煤气安全操作15篇
第1篇 灰厂煤气主控室安全操作程
白灰厂煤气主控室安全操作程
1.上岗前穿戴好劳动保护用品,坚守工作岗位,班前四小时或班中不准饮酒,严禁在操作台前嬉戏、打闹。
2.班中不准睡觉、脱岗和干与工作无关的事。
3.电器设备出现故障时,不许私自处理,必须通知电工和维修人员处理。
4.主控各系统进行检修时,要与专人联系,挂标志牌,不经维修人员同意,不准任意启动。
5.主控室人员应协助注油工将车停在注油位置,切断电源,方可注油。
6.除利用微机变料或查找外,不准玩游戏或输入其它调查文件,以免操作失误造成微机工作失常,影响正常生产。
7.禁止非操作人员操作,严格执行岗位规定,未经批准,外来人员禁止入内。
8.认真填写班中记录。
第2篇 使用煤气 安全操作规则
1、煤气灯及煤气管道要经常检查,如闻有煤气味,应立即停止使用,并检查修理。
2、检查煤气设备是否漏气时,要用肥皂水涂于可疑或接头处试漏,严禁用火试漏。
3、点煤气灯时,必须先闭气门,擦燃火柴后再开煤气,最后调节风量,停用时要先闭风后闭煤气,依次进行不能颠倒。
4、使用煤气灯(炉)时要注意防止内燃,下班前更要详细检查是否熄灭,以免发生事故。
5、因发生事故或在停用煤气时,必须立即关闭用气开关和总阀门。
6、无人在室内,禁止点燃煤气灯(炉)。
7、 点燃的煤气灯近旁,不得放置易燃物品(如抹布、毛 巾、油脂等)。
8、连接煤气用胶管不宜过长和不准用物品掩盖住胶管。
第3篇 发生炉煤气安全操作烷
煤气是以煤为原料生产的气体燃料【根据气化剂不同分为;空气煤气、水煤气、混合煤气、氧煤和再生煤气】,工业上广泛采用的是混合煤气【又称空气-水煤气】。根据煤气品质又分为粗热煤气、半净化【脱焦】煤气和净化【清洁】冷煤气。
生产煤气的主要设备是煤气发生炉,煤气发生炉分单段【一段】和两段【二段】式两种。生产不同品质的煤气它的工艺流程也不同,操作范围也不同。
一.生产前的准备
【一】煤气站投产前必须具备以下条件;
1.煤气炉属于压力容器的应进行压力试验,并写出压力试验合格报告。
2.煤气炉属于常压容器的生产厂家必须提供按jb2880-81【【钢制焊接常压技术条件】中规定的检测报告。
3.煤气站供水、供气以及输送煤气的管网,输送压力>或等于1kg/cm2的要进行压力试验;<1kg/cm2的进行气密试验。并写出压力试验和气密性试验的验收报告。
4.消防系统验收报告。
5.静电、避雷系统验收报告。
6、煤气使用合格证。
7.经过培训、考核、考核合格的煤气炉操作人员、化验人员。
【二】煤气站冷态单机试车和联动试车
1.单机试车
【1】上煤斗车、上煤提笼、上煤提升机或上煤大倾角斜皮带,先进行空载运行试验合格后,在进行加载运行,必须达到连续,可靠的供煤要求。
【2】下煤装置【双钟罩下煤阀、旋转下煤阀等】升降灵活,旋转平稳,关闭严密。
【3】布煤装置,必须达到布煤均匀,煤位计量要准确、可靠。
【4】炉栅和灰盆一起转动的出灰形式,其传动系统,无论是机械传动或液压传动,或无灰盆仅炉栅传动带出渣机的出灰形式,都必须先进行无负荷试运行,运行平稳无噪音,然后加入相当于正常生产量和粒度的灰渣进行运行,必须达到出灰顺利,运转正常。
【5】两段炉的底部、顶部煤气调节阀必须转动灵活,调节准确。
【6】工艺风机,加压风机要试运行,并测定其压力流量及电流值,测定结果必须符合该型号风机的示性曲线。
【7】生产净化煤气系统的电捕焦油器和电捕轻油器要进行空载通电试验,并测定其最高电压及最大电流值,是否达到设计值,如达不到设计值要进一步调整电晕丝和极板的相对位置,直到达到设计要求为止,以保证除油效率不低于98%。
【8】生产净化煤气系统中的储气柜,要做升降试验,并严格检查进气管上止回用的钟罩阀,电动或手动的钟罩阀的动作必须灵敏。可靠。
【9】生产净化煤气系统中的脱硫装置,要充分检查调节水封的高度,必须满足脱硫塔线或在线时切断和贯通的要求,要充分检查安全水封的高度,必须达到保证脱硫系统安全运行的要求。
【10】对于两段式煤气发生炉的灰盆、炉栅及加煤装置的驱动是通过液压站来完成的。液压驱动系统在驱动加煤阀和灰盆单级试车的同时,对液压驱动系统也进行了全面检查,单级试车合格也表明了液压驱动系统运行符合工艺要求。
【11】采用两段式煤气发生炉生产净化煤气时,要有酚水焚烧装置,焚烧系统安装完毕后,要进行单机试车,以保证投产后全部消化煤气站所产生的酚水。
【12】对于自动化程序较高的煤气站,采用可编程序控制器进行程序控制,控制程序输入后,必须进行模拟试验,以保证煤气站投料后,运行安全、正常。
人工操作的煤气站,测量仪表也必须齐全,所有仪表必须经过计量部门校对后,方可使用。
【13】两段式发生炉的煤气站,一般设有强电控制中心,对各动力设备即可遥控,又可现场操作,在单机试车的同时,应检查两者的操作的可靠性。
2.联动试车;
【1】采用单段式煤气发生炉热煤气的煤气站,通过单机试车合格,即可点火烘炉。
【2】采用单段、两段式煤气发生炉生产净化煤气站,在单机试车的检查上,必须进行联动试车。联动试车是全系统的设备程序依次开动。操作人员各就各位,按照设备的技术参数进行调整。检查各处水封的安全性、设备之间相互配合和连锁性能。检查供水【工业用水、软化水】供气【仪表用=、供气、供电等情况,必须满足生产的需求量。
联动试车只要正常连续运行2小时即为合格,可点火烘炉。
二.烘炉
煤气发生炉由于结构不同,有的需要砌筑耐火材料,有的需要浇注耐火砼和操作要点,然后进行烘炉。
【一】烘炉升温曲线的制度
制度烘炉升温曲线时,要注意以下三点;
1.炉底砌筑的耐火材料或浇注的耐火砼的水分含量。
2.选用的耐火材料或浇注的耐火砼的材质及其稳定性。
3.施工季节和施工时的气候。
一般情况下,烘炉时间为;
【1】无耐火材料或耐火砼的煤气炉,不需要烘炉。
【2】只有炉顶为耐火砼的煤气炉,烘炉时间为1-3天。
【3】耐火材料砌筑量比较大的两段式煤气发生炉,烘炉时间一般6-10天。
【4】对已经使用过的冷备炉,即使耐火材料砌筑量较大,由于曾经使用过,水分含量很少,耐火砖的残余收缩已接近‘o'值,投料使用时,烘炉时间可减至1-2天。
【二】烘炉点火前必须作好下列几项工作;
1.将水夹套充注软化水,其水位必须达到规定水位。
2.将炉内底部填充颗粒20-60mm的炉渣,填充高度以高出炉栅最顶部100-200mm为宜。
3.在渣层上放置引燃物【废油棉纱等物】
4.堆放木材,木材的放置量足以引燃上面的无烟煤或焦炭为宜。
5.木材上放置无烟煤【适用单段炉】或焦炭【适用双段炉】。
6.灰盆、底部气室的水封【有的采用阀门】或斜管的水封注入工业水,并达到规定水位。
7.单段炉生产热煤气的煤气炉,要隔离水封的注入到坐高水位,若生产净化煤气时,应将双竖管水封注入到最高水位,以切断煤气炉和煤气管的通道,并将放散阀打开,以排放烘炉期间的烟气和调炉期间不合格的煤气。
两段式煤气发生炉点火前,应将底部煤气阀门,顶部煤气阀门关闭,将顶部煤气管道通往炉顶的放空火炬的阀门打开,以排放烘炉期间的烟气和调炉期间的不合格煤气。
8.烘炉期间,加煤是从炉底的人孔投入,空气从自然通风口【适用单段炉】或底部气室竖管上开启盲板【适用于两段炉】进入,调节加煤量和通风量,可调节炉内温度,保证炉内温度按升温曲线升温。
按烘炉曲线升温,当炉温达到最高温度时【一般达到550-600】,即可认为煤气炉已烘好,开始向正常生产过渡,首先封入人孔,关闭自然通风阀和探火孔,启动工艺风机【其风量、压力应由小变大】,并迅速加煤,不断探火,同时,及时调节气化剂温度。通过探火使渣层【一般为100-300mm】火层【氧化层,一般为100-15-mm】煤层【还原、干馏层,一般为500-600mm】达到规定要求,通过调节气化剂温度,调节煤气质量,当煤气经过化验结果co;25---32%,h2;12---19%,ch4;1-8%,co,2;<5%o2;<0.5%时,煤气质量已经合格,即可送往用户。
三.煤气的输送和使用
煤气的输送是指从煤气发生炉出口经过管道、水封、电捕器、除尘器、冷却器、洗涤器、捕雾器、储气柜、加压机、脱硫塔等设备直到煤气燃烧器的全部路径。送气过程是最容易出现事故的过程,务必谨慎操作。现将热煤气和净化冷煤气的送气分述如下;
【一】热煤气的是输送和点火
热煤气输送前,煤气管道应先经过蒸汽吹扫,吹扫用的蒸汽是来自煤气站的汽包,在吹扫过程中应将煤气管的尾部的放散管阀门打开,让蒸汽放空。如果管道太长,蒸汽流量和压力不足时,可以分段设蒸汽吹扫口,分段吹扫,经过一段时间【时间长短根据实际情况而定】吹扫,放散管以冒出白色的蒸汽,即可开启除尘器的隔离水封,用煤气进行吹嘘,这期间整个管网上水封、阀门,除放散管的阀门开启外,全部关闭。在煤气吹嘘阶段,应从煤气放散管上的取样口上及时取气化验,当煤气化验结果含氧量低于0.5%【国外要求低于0.3%】时,管网系统煤气吹嘘合格,煤气燃烧器可以点燃。在点燃燃烧器时,应先开启燃烧器上助燃风阀,吹净燃烧器周围空间万一在煤气阀关闭不严而泄露出的残余的煤气。吹净后关闭风阀,将点火火炬,置于煤气燃烧器的出口,开启煤气阀门,煤气即可引燃,然后配以适量助燃风,使煤气燃烧正常。
【二】净化冷煤气的输送和点燃
生产净化冷煤气时,煤气要经过一系列的洗涤、冷却、捕焦、除尘、储气、加压、脱硫等设备,管道吹扫、吹嘘比较麻烦,但是,这一工作关系到送气的安全性,必须仔细、认真做好。
蒸汽吹扫和煤气吹嘘是从煤气炉的煤气出口到燃烧器前,按顺序将诸设备依次逐个进行,路线较长时应分段进行。每个净化、储存、加压、脱硫设备上都有放散口,各设备蒸汽吹扫和煤气吹嘘时,不要计时间长短,而应以煤气化验结果中含氧量低于0.5-0.3%为准,前面的设备合格后即可关闭放散阀,开启下一设备的蒸汽,煤气进口和发生阀门进行吹扫、吹嘘。各设备中含氧量合格后,再分段吹扫、吹嘘管道,直到助燃器为止。随着送气过程进行,电捕器、洗涤塔、冷却器、储气柜、加压机、脱硫塔等都要启动、调整、逐步达到设备运行的正常技术指标;自动控制中心进入程序控制;供水、供电、供气、供汽、焦油、酚水输送,一切进入正常运行状态。整个煤气站调试合格,然后按上述方法点火,同时关闭煤气管末端的放散阀,煤气站投入正常运行。
在煤气站吹扫、吹嘘、调试及点火过程中,要特别强调以下几点;
1.严禁工作人员携带火种,更不准在站内吸烟以及出现其它明火。
2.所有工作人员不准穿着底部带金属的皮鞋等以防在行走时,金属碰撞,产生火花。
3.如果有条件时,在危险区域的操作人员最好佩带微型可燃毒气报警器,或在易泄露煤气的地方,放置一个或几个可燃毒气报警器。
4.煤气点火时,如开启煤气阀门长时间【不允许超过2分钟】点燃不着,应立即停止,关闭煤气阀门,开启风阀将未然的煤气吹净,然后按上述程序,重新点燃。直到煤气点燃后并燃烧正常为止。
5.在点火初期限,由于用气设备要求温度低,燃烧器煤气流量也低,同时刚开始运行的煤气炉,煤气的产气,质量都不稳定,容易造成熄火,因此操作人员必须勤观察,一旦发现熄火,应立即关闭煤气阀门,用助燃风将未然烧的煤气吹净后,重新点火。
四.煤气炉的并网和脱网
煤气炉并网是指两台或多台煤气炉,共用一套净化设备和输送管网,煤气炉同时或先后将合格煤气并入共同的净化设备或共用管网中。相反,两台或多台同时运行的煤气炉,有一台或几台因故要从共同的净化设备或管网中分离出来称煤气炉脱网。
并网或脱网的操作方法如下;
【一】两台或多台煤气炉同时点火烘炉、调试、送气的操作方法,与一台煤气炉点火、烘炉、调试、送气的操作方法相同,只是要保证各煤气炉的煤气出口压力,温度尽量相同或相近,才能保证并网后各煤气炉顺利运行。
【二】当一台或多台煤气炉运行时,因需气量增加,而将新的煤气炉,或冷备、热备启用并入,或因运行中煤气炉因故将停用,用新炉、冷备或热备炉代替时,其操作方法如下;
1.新建煤气炉,冷备煤气炉要按照前述的操作方法,点火烘炉,投入正常运行,然后吹扫,吹嘘该炉通往汇总管的净化设备和管路,含氧量符合要求后,将要并入的煤气压力调整到接近汇总管的煤气压力,即可开启接通汇总管的阀门,并入使用。使煤气量增加,保证后线用气。
