cnc加工中心:安全技术操作规程有哪些（30篇）

cnc加工中心:安全技术操作规程有哪些

篇1

1. 熟悉设备：操作前务必了解数控车床及车削加工中心的结构、功能及操作面板布局。

2. 检查设备：开机前检查设备是否完好，无异常声响、松动或损坏部件。

3. 安全防护：佩戴防护眼镜、工作服和手套，确保个人安全。

4. 工件固定：正确安装和夹紧工件，防止加工过程中工件飞出。

5. 刀具管理：选择合适的刀具，安装牢固，避免刀具破损或脱落。

6. 参数设置：根据工件材料和加工要求设定合适的切削参数。

7. 运行监控：加工过程中密切观察设备运行状态，及时处理异常。

8. 关机程序：完成加工后，遵循正确的关机步骤，清理工作台和设备。

篇2

1. 设备检查：确保cnc加工中心的所有部件完好无损，包括刀具、夹具、润滑系统和冷却系统。

2. 工件装夹：正确安装工件，使用合适夹具，确保固定牢固，防止加工过程中工件松动。

3. 程序验证：在正式加工前，进行空运行检查，确认程序无误，避免刀具碰撞或工件损坏。

4. 安全防护：使用防护罩，避免切削液飞溅和切削碎片伤人。

5. 操作培训：所有操作人员必须接受专业培训，了解设备操作和紧急停止方法。

6. 个人防护：佩戴必要的劳保用品，如护目镜、听力保护器和防尘口罩。

7. 工作环境：保持工作区域整洁，避免滑倒和绊倒的风险。

篇3

加工中心操作工安全操作规程

加工中心操作工在日常工作中，需遵守一系列的安全操作规程，确保生产过程的安全与效率。这些规程包括但不限于：

1. 熟悉设备：全面了解加工中心的结构、功能及操作面板。

2. 检查设备：开机前检查设备是否完好，无异常声响或损坏部件。

3. 正确穿戴：佩戴必要的个人防护装备，如护目镜、耳塞、工作服和安全鞋。

4. 设定参数：根据工件材质和加工需求，合理设定切削速度、进给量和刀具参数。

5. 安装刀具：正确安装和校准刀具，确保其牢固且无松动。

6. 工件固定：使用夹具稳固地固定工件，防止加工过程中发生位移。

7. 切削液：适时添加切削液，保持良好的冷却和润滑效果。

8. 运行监控：设备运行时，操作工应全程在场，随时注意设备状态和工件变化。

9. 应急处理：熟悉紧急停机按钮的位置，遇到异常情况能迅速作出反应。

10. 清洁保养：工作结束后，清理设备，进行日常维护保养。

篇4

加工中心机床是一种高效、高精度的自动化生产设备，广泛应用于机械制造行业中。其主要部件包括主轴系统、进给系统、控制系统和刀库等，能实现多工序加工，提高生产效率。操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备

2. 工件装夹与对刀

3. 程序输入与调试

4. 设备运行与监控

5. 加工结束后的工作

6. 安全防护措施

篇5

加工中心操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备准备与检查

2. 工件装夹与定位

3. 程序编制与输入

4. 刀具选择与安装

5. 试运行与调整

6. 正式加工

7. 加工过程监控

8. 完成后的清理与保养

篇6

数控龙门加工中心是一种高效、精准的大型机械设备，广泛应用于重工业、航空航天、汽车制造等领域。其主要组成部分包括龙门架、移动工作台、主轴系统、刀库、控制系统等。操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备：确保设备清洁，各部件完好无损，电气线路安全可靠。

2. 工件装夹：正确选择夹具，保证工件定位准确，夹紧牢固。

3. 程序编制：根据图纸要求，编写或导入加工程序，进行工步设置。

4. 刀具配置：选择合适的刀具，安装并校验刀具长度和角度。

5. 试运行与调整：启动设备，进行空运行，观察加工效果，如有需要进行参数微调。

6. 正式加工：确认无误后开始正式加工，实时监控加工过程。

7. 加工结束与清理：完成加工后，关闭设备，清理工作台和刀具。

篇7

镗铣加工中心是一种高精度、高效的金属切削设备，广泛应用于航空、汽车、模具等行业。为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，我们制定以下安全操作规程：

