机械加工管理制度(2篇)

本机械加工管理制度旨在确保生产流程的高效、安全与质量，涵盖从原材料采购到成品出库的全过程管理，主要包括以下几个方面：

1. 原材料控制

2. 生产计划与调度

3. 设备维护与保养

4. 加工工艺与质量标准

5. 安全操作规程

6. 员工培训与绩效考核

7. 库存管理

8. 环保与废物处理

包括哪些方面

1. 原材料控制：规定了供应商选择标准、验收程序和存储条件，以保证原材料的质量和可用性。

2. 生产计划与调度：制定合理的生产计划，优化资源配置，确保订单按时完成。

3. 设备维护与保养：设定定期检查和保养制度，预防设备故障，提高设备利用率。

4. 加工工艺与质量标准：明确各工序的技术参数，建立严格的质量检验体系，确保产品符合设计要求。

5. 安全操作规程：制定操作规程，进行安全教育，防止工伤事故的发生。

6. 员工培训与绩效考核：定期进行技能培训，设定绩效指标，激励员工提升工作效率。

7. 库存管理：优化库存水平，减少资金占用，保证生产连续性。

8. 环保与废物处理：遵守环保法规，合理处理废弃物，实现绿色生产。

重要性

机械加工管理制度的重要性不言而喻。它不仅能够规范生产流程，提高生产效率，降低生产成本，还能保障产品质量，确保客户满意度。良好的安全管理体系可以保护员工的生命安全，减少企业风险。环保措施的实施则有助于树立企业的社会责任形象，赢得社会认可。

方案

1. 建立原材料评估小组，定期对供应商进行评估，确保源头质量。

2. 制定动态生产计划，结合市场需求和设备状况，灵活调整生产节奏。

3. 设备维护由专门团队负责，实施预防性维修策略，降低停机时间。

4. 引入先进的质量管理系统，实现加工过程的实时监控和质量追溯。

5. 对所有员工进行安全培训，定期举行应急演练，强化安全意识。

6. 设定个人和团队绩效目标，通过考核结果进行奖励和晋升决策。

7. 实施精益库存管理，采用先进的库存预测模型，减少库存积压。

8. 遵循环保法规，投入必要资源进行废弃物分类、回收和无害化处理。

通过上述方案的实施，我们期望能构建一个高效、安全、环保的机械加工环境，不断提升企业的核心竞争力。

机械加工管理制度范文

第1篇 机械加工行业安全文明生产管理制度

1.0目的

为加强机公司各部门、车间的劳动保护,保护员工在生产工作过程中的安全和健康,促进公司不断发展,根据有关安全法规和规定,结合公司实际情况,特制定本制度。

2.0主题

各部门、车间的安全生产工作必须贯彻“安全第一,预防为主”的方针,坚持“管生产必须管安全”的原则,生产要服从安全的需要,确保安全、文明生产。

3.0 奖惩

对在安全生产方面有突出贡献的团体和个人要给予奖励,对违反安全生产制度和操作规程造成事故的责任者,要严肃处理;触犯刑律的,交由司法机关处理。

4.0检查监督

本公司已成立的安全生产领导小组,将全面负责各部门车间的安全生产管理工作,研究制订安全生产管理制度,实施安全生产检查和监督,调查处理安全责任事故等工作。

5.0 综合管理科职责

5.1负责开展对职工安全教育培训,增强职工的安全意识和法制观念,研究解决职工安全教育中的问题;

5.2 制订、修改安全生产实施细则和操作规程,实施安全生产监督检查,贯彻执行公司下达的各项安全指令,对上级的指示和基层的情况上传下达,做好安全信息反馈工作,确保生产安全;

5.3 组织开展安全生产大检查,经常深入现场指导安全生产,遇有特别紧急不安全情况时,有权指令停止生产,消除安全隐患,并立即报告领导研究处理;

5.4 参加安全事故的调查处理,负责对安全事故的分析报告,协助有关部门提出防止事故的措施,并监督按时实施;

5.5 负责对新员工、临时工、民工在上岗前的安全生产制度、安全操作规程等规章制度的教育培训工作,培训合格并签订安全责任书后,方能上岗;

5.6 根据有关规定,制定安全防护用品的发放标准,并监督执行。

6.0其他部门职责

6.1各部门主管、主任为各自部门的安全生产第一责任人,协助领导贯彻执行安全法规、制度,综合管理日常安全生产工作。

6.2各部门车间安全生产责任人要经常检查本部门安全生产情况,督促职工遵守安全生产制度和操作规程,做好设备、工具的安全检查和保养工作。

7.0安全操作规程内容

7.1 员工上班时必须穿戴工作服、工作鞋、安全帽,将衣服袖口扎紧,严禁穿凉鞋和拖鞋进入车间;

7.2 工作前认真检查各自的机床设备,确认一切正常后,才可上机操作;

7.3 留有超过颈根以下长发的员工操作旋转设备时,必须戴工作帽,并把头发放入帽内,操作旋转工具时禁止戴手套;

7.4 在工作台上操作生产,要注意安全,不得随便倚靠在工作台的护栏上,工作台和防护罩上的铁屑要及时清扫干净,以防滑倒;