2.如因故,要某台煤气炉,用新炉、冷备炉取代时,可根据情况的急缓、或先脱网,后并网,或先并网,后脱网。
3.热备煤气炉投入运行的操作方法如下;
【1】关闭自然通风阀,打开供风阀及饱和温度蒸汽阀。
【2】启动加煤机及出灰机构。
【3】调大竖管和洗涤塔的冷却水阀门。
【4】调整汽包的水位,关闭放散阀,如汽包蒸汽不足时,应打开外来蒸汽阀予以补充。
【5】通过探火,调整炉内渣层、火层和煤层,根据探火结果调整加煤、出灰量和气化剂饱和温度。
【6】取样化验,当煤气中含氧量合格后,按并网的操作程序并网,投入正常运行。
4.运行的煤气炉脱网转入热备、冷备炉的操作方法如下;
如果转入冷备炉时,应停止鼓风,但仍鼓入蒸汽,让炉火熄灭,通过出灰器将在炉内的灰渣全部除掉,放掉灰盆内的水,打开人孔,进行全面检查、检修,检修好之后,重新铺上灰渣、引燃物、木柴及煤块以备点火用。冷备状态的煤气炉如遇冬季时,应将煤气炉夹套、汽包中的软化水全部放掉,以防结冰,胀坏炉体。
生产炉转热备炉的操作方法如下;
1.将自动改为手动,减少供气量,适当多加煤,降低炉内温度。
2.打开放散管阀门或炉顶火炬的阀门,同时将煤气发生炉与煤气网络断开。
3.停止加煤机和出灰机构转动。
4.缓慢关闭供气阀和供饱和温度蒸汽阀,打开自然通风阀。
5.关闭汽包补充蒸汽阀,打开放气阀。
6.调小竖管及洗涤塔冷却水阀门。
7.两段式煤气发生炉应关闭顶部煤气阀门和底部煤气阀门,并开启顶部火炬阀门和底部气室竖管上盲板让少量空气进入,维持炉内不要熄火。
在操作过程中及热备用期间应注意的几个问题;
【1】放散管阀门及自然通风阀的开度要适当,不能过大或过小,否则不仅浪费煤炭,而且可能造成事故。
【2】煤气发生炉在热备用期间,炉内呈负压状态,因此不能打开探火孔,不得启动加煤机和出灰机构,以免吸入空气引起爆炸,同时检查各处水位、水封。
【3】热备用时间超过48小时,则应启动炉子处理一次。其步骤是关闭自然通风阀,打开供风阀供风,启动加煤机及出灰机构,经探炉确认处理达到正常后,恢复热备用状态。
五.停炉
生产中的煤气发生炉有以下三种情况;
【一】按计划检修停炉
【二】煤气用量减少,且预计较长一段时间不会增加,为了减少热备炉的煤耗而停部分煤气发生炉。
【三】临界出现故障,必须停炉才能修复时的被迫停炉。
其操作步骤如下;
1.按生产炉转热备用炉的操作程序先将炉与生产网路断开。
2.停止加煤和供风,加大蒸汽供给量进行灭炉。
3.经探炉确认炉火全部熄灭后,及停止蒸汽供应,切断电源和水源。
4.打开探火孔、人孔、出渣、清炉。
5.待炉温降到接近常温时,取样化验合格后,方可进入炉内检查修理。
六.正常操作
为了确保安全生产并产出优质煤气,使煤气发生炉在正常状态下运行,司炉人员必须严格按照安全技术操作规程对运行中的煤气发生炉加强管理与操作;
【一】密切注示各部位指示仪表、运转部位、水封、水位、安全设备是否正常,每小时如实将读书记录在运行日志上。
【二】每小时探炉一次,其步骤及注意事项如下;
1.先将探火孔汽封的蒸汽阀门打开,再打开探火孔盖,并将汽封蒸汽阀调节到适当值。
2.将检查钢钎放入探炉孔,测量出空层高度,将煤气发生炉炉膛总高度减去空层高度即得出总层高度。
3.将两根钢钎插入炉内,其中一根斜插,测量炉子中间的层次,另一根直插,测量炉子边的层次,烧钎两分钟取出,根据目测不同部位的颜色,来判断炉内的层次及温度。正常情况下,中灰高度为;100-200mm,边灰高度为;400-500mm,火层高度为;100-200mm。
4.经过测量与探炉,如发现炉子不正常,则应及时处理,使其恢复到正常状态。
5.探完钎后,应先盖上探火孔,再关蒸汽阀门。
6,由于汽封的蒸汽会在探炉孔处形成抽力,将空气带入炉内,为了防止大量空气带入炉内,操作时最多只准同时打开两个探炉孔。
【三】当汽包水位低于规定水位时,应及时补水。但当水套严重缺水时,不得向水套内进水,应立即停炉。让炉子慢慢冷下来并经过检查确认水套完好时,方可进水。水套内应使用软化水。若用未经软化处理的硬度大、易结垢的水,不仅影响传热效果,而且可能导致水套损坏和事故。
【四】根据煤气生产量的变化及炉内气化情况,及时调整加煤量,出渣量、供风量和饱和温度等工艺参数。
【五】按润滑片规定,定期对需要润滑的各部位加油,以保证良好的润滑和密封。
七.气化条件和参数的调整
运行中的煤气发生炉要维持其正常化,必须对一系列的参数进行调整和控制,但其中三个气化参数是关键;
【一】在发生炉中的还原反应与温度有关,温度越高,反应越快;同时也与接触时间有关,在温度一定的条件下,接触时间越长,反应得到的co和h2越多,煤气质量也越好。
根据生产实践,国内部分工厂倡导厚煤层操作方法,如直径3m的煤气发生炉总层厚度由正常的900-1100mm增加到1600mm,并与此相适应地增加供风量,提高炉底压力和饱和温度,这样的结果是;
1.提高了煤气质量,增加了煤气产量;
2.煤气炉出温度降低;
3.烧穿冒火的现象减少;
4.缓和了由偏炉所造成的一系列矛盾。
但煤层的厚度增加,相应的供风阻力也增大,有造成灰盆,炉底气室的水封被冲破的可能,同时在操作管理上也必须更加谨慎。
【二】气化强度
气化强度是指煤气炉的每平方米的有效截面,每小时所气化的原料煤的重量,它的单位为kg/m2h,是衡量煤气炉性能的一个重要技术指标。
国内不少工厂为了提高发生炉的生产能力,以达到在不增加设备的前提下,最大限度地满足发展对增加煤气的需要,开展了大量流量生产试验。并总结处不少宝贵的经验。
1.对燃料进行严格筛分,不仅要求筛去全部粉尘,而且要求燃料块度大小之比例在2;1范围以内,为了达到这一目的,不少工厂特别是地处雨水较多的南方工厂,先后将原来露天煤场改为室内【或局部室内】煤场。燃料块度均匀,夹带的粉尘少。给加料均匀,供风均匀,减少阻力和带化物,气化均匀、减少炉渣含碳量创造了有力条件,为提高生产能力,煤气质量和煤气产率打下了良好基础。
2.采用前面所阐述的厚煤层创造。
3.为了适应提高气化强度的需要,对原有设备进行适当改造,如提高灰盆和底部气室的水封高度,将炉身改为全水套等。
4.对风量、风压、饱和温度等工艺参数作相应的调整。
5.对运行中的吗发生炉加强管理,勤检查,严格按规程操作。
采取以上措施后,一般都能将发生炉的生产能力提高20%,甚至更高一些。
【三】饱和温度
饱和温度的选择是正确操作煤气发生炉、制取优质煤气的关键所在,但是最佳的饱和温度值并非一个固定数值。而上随着设备机构、炉底气化状况、燃料种类、季节和气候、煤气用途的不同而异,这就是靠司炉工凭借丰富的生产经验来探索、总结。一般选择原则是;
1.燃料;灰分熔点低,为了防止结渣,选择较高的饱和温度,灰含量多,块度小、在炉内气化过程中结渣的可能性大,可适当提高饱和温度;含水量多,降低了炉温,应选取降低的饱和温度。
2..气化强度;要提高气化强度,如风量、风压增加,炉内燃烧与气化速度一增加,则应提高饱和温度。
3.煤气用途;作原料用,要求煤气中的氢高,应选取较高的饱和温度;作工业燃料用,要求一氧化碳高,氢低,就应该选择较低的饱和温度。
4.根据探炉情况判断炉内气化正常是否。当发现火层温度太高时,则应提高饱和温度;当炉内火层温度太低时,则应降低饱和温度。
吃了上述三个关键参数外,为了确保安全生产和气化过程正常进行,还必须对一些工艺参数进行调整与控制。
【1】燃料;进入发生炉的燃料都必须计量。一般的大炉子均是用皮带秤计量。小炉子用容量法估算。供给量由所需的生产量来确定,对单台炉来说,允许在设计额定值的30%-120%范围变动;同时对燃料成分。含灰量。含水量要进行定期化验,对燃料的块度也有严格要求,如对3m型炉来说,一般设计规定为25-50mm,但随着机械化采煤的发展,碎煤量增加,大部分工厂都面对现实,将下限为16mm,甚至更小些。
【2】煤气;一般的煤气站从炉出口至总管中间一段都布置较紧凑,不具备计量装置所必需的直管段长度,因此只能在出站后的总管道上安装总煤气流量表来计量。单台炉的煤气产量可根据空气流量估算出来。另外,还必须;
【【1】】每小时进行一次半分析,化验煤气中的氧、一氧化碳二氧化碳含量,据此来分析炉内气化正常是否,为司炉工提供操作依据;一班进行一次全分析【要求连续取样,也有用自动分析仪的】通过化验得出煤气的全部成分。
【【2】】煤气炉出压力主要是用来克净化系统和管道的阻力,各厂可根据实际情况确定。一般控制在60-80mmh2o【单段炉】或350-400mmh2o【两段炉之间】,在其它条件不变的情况下,如炉出压力增加,说明净化系统或管道被带出物堵塞,则应及时予以清除。如果供风量、风压、生产量增加,炉出压力相应增加则是正常现象。
【【3】】煤气炉出温度直接影响到煤气站出温度,而煤气站出温度是煤气质量的重要指标之一,为了提高煤气的热值和燃烧温度,人们采取了许多措施来降低煤气站出温度,严格控制炉出温度或是其中之一。同时,煤气炉出温度又是炉内气化情况特别是炉内层次正常与否的重要标志。对于单段式煤气发生炉和两段式煤气发生炉顶部煤气温度来说,炉出温度在400-600℃之间属正常。如炉出温度太高说明炉内料层太薄或烧穿、冒火等现象,煤气质量也要下降。基于此,有的煤气发生炉将炉出温度用仪表与加煤机进行联锁,当炉出温度高于规定值时,自动启动加煤机加煤,当炉出温度低于规定值时,自动停止加煤。
【3】供风;供风量是由所需要的煤气量来确定的,一般每台发生炉都装有空气流量表。通过空气流量可估算出煤气流量;而供风压力除随煤气产量,供风量增加而增高外,还要有料层的阻力和所要求的炉出压力来决定,因此他既是发生炉生产能力的一个间接标志,又能从另一侧反映炉内气化情况正常与否,对单段式煤气发生炉来说控制在100-400mmh2o之间,而两段式煤气发生炉则控制在800-1300mmh2o范围内。
在一般工厂中,煤气负荷量是在不断变化的,这种变化首先反映到煤气低压总管压力上,我们利用这个压力信号,通过自控系统来操作发生炉风管上的自动蝶阀,当煤气负荷增加或减少时,低压总管上压力相应地减少或增加的信号,能使蝶阀自动开打或关小,从而达到增加或减少供风量的目的。
【4】炉渣含碳量。是指灰渣中含碳量的百分比,每班取样化验一次,平时可用肉眼观察估测,炉渣含碳量太高,说明炉内气化不正常,同时也标志着气化效率降低,不少工厂把它作为煤气站技术经济考核指标之一。煤气发生炉内工况正常时,炉渣含碳量不低于15%;超过18%煤气炉就属不正常运行。
八.发生炉不正常炉况处理
运行中的煤气发生炉,有时会出现异常现象,如煤气炉出温度过高或过低,炉渣含碳量增高,炉内出现结渣,冒火等现象,均称之为不正常炉况。造成这种原因的主要原因有以下三方面;
【一】供应的气化原料不符合要求,如煤的质量降低,含灰分、煤矸石增多;煤的块度不均匀,含煤粉多,恶化了炉内正常气化条件;
【二】发生炉本身存在着缺陷,如加煤系统或出灰系统出现故障或零件破损,致使加煤、出灰不均匀等;
【三】司炉工操作失误,如饱和温度未控制好,对加煤、出灰、炉内层次变化情况未及时监测和调整等。
当然这些原因并不是孤立的,而上互相牵连的,有时还是其共同作用的结果。因此,炉况不正常情况的表现也是多种多样的,互相交错的,我们在这里将常见的不正常情况归纳为三个问题给予分析说明。鉴于在正常生产条件下前两个因素已基本固定。即使出现,也显而易见,故在分析时着重说明操作因素及处理办法。
先将常见的三种不正常现象分述如下;
【一】煤气发生炉的热运行
1.煤气发生炉热运行的特征及判断
【1】首先可从炉出温度表上看出,煤气炉出温度超过工艺规定值【3m炉为600℃】
【2】打开探炉孔观察,可见炉面呈红色亮或黄亮色,有时有局部冒火现象。
【3】探炉可发现炉内有结渣现象,钎子插不下去,火层温度高,钎子拿出来时火层区呈黄亮色,有时甚至将钎子烧段。
【4】煤气取样化验,co2超过规定值,煤气放热值降低。
2.热运行形成原因及处理办法
造成热运行的原因常见的有两种,针对不同的原因,采用不同的处理方法;
