预防措施：

必须留出专门用于镁的磨床，并贴上“镁专用”标签，在对砂轮进行修整之前，应对吸尘器作彻底清理。

对用铬酸盐蚀洗过的镁表面进行返工磨削时，有可能引起火花，因此，要特别小心，绝不允许有粉尘聚焦在附近。

磨削设备操作手应当使用平滑的帽子、平滑的手套与无口袋和袖口的平滑服，所用的围裙或防护服应当清洁无尘和易于脱下。

警告标志应当放置在显眼的地方。

工作区域内应存放足量的灭火器材。

镁屑与微细粉末的处理

干燥切屑应放置在清洁和密封的钢制容器中，并存放在不会与水接触的地方，等待转售。

湿切屑与淤渣应存放在置于偏僻处的通风钢制窗口中，且必须有足够的通风量，以便使氢气逸出。把湿的切屑和细粉末装在盖紧的容器中特别危险，这将有高浓度的氢气集聚而发生爆炸的危险。

镁屑、镁粉末与淤渣的常用处理方法是：用5%氯化铁溶液进行溶解，可在数小时内使绝大多数镁转化成不燃烧的氢氧化镁和氯化镁残渣。由于在这种反应中会产生氢气，故应在室外的敞开容器中进行处理，并严禁在反应器的周围生火吸烟或焊接作业。氯化铁用量为一般为1公斤干燥镁使用0.6公斤氯化铁，在配制5%溶液时，应将淤渣中的水考虑进去。

镁屑燃烧的灭火

灭火通常采用以下几种材料或方式：

d级灭火器：其材料通常使用氯化钠基粉末或一种经过钝化处理的石墨基粉末，其原理是通过排除氧气来闷熄失火。

覆盖剂或干砂：小面积着火可用其覆盖，其原理也是通过排除氧气来闷熄失火。

铸铁碎屑：没有其它好的灭火材料的情况下也可用之，主要作用是将温度降到镁的燃点以下，而不是将火闷熄。

总之，无论在什么情况下，都不能用水或任何其它标准灭火器去扑灭由镁引起的失火的。水、其它液体、二氧化碳、泡沫等都会与燃烧着的镁起反应，并且是加强火势而不是抑制火势。

第12篇 机械加工维护钳工安全操作规程

1.工作前,要穿戴好劳动保护用品,长发必须盘在工作帽内,并检查所使用的设备、工具做到安全可靠。

2.工作地点要清洁,无障碍物。使用的工具加工的零件设备等摆放要有顺序,保证操作时的安全与方便。

3.检修设备要先停机,断电后进行。几人共同作业时要互相照管、协调操作。

4.拆卸机床时要先熟悉其结构特点等,应注意有弹性的零件,防止突然飞出伤人,当拆卸较重的设备部件时要注意先后顺序,做到安全防护。

5.检修设备时,要注意转动部位,使用手电钻朝上钻孔时要戴防护镜。

6.高空作业时要系安全带,并且地面上要有人监护,防止工具零件掉下伤人,使用梯子要有人扶持。

7.使用钻床钻孔时,禁止戴手套,工件要压牢。

8.抡大锤时禁止带手套,并注意周围的环境以防伤人。并检查锤头是否牢固。

9.使用手持砂轮或进行锉削、锯割、攻丝套扣、刮削等都要注意安全操作。

10.使用天车时,部件要捆牢,手势要正确,动作要确认无误。

11.使用砂轮机、电气设备及其它起重设备时都应遵守其它安全操作规程。

12.工作前要检查确认好所使用的工具或设备,不允许带病作业。

13.使用千斤顶起重物时,物件重量不准超过千斤顶的负荷量。禁止在千斤顶起重物下面工作。千斤顶底部要用枕木垫平。

14.刮研时,工件必须稳固,标准工具要装有固定拿手环或吊环,较大或较重的标准工具不准一人搬运。二人以上刮研同一工件不准对人操作。往复研磨时手指不准伸向吻合移动面。

15.用油清洗零件时,严禁吸烟、打火或进行其他明火作业。不准用汽油清洗零件、擦洗设备和地面。废油要倒在指定的容器内,不准乱泼乱倒。

16.开动钻床等设备,要事先检查防护装置,紧固螺丝,安全销及开关灯具是否完好,钻削时,工件必须牢固卡紧,并空载试车检验。在操作时要严格遵守所使用设备操作规程。清除铁屑应有专用工具禁止手抹或嘴吹。

17.在遵守以上安全规程同时严格遵守钳工安全操作规程。

第13篇 机械加工安全操作规程

完善的机械加工规程应包括下列内容:

切削工具要保持锋利,并磨出较大的后角与离隙角;不通话使用钝的、粘有切屑或破裂的刀具。

一般情况下尽量使用大进给量进行加工,避免使用微小的进给量,以产生较大的切屑。

不要让刀具停顿在工件上。

使用微小切削量时,要使用矿物油冷却液来减少降温。

如果镁合金零件中有钢芯衬,要小心与刀具相碰产生火花。

保持环境整齐、干净。

严禁在机加工工作区吸烟、生火、烧焊。

工作区域内应存放跑题的灭火器材。

第14篇 机械加工实训安全操作规程

1.实践教学安全与安全生产人人有责,本单位所有员工必须加强法制观念,认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护政策、法令、规定。严格遵守安全技术操作规程和各项安全实习、安全生产规章制度;