1. 操作前检查：确保设备各部件完好无损，润滑系统正常，工件固定牢固。

2. 启动与运行：遵循设备启动步骤，运行过程中密切监控设备状态，及时处理异常情况。

3. 工具使用：正确选择和安装刀具，避免过载或不当使用导致损坏。

4. 安全防护：佩戴个人防护装备，如护目镜、耳塞、手套等。

5. 应急措施：熟悉并掌握紧急停止按钮的位置，遇到危险立即按下。

篇8

1. 操作前准备：

- 确保设备完好，无明显损伤或异常。

- 检查工件是否固定牢固，刀具安装正确。

- 开启设备前，检查冷却液是否充足，电气线路是否正常。

2. 设备启动与运行：

- 按照操作手册逐步启动设备，避免突然启动造成冲击。

- 在设备运行过程中，密切观察加工状态，防止工件松动或刀具破损。

3. 加工操作：

- 输入正确的程序指令，确保加工路径无误。

- 操作中如有异常，立即按下急停按钮，停止设备运行。

4. 安全防护：

- 使用个人防护装备，如护目镜、工作服、安全鞋等。

- 设备运行时，禁止身体任何部位进入危险区域。

5. 维护与保养：

- 定期清洁设备，保持工作环境整洁。

- 检查润滑系统，确保设备良好运转。

篇9

加工中心机床安全操作规程

加工中心机床作为精密的生产设备，其安全操作规程至关重要。以下是必须遵守的一系列规定：

1. 工作前准备：

- 检查设备是否完好，包括润滑系统、冷却系统、电气系统等。

- 确保工件固定牢固，刀具安装正确无松动。

- 清理工作台，防止杂物影响加工。

2. 启动与运行：

- 按照操作手册启动机床，不要强行启动有故障的设备。

- 设定合适的加工参数，如速度、进给量等。

- 在设备运行期间，不得离开工作岗位。

3. 操作过程：

- 穿戴防护装备，如护目镜、防护手套等。

- 不得用手直接清理切屑，使用专用工具。

- 发现异常情况立即停机，报告维修人员。

4. 维护与保养：

- 定期进行设备维护，保持清洁，定期更换磨损部件。

- 操作结束后，关闭电源，清理工作区域。

5. 培训与教育：

- 新员工需接受操作培训，通过考核后才能上岗。

- 定期进行安全知识培训，提高员工的安全意识。

篇10

加工中心机操作规程

一、开机前准备

1. 检查设备：确保加工中心机的电源线无损坏，接地良好，各部件完整无缺失。

2. 检查润滑油：检查油箱油位，不足时需及时补充，保证润滑系统的正常运行。

3. 工件装夹：根据工件尺寸及形状，正确选择夹具，并确保工件牢固固定。

二、程序输入与设定

4. 程序编写：根据图纸要求，利用cad/cam软件编制加工程序。

5. 刀具选择：根据加工工艺，选择合适的刀具，注意刀具的直径、长度和材质。

6. 工件坐标设定：依据工件的实际位置，设置机床坐标系。

三、加工过程

7. 对刀：通过试切或自动对刀装置进行刀具长度和刀具半径补偿。

8. 试运转：在空载状态下，启动加工中心机，验证程序运行无误。

9. 正式加工：确认无异常后，开始正式加工，过程中需密切观察加工状态，防止异常发生。

四、加工结束与维护

10. 关机：加工完成后，按顺序关闭机床电源，清理切屑，做好工作台清洁。

11. 刀具管理：整理刀库，记录刀具磨损情况，及时更换或修磨。

1 2. 设备保养：定期进行设备维护，如更换滤芯、检查电气线路等。

篇11

数控加工中心机床工操作规程主要包括以下几方面：

1. 设备检查：确保机床处于良好状态，包括润滑系统、冷却系统、电气系统及各运动部件。

2. 工件装夹：正确安装和固定工件，避免加工过程中发生位移或损坏。

3. 程序编制：根据图纸要求，编写或调用合适的加工程序。

4. 刀具准备：选择合适的刀具，校准刀具长度和直径。

5. 参数设置：调整切削速度、进给速度、主轴转速等参数。