【1】饱和温度太低,即向炉底供风管中加入的蒸汽量少了,送入炉内的风中含水量不足,使炉内温度特别是氧化层温度增高,当温度超过灰渣熔点时,灰渣融化结成块状。这样不仅是沿炉截面的均匀供风遭到了破坏,恶化了炉内气化条件,而且由于大块熔渣的存在,使气流与碳的接触面减少,二氧化碳和水蒸气未能与碳充分反应就通过了还原层。结果煤气炉出温度高,煤气中co2多,发热值低。
出现这种情况时,应减少该台炉子的负荷,适当提高饱和温度,使炉内温度降低到规定值,然后视具体情况做如下处理;
当结渣不严重时,用探炉的钎子穿插,破碎渣块。拜年歌适当调整加煤量和出灰量,使炉子逐渐恢复正常。
当炉子恶化情况严重,炉内结成一片片大块时,为了确保供煤气质量和便于处理,将该台炉于网路断开,用直径30-40mm的大钢钎和铁锤进行敲打和破渣,待基本上处理正常后再接入网路。
当炉子结成整块无法下料出渣时,只得停炉打渣,处理好在点炉生产。
【2】在生产过程中,当煤气产量发生变化时,未及时调整加煤量和出灰量,造成灰层过高【大于500-600mm】,总层过低【小于600-700mm】,这样不仅是炉内的干燥干馏层没有,还原层也较薄,使二氧化碳、水蒸气等组成的气流没有足够的时间与碳接触完成还原反应,结果煤气中二氧化碳成分增加,煤气炉出温度增高。
出现这种情况时,应适当加快出灰和加煤,使灰层降至规定值,总层增加至规定值,炉子即可恢复正常状态。
【二】煤气发生炉冷运行
1.煤气发生炉冷运行特征及判断
【1】从炉出温度可看出,煤气炉出口温度低于规定值【对3m炉为400℃】。
【2】打开探炉孔观察,炉面呈暗红色或黑色。
【3】插钎检查时,按规定烧钎2分钟拿出后,钎子所示氧化区域呈现暗红色。甚至有时看不出火层区域【此时用湿布插钎子,根据产生蒸汽的多少来判断火层区域】。
【4】煤气取样化验,一氧化碳和氢都较低,炉渣取样分析,含碳量高。
2.冷运行形成原因及处理方法;
【1】饱和温度太高,向炉中供风的水蒸汽含量高,使炉内火层温度低,这样不仅是碳不能充分氧化,炉渣含碳量高,而且由于炉温低,不能充分供应二氧化碳还原和水蒸汽分解所需的热量,使煤气中一氧化碳和氢都很低。
出现这种情况时,应降低饱和温度,待炉内和氧化层温度恢复正常后,再将饱和温度调到正常值。
【2】在运行过程中,未能根据煤气产量调整加煤、出灰量,造成煤层太厚【1200mm】、灰层太薄,有时甚至没有灰层。送入炉内的风未能充分预热,炉内温度下降,煤气质量恶化,炉渣含碳量增高。
此时应停止出灰,把灰层培养起来,停止或减少加煤,使炉内层次逐渐恢复正常。对湿式出灰的炉子,此时应严格控制灰盆的水位,防止因灰盆水位太高而导致炉栅因遇水急冷而炸裂。
【3】煤气发生炉生产量太低,炉内气化速度慢,炉温低。
遇到这种情况多台炉子同时生产时,可将部分生产炉转为热备用,逐渐增加生产炉子的鼓风量,使其恢复正常。单台炉生产时就无法调整,有时为了维护生产,不得不被迫放散,这样既浪费宝贵的能源,又污染了环境,这是应该尽量避免的,为了从根本上解决这个问题,一是加强计划调度,做到均衡生产;另一是建立储气柜,予以调节负荷。
【三】偏炉
1.偏炉特征及判断
偏炉形成原因及预防处理
【1】供风不均匀,这有两种可能;一是炉栅之间的间隙大小不一致,间隙大的一边供风多,气化反应速度快,而间隙小的一边供风量小,气化反应速度慢。另一是炉内出现小块熔渣,为及时处理,也影响沿炉子整个横截面均匀供风。
因此在安装炉栅时,应注意调整每次之间沿整个圆周的间隙,使其尽可能大小一致。同时,在运行过程中,要勤操作,当发现小块熔渣时应及时处理,以防止炉况进一步恶化。
【2】点炉时炉内装渣不均匀或扎中有大量熔渣,或点火过程沿整个炉子横截面燃烧不均匀,一部分先燃烧,而另一部分则迟迟燃烧不好,一开炉就形成偏炉状态,因此,装炉时要严格执行工艺要求,点火时沿整个炉子的横截面均匀点着,以保证均匀燃烧。
【3】加煤不均匀。对有搅拌靶的煤气发生炉来说,炉况要好些,对双钟罩,洒煤锥加煤系统的煤气发生炉往往由于洒煤椎【有的厂后来安装了调煤挡板总称分煤器】位置不当而又未能及时调整,形成加煤不均匀。另外,煤的块度相差太大,也是造成加煤不均匀的重要因素。因此,为了减少加煤不均匀现象的产生,首先气化原料煤块度要均匀,在运行中要经常检查加煤情况,及时调整洒煤椎和调煤挡板,必要时要人工用钎子拨煤。
【4】出灰不均匀。主要是大灰刀前后灰渣松动,多少不一致,造成炉内气化不均匀,特别时新建的煤气站缺少经验,往往因此而造成偏炉,而大部分老煤气站逐渐摸索出其规律,用调整小灰刀的长、宽、位置的办法,基本上解决了出灰不均匀的问题。
在实际生产中,往往不是一种原因所致,而是几种原因中和综合作用的结果,同时,其表现形式也不单纯是向一边偏斜,有时还出现中间与四周不一样。双层火层等现象。因此在处理时也要灵活运用,对症下药,如一时难以处理正常时,可将炉子转为热备用,让其自燃一段时间,炉况处于正常后再行处理。
九.全站送气
全站送气时,有两种情况;一是新建的煤气站送煤气,指挥和操作人员均缺乏生产实践经验,设备又都是新投入运行的,必须严格按发生炉、净化、输送、循环水各部位生产前的准备要求执行,经检查确认一切符合要求后方可组织送气【在‘三、煤气的输送和使用’一节中以作详细介绍】;另一种是生产计划短期停炉后恢复送气【如一般的机械制造工厂星期天全厂不生产,煤气也停供】,此时各岗位人员都有一定的生产经验,并有一套完整的规章制度,由当班主要负责人组织送气即可。但无论哪种情况都必须;
1.送气前对煤气净化系统、输送装置、管道进行吹扫,吹扫介质是蒸汽、氮气或烟气。一般治金、建材、陶瓷工厂中是连续生产,停送煤气的次数少,大多用蒸汽进行吹扫;而一般机械制造厂,停送煤气比较频繁,大部分都是用烟气进行吹扫。
2.送气时严格控制煤气中含氧量,当含氧量低于规定值时【一般定为0.3-0.5%】方可将发生炉并入网路送煤气。
3.煤气取样化验合格后,即可通知用户点炉。
4.在送气过程中,可根据生产负荷情况,利用高压总管的放散管进行调节,生产正常后即将放散管关闭。
十.全站停气
全站停供煤气通常有三种情况;
【一】长期停煤气
如因整个煤气系统检修或其它原因需停煤气一周以上时;
1.计算最后生产阶段气化需要燃料量,按需要量供煤;
2.将煤气发生炉逐台转为热备状态;
3.停止供风及煤气输送系统;
4.对净化系统、煤气输送系统进行吹扫,吹扫介质宜用蒸汽,氮气或烟气,在确认安全的条件下也可用空气,但用空气做吹扫介质时,各用气设备的阀们必须严密、可靠、并与管网断开,防止吹扫的气体进入才停下来的,具有较高温度的设备而引起爆炸【用空气作吹扫介质的办法最好不采用】;
5.用蒸汽熄火煤气发生炉;
6.经检查全部煤气发生炉发生炉熄火后,即可停循环水,断开全部设备及仪表的电源;
7.将全部设备、管网、线路进行维护保养和必要的检修,使其处于完好状态。
【二】短期停气
如机械工厂每周星期天因全厂停产而停止煤气供应,则;
1.将逐台煤气发生炉转为热备状态;
2.停止供风及煤气输送系统;
3.停气时间较短时,在整个管网系统保压的情况下,送气时可不需要吹扫,如停气时间较长,则应按本章十【一】、4、进行吹扫。
4.在停气期间,各岗位人员应按规定对各部位设备严格管理,并注意监护仪表,防止意外事故发生。
【三】事故停气
因出现事故而临时停气时,如全站停电等,则应按上述有关操作方法进行处理。 十一.工艺风机和煤气增压风机
【一】工艺风机操作方法
1.开机前准备;
【1】清理通风机进风道内的杂物,清理设备表面的油污及周围环境卫生,保持操作现场畅通。
【2】检查各种仪表是否灵敏、可靠。
【3】检查阀门是否灵敏、可靠,关闭严密。
【4】检查电器控制及电机是否良好。
2.起动操作
【1】出口阀在关闭状态下才允许起动。
【2】当启动正常后,检查鼓风机各部位是否有杂音。振动,金属摩擦声,轴承温度是否正常,当不正常时立即汇报值班主任停机处理。
【3】当运转正常后和发生炉取得联系,缓慢开启出口阀门向总管送空气,将出口压力调整在3000-4000pah2o【单段炉】或【8000-13000pa即800-1300mmh2o【两段炉】范围内为宜。
3.运行中注意事项;
【1】经常检查出口压力是否正常,做到及时调整。
﹢【2】当开两台风机时【一般用一台】做到及时调整风量。
【3】经常检查轴承温度,温度不得超过65℃,若发现超温时应及时处理。
【4】经常检查鼓风机电机运转是否有振动现象,叶轮是否有摩擦声,发现问题及时处理。
【5】经常检查风道内是否有积水,发现后立即处理,并查清水源,防止重复出现。
【6】做好仪表指示工作。
4.鼓风机换车操作
【1】定期检查或发生故障的情况下进行换车。
【2】按鼓风机启动规程,起动备用鼓风机。
【3】鼓风机启动正常后,一人关要停的鼓风机出口阀门,一人同时开要投入运行的鼓风机出口阀门,保持空气总管压力稳定,直到将要停的鼓风机出口阀门关严为止,并将要停的鼓风机电气联锁打开才允许停机。
【4】投入运行的鼓风机必须及时与运行的煤气加压机联锁。
5.鼓风机停产操作;
【1】有计划停车;
【【1】】慢慢关闭出口阀门,直至关闭严密为止。
【【2】】打开电气联锁,停止电机转动。
【2】全站停电
【【1】】迅速关闭运转鼓风机出口阀门。
【【2】】开电后按起动规程进行操作。
【二】煤气加压机【排送机】操作方法;
1.煤气加压机安全操作事项;
【【1】】加压机启动前空气鼓风机必须处于正常运转状态,煤气总产量不得小于煤气加压机最大流量的30%,若小于这一流量时,煤气加压机应设有回流系统,以防风机喘震。
【【2】】加压机准备启动前必须安装或检修完好合格,并与工艺风机电气联锁。
【【3】】检修时,凡有煤气通过的设备系统,事先必须吹扫,采样分析一氧化碳【co】含量不得超过0.5%,超标时严禁拆卸。
【【4】】加压机检修时进出口阀门必须关严。
【【5】】任何带有煤气的阀门或排水阀门开动必须二人,其中一人监护。
【【6】】加压机二次起动仍起动不起来,严禁再次起动。
【【7】】当工艺参数不正常时应及时报告值班主任。
【【8】】加压机房内严禁存放油桶及其可燃杂物。
【【9】】机房内严禁烟火,检修设备动火时,必须办理动火手续。
【【10】】机房内必须通风良好。
2.加压机操作;
【1】加压机启动前准备工作;
【【1】】检查煤气管道各连接处是否有漏气现象。
【【2】】检查所有测量仪表是否准确,有无漏水,漏油现象。
【【3】】检查油表油位是否在2/1至3/2处的高度。
【【4】】与电工联系检查加压机与鼓风机的电气联锁装置是否可靠。
【【5】】检查加压机冷却水是否偶漏水现象。
【【6】】检查各部位测温点温度计压力计是否齐全。
【【7】】手动盘车,检查叶轮及电机空转是否正常。
【【8】】加压机吹扫前,首先检查进口阀门、放散管阀门是否打开。
【【9】】上述检查工作完后作好记录,并向值班主任汇报检查结果,经主任批准可作启动前吹扫,在加压机出口阀前放散管的取样口上采样分析,煤气中含氧量不超过0.5%才允许起动加压机。
【2】加压机起动操作;
【【1】】关闭加压机进口阀门,打开出口阀门。
【【2】】起动煤气加压机。
【【3】】起动稳定后检查机组运转是否正常,如有不正常情况报告值班主任停机并调查原因,消除后可再次起动。
【【4】】起动正常后,开冷却水进行轴承室冷却。
【【5】】确定加压机工作正常后,可缓慢开加压机进口阀门【若属于正常生产中换机时,可同时缓慢关另一台进口阀,待压力正常后,关需停机的进、出阀】。开进口阀时必须保持进口总管压力大于400pa【40mmh2o】,使出口压力达到12000pa-15000pa【1200-1500h2o】或达到用户要求的压力值为止,煤气加压机与鼓风机电气及时联锁。
3.正常运行中应注意事项;
【1】经常保持进口低压总管压力正常,决定不允许负压,若发现负压时及时调整。
【【1】】进口压力单段炉大于400pa【40mmh2o】;两段炉要求大于1000pa【100mmh2o】以上。
【【2】】出口压力12000pa-15000pa【1200-1500mmh2o】或达到用户要求的压力值。
【2】注意轴承室温度,冷却水是否正常。
【3】注意机器部件由于受热【或煤气压缩温度】后的正常膨胀现象,加压机在运行中不得有相碰过过高温的升温【外壳温度不得超过65℃】