7.5 清除工件上铁屑时,严禁用手拿或用嘴吹,应使用专用工具;

7.6 高速切削或切削脆性材料时,要戴好防护眼镜,防止铁屑弹入眼内;

7.7 严禁在传动部位上传递物品;

7.8 装卸调换工夹具、测量尽寸、擦拭机床时,必须停车进行;

7.9 在磨刀具时,应遵守砂轮机的操作规程;

7.10 要经常清除机床周围的废物垃圾和油渍,定期更换机油,保持机床供油系统正常,避免发生机床故障;

7.11 高电压作业时要设置安全防护标志,准备灭火器材;按照设备运行方式,设置安全围栏,要明显区别带电和不带电设备,防止误登、误进、误触、误动;

7.12 工件堆放要稳妥整齐,不得超出通道,以免安全通道被堵;

7.13 在使用各类刀具、铁棒、铁钩时禁止对准其他人员,以免误伤他人,使用完后要妥善保管;

7.14 下班时必须切断电源、气源、熄灭火种,清理场地,关好所有门窗,认真检查水、电、气是否处于安全状态;

7.15认真遵守行车安全操作规程、各类机床安全操作规程、抛光工安全操作规程以及机电维修安全操作等规程;

7.16 爱护生产设备和设施,发现不安全情况及时报告,并迅速予以排除。

8.0 其他

8.1 对从事电气、焊割、行车、机械操作等工种人员,必须进行安全技术培训和经常性安全教育,具备合格操作资格后,持证上岗。

8.2 机床设备不得超负荷运行和带病运行,做到正确使用,定期检修,确保正常运行。

8.3 生产工作场地有危险的地方必须有安全设施和明显的安全标志。

8.4 易燃易爆物品要严格按照有关规定贮存、使用,氧气瓶和乙炔瓶之间应有一米以上的安全距离,并与明火保持在两米以上的距离。

8.5 检查人员对查出的安全隐患要逐项进行分析,提出整改措施,按照定措施、定人员、定期限的原则按时完成整改任务。

8.6 发生人员伤害事故后,各部门、车间领导要立即赶到现场,组织员工实施抢救,并保护好现场,及时报告。

8.7 发生安全事故和重大责任未遂事故后,各部门、车间要联合组织有关人员进行现场教育,吸取事故教训,防止类似事故重复发生。

8.8提倡文明生产,员工必须自觉遵守和维护以下文明操作规程:

8.9 自觉保持绿色通道地面的清洁、无铁屑、无明显拉毛划痕;

8.10 认真保持安全防护柱的整齐划一,隔离带铁练条完好无损;

8.11工件翻身时必须在指定翻工件区域内进行,以防造成地面和工件的损伤;

8.12 钢丝绳使用完毕后,必须放回规定区域,运送钢丝绳时,禁止在地上拖拉。

第2篇 化工企业机械加工管理制度

为加强机械加工的管理,提高自制设备能力和产品质量,降低成本,满足设备检修对自制备品配件的需要,特制定本制度。

1.化工企业(矿山)机械加工车间(机修车间)的加工任务,由设备动力管理部门统一安排。

2.设备动力管理部门必须于年底前根据自制设备和备品配件的消耗、库存情况编制好下一年度自制设备和备品配件加工计划。加工计划要按季、月安排生产。实施计划及加工图纸每月提前25天由设备动力管理部门下达。加工车间在15天内做好生产准备工作,包括编制工艺、工时定额,落实材料、工装,核算生产能力,于月前5天编出月度作业计划后进行施工,并报设备动力管理部门作考核依据。

3.机床数量少(5台以下)的车间要自行安排月、日计划。车间设备员安排计划后,应报设备动力管理部门,便于考核。

4.机械加工车间每周召开一次由各生产车间设备员参加的调度会,除通报加工情况外,还要安排计划外的加工任务。设备动力管理部门每月召开一次计划平衡(或协调)会,检查月度加工计划的完成情况、项目进度,解决生产中存在的问题。

5.机械加工应实行工时定额管理和经济核算。车间每月公布各机床或操作工人的生产计划完成情况,及时表彰先进。

6.机械加工单位必须严格执行质量检验制度,设置专门检验机构或专职检验人员加强工序质量检查,未经检验的半成品,下道工序不准自行施工。大型铸锻件及高压件必须对原材料按规定进行检验,凡生产的成品必须附有产品合格证。

7.加工过程中出现的重大技术问题,由设备动力管理部门召集有关部门或人员研究处理。加工过程中产生废品时,操作者应填写产品报废单,找出原因,吸取教训。车间要经常召开质量分析会,交流操作经验,不断提高加工质量。

8.各机械加工单位应及时上报月加工计划完成情况,内容如下:

(1)产量铸铁(吨)、铸钢(吨)、有色金属(吨)、加工件(件/吨)、铆焊件(件/吨);

(2)品种(项目)项目完成率=(实际完成项/计划项)×100%;

(3)质量要考核加工件的合格率和废品率;

(4)台时利用率=(实际利用台时/应有台时)×100%;

(5)定额工时完成率=实际总完成工时/项目总定额工时)×100%;

(6)修旧利废指修旧利废的项目、件数及创造或节约的价值。