6. 自动运行：启动加工程序，监控加工过程，适时干预异常情况。

7. 清理与保养：完成加工后清理工作台、刀具，进行必要的设备保养。

篇12

加工中心安全操作规程

一、开机前准备

1. 检查加工中心电源线路是否正常，无裸露或破损。

2. 确保设备周围清洁，无杂物堆积，以防绊倒或阻碍操作。

3. 检查冷却液是否充足，润滑系统是否正常。

二、设备启动与运行

4. 按照操作手册启动设备，等待预热完成。

5. 设置加工参数，如切削速度、进给速率等，确保符合工件材料和工艺要求。

6. 装夹工件时，要牢固稳定，避免在加工过程中发生松动。

三、加工过程监控

7. 在加工过程中，保持注意力集中，随时观察设备运行状态。

8. 如遇异常噪音或振动，应立即停机检查，排除故障后再继续操作。

9. 定期检查刀具磨损情况，适时更换以保证加工精度。

四、安全措施

10. 穿戴好防护装备，包括安全眼镜、工作服、防噪声耳塞等。

11. 不得在设备运行时清理切屑，必须使用专用工具。

1 2. 遵守一人操作、一人监督的原则，避免单独操作设备。

五、停机与维护

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3. 加工完毕后，按照正确步骤关闭设备，断开电源。

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4. 清理设备表面及工作区域，保持良好工作环境。

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5. 定期进行设备保养，确保加工中心的长期稳定运行。

篇13

加工中心实习安全操作规程

加工中心实习是一项技术性强、风险性高的实践活动，为确保实习生的安全和设备的正常运行，制定以下安全操作规程：

1. 熟悉设备：了解加工中心的结构、功能及操作面板，熟悉每个按钮和开关的作用。

2. 个人防护：佩戴必要的劳保用品，如安全眼镜、耳塞、防护手套和防尘口罩。

3. 设备检查：开机前，检查设备是否完好，无松动、损坏或异常现象。

4. 工件固定：工件必须牢固地夹持在工作台上，防止加工过程中飞出。

5. 刀具选择：根据加工材料和工艺要求，选择合适的刀具，并正确安装。

6. 程序编制：遵循正确的编程规则，确保程序无误。

7. 切削参数：合理设定切削速度和进给量，避免过快或过大导致事故。

8. 实施操作：启动设备前，确保无人处于危险区域；加工过程中，不得随意触碰运动部件。

9. 应急措施：熟知紧急停机按钮的位置，一旦发生异常，立即按下。

10. 清理与保养：工作结束后，清理切屑，保持设备清洁；定期进行设备保养。

篇14

加工中心安全操作规程主要包括以下几方面：

1. 设备检查与启动

2. 工件装夹与刀具准备

3. 程序输入与验证

4. 切削过程监控

5. 安全防护措施

6. 维护保养与故障处理

篇15

加工中心操作规程主要包括以下几个部分：设备准备、工件装夹、程序输入、试运行、正式加工、设备保养及安全规定。

篇16

数控铣床及加工中心安全操作规程

数控铣床和加工中心是现代制造业的重要设备，它们在精密零件加工中发挥着关键作用。然而，这些设备的操作需要严格的安全规程，以确保操作人员的生命安全和设备的正常运行。以下是这些规程的主要内容：

1. 操作前检查：在开始工作前，应检查设备的电源、冷却系统、润滑系统是否正常，刀具是否安装牢固，工件是否固定到位。

2. 穿戴防护装备：操作员必须佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套和防噪声耳塞，以防止飞溅物、噪音和粉尘伤害。