【4】正常运行的加压机要定期排污。
【5】加压机启动正常后,先开排水阀,后开进水阀,注意调节水压表的压力,停止给水时与上述相反。
4.加压机换车;
【1】换车是设备运行不正常或煤气压力下降或设备需检修电气出故障等原因所采用的不要措施。
【2】换车必须在值班主任指挥下进行。
【3】将要投产的煤气加压机进。出口阀关严,并打开加压机放散管阀门,进行吹扫,从放散管的取样口上采样分析煤气中含氧量不超过0.5%时,关闭放散阀,关闭加压机进口阀门,开出口阀门。
【4】按加压机启动规程进行启动。
【5】换机要二人同时进行,根据煤气入口压力,缓慢开启要启动的加压机的进口阀门,同时慢慢关要停机的进口阀门,直到关完为止,整个过程必须保持低压总管煤气压力正常,不许有负压现象,停机后立即与电工联系调整加压机与鼓风机连锁。
【6】停机后再关出口阀门。
5.加压机停产;
【1】关进口阀门与网路断开,通知电工断开电气联锁后停机,关闭出口阀门。
【2】打开底部排污管,将机内焦油、酚水排净,保证停产后,手动灰盘车灵活转动。
【3】调小或关闭停轴承室冷却水。
【4】停机后改热备或冷备视实际情况确定。
6.加压机改冷备;
【1】关加压机煤气进、出口阀门。
【2】打开加压机放散阀。
【3】通入蒸汽进行气体置换。
7.加压机冷备改热备;
【1】打开加压机放散阀,【此时煤气进口阀门,吹扫蒸汽阀门均在关闭状态】。
【2】稍开加压机煤气进口阀,保持站内正压【煤气压力不得低于400pa-1000pa】
【3】在放散阀处采样分析,含氧量不大于0.5%为合格,可关加压机放散阀和加压机进口煤气阀门【热备待用】
8.全站停电、来电操作;
【1】停电后立即关加压机进口阀门和鼓风机出口阀门。
【2】来电后先开鼓风机,压力正常后再开加压机【开机前必须用手盘车,必须转动灵活】。
9.加压机紧急停机;
出现下列情况之一者,煤气加压机必须立即停机;
【1】机组任何部位出现冒烟。
【2】机组轴承,轴瓦温度出现急剧上升,温度超过65℃。
【3】机组突然出现剧烈振动或出现金属撞击声。
【4】电气部分联锁失灵。
【5】轴承室油位下降到玻璃指示油位计以下,经补充无效。
【6】加压机控制阀失灵或阀版脱落。
【7】连接部位或其它部位破裂而造成的煤气严重外漏、着火。
【8】煤气净化用循环水因故障停送而造成煤气温度上升超过65℃时。
停机操作,按前述的有关操作方法进行;
十二、电捕焦油器【高压静电除尘器】操作
1.电捕焦油器运行期间严禁一切人员上工作平台。
2.送电运行前,先把上部夹套充蒸汽预热高压绝缘部分10分钟以上或达到规定的指标【避免出现冷凝水影响绝缘效果】,采样分析氧气含量不超过0.5%时再将高压电投入运行。
3.设备运行期间,下部加热蒸汽盘管必须常开,以保证焦油顺利排出。
4.停电后必须将塔内电容器,作放电处理【设备检修时】。
5.当氧气含氧量超过0.6%以上时,应切断高压电源,等氧气含量在0.5%以下时,再将高压电投入运行。
6.设备检修;
【1】设备运行三个月至半年后,停产用蒸汽吹扫一次,钟罩瓷瓶三个月擦洗一次,并检查胶接情况。
【2】设备检修前应先封电捕器前部水封及关闭出口阀进行气体置换,置换气体用蒸汽,采样化验一氧化碳含量低于0.02%时,打开人孔加强电捕器内通风,然后进行检修。
【3】检查电晕极和沉淀极管上的焦油聚集情况。特别是电晕极上聚集过多时会使除焦效率降低。
【4】检查电晕极是否处于沉淀极中心,有无折断、损伤、歪斜、摇动现象。
【5】检查电晕极管内表面有无凸起或容易击穿的地方。
【6】检查气流分布板被焦油堵塞情况,用蒸汽清洗干净。
【7】检修完后封好各检查人孔。
【8】先用蒸汽将电捕焦进行吹扫放散。投入运行时按站内吹扫操作。
十三.煤气储存柜的操作
净化冷煤气的生产工艺流程中,有的为了稳定煤气压力和煤气质量,往往在煤气汇总管上【在煤气增压机前】增设一个煤气储存柜,煤气储存柜的容积大小不一,最小的有几百立方米,最大的可达十万多立方米。从其工作原理上来分,有浮顶式的和气囊式的,浮顶式的煤气储存柜在时间生产中应用广泛,其机构形式与储量有关,分为一塔、二塔。。。。。。多塔,它的升降方式有的是垂直升降的,有的是螺旋升降的。在煤气储存柜的煤气进口总管上必须设置煤气止回装置,煤气止回装置多采用电磁式、浮筒式或手工操作的钟罩阀门,其目的是防止煤气站因突然停电造成煤气储存柜中的煤气向煤气炉倒流。
煤气储存柜的操作规程如下;
【一】煤气储存柜投入使用前套进行全面检查;
1..煤气储存柜的水槽中注满工业水,并达到规定水位。
2.检查水槽底部放散管上的阀门是否漏水,如发现有漏水现象,必须迅速修好。
3.煤气进、出管上排水系统要完备,各阀门必须开、关灵活,无漏水现象。
4.煤气进口管上止回装置,动作必须灵活,运行必须可靠。
5.煤气储存柜的升降标志,必须明显可见。
【二】煤气储存柜首次投入或是中间入网,必须按照下列在方法进行;
1.将煤气储存柜的进、出口煤气阀门关闭,并将浮顶上的放散管的阀门打开,进行蒸汽吹扫,吹扫的时间根据气柜的容积而定,直到放散管冒出白色蒸汽为止。
2.将煤气进气管阀门开启,用煤气吹嘘,并慢慢关闭蒸汽阀门,直到放散管有煤气冒出时,取样化验,含氧量低于0.5%时,慢慢关闭放散管上的阀门,煤气柜的浮顶开始升起。
3.当煤气柜的浮顶升到规定高度时,就开启煤气柜出气管上阀门,往煤气加压机输送。启动煤气加压机操作,按煤气加压机的操作规程操作。
十四.煤气脱硫装置的操作
【一】脱硫目的;
1.为确保产品的质量
2.保证烟气中的二氧化碳【so2】含量不超标,达到环保要求。
【二】脱硫方法;
煤气的脱硫方法有三种;湿法脱硫、干法脱硫和混合脱硫【即先湿法脱硫后再用干法脱硫】。脱硫方法的选择应根据煤气脱硫前的硫化氢的含量和脱硫后所要求的标准确定。目前,广泛采用的多为干法脱硫,干法脱硫的机理是在脱硫塔内,通过脱硫剂和煤气中硫化氢进行物理、化学反应达到脱硫的目的。但是这一物化反应存在着脱硫剂饱和的问题,脱硫剂达到饱和时,必须再生,再生合格后,再重新启用。所以脱硫操作是比较复杂的。
【三】脱硫操作;
干脱硫的脱硫塔设置是二个或二个以上,在线工作的有一个塔、二个塔。。。。。。多个塔,至少有一个塔脱线再生,具体操作;
1.先检查安全水封水位高度,必须达到规定水位。
2.再检查调节水封的水源必须充足,如果用阀门调节时,各阀门要开关灵活、可靠。
3.检查脱硫剂必须保持足够的温度【脱硫塔底部排水管有污水连续滴漏为宜】
4.即将进塔的煤气温度,吧保持在25℃-35℃之间。
5.操作人员要熟悉入线的脱硫塔串连时,应开、应关的阀门或水封。入线前【即进、出口阀门或水封全部关闭】打开放散管上阀门,用蒸汽吹扫,但时间不能太长,以防塔内温度过高,影响脱硫效果。
6.关闭吹扫用的蒸汽管阀门,稍开煤气进口阀或水封,用煤气吹嘘,并同时从放散管上取样口采样化验,煤气中含氧量达标后,开大煤气阀门或水封,逐步关闭放散管的阀门,脱硫塔入线工作。
7.在线的脱硫塔,脱硫剂饱和之后,效率明显降低,必须脱线再生,再生的方法因脱硫剂而异。
【1】采用a-fe2o3、tg脱硫剂时,它的脱线再生的操作方法为;
【【1】】先将要脱线的脱硫塔的煤气进、出口阀门或水封关闭,使脱硫塔脱线。
【【2】】打开放散管上阀门和塔底进气阀门,让空气进入塔内,进行再生,但要严格控制进风量,以调节再生速度。如果由于再生速度太快,造成塔内温度过高,除采取减少风量,延缓再生速度外,必要时采用喷雾降温措施。
再生时放散出煤气含量硫量较高,最好将其在焚烧炉内作袖火燃烧掉。
【2】采用活性炭脱硫剂时,脱硫塔也需要脱线再生,脱线后,用过热蒸汽【约400℃】加热、溶解、收回单质硫。彻底杜绝了二氧化碳气体,对大气的污染。
十五.焚烧炉操作
单段式煤气发生炉净化煤气多采用水洗办法,实验证明,每洗涤1000标准立方米煤气需12吨水,废水中含挥发酚0.554mm/i,氰化物0.728mm/i,这些有害物,严重污染了地下水源和周围环境,特别是对站区操作人员身心健康,带来严重影响。两段式煤气发生炉生产净化煤气多采用间冷、风冷,所产生的酚水极少,而且,配备有酚水贮存罐、焚烧炉,及时将酚水焚化,达到酚水‘0’的排放。所以淄博市政府办公厅于二00一年三月十六日以‘淄博政办【2001】14号’文下达了‘淄博市人民政府办公厅转发市环保局关于对燃煤工业窑炉实施清洁燃烧技术改造意见的通知;‘通知中说。。。。。。对采用冷煤气的用户必须建设两段式煤气发生炉,并要建设完备的煤气洗涤水治理设施,煤焦油回收装置和粗焚烧装置,生产过程中产生的一切工业废水都要建设相应的回水设备,做到循环利用,严防出现二次污染,不得建设单段式煤气发生炉生产冷煤气。
焚烧炉有立式的、卧式的,它是以煤气站生产的热煤气或冷煤气和煤焦油为燃料,在炉内将酚水加热到700-900℃,使酚水分解成二氧化碳和水蒸汽,排放于大气中,彻底杜绝了酚水对地下水和大气的污染。
焚烧炉的操作方法如下;
1.检查酚水贮存罐的酚水贮存量,决定是否开焚烧炉。
2.检查焦油贮存罐中焦油贮存量,能否保证焚烧用的焦油量。
3.检查油泵、油路、焦油加烧器和助燃器,煤气管路,煤气燃烧器及其助燃系统是否畅通。
4.开炉前,先将煤气管路用蒸汽吹扫,煤气吹嘘,当燃烧器前煤气管上取样口采样化验合格后,将点火棒置于燃烧器前,开启煤气阀门点火成功,并配以合适的助燃风,使燃烧正常。当炉内温度升到600℃时,点燃焦油助燃器,燃烧焦油,并将煤气量减少,只作袖火用;同时,开始喷淋酚水进行焚烧。在焚烧过程中,酚水喷淋量大小是根据炉内温度来调整,温度越高,喷淋量也相当增大。酚水烧完后,应先停酚水泵,切断酚水来源,再停焦油泵,最后停煤气和助燃风机,焚烧炉停止工作。打开人孔,将残存物清理掉,封闭人孔,以备下次在点火用。
在焚烧炉停焦油后,焦油泵、油路用蒸汽吹扫干净,以保证下次点火时油路畅通。
十六.辊道窑使用煤气安全操作
【一】辊道窑煤气管道安装试压;
1.关闭各单元的手动主球阀,用空压机将总管内打入压缩空气,在保持二倍工作压力的情况下,用肥皂水在焊接缝及法兰连接处检查有无泄露,一旦发现要认真修补,确保无任何泄露。
2.关闭烧嘴前燃气手动球阀,打开各调节单元的手主动球阀,用空压机将全窑燃气管路系统内打入压缩空气,在保持二倍工作压力的情况下,对各燃气管道、直管上的蝶阀、焊接、法兰连接处用肥皂水试漏,发现漏处,认真修补,确保无漏。
3.在燃气管道的压力为工作压力下,关闭电动执行器蝶阀,测本单元烧嘴前的燃气泄露压力,要小于工作压力的1.5%。
【二】辊道窑运行安全保护系统设置
为防止窑炉燃烧系统某一环节出现故障时燃料继续向窑炉烧嘴供应从而造成事故或损坏设备,运行安全保护设有自控系统,在下面故障出现任一种时,燃料主管上重锤将落下,带动蝶阀切断管道的燃料供应,这些故障包括;
1.助燃风机提高的助燃风机压力不足或助燃风停机。
2.窑炉排烟风机抽力不足或排烟风机停机。
3.供给窑炉的燃料主管道的压力超过允许的上限;120mm水柱;
4.供给窑炉的燃料主管道的压力低于允许的下限;700mm水柱。
5.停电
这种保护系统的具体做法是,在风机的管路上装有压力开关,根据窑炉所使用的压力来整定压力开关的动作值,在供给窑炉燃料的主管道上装有两个压力开关,根据窑炉允许的燃料压力最大、最小值来整定其动作值,这样就可以起到保护作用。另外,停电时,重锤电磁铁因断电释放,可及时切断燃料的供给。窑炉安全保护系统逐项进行模拟试验,使之动作可靠,以防止事故发生,确保窑炉的安全运行。
【三】辊道的事故处理
1.停电
【1】窑炉在运行时,有时会遇到突然停电的情况,这时需窑炉操作人员对有关事项紧急处理,步骤如下;
【【1】】快速关闭烧嘴前燃气阀和自然风阀,速度越快越好,要确保关严。
【【2】】关闭燃气总管上自动切断阀门两侧的手动阀,确保关闭。
【【3】】检查应急直流电机是否驱动传动系统,检查棍子转动情况,打开预热带离合器。
【【4】】将窑炉各风机及传动电机的启动旋钮置‘o'位。
【【5】】询问停电原因,排除故障。
【2】正常恢复供电时,点火步骤如下;