2.经常开展安全教育,增强安全意识,杜绝安全事故,确保教学实习安全、生产安全;

3.凡不符合安全实习、安全生产要求,有严重危险的厂房、实习生产和设备的情况,员工有权向上级报告,遇有严重危及生命安全的情况,员工有权停止操作,并及时报告领导处理。

4.实习教学指导人员、生产人员必须经过安全教育和考核合格者,才能参加生产和单独操作。电气起重、运输、焊接(切割)等特殊工种,均应经专业培训和考试合格,凭证操作;

5.学生进车间实习,均应由教学主管人员、教师进行严格的入厂教育和安全教育,在每道工序教学实习过程中,必须有教学师傅分工负责,严守安全操作规程;

6.工作前必须按规定穿戴好防护用品,女工、女同学要把发辫放入帽内,旋转机床严禁戴手套操作;

7.保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠,保持设备润滑及通风良好 ;

8.不准带小孩进入工作场所,不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、穿裙、戴头巾,上班前不准饮酒;

9.工作中应集中精力、坚守岗位,不准擅自把自己的工作交给他人,不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事;

10.不准跨越机床传递工件和触动危险部位,不得用手拉、嘴吹铁屑,不准站在砂轮正前方进行磨削。调整检查设备需要拆卸防护罩时,要先停电关车。不准无罩开车。各种机具不准超限使用。中途停电,应关闭电源;

11.搞好文明实习,文明生产,保持厂区、车间、库房、通道马路等整齐清洁和畅通无阻,严禁乱堆乱放;

下班前必须切断电源,关好水龙头及门窗;熄灭火种,清理场地;

12.严禁任何人在起吊物件下操作和停留,以及攀登吊运物中的物件,在起吊重物前必须严格检查起吊用具,不允许斜吊;

13.操作人员必须熟悉其设备性能、工艺要求和设备操作规程,设备应定人操作,开动本工种以外的设备时,须经有关领导批准,二人以上共同工作时,必须有主有从,统一指挥;

14.检查修理机械、电气设备时,必须挂停电警示牌,设人监护,停电牌必须谁挂谁取,非工作人员严禁合闸。各种安全防护装置、照明、信号灯不准随意拆除或非法占用;

15.一切电气、机械设备的金属外壳和行车轨道等,必须有可靠的接地或重复接地安全措施。非电器人员不准装修电气设备和线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠,有良好的接地或接零措施,并应带好绝缘手套操作。行灯和机床、钳台局部照明电压不得超过 36v ,容器内和危险潮湿地点不得超过 12v ;

16.对易燃、易爆、剧毒和腐蚀等物品,必须分类妥善存放,并设专人管理,易燃、易爆等危险场所,严禁吸烟和明火作业,不得在有毒、粉尘生产场所进食、饮水;

17.配电室、仓库等要害部门,非岗位人员未经批准,严禁入内;

18.各种消防器材,工具应按消防规范设置齐全,不准随便动用,安放地点周围,不得堆放其它物品;

19.发生重大人身设备事故或恶性未遂事故时,要及时抢救,保护现场,并立即报告领导和上级部门,接受处理;

20.工业训练中心主任、车间主任、班(组)长实行消防安全岗位分级管理,中心主任是本单位第一安全责任人,车间主任、班(组)长是本车间、班(组)第一安全责任人,教学实习指导与生产操作人员是本岗位第一安全责任人,消防安全人员是本单位消防安全第一责任人。

第15篇 机械加工技术安全操作规程

1.操作者必须全面了解所使用设备的构造、性能及维护保养方法。

2.开动设备前应进行巡回检查和润滑,启动设备后,须打慢车,空运转,声温正常再操作。

3.设备运转中,禁止与他人闲谈或欢闹;严禁擅离岗位,必须离开时,停车后才可离开岗位。

4.变速需停车(无级变速例外),测量放空挡,换挂轮要关闭电门。

5.导轨面严禁摆放工夹量具。

6.保护好安全装置(如:防护罩、挡板、限位开关等)不得随意拆除或敲打,机床踏脚板要完整。

7.操作者应穿戴好一切防护用品,女同志要工作帽,高速切削时需戴防护眼镜,必要时应加挡板。

8.不许隔着运转物传递物体,不能用手去摸转动部分及直接用手去清除铁屑;操作机床严禁戴手套。

9.另件要紧固,装夹较重工夹具时,需加平衡铁。

10.合理选用切削量,严禁超负荷,超规格切削。

11.多人操作时,一人指挥,动作协调一致。

12.要经常保持设备及周围环境卫生,物体摆放规格化。

13.下班时,应将各手柄放在空挡位置,切断电源,认真做好交接班工作。