3. 熟悉操作程序：操作员需充分理解设备的操作手册，熟知每个按钮和控制面板的功能，避免误操作。

4. 切削参数设定：合理设置切削速度和进给量，过高的参数可能导致设备损坏或安全事故。

5. 应急处理：了解并掌握设备突然停机、过热或其他异常情况的应急处理方法。

6. 工作区域整洁：保持工作台面和周围环境整洁，避免杂物引发事故。

篇17

数控加工中心机床操作规程

数控加工中心机床是现代制造业中的重要设备，其高效、精准的加工能力为企业生产带来了显著的效益。以下是该机床的操作规程：

1. 设备检查：

- 在开机前，务必检查机床各部位是否完好，无松动、损坏现象。

- 检查冷却液、润滑油是否充足，确保润滑系统正常运行。

2. 参数设置：

- 根据加工任务，正确输入工件坐标、刀具参数、切削速度和进给量等数据。

- 确保程序无误后，进行模拟运行，观察程序运行是否符合预期。

3. 工件装夹：

- 工件应牢固地固定在工作台上，避免加工过程中产生位移。

- 使用合适的夹具，确保工件定位准确，减少加工误差。

4. 刀具准备：

- 选择合适的刀具，根据工件材料和加工需求调整刀具角度和长度。

- 刀具安装时要确保刀具与主轴的连接紧固，避免加工过程中刀具脱落。

5. 加工操作：

- 启动机床前，确保操作人员处于安全位置，远离旋转部件。

- 运行程序时，密切关注机床运行状态，如有异常立即停止操作。

6. 维护保养：

- 每次加工完毕后，清理切屑，保持机床清洁。

- 定期进行设备保养，如更换磨损部件、润滑维护等。

篇18

1. 检查设备：在启动fv-1000立式加工中心前，务必检查设备各部件是否完好，包括主轴、刀具、导轨、润滑系统等。

2. 安全防护：佩戴适当的个人防护装备，如护目镜、耳塞、安全鞋等，确保人身安全。

3. 工件固定：工件需牢固地固定在工作台上，防止加工过程中发生移动。

4. 刀具设置：正确选择和安装刀具，确保刀具紧固且与工件保持合适的间隙。

5. 程序编程：编写或导入准确无误的加工程序，避免错误指令导致事故。

6. 设备启动：启动设备前，确认无人在设备周围，避免意外伤害。

7. 监控运行：设备运行时，密切观察加工过程，及时处理异常情况。

8. 关机保养：完成加工后，按照规定程序关机，并进行必要的设备清洁和维护。

篇19

conmet加工中心操作规程

1. 设备准备：检查加工中心的电源、液压系统、润滑系统及冷却系统是否正常。

2. 工件装夹：根据图纸要求，正确安装和固定工件，确保定位准确无误。

3. 刀具选择与设置：根据加工需求选取合适的刀具，调整刀具长度和刀尖位置。

4. 程序编制：利用cam软件创建加工程序，输入正确的切削参数。

5. 空运行检查：在正式加工前进行空运行，确认程序无误。

6. 加工操作：启动设备，监控加工过程，适时调整进给速度和切削深度。

7. 工件检验：加工完成后，使用测量工具检查工件尺寸精度。

8. 设备保养：定期清洁和维护加工中心，确保设备良好运行状态。

篇20

数控加工中心操作规程

一、开机准备

1. 检查设备电源，确保电压稳定，无裸露电线。

2. 检查加工液是否充足，清洁，防止加工过程中刀具过热。

3. 检查工件是否固定牢固，避免加工过程中工件松动造成事故。

二、程序输入与设置

1. 根据图纸要求，编制或导入nc程序。

2. 校验工件坐标系，确保程序起点正确。

3. 设置切削参数，如进给速度、主轴转速、刀具路径等。

三、试运行与调整

1. 执行空运行，检查程序无误，刀具路径符合预期。

2. 调整刀具长度补偿，确保刀具准确插入工件。

3. 根据试切效果，微调切削参数，优化加工质量。

四、正式加工

1. 确认设备安全防护装置完好，启动加工。

2. 监控加工过程，及时处理异常情况。

3. 定时检查加工状态，确保工件尺寸精度。

五、停机与维护

1. 完成加工后，按规程停机，关闭电源。

2. 清理工作台，保养设备，保持良好工作环境。

3. 记录加工数据，为后续生产提供参考。

篇21

加工中心床安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备

2. 操作前的个人防护

3. 程序输入与设置

4. 设备启动与运行

5. 加工过程监控

6. 应急处理与停机

7. 维护保养与清洁

篇22

数控加工中心机床工安全操作规程

一、设备准备与检查

1. 开机前，确保机床电源线无破损，接地良好。

2. 检查工作台、刀具、夹具是否清洁，无残留切屑。

3. 确认控制系统软件无异常，程序加载正常。

二、工件装夹与定位

4. 根据图纸要求，精确测量工件尺寸，正确选择夹具。

5. 工件装夹牢固，防止加工过程中松动。

6. 使用量规校准工件位置，确保加工精度。

三、刀具选择与安装

7. 选择适合的刀具，注意材质、尺寸与加工工艺匹配。

8. 安装刀具时，确保刀具紧固，避免刀具断裂造成的事故。

9. 刀具长度补偿设置准确，避免过切或刀具碰撞。

四、程序调试与试运行

10. 输入程序后，仔细核对g代码和m代码，确保无误。

11. 在空运行模式下进行试切，观察刀具路径是否符合预期。

1 2. 调整切削参数，如进给速度、主轴转速，确保加工稳定。

五、加工过程监控

1

3. 加工过程中，密切关注机床运行状态，听觉、视觉检查异常。

1

4. 发现异常立即停机，排除故障后再继续加工。

1

5. 定期清理切屑，防止堆积引发事故。

六、作业结束与保养 1

6. 加工完成后，关闭电源，清理机床，保持工作环境整洁。 1

7. 对机床进行日常维护，如润滑、紧固等。 1

8. 记录当天加工情况，为后续作业提供参考。

篇23

龙门加工中心操作规程

龙门加工中心是一种高效、高精度的大型数控机床，广泛应用于航空航天、汽车制造、重型机械等领域。其操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查