【【1】】关闭应急传动电机,启动主传动电机,合上预热带离合器。
【【2】】检查控制柜电压,370-400v为宜,观察电压是否稳定。
【【3】】按以下顺序启动风机;
a排烟风机
b急冷风机
c助燃风机
d控制抽热风机
e其它需要启动的风机
启动风机时,要等前一台启动的风机运转正常时,再启动下一台风机。
【4】打开主燃气管路上重锤阀的旁路手动阀,打开总燃气管尾部放散阀。
【5】打开重锤阀和重锤阀的旁路手动阀,打开总燃气旁路手动阀。
【6】待燃气总管稳压后的压力达到使用要求的值并稳定后【观察压力表】,从烧成带尾部开始点燃烧嘴,一组烧嘴点燃后,关闭放散阀,点燃其余烧嘴。
2.停燃气
【1】突然停燃气或燃气压力低于允许的最小压力时,主管道上的重锤阀关闭,窑炉处理步骤如下;
【【1】】关闭烧嘴前的燃气、空气球阀,关闭得越快越好,要确保关闭。
【【2】】关闭重锤阀两侧的手动阀。
【【3】】停止砖坯入窑,打开预热带离合器。
【【4】】关闭除急冷风机,控压抽热风机、干燥器排湿风机以外的其它风机。
【【5】】待烧成带最后一排砖走出控制抽吸断后,停止窑上所有风机和干燥器的运转;
【急冷段温度大于或等于700℃时,则急冷风机不能停】。
【【6】】检查辊子是否运转正常
【【7】】询问停燃气的原因,排除故障。
遇到重锤关闭的情况,处理步骤与此相同。
3.停气后再次点火
停气后再次点火的步骤与停电后点火步骤基本相同,但如停气由于燃道故障,则再次点火前,主燃气管道要进行气体是换,含氧量0.5%,然后cke3点火。
【四】辊道窑炉的点火、哄窑及热调试
1.点火
【1】点火前的准备工作;
【【1】】在冷调检验合格情况下,窑上全部风机连续运转48小时,对于各种排烟、排湿、抽热风机,在开动前进入风机的闸板要关闭。全开出口闸板,以防止风机电机电流过大,在风机试运行过程中,要设专人负责检查风机,电机的运转情况及监视电机的电流、电机表面温度情况,确保风机在连续运行中正常、安全。
【【2】】开动自然风机,将所有烧嘴助燃风球阀打开用u型管检测烧嘴助燃风压,调整单元助燃放气阀,使各单元烧嘴助燃风压均为500---700mmh2o。
【【3】】窑炉传动系统、干燥器传动系统运行48小时,在运行期间,要有专人检查棍子、链条、传动轴、传动电机的运转情况。
【【4】】窑孔砖赛好陶瓷棉,测温孔、马弗版、观察孔密封良好,保持窑内密封。
【2】燃气管道气体置换和吹扫
【【1】】关闭各调节燃气阀门
【【2】】全开燃气稳压管道旁路阀门
【【3】】开燃气总管道尾部放空阀【用软管连接窑房外】,一小时后,化验管道中o2含量,含量小于0.5%为合格,如大于0.5%应继续放散至合格,并关闭尾部放空阀。
【【4】】启动排烟风机、助燃风机及窑头排湿风机。
【【5】】打开重锤阀【此时控制柜模拟盘上燃气指示灯亮】,关闭稳压管道旁路阀门
【【6】】关闭所有助燃风嘴前手动球阀,打开烧成带尾部下部两烧嘴,15分钟后,从烧成带尾部开始,依次打开各单元燃气管道阀门吹扫,总时间约1小时。
【【7】】燃气管道吹扫完毕后,关闭燃气单元主球阀和烧嘴前手动球阀,10分钟后打开助燃风嘴前手动球阀【从烧成带尾部预热带依次打开】,吹扫10分钟后关闭所有助燃风嘴前球阀。
【【8】】去掉烧嘴前燃气过滤网,做好点火准备
【【9】】吹扫管道时,严禁带明火进入车间
3.点火
窑炉的点火紧接燃气管路气体置换和吹扫之后进行,具体步骤如下;
【1】打开烧成带尾部下调节单元的手动燃气主阀,使本单元调节器置手动‘man'状态,调节器显示的阀门开度为99%,打开本单元全部烧嘴前燃气手动球阀【同时适量打开前一段下调节单元的烧嘴空气球阀】,在总管燃气压力处于允许范围之内即550mmh2o的情况下,用u型管测本单元各烧嘴前燃气压力一致,均稳定在460mmh2o,然后将调节开度置0,调节执行器中最小限位凸轮,是本单元各烧嘴燃气压力为300mmh2o【用u型管测】。关闭嘴前燃气阀,打开单元助风前阀,吹扫5分钟后,关闭这些球阀。
【2】窑排烟风机进口阀闸板控制在1/3开度,关闭经排风机进入窑干燥器和前窑的阀门,关闭干燥器和窑炉排湿两风机。
【3】将欲点火的特殊烧成段窑下调节单元调节器置手动‘man’状态,开度30%。
【4】点燃特殊烧成段下部左右侧各一个烧嘴【点燃的烧嘴对面最好为事故处理孔,以便于随时观察烧嘴燃烧情况】,方法是;将火焰靠近烧嘴点火孔,轻轻开启嘴前燃气球阀【开度要小】,由烧嘴观察孔或点火观察烧嘴燃烧情况,烧嘴燃烧一会后,再慢慢开启助燃风球阀【开度要小,以免吹熄烧嘴】,通过两球阀手动,借用u型管压力计,调节风、汽配比、使燃烧嘴稳定燃烧。
【5】经常观察烧嘴燃烧情况,发现一旦熄灭,应迅速关闭燃气球阀,用助燃风吹扫2分钟后关闭助燃风球阀,并重新啊上述方法点火。
2.哄窑
【1】常温----200℃ 4天 45℃/天
200℃保温 2天
200℃----700℃ 7天 71℃/天
700℃保温 2天
700℃----1158℃ 5天 90℃
1150℃保温 1天
【2】严格按升温曲线升温,视全窑温度分布情况,依照哄窑升温曲线,逐步成对点燃各窑段下部烧嘴。
【3】在窑段的下烧嘴全部点燃后,温度低于棍下温度50---70℃时,在升温曲线允许的情况下,点燃上部成对烧嘴,在点火哄窑阶段,一般预热带烧嘴不点燃。
【4】在窑温低于800℃时,如烧嘴熄灭,应立即用火焰重新点燃。
【5】窑温达到600℃时,需开动急冷风机和控制抽热风机。控制抽热风机可直接启动,但应注意在启动时,适当关小风机的进口闸板。
急冷风机和控制抽热风机启动后,适当开启两风机的闸板,使烧成带的部分热量进入冷却带。
【6】窑温在800℃以上,如燃烧正常,烧嘴燃烧室内火焰是桔红色或红白色,此时如烧嘴熄灭不需要再人工点火,窑内火焰会自行点燃烧嘴。
【7】打开窑炉事故处理孔,观察对面烧嘴燃烧情况。在燃烧嘴的6个助燃风喷出管和人啊出口的火焰必须是蓝色,火焰底部为黄色,如火焰是黄色,底部是红色,则燃烧不正常,需增加助燃空气量或减少燃气量,此时情况应立即处理,防止爆炸。
【8】根据窑温分布情况,要适当调整有关闸板的上、下位置及排烟风机前管道上闸板的开度,以便调节全窑压力分布,从而调节温度分布。
【9】各排烟、抽热风机的轴承温度升高到40℃,要投入冷却系统冷却,轴承温度要控制在80℃以下。
【10】烟气温度超过350℃时,要打开抽烟管道上的配温阀,使进入排烟风机的烟气温度在
300-350℃。
【11】在哄窑期间,要密切注意窑体耐火材料和钢结构的膨胀情况,操作人员在窑顶上行走,一定不要直接踩窑顶耐火材料,应在窑顶铺设木板,人在木板上行走。
【12】在窑温达到800℃时,可使调节器置自动状态,窑炉在自动控温状态下运行。
十七、卧室干燥器安全操作
1.热风炉点火前必须与煤气站生产人员取得联系,定好时间申请要定好生产,以便于煤气站准备提高煤气产量。
2.接到煤气站通知可以用气后,必须根据以下情况将煤气放散;
【1】在其它车间正常用气期间放散时间为5分钟即可定好生产。
【2】在煤气站初次送气时,点炉必须有煤气站化验人员在放散管末端处取样化验o2含量小于0.5%时,方可定好升温。
3.定好前先开主阀门后开嘴喷前阀门。灭火前先关喷门,后关主阀门。
4.在干燥塔停产或其它原因小于停止热风炉用气时,必须先与煤气站生产人员联系要停止用气,以便于煤气站生产人员及时调整产气量,避免因突然停止用气而致使系统中煤气压力突然升高,引起各窑炉温度波动。
5.点火用气期间经常注意煤气压力表压力是否正常规定压力范围内800---10000pa【800---1000mm水柱】,若高于或低于规定压力时,立即通知煤气站生产人员及时调整供气压力,保证稳定生产。
6.热风炉点火用气或停止煤气时要做好记录。
第4篇 煤气炉 安全操作要点
1、点火前先打开炉门、烟道闸门和每个烧嘴上的空气阀,鼓风机进行吹炉,待炉内剩余煤气吹尽后,再关上炉门、闸门和各空气阀(对于有坩埚的盐浴炉,须打开时间长一些,以便将剩余煤气彻底吹尽)。
2、点火前先将空气和煤气总阀门打开,检查煤气压力,要求在106.5pa以上,而且要求压力尽量稳定,如压力过低则不能点火使用,否则将因燃烧速度大于煤气喷出速度而造成回火,引起事故。
3、点火时,炉门口不得站人,点火人必须站在烧嘴的侧面,以免火焰喷出伤人,并应使固定在长杆上的火把送到烧嘴口再开启烧嘴上的煤气阀。严禁长杆火把未插入点火孔之前先拧开煤气阀,以免发生爆炸。点火时,先供给少量煤气,当煤气点燃后,再逐渐增加供应量,直到火焰稳定燃烧为止,空气供应量逐渐增加,直到煤气达到完全燃烧。烧嘴点燃的顺序是:先上后下,由里向外逐个进行,不得将所有烧嘴同时开启点燃。
4、已经点燃的烧嘴发生熄灭,或者个别烧嘴点不着火时,先关闭烧嘴的煤气,再关闭风门,待查明原因修复后,重新点火。
5、停止煤气炉时,也应先关闭每个烧嘴上的煤气阀,再关煤气总阀,最后关上鼓风机,并关闭炉门及烟道闸门。
6、工作中如遇停电、风机故障、设备回火等情况,要紧急停炉,迅速关闭煤气总阀,并进行其他处理。
7、煤气管路及阀门的检漏应使用肥皂水,不得用明火。
8、车间应有良好的通风排气装置。
第5篇 厨房煤气设备安全操作制度
1、 房各点煤气使用期间，排风输入和排烟系统必须正常工作，以保证厨房区域无煤气残留，空气清新。
2、 煤气设备不用时，阀门必须保持关闭，生产操作前必须先检查，确实证明煤气设备均已关闭，方可打开煤气总开关。
3、 使用移动式点火棒时，点燃煤气设备后，应及时关灭点火棒。
4、 使用鼓风式煤气灶应严格按程序操作。
（1）开启鼓风机，鼓风平稳后，调节到最小风量；
（2）移动火棒火种对准炉膛内煤气出火口；
（3）开启灶气阀门，点燃；
（4）移动式点火棒退出炉膛，并将其熄灭。
（5）大风量，投入正常使用。
5、 煲仔炉、矮身炉、鼓风机炒炉等煤气设备使用时，应先用火种对准煤气小火口（常明火嘴），开启小阀门，点燃小火，然后再开启煤气大火阀门，使大火点燃，投入正常使用。
6、 下班之前，必须关闭厨房内煤气炉灶的所有阀门，并关闭所在厨房的煤气总开关。
7、 非煤气设备维修人员，不准任意拆动厨房煤气设备。
第6篇 水煤气站微机油压系统工艺安全操作措施
1、油温的控制:油温过高,油粘度下降,如果低于泵的使用要求,将影响泵的出压和出率;油温过高,油氧化速度加快,当温度高于60℃时,温度每升高10℃,氧化速度上升一倍,油氧化后产生油泥,粘结在系统油路各处,影响系统运行;油温过高影响各密封点的密封,易产生泄漏。所以在操作上还应严格控制油温,经常检查冷却器回水,保持冷却水畅通及足够的水量,并定期检查清理,油经油泵压缩后,温度随压力升高而升高,在保证子阀门能正常开启情况下,应将压力控制在下限。泵内漏时,应及时修理,泵内漏产生内部循环,温升增加。在泵站所带炉子全部停车时,应将泵停下。另外泵站应设置在通风阴凉处。
2、液压油更换判断:液压系统所使用的液压油应定期检查、分析油品质。如化验发现理化指标变化较大,如粘度变化±15%,水分0.1~0.2%,机械杂质0.05%,灰份0.05%,酸值增加至0.5时,需更换液压油,但这种情况一般在使用1500小时以上才会发生。另外,经验丰富的操作工还可以从油品有无异味、油的颜色不发黑、不发白、不乳化、无看得见的悬浮杂质等现象来确定是否需要更换液压油。
3、液压油过滤的要求:因为新油中仍可能含有相当数量的杂质,同时任何密封好的液压系统,要完全杜绝杂质进入系统中是不可能的,而且系统内部未清洗干净的杂质也可能在运行中进入油箱,而系统内杂质将影响油泵、电磁阀、油缸等液压元件的正常运行。因此,有的分级过滤(经过滤油机、加油口过滤、泵前过滤)是保证系统正常运行必不可少的工作。只有这样,才能使各液压元件稳定运行,元件磨损减少,延长使用寿命。
在工作压力小于0.7兆帕时,过滤精度一般要求过滤后系统杂质颗粒≤25~50微米。造气油压系统的液压元件一般要求如下:齿轮泵﹤50微米;液压缸﹤50微米;溢流阀﹤10~15微米;液压控制阀﹤30微米。现使用的纸板过滤机,过滤精度为﹤20微米,可满足使用要求。