- 开机前，确保电源线路无损坏，接地良好。

- 检查龙门加工中心各部件是否完好，润滑油量是否充足。

2. 工件装夹

- 根据工件尺寸选择合适的夹具，确保工件稳固。

- 使用量具精确测量并调整工件位置，保证加工精度。

3. 程序输入与验证

- 编写或导入加工程序，确保代码无误。

- 利用模拟运行功能检查刀具路径，避免碰撞。

4. 设定参数

- 根据工件材质、硬度设定切削速度、进给量和主轴转速。

- 调整冷却液流量，防止过热。

5. 启动与运行

- 启动设备，先进行空运转，确认无异常声音和振动。

- 按照程序进行加工，实时监控设备运行状态。

6. 维护与保养

- 定期清洁设备，保持工作区域整洁。

- 定期检查并更换磨损部件，确保设备性能。

篇24

数控铣床及加工中心安全操作规程

1. 设备检查：在启动前，务必检查设备的各个部件，包括刀具、夹具、冷却系统和润滑系统是否正常。

2. 工件固定：确保工件牢固地固定在工作台上，防止加工过程中发生移动或飞出。

3. 刀具安装：正确选择和安装刀具，避免过大的切削参数导致刀具损坏或工件精度下降。

4. 程序设置：输入正确的加工程序，避免因编程错误引发的安全事故。

5. 操作面板：熟悉操作面板上的各个按钮和开关，避免误操作。

6. 个人防护：佩戴适当的防护装备，如护目镜、听力保护器和防护服。

7. 应急措施：了解并熟悉紧急停止按钮的位置和使用方法，以应对突发情况。

篇25

加工中心机床工操作规程

一、工作准备

1. 检查机床：确保机床清洁，无油污、杂物，各部件完好无损。

2. 检查刀具：确认刀具无裂纹、磨损，安装牢固。

3. 设置参数：根据加工任务，正确设置机床参数，如切削速度、进给量等。

4. 软件编程：编写或导入加工程序，进行模拟运行，检查无误。

二、开机与预热

5. 启动电源：按照安全规定，依次开启机床电源、冷却系统及润滑系统。

6. 预热运行：空运转5-10分钟，使机床达到正常工作温度。

三、装夹工件

7. 定位基准：根据图纸要求，正确选择定位基准，确保工件位置准确。

8. 工件夹紧：使用夹具将工件固定，确保在加工过程中不会松动。

四、加工过程

9. 启动加工：启动加工程序，监控机床运行状态，及时调整参数。

10. 观察切削：注意切削过程中的声音、振动，确保切削正常。

11. 检查工件：定期检查工件尺寸，确保加工精度。

五、停机与清理

1 2. 结束加工：完成任务后，关闭加工程序，让机床慢速运转至停止。

1

3. 清理现场：清除切屑，清洁机床，整理工具。

六、设备维护

1

4. 检查保养：定期进行设备保养，如润滑、清洁、紧固等。

1

5. 记录日志：详细记录每日工作情况，包括异常现象、处理措施等。

篇26

车削加工中心操作规程

车削加工中心是一种集高效、精密、自动化于一体的数控机床，主要用于各种金属零件的车削加工。其操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备：