4、溢流阀的作用及操作中应注意事项:溢流阀的作用是调节系统工作压力,保持系统压力恒定,当系统压力超过设定值时,溢流阀自动开启,溢去多余的油回油箱,使系统压力保持恒定,它由先导阀和主阀二部分组成。它的原理是当泵出压升高时,压力油作用于先导阀锥头,弹簧被压缩,先导阀通油增加,又作用于主阀,使主阀阀芯开大,多余油溢回油箱,使压力下降。在操作中应注意切不要将先导阀弹簧锥头压死,否则在停炉后压力升高,无法起溢流作用,憋坏油泵。
5、 齿轮泵损坏的原因:引起齿轮泵损坏的原因主要为泵本身机件发生故障和不正常操作引起的故障。前者包括内部轴套损坏、键的损坏、密封损坏、连轴器损坏、轴承损坏等;后者包括溢流阀或出口截至阀全部关死,使泵压力憋高,引起泵及电机损坏;进口过滤网堵塞严重,泵抽空,引起泵的损坏;有杂物吸入泵中,卡住齿轮,引起泵的损坏;油温太高,油粘度过低,引起泵运转不正常而损坏。
6、 差动式液压的原理及优点:活塞上截面积为s1,活塞杆截面积为s2,活塞下截面积s3= s1-s2,当油缸有杆腔和无杆腔同时通入压强为p的工作液时,活塞上截面受力f上=ps1,活塞下截面受力f下=p(s1-s2),因为f上>f下,所以活塞向下运动,这种在工作液同样压力下,利用活塞上 下面积差而使活塞产生运动的原理,叫差动原理。其优点是活塞在向下运动时,速度得到缓冲,减小阀门阀板对阀座的冲击,同时可减少活塞内漏,又可使油路配管简单。
7、 油缸的分布配管和动作:各阀门油缸的配管均利用差动原理(下灰油缸采用直动原理),即各油缸有杆腔与高压油总管相连接,无杆腔与各对应的电磁阀相连通。以吹风阀门动作为例,当电磁阀得电时,电磁阀动作使吹风阀油缸无杆腔油管在电磁阀内与底板上的回油口连通,这样油缸无杆腔油回回油管,有杆腔压力油使活塞向上运动,吹风阀打开;当电磁阀失电时,电磁阀动作使吹风阀油缸无杆腔油管在电磁阀内与底板上的压力油管接通,利用差动原理,活塞向下移动,二次风阀关闭。
8、 在炉子微机停下时,各电磁阀处于的位置:在炉子微机停下时,各电磁阀处于无直流电时的活塞位置上,炉子处于安全停车状态,这时除了烟道阀、上吹蒸汽阀、上行煤气阀处于开的位置,其余阀门均关闭。处于开的阀门油缸无杆腔油管线通过电磁阀与回油连通,处于关的阀门油缸无杆腔油管线通过电磁阀与进油管连通。
9、炉子微机停下,阀站进油阀关死时,阀站油压的变化:在炉子停下阀站进油阀关死时,如果电磁阀、油缸无内漏,阀站油压应能基本保持稳住,压力不会马上下降。如果出现压力很快下降的情况,说明电磁阀、上吹蒸汽阀油缸、烟道阀油缸、上行煤气阀油缸内漏大,应对这些电磁阀、油缸进行检查,另外还要查手动泄压阀和圆门两个阀。
10、造成连接油缸胶管接头漏油的原因及怎样预防措施 :
10.1、造成胶管接头漏油的原因有:
1)、供油管线无支架、振动大,造成活接头松动;
2)、胶管周围温度较高,橡胶老化;
3)、活接头内o形密封圈老化或型号不对;
4)、胶管作用时间超过使用寿命;
5)、胶管安装不正确,引起损坏。
10.2、消除办法:
1)、供油管线加固,防止振动;
2)、远离高温区;
3)、更换o型密封圈;
4)、有计划更换胶管;
5)、按胶管安装要求重新安装。
11、蓄能器的作用及结构:
1)、蓄能器是储有高压液体的一种容器,它是将位能储成压力能,当接入工作时再将压力能输出。其主要用途是:一是用作蓄压,即:积累能量;紧急操作时,作为应急动力源;短时间内提供足够的压力油源;补充密封液压系统的漏油;补偿压力和流量。二是用作液压缓冲,即:吸收油泵的油压脉动;缓和冲击力。
2)、现在使用隔式皮囊蓄能器,型号为n_q-l40/160a型,公称容积40升,压力10兆帕。蓄能器上部有一个用耐油橡胶做成的气袋(气囊)充入一定压力的惰性气体(氮气),蓄能器下部与压力油管相通,下部进入一定量的压力油。当油路系统油压下降时,气体膨胀将油压出,当油路系统油压升高时,气体压缩,体积减小,油进入蓄能器内储存,以此实现其功能。
12、蓄能器在安装使用中的注意事项:
12.1、蓄能器在安装中应注意以下几点:
1)、垂直安装,气阀向上;
2)、尽量靠近泵站附近,但应离开热源;
3)、要牢固的固定在托架上;
4)、不能在外壳上焊接;
5)、在压力油管及回油管间要有截止阀,可充油和放油。
12.2、蓄能器在使用中应注意:
1)、气囊充气前应从注油口注入少许液压油,实现气囊润滑;
2)、 应按规定压力充气,蓄能器可充气压力为系统最高压力的25~90%,一般按系统最低工作压力的85~90%冲压;
3)、使用过程中必须定期对气囊进行气密性检查,使用初期每周一次,以后每月一次。若低于规定压力必须及时充气。使其处于正常状态;
4)、长期停用时必须将进出油阀关死;
5)、 使用过程中还要经常检查气密性,发现泄漏应及时处理。当上部气阀处有油泄漏时说明皮囊已破损,应更换新蓄能器;
6)、蓄能器是系统中必不可少的单元和应急措施,应处于良好使用状态。
13、 蓄能器在管道中的连接及注意事项:
蓄能器下端有一进出口油管,它接在泵站出口压力总管上,并装有进油阀。为了泄掉停用蓄能器的油压,在其进出口油管上还装有泄油阀。在正常操作时,进油阀打开,泄油阀要关严且严禁打开,打开后泵的压力油就会从泄油阀直接泄掉,泵压力打不上去。
第7篇 煤气发生炉安全操作及保养的注意事项
1、 各水封不能同时盖住,一定要有一个水封是拉起的。(特别在正常加热时)否则将会发生到处喷气及回火,形成一次风机水封冲击。
2、 加热炉等点火,应先把火把放入炉内,全打开炉门,等待煤气到来着火,不能反之,等待火焰稳定方可开启风机,风机宜小到大调节。
3、 对于炉型较封闭的炉子,若一次点火不成应关掉水封,将煤气、废气排除后,再点火严禁爆炸或点火。
4、 煤气调节阀门不能同时关紧。
5、 点火时必须,人站在点火孔或炉门侧面一米以外,以防煤气窜出伤人。
6、 当遇到停电、停水及故障应全面停炉,打开全部炉门及烟道闸门,防止回火。
7、 如使用焦油含量高的煤,应经常检查煤气管用净化设备,防止焦油堵塞或煤气泄露并及时排除(除尘器及各清灰口每星期清除一次,喷嘴根据情况每星期清理一次,也可以用炉钩从炉子膛往上钩,清除焦油及灰尘)。
8、 打钎时,应戴好加厚棉手套和防护眼镜,人不对准观察孔,以免烧伤。
9、 停炉时一定要打开放气烟囱,关闭蒸气,切断电源。
10、注意观察发生炉气化指标,使其保持正常工作范围。
11、注意观察煤层高度,过高烧坏钟罩阀门、过低烧坏风帽,煤层高度每班测量2-3次。(从上往下量大约在1点8米-2米左右)
12、注意各水封,保持一定水位和冷却,汽包参照说明正确使用。经常检查加水。(各水封及汽包每半小时检查一次)
13、水阀、电器仪表坏了应及时更换,不能断水。
14、各机械转动部份经常加油,保持润滑。
15、防爆片炸坏,应及时更换。
16、煤气炉周围严禁睡觉、吸烟。
17、停炉时,必须同煤气炉操作人员联系。做到先打开炉门,再停二次风机,再给水封加水停气,先打开烟道闸门炉门,停二次风机,再拉煤气放散阀,再关煤气水封阀,最后方可停一次风机。
硕鑫五金实业有限公司
2008年3月1日
第8篇 煤气系统检修的安全操作
一、煤气置换作业的安全操作
1、煤气的置换又叫吹扫,就是气体调换。送煤气时是把原来煤气管道、设备内部的空气状态置换成煤气,赶煤气时是把内部的煤气状态置换成空气。由于煤气具有强烈的毒性和火灾爆炸性,因此煤气置换作业是煤气系统安全生产、检修工作中的一项重要内容。
2、气体置换方式
两步置换就是间接置换,停煤气时,先用置换介质置换煤气,然后用空气调换介质;送煤气时,先用置换介质换空气,再用煤气调换置换介质。
(1)蒸汽置换法
此方式是最常用的一种气体置换方式,比较安全,用压力为0.1-0.2mpa左右的蒸汽即可,一般每300-400m管道设计一个吹扫点。靠管道末端放散管放散气体颜色和管道壁温变化来判断置换合格与否,一般冒白色烟气5-10min或者管道壁温升高明显,就可认为已到系统置换终点,可转入正常检修或送煤气状态。因蒸汽是惰性气体,就算在置换过程中因机械、静电、操作等原因产生火花,也不会酿成事故。
不足之处:一是蒸汽置换要连续完成,不允许间断,若中途停下,关闭吹扫阀而放散阀未开,会由于煤气管内蒸汽冷凝,蒸汽冷凝后凝水的体积仅为气态时的千分之一,形成负压,使设备、管道变形损坏和扩大漏电。因此必须停止置换作业时,不能关闭放散阀;二是由于长距离管道和大系统、地下管道置换时热损失大,置换时间长,尤其是雨季和冬季气温低时,蒸汽热量基本等于管道散热,全天都不会冒汽;三是由于蒸汽置换温度高,会由于内部应力、推力等原因对管道、设备及支架造成损坏;四是置换成本高,耗量大,不经济,吹扫蒸汽耗量为管道容积的3倍。
(2)氮气置换法
这是一种可靠的间接置换方式,属于惰性气体置换。具有蒸汽置换的优点,由于置换过程中体积、温度变化小,而且既不是可燃也不是助燃气体,可缩小混合气体爆炸极限范围,更加安全。不足之处是由于一般工厂没有制氧站,氮气供应难以保证。若设备、管线置换容积大,瓶装氮气置换时换瓶工作量大,但是比用蒸汽经济。氮气置换工作完成后,若要进入设备、管道系统检修,要采取自然通风或强制通风措施,确保其中有足够的o2含量,否则会造成窒息中毒事故。
(3)烟气置换法
煤气在控制空气比例下完全燃烧会产生烟气,烟气经冷却后导入煤气设备或管道内,作为惰性介质排除空气或赶掉煤气。在无充足氮气气源,或地处寒冷区域使用蒸汽吹扫的一些工厂往往采用这一方法。
烟气中虽含有1%的co,但低于它的爆炸下限,且烟气中含有大量氮气和二氧化碳,对可燃气体有抑暴作用,因此这种置换方法是安全的。它用于煤气发生炉等煤气设备及其管道设施,直接用煤气发生炉点火后生成的不合格气置换煤气。此方式经济,不需要增加其他设施。
该法不足之处是由于煤气发生炉所产废弃的煤气成分是逐渐变化的,用于管线长的系统置换时不易确认置换终点,当系统要进入检修时仍然要用空气置换,对co、o2含量检测要求严格。
二、动火作业管理
1、动火作业的分类
凡是动用明火或存在可能产生火种作业的区域都属于动火范围,例如存在焊接、切割、砂轮作业、金属器具的撞击等作业的区域。
煤气设施的动火作业,可分为置换动火与带压不置换动火两种方法。它们的共同点是采取措施消除产生爆炸的一个或两个因素。
其不同点在于置换动火是把煤气设施内的煤气置换干净,使煤气浓度远低于爆炸下限;而带压不置换动火,没期内未混入空围。显然,置换动火可以不影响或少影响生产,但工艺条件要求较高。
根据动火作业的危险程度,动火作业可分为以下三种方式。
(1)特殊危险动火作业。在生产运行状态下的易燃易爆物品生产装置、输送管道、储罐、容器等部位上及其他特殊危险场所的动火作业。如煤气带压动火作业。
(2)一级动火作业。在易燃易爆场所进行的动火作业。
(3)二级动火作业。除特殊危险动火作业和一级动火作业以外的动火作业。
凡全部停车,装置经清洗置换、取样分析合格,并采取安全隔离措施后,可根据其火灾、爆炸危险性大小,经厂安全防火部门批准,动火作业可按二级动火作业管理。遇节日、假日或其他特殊情况时,动火作业应升级管理。
2、动火许可证制度
凡在禁火区内进行生产检修动火,必须实行“动火许可证”制,履行办理动火手续,落实齐全可靠的安全防火措施。
《动火安全作业证》为两联,特殊危险动火、一级动火、二级动火安全作业证分别以三道、二道、一道斜红杠加以区分。
三、置换动火安全
1、审证。在禁火区内动火应办理动火证的申请、审核和批准手续,明确动火地点、时间、动火方案、安全措施、看火人等。要做到“三步动火”,既没有动火证不动火,防火措施不落实不动火,监护人不在现场不动火。
2、加强联系。动火前要和生产车间、工段联系、明确动火的设备、位置。事先有专人负责做好动火设备的置换、清洗、吹扫等消除危险因素的工作,并落实其他安全措施。
3、拆迁。凡是能拆卸转移到安全地区动火的,均不应在防火防爆区域现场而应在安全地区动火,动火作业完毕再运到现场安装。要注意的是,在防火防爆现场拆卸的管道和设备移到安全地区,也应冲洗置换合格才能动火,否则也有危险。
4、隔离。在防火防爆场所动火,应采取可靠的隔离措施。在煤气设备或管道上动火,通常采用金属盲板,将连接的进出口隔断,必要时应拆卸一截,使动火管道与运行管道完全隔离。禁止采用关阀门代替加装盲板。
5、清洗置换。凡需动火的设备或管道,应进行清洗置换,并取样分析。清洗装置换及吹扫的目的是消除可能形成的爆炸性气体,清洗置换及吹扫必须有进出通道,尽量避免弯头死角,才能是残液及爆炸性气体完全赶出。
6、冲氮保护。凡是动火的设备或管道,应进行清洗置换,并取样分析。清洗置换及吹扫的目的是消除可能形成的爆炸性气体。清洗装置及吹扫必须有进出通道,尽量避免弯头死角,才能使残液及爆炸性气体完全赶出。
7、水封。所谓水封法动火就是对内有可燃介质的管道、设备,在动火检修前,将水注入其内,待满溢后再直接在管道、设备上进行气割、电焊。其基本原理是把管道、设备内的可燃物封在水中,不能与助燃物相混合,遇明火也不致着火爆炸。例如,冷凝鼓风装置氨水管道泄漏的焊补,直接冷却器煤气进口管道上电焊开洞安装阀门等,都是应用这一原理和方法完成的。此外,煤气管内会有易燃沉积物,开口后可向内注入跑泡沫,这样既可阻燃,又可防止封口内留火种。
8、移去可燃物。将动火周围10m范围以内的一切可燃物,如溶剂、润滑油、未清洗的盛放过易燃液体的空桶等移到安全场所。
9、灭火措施。动火期间动火的地点附近的水源要保证充分,不能中断;动火场所准备好足够数量的灭火器具:在危险性较大的重要地段动火,消防车和消防人员要到现场,做好充分准备,发现火情立即扑灭。
10、检查与监护。上述工作准备就绪后,根据动火制度的规定,厂、车间或安全、保卫部门的负责人应道现场检查,对照动火方案中提出的安全措施检查是否落实,并再次明确和落实现场监护人和动火现场指挥,交代安全注意事项。
四、正压动火法的安全原理
(1)处于密封管道、设备内的正压状况下可燃气体,一旦泄漏,只会是可燃气体冒出而空气不能由此因此,在正常生产条件下,管道、设备内的可燃气体不可能与空气形成爆炸性混合气。
(2)由补焊处泄漏出来的可燃气体,在动火检修补焊时,只能在动火处形成稳定式的扩散燃烧。由于管道、设备内的可燃气体处于其着火爆炸极限以下,失去了火焰传播条件,火焰不会向内传播。
(3)由于管道、设备内可燃气体处在不断流动状态,在外壁补焊时产生的热量传导给内部可燃气体时随即被带走,而外壁的热量便散失于空气之中,不会引起内部可燃气体受热膨胀而发生危险。
五、负压动火法的安全原理
负压动火法现比较少见,一般都认为它是一种冒险的动火法。如在鼓风机前的负压煤气管道及其设备,更被视为不可逾越的禁火区。这样,在生产过程中由于腐蚀、钢材和施工焊接质量等因素,负压煤气装置出现的穿孔、裂缝泄漏隐患,一是在运行中无法得到根本性的解决,只能是粘补或打卡子临时性的处理,易使隐患不断扩大严重威胁生产的防火防爆安全;二是在停止运行条件下动火补焊,抽盲板,清扫置换,焦炉煤气放散,将直接或间接地造成很大的经济损失。
采用负压动火进行生产检修动火之前,必须做到以下几点
(1)首先用树脂和玻璃纤维将负压管道、设备的泄漏处粘严,防止空气由此吸入管道、设备内,再在其上面铺盖大小适宜的钢板进行动火补焊。
(2)在动火补焊前,必须取样做可燃气体含氧量分析合格。含氧量合格同样为小于1%。
(3)用测厚仪测定管道、设备泄漏处钢板的现有厚度,以保证动火补焊时不致烧穿。
(4)根据可燃气体中加入惰性气体可使爆炸极限降低或消失的原理,在生产条件和允许的情况下,可在动火补焊时加入适量的蒸汽或氮气,以提高安全动火的可靠性。
(5)在动火补焊过程中,每半小时做一次可燃气体含氧量分析
(6)加强操作,保持负压稳定,如生产条件允许可适当地降低吸力,分兵把口,统一指挥。
六、设备内作业的定义
凡在设备、容器、管道内、低于地面的各种设施(晋、池、沟、坑、下水道、水封室等)内以及平时与大气不相通的密闭设备或易积聚有毒有害气体和易形成缺氧条件的场所内进行检修、修理、动火、清理、掏挖等作业的,均为设备内检修作业。为了避免作业人员私自进入各类作业而可能引发的窒息或火灾事故的发生,应采取相应的安全防范措施。
七、设备内作业证制度
进入设备作业前,必须办理进入设备作业证。进入设备作业证由生产单位签发,由该单位的主要负责人签署。生产单位在对对设备进行置换、清洗并进行可靠地隔离后,事先应进行设备内可燃气体分析和氧含量分析。有电动和照明设备时,必须切断电源,并挂上“有人检修,禁止合闸”的牌子,以防止有人操作伤人。
八、带煤气抽堵盲板作业安全
(1)必须经申请批准并经煤气防护盒工程双方全面检查确认安全条件后,方可施工。
(2)在抽堵盲板场所上风侧10m、下风侧40m的善行范围内必须设立专人警戒,严禁一切火源和火种,应移走或用石棉被覆盖易爆物。
(3)在煤气抽堵盲板作业人员必须佩带空气呼吸器。
(4)煤气压力应保持稳定,并不低于1000pa;在高炉煤气管道上作业,压力最高不超过4500pa,在焦炉煤气管道上作业,压力不超过3500pa。
(5)尽量避免在室内进行抽堵盲板,如实在必需,则应撤除室内一切火源和高温物体,不能撤除的,必须在盲板处的周围用帆布木遮严;顶部装吸气罩和防爆通风机,煤气泄出时,必须通入蒸汽,一并抽出。
(6)加热炉前煤气管道顶有残余的抽堵盲板作业,管道内必须通入蒸汽或氮气,保持正压。
(7)距火源较近或焦炉地下室等地点的盲板作业,禁止带煤气进行,必须停煤气,通过蒸汽或氮气,保持正压。
第9篇 煤气站点火送气过程安全操作预案
一、时间安排:2008年 月 日 上午 凯帝斯冷站点火, 月 日上午 送气。
二、供气范围:
1、凯帝斯一线窑炉、干燥塔煤气主管置换煤气。
2、一厂一线、二线窑炉。
三、主要责任分工:
赵志斌:全面负责过程安全监察与外围协调工作(6502)。
郝兵:全面负责过程安全技术操作指挥工作(61371)。
吴数荣:全面配合郝兵以及用气方相关过程协调、联系工作,本站基础准备检查确认工作(61372)。
夏忠乾:负责安全防护设施的就位、完善与监督使用与站 内指令传达确认工作(61015)。
四、操作安全相关事项布署:
1、煤气站:
(1)检查各水封水位是否正常;
(2)空载检查机械电器设备运转是否正常,各管道阀门是否灵活完好;
(3)确认装炉填料完全符合标准;
(4)准备好点火物品;
(5)与用户方做好前期联系准备工作;
(6)送气置换前后站内水封开启、阀门开闭等由夏忠乾跟踪确认。
2、煤气用户方:
(1)确保用气设备安全正常;确认煤气主管、支管防爆膜更换完毕,密封良好、水封封闭正常。
(2)未接煤气站用气通知,严禁随意动作管道阀门;
(3)煤气站通知送气时,迅速打开各窑尾放散阀、干燥塔主管末端放散阀、窑前进气阀,对管道进行煤气吹扫置换;
(4)煤气吹扫置换过程中,煤气站将对各煤气采集点进行煤气采集化验,当结果符合点火标准时接煤气站通知方可点火;
(5)点火后,关闭所有放散阀;
(6)窑炉点火初使用气过程中,煤气用量增加过程必须服从煤气站指挥。
五、点火送气全过程用气必须无条件服从煤气站指挥,全过程煤气站将派技术人员对用气方进行安全操作指导工作。本预案行政部、煤气站、凯帝斯厂、一厂各执一份。
第10篇 发生炉煤气安全操作
煤气是以煤为原料生产的气体燃料【根据气化剂不同分为；空气煤气、水煤气、混合煤气、氧煤和再生煤气】，工业上广泛采用的是混合煤气【又称空气-水煤气】。根据煤气品质又分为粗热煤气、半净化【脱焦】煤气和净化【清洁】冷煤气。
生产煤气的主要设备是煤气发生炉，煤气发生炉分单段【一段】和两段【二段】式两种。生产不同品质的煤气它的工艺流程也不同，操作范围也不同。
一．生产前的准备
【一】煤气站投产前必须具备以下条件；
1.煤气炉属于压力容器的应进行压力试验，并写出压力试验合格报告。
2.煤气炉属于常压容器的生产厂家必须提供按jb2880-81【【钢制焊接常压技术条件】中规定的检测报告。
3.煤气站供水、供气以及输送煤气的管网，输送压力＞或等于1kg/cm2的要进行压力试验；＜1kg/cm2的进行气密试验。并写出压力试验和气密性试验的验收报告。
4.消防系统验收报告。
5.静电、避雷系统验收报告。
6、煤气使用合格证。
7.经过培训、考核、考核合格的煤气炉操作人员、化验人员。
【二】煤气站冷态单机试车和联动试车
1.单机试车
【1】上煤斗车、上煤提笼、上煤提升机或上煤大倾角斜皮带，先进行空载运行试验合格后，在进行加载运行，必须达到连续，可靠的供煤要求。
【2】下煤装置【双钟罩下煤阀、旋转下煤阀等】升降灵活，旋转平稳，关闭严密。
【3】布煤装置，必须达到布煤均匀，煤位计量要准确、可靠。
【4】炉栅和灰盆一起转动的出灰形式，其传动系统，无论是机械传动或液压传动，或无灰盆仅炉栅传动带出渣机的出灰形式，都必须先进行无负荷试运行，运行平稳无噪音，然后加入相当于正常生产量和粒度的灰渣进行运行，必须达到出灰顺利，运转正常。
【5】两段炉的底部、顶部煤气调节阀必须转动灵活，调节准确。
【6】工艺风机，加压风机要试运行，并测定其压力流量及电流值，测定结果必须符合该型号风机的示性曲线。
【7】生产净化煤气系统的电捕焦油器和电捕轻油器要进行空载通电试验，并测定其最高电压及最大电流值，是否达到设计值，如达不到设计值要进一步调整电晕丝和极板的相对位置，直到达到设计要求为止，以保证除油效率不低于98％。
【8】生产净化煤气系统中的储气柜，要做升降试验，并严格检查进气管上止回用的钟罩阀，电动或手动的钟罩阀的动作必须灵敏。可靠。
【9】生产净化煤气系统中的脱硫装置，要充分检查调节水封的高度，必须满足脱硫塔线或在线时切断和贯通的要求，要充分检查安全水封的高度，必须达到保证脱硫系统安全运行的要求。
【10】对于两段式煤气发生炉的灰盆、炉栅及加煤装置的驱动是通过液压站来完成的。液压驱动系统在驱动加煤阀和灰盆单级试车的同时，对液压驱动系统也进行了全面检查，单级试车合格也表明了液压驱动系统运行符合工艺要求。
【11】采用两段式煤气发生炉生产净化煤气时，要有酚水焚烧装置，焚烧系统安装完毕后，要进行单机试车，以保证投产后全部消化煤气站所产生的酚水。
【12】对于自动化程序较高的煤气站，采用可编程序控制器进行程序控制，控制程序输入后，必须进行模拟试验，以保证煤气站投料后，运行安全、正常。
人工操作的煤气站，测量仪表也必须齐全，所有仪表必须经过计量部门校对后，方可使用。
【13】两段式发生炉的煤气站，一般设有强电控制中心，对各动力设备即可遥控，又可现场操作，在单机试车的同时，应检查两者的操作的可靠性。
2.联动试车；
【1】采用单段式煤气发生炉热煤气的煤气站，通过单机试车合格，即可点火烘炉。
【2】采用单段、两段式煤气发生炉生产净化煤气站，在单机试车的检查上，必须进行联动试车。联动试车是全系统的设备程序依次开动。操作人员各就各位，按照设备的技术参数进行调整。检查各处水封的安全性、设备之间相互配合和连锁性能。检查供水【工业用水、软化水】供气【仪表用=、供气、供电等情况，必须满足生产的需求量。
联动试车只要正常连续运行2小时即为合格，可点火烘炉。
二．烘炉
煤气发生炉由于结构不同，有的需要砌筑耐火材料，有的需要浇注耐火砼和操作要点，然后进行烘炉。
【一】烘炉升温曲线的制度
制度烘炉升温曲线时，要注意以下三点；
1.炉底砌筑的耐火材料或浇注的耐火砼的水分含量。
2.选用的耐火材料或浇注的耐火砼的材质及其稳定性。
3.施工季节和施工时的气候。
一般情况下，烘炉时间为；
【1】无耐火材料或耐火砼的煤气炉，不需要烘炉。
【2】只有炉顶为耐火砼的煤气炉，烘炉时间为1-3天。
【3】耐火材料砌筑量比较大的两段式煤气发生炉，烘炉时间一般6-10天。
【4】对已经使用过的冷备炉，即使耐火材料砌筑量较大，由于曾经使用过，水分含量很少，耐火砖的残余收缩已接近‘o'值，投料使用时，烘炉时间可减至1-2天。
【二】烘炉点火前必须作好下列几项工作；
1.将水夹套充注软化水，其水位必须达到规定水位。
2.将炉内底部填充颗粒20-60mm的炉渣，填充高度以高出炉栅最顶部100-200mm为宜。
3.在渣层上放置引燃物【废油棉纱等物】
4.堆放木材，木材的放置量足以引燃上面的无烟煤或焦炭为宜。
5.木材上放置无烟煤【适用单段炉】或焦炭【适用双段炉】。