- 检查电源线路是否安全无损，确保接地良好。

- 确认设备清洁，无油污、杂物。

- 检查刀具安装牢固，刀尖无损伤。

2. 工件装夹：

- 根据工件形状选择合适的夹具。

- 精确测量并调整工件位置，保证加工精度。

- 确保工件夹紧牢固，防止加工中松动。

3. 程序编制与输入：

- 根据图纸要求，编写或选用合适的加工程序。

- 输入程序到控制系统，核对参数设置无误。

4. 切削参数设定：

- 根据材料性质、刀具类型和加工要求，设定合理的切削速度、进给量和主轴转速。

- 调整冷却液流量，确保切削过程的冷却效果。

5. 预运行检查：

- 执行空运行，观察机床动作是否正常，无异常声音。

- 检查刀具路径是否符合预期，无干涉现象。

6. 正式加工：

- 开始加工前，确认人员远离危险区域。

- 监控加工过程，适时调整切削参数，保证加工质量。

7. 完工后处理：

- 关闭机床，清理切屑，保持工作台清洁。

- 检查加工件尺寸，记录加工数据。

- 归位工具，做好设备保养。

篇27

加工中心操作工安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备

2. 操作前的个人防护

3. 程序编程与设置

4. 加工过程监控

5. 应急处理与故障排除

6. 工具与物料管理

7. 工作结束后的清理与保养

篇28

1. 检查设备：在开始工作前，务必检查车削加工中心的机械部分、电气线路及冷却系统是否正常。

2. 穿戴防护：佩戴必要的防护装备，包括安全眼镜、防护手套、听力保护设备和防尘口罩。

3. 定位工件：正确安装和固定工件，确保其稳定无松动。

4. 刀具选择：选用合适的刀具，并确保刀具安装牢固，无破损。

5. 参数设定：根据工件材料和加工需求，设置合适的转速、进给速度和切削深度。

6. 运行监控：在设备运行过程中，持续观察工件和刀具状态，避免异常情况发生。

7. 停机操作：加工完毕后，按照规程逐步停机，不可突然断电或强行停止。

8. 清洁维护：定期清理设备，保持工作环境整洁，进行必要的润滑和保养。

篇29

安全操作要点

1. 操作前检查：确保设备电源、气源正常，各部件无异常，工作台清洁。

2. 工件固定：牢固夹紧工件，防止加工过程中松动。

3. 刀具选择：正确选用刀具，注意刀具安装的紧固和对刀精度。

4. 程序编制：编写正确的加工程序，避免过切或干涉。

5. 设备启动：启动设备前确认无人在危险区域内。

6. 运行监控：设备运行时，操作者需全程监控，随时准备应对异常。

7. 急停操作：遇到紧急情况，立即按下急停按钮。

8. 维护保养：定期进行设备保养，及时更换磨损部件。

篇30

加工中心操作工安全操作规程试行

一、熟悉设备

1. 熟悉加工中心的构造和功能，了解各部分的名称及作用。

2. 掌握设备的操作面板及按钮功能，能正确识别各种指示灯的含义。

二、设备检查

1. 在开机前，检查设备是否有明显的损坏或异常。

2. 检查润滑油是否充足，电气线路是否正常。

三、安全防护

1. 穿戴适当的防护装备，如护目镜、耳塞、防护手套等。

2. 设备运行时，不得擅自离岗或进行其他无关操作。

四、工件准备

1. 确保工件固定牢固，防止加工过程中发生滑动或飞出。

2. 正确设置工件坐标，避免刀具与夹具碰撞。

五、程序设定

1. 根据工件图纸编写或选择合适的加工程序。

2. 检查程序无误后，进行模拟运行，确认刀具路径正确。

六、设备启动与运行

1. 按照规程启动设备，待设备稳定后再进行加工操作。

2. 监控设备运行状态，及时调整参数以保证加工质量。

七、异常处理

1. 发现设备异常应立即停机，报告给维修人员。

2. 对于小故障，应在确保安全的前提下尝试自行解决。

八、设备清洁与保养

1. 每日工作结束后，清洁设备，保持工作台干净。

2. 定期进行设备维护，更换磨损部件。

cnc加工中心:安全技术操作规程范文

1、操作者必须熟悉机床的结构,性能及传动系统,润滑部位,电气等基本知识和使用维护方法,操作者必须经过考核合格后,方可进行操作。

2、工作前要做到:

(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定,

(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜,工作时应检查各手柄位置的正确性,应使变换手柄保持在定位位置上,严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

(3)检查机身、导轨以及各主要滑动面,如有障碍物、工具、铁粉、杂质等,必须清理、擦拭干净、上油。

(4)检查工作台,导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤,如有应作好记录。

(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。

(6)检查操作伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

(7)检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

( 8)检查电器配电箱应关闭牢靠,电气接地良好。

3、工作中认真做到:

(1)坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。因事离开机床时要停机,关闭电源。

(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备。

(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤设备。

(4)不准在设备主轴锥孔,安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。

(5)对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查,按“空运转”的顺序进行。

(6)应保养好刀具坏了应及时更换。

(7)铣削刀具未离开工件,不准停机。

(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置,缺少安全防护装置的设备不准工作。

(9)开机时,工作台不得放置工具或其它无关物件,操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

(10)经常清除设备上的铁粉、油污,保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

(11)密切注意设备运转情况,润滑情况,如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后,方可继续工作。

(12)设备发生事故时应立即按急停按钮,保持事故现场,报告维修分析处理。

(13)工作中严禁用手清理铁粉,一定要用清理铁粉的专用工具,以免发生事故。

(14)自动运行前,确认刀具补偿值和工件原点的设定。

(15)铣刀必须夹紧。

(16)切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

(17)装卸及测量工件时,把刀具移到安全位置,主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。

(18)使用快速进给时,应注意工作台面情况,以免发生事故。

(19)装卸大件等较重部件需多人搬运时,动作要协调,应注意安全,以免发生事故。

(20)每次开机后,必须首先进行回机床参考点的操作。

(21)装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫设备时,必须停车进行。

(22)部件必须夹紧,垫块必须垫平,以免松动发生事故。

23)运行程序前要先对刀,确定工件坐标系原点。对刀后立即修改设备零点偏置参数,以防程序不正确运行。

(24)不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

(25)开机时不得用手摸加工面和刀具,在清除铁屑时,应用刷子,不得用嘴吹或用布碎擦。

(26)操作者在工作中不许离开工作岗位,如需离开时无论时间长短,都应停机,以免发生事故。

(27)在手动方式下操作机床,要防止主轴和刀具与设备或夹具相撞。操作设备电脑时,只允许单人操作,其他人不得触摸按键。

(28)运行程序自动加工前,必须进行设备空运行。空运行时必须将z向提高一个安全高度。

(29)自动加工中出现紧急情况时,立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号,要先查明报警原因,采取相应措施,取消报警后,再进行操作。

(30)设备开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。

4、工作后认真作到:

(1)将机械操作伐门、开关等扳到非工作位置上。

(2)停止设备运转,切断电源、气源。

(3)清除铁屑,清扫工作现场,认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有木屑的脏棉沙揩擦机床,以免拉伤机床导轨面。

(4)认真将班中发现的机床问题,填到交接班记录本上,做好交班工作。