6.灰盆、底部气室的水封【有的采用阀门】或斜管的水封注入工业水，并达到规定水位。
7.单段炉生产热煤气的煤气炉，要隔离水封的注入到坐高水位，若生产净化煤气时，应将双竖管水封注入到最高水位，以切断煤气炉和煤气管的通道，并将放散阀打开，以排放烘炉期间的烟气和调炉期间不合格的煤气。
两段式煤气发生炉点火前，应将底部煤气阀门，顶部煤气阀门关闭，将顶部煤气管道通往炉顶的放空火炬的阀门打开，以排放烘炉期间的烟气和调炉期间的不合格煤气。
8.烘炉期间，加煤是从炉底的人孔投入，空气从自然通风口【适用单段炉】或底部气室竖管上开启盲板【适用于两段炉】进入，调节加煤量和通风量，可调节炉内温度，保证炉内温度按升温曲线升温。
按烘炉曲线升温，当炉温达到最高温度时【一般达到550-600】，即可认为煤气炉已烘好，开始向正常生产过渡，首先封入人孔，关闭自然通风阀和探火孔，启动工艺风机【其风量、压力应由小变大】，并迅速加煤，不断探火，同时，及时调节气化剂温度。通过探火使渣层【一般为100-300mm】火层【氧化层，一般为100-15-mm】煤层【还原、干馏层，一般为500-600mm】达到规定要求，通过调节气化剂温度，调节煤气质量，当煤气经过化验结果co；25---32％，h2;12---19％，ch4；1-8％，co，2；＜5％o2；＜0.5％时，煤气质量已经合格，即可送往用户。
三．煤气的输送和使用
煤气的输送是指从煤气发生炉出口经过管道、水封、电捕器、除尘器、冷却器、洗涤器、捕雾器、储气柜、加压机、脱硫塔等设备直到煤气燃烧器的全部路径。送气过程是最容易出现事故的过程，务必谨慎操作。现将热煤气和净化冷煤气的送气分述如下；
【一】热煤气的是输送和点火
热煤气输送前，煤气管道应先经过蒸汽吹扫，吹扫用的蒸汽是来自煤气站的汽包，在吹扫过程中应将煤气管的尾部的放散管阀门打开，让蒸汽放空。如果管道太长，蒸汽流量和压力不足时，可以分段设蒸汽吹扫口，分段吹扫，经过一段时间【时间长短根据实际情况而定】吹扫，放散管以冒出白色的蒸汽，即可开启除尘器的隔离水封，用煤气进行吹嘘，这期间整个管网上水封、阀门，除放散管的阀门开启外，全部关闭。在煤气吹嘘阶段，应从煤气放散管上的取样口上及时取气化验，当煤气化验结果含氧量低于0.5％【国外要求低于0.3％】时，管网系统煤气吹嘘合格，煤气燃烧器可以点燃。在点燃燃烧器时，应先开启燃烧器上助燃风阀，吹净燃烧器周围空间万一在煤气阀关闭不严而泄露出的残余的煤气。吹净后关闭风阀，将点火火炬，置于煤气燃烧器的出口，开启煤气阀门，煤气即可引燃，然后配以适量助燃风，使煤气燃烧正常。
【二】净化冷煤气的输送和点燃
生产净化冷煤气时，煤气要经过一系列的洗涤、冷却、捕焦、除尘、储气、加压、脱硫等设备，管道吹扫、吹嘘比较麻烦，但是，这一工作关系到送气的安全性，必须仔细、认真做好。
蒸汽吹扫和煤气吹嘘是从煤气炉的煤气出口到燃烧器前，按顺序将诸设备依次逐个进行，路线较长时应分段进行。每个净化、储存、加压、脱硫设备上都有放散口，各设备蒸汽吹扫和煤气吹嘘时，不要计时间长短，而应以煤气化验结果中含氧量低于0.5-0.3％为准，前面的设备合格后即可关闭放散阀，开启下一设备的蒸汽，煤气进口和发生阀门进行吹扫、吹嘘。各设备中含氧量合格后，再分段吹扫、吹嘘管道，直到助燃器为止。随着送气过程进行，电捕器、洗涤塔、冷却器、储气柜、加压机、脱硫塔等都要启动、调整、逐步达到设备运行的正常技术指标；自动控制中心进入程序控制；供水、供电、供气、供汽、焦油、酚水输送，一切进入正常运行状态。整个煤气站调试合格，然后按上述方法点火，同时关闭煤气管末端的放散阀，煤气站投入正常运行。
在煤气站吹扫、吹嘘、调试及点火过程中，要特别强调以下几点；
1.严禁工作人员携带火种，更不准在站内吸烟以及出现其它明火。
2.所有工作人员不准穿着底部带金属的皮鞋等以防在行走时，金属碰撞，产生火花。
3.如果有条件时，在危险区域的操作人员最好佩带微型可燃毒气报警器，或在易泄露煤气的地方，放置一个或几个可燃毒气报警器。
4.煤气点火时，如开启煤气阀门长时间【不允许超过2分钟】点燃不着，应立即停止，关闭煤气阀门，开启风阀将未然的煤气吹净，然后按上述程序，重新点燃。直到煤气点燃后并燃烧正常为止。
5.在点火初期限，由于用气设备要求温度低，燃烧器煤气流量也低，同时刚开始运行的煤气炉，煤气的产气，质量都不稳定，容易造成熄火，因此操作人员必须勤观察，一旦发现熄火，应立即关闭煤气阀门，用助燃风将未然烧的煤气吹净后，重新点火。
四．煤气炉的并网和脱网
煤气炉并网是指两台或多台煤气炉，共用一套净化设备和输送管网，煤气炉同时或先后将合格煤气并入共同的净化设备或共用管网中。相反，两台或多台同时运行的煤气炉，有一台或几台因故要从共同的净化设备或管网中分离出来称煤气炉脱网。
并网或脱网的操作方法如下；
【一】两台或多台煤气炉同时点火烘炉、调试、送气的操作方法，与一台煤气炉点火、烘炉、调试、送气的操作方法相同，只是要保证各煤气炉的煤气出口压力，温度尽量相同或相近，才能保证并网后各煤气炉顺利运行。
【二】当一台或多台煤气炉运行时，因需气量增加，而将新的煤气炉，或冷备、热备启用并入，或因运行中煤气炉因故将停用，用新炉、冷备或热备炉代替时，其操作方法如下；
1．新建煤气炉，冷备煤气炉要按照前述的操作方法，点火烘炉，投入正常运行，然后吹扫，吹嘘该炉通往汇总管的净化设备和管路，含氧量符合要求后，将要并入的煤气压力调整到接近汇总管的煤气压力，即可开启接通汇总管的阀门，并入使用。使煤气量增加，保证后线用气。
2.如因故，要某台煤气炉，用新炉、冷备炉取代时，可根据情况的急缓、或先脱网，后并网，或先并网，后脱网。
3.热备煤气炉投入运行的操作方法如下；
【1】关闭自然通风阀，打开供风阀及饱和温度蒸汽阀。
【2】启动加煤机及出灰机构。
【3】调大竖管和洗涤塔的冷却水阀门。
【4】调整汽包的水位，关闭放散阀，如汽包蒸汽不足时，应打开外来蒸汽阀予以补充。
【5】通过探火，调整炉内渣层、火层和煤层，根据探火结果调整加煤、出灰量和气化剂饱和温度。
【6】取样化验，当煤气中含氧量合格后，按并网的操作程序并网，投入正常运行。
4.运行的煤气炉脱网转入热备、冷备炉的操作方法如下；
如果转入冷备炉时，应停止鼓风，但仍鼓入蒸汽，让炉火熄灭，通过出灰器将在炉内的灰渣全部除掉，放掉灰盆内的水，打开人孔，进行全面检查、检修，检修好之后，重新铺上灰渣、引燃物、木柴及煤块以备点火用。冷备状态的煤气炉如遇冬季时，应将煤气炉夹套、汽包中的软化水全部放掉，以防结冰，胀坏炉体。
生产炉转热备炉的操作方法如下；
1.将自动改为手动，减少供气量，适当多加煤，降低炉内温度。
2.打开放散管阀门或炉顶火炬的阀门，同时将煤气发生炉与煤气网络断开。
3.停止加煤机和出灰机构转动。
4.缓慢关闭供气阀和供饱和温度蒸汽阀，打开自然通风阀。
5.关闭汽包补充蒸汽阀，打开放气阀。
6.调小竖管及洗涤塔冷却水阀门。
7.两段式煤气发生炉应关闭顶部煤气阀门和底部煤气阀门，并开启顶部火炬阀门和底部气室竖管上盲板让少量空气进入，维持炉内不要熄火。
在操作过程中及热备用期间应注意的几个问题；
【1】放散管阀门及自然通风阀的开度要适当，不能过大或过小，否则不仅浪费煤炭，而且可能造成事故。
【2】煤气发生炉在热备用期间，炉内呈负压状态，因此不能打开探火孔，不得启动加煤机和出灰机构，以免吸入空气引起爆炸，同时检查各处水位、水封。
【3】热备用时间超过48小时，则应启动炉子处理一次。其步骤是关闭自然通风阀，打开供风阀供风，启动加煤机及出灰机构，经探炉确认处理达到正常后，恢复热备用状态。
五．停炉
生产中的煤气发生炉有以下三种情况；
【一】按计划检修停炉
【二】煤气用量减少，且预计较长一段时间不会增加，为了减少热备炉的煤耗而停部分煤气发生炉。
【三】临界出现故障，必须停炉才能修复时的被迫停炉。
其操作步骤如下；
1.按生产炉转热备用炉的操作程序先将炉与生产网路断开。
2.停止加煤和供风，加大蒸汽供给量进行灭炉。
3.经探炉确认炉火全部熄灭后，及停止蒸汽供应，切断电源和水源。
4.打开探火孔、人孔、出渣、清炉。
5.待炉温降到接近常温时，取样化验合格后，方可进入炉内检查修理。
六．正常操作
为了确保安全生产并产出优质煤气，使煤气发生炉在正常状态下运行，司炉人员必须严格按照安全技术操作规程对运行中的煤气发生炉加强管理与操作；
【一】密切注示各部位指示仪表、运转部位、水封、水位、安全设备是否正常，每小时如实将读书记录在运行日志上。
【二】每小时探炉一次，其步骤及注意事项如下；
1.先将探火孔汽封的蒸汽阀门打开，再打开探火孔盖，并将汽封蒸汽阀调节到适当值。
2.将检查钢钎放入探炉孔，测量出空层高度，将煤气发生炉炉膛总高度减去空层高度即得出总层高度。
3.将两根钢钎插入炉内，其中一根斜插，测量炉子中间的层次，另一根直插，测量炉子边的层次，烧钎两分钟取出，根据目测不同部位的颜色，来判断炉内的层次及温度。正常情况下，中灰高度为；100-200mm，边灰高度为；400-500mm，火层高度为；100-200mm。
4.经过测量与探炉，如发现炉子不正常，则应及时处理，使其恢复到正常状态。
5.探完钎后，应先盖上探火孔，再关蒸汽阀门。
6，由于汽封的蒸汽会在探炉孔处形成抽力，将空气带入炉内，为了防止大量空气带入炉内，操作时最多只准同时打开两个探炉孔。
【三】当汽包水位低于规定水位时，应及时补水。但当水套严重缺水时，不得向水套内进水，应立即停炉。让炉子慢慢冷下来并经过检查确认水套完好时，方可进水。水套内应使用软化水。若用未经软化处理的硬度大、易结垢的水，不仅影响传热效果，而且可能导致水套损坏和事故。
【四】根据煤气生产量的变化及炉内气化情况，及时调整加煤量，出渣量、供风量和饱和温度等工艺参数。
【五】按润滑片规定，定期对需要润滑的各部位加油，以保证良好的润滑和密封。
七．气化条件和参数的调整
运行中的煤气发生炉要维持其正常化，必须对一系列的参数进行调整和控制，但其中三个气化参数是关键；
【一】在发生炉中的还原反应与温度有关，温度越高，反应越快；同时也与接触时间有关，在温度一定的条件下，接触时间越长，反应得到的co和h2越多，煤气质量也越好。
根据生产实践，国内部分工厂倡导厚煤层操作方法，如直径3m的煤气发生炉总层厚度由正常的900-1100mm增加到1600mm，并与此相适应地增加供风量，提高炉底压力和饱和温度，这样的结果是；
1.提高了煤气质量，增加了煤气产量；
2.煤气炉出温度降低；
3.烧穿冒火的现象减少；
4.缓和了由偏炉所造成的一系列矛盾。
但煤层的厚度增加，相应的供风阻力也增大，有造成灰盆，炉底气室的水封被冲破的可能，同时在操作管理上也必须更加谨慎。
【二】气化强度
气化强度是指煤气炉的每平方米的有效截面，每小时所气化的原料煤的重量，它的单位为kg/m2h，是衡量煤气炉性能的一个重要技术指标。
国内不少工厂为了提高发生炉的生产能力，以达到在不增加设备的前提下，最大限度地满足发展对增加煤气的需要，开展了大量流量生产试验。并总结处不少宝贵的经验。
1.对燃料进行严格筛分，不仅要求筛去全部粉尘，而且要求燃料块度大小之比例在2；1范围以内，为了达到这一目的，不少工厂特别是地处雨水较多的南方工厂，先后将原来露天煤场改为室内【或局部室内】煤场。燃料块度均匀，夹带的粉尘少。给加料均匀，供风均匀，减少阻力和带化物，气化均匀、减少炉渣含碳量创造了有力条件，为提高生产能力，煤气质量和煤气产率打下了良好基础。
2.采用前面所阐述的厚煤层创造。
3.为了适应提高气化强度的需要，对原有设备进行适当改造，如提高灰盆和底部气室的水封高度，将炉身改为全水套等。
4.对风量、风压、饱和温度等工艺参数作相应的调整。
5.对运行中的吗发生炉加强管理，勤检查，严格按规程操作。
采取以上措施后，一般都能将发生炉的生产能力提高20％，甚至更高一些。
【三】饱和温度
饱和温度的选择是正确操作煤气发生炉、制取优质煤气的关键所在，但是最佳的饱和温度值并非一个固定数值。而上随着设备机构、炉底气化状况、燃料种类、季节和气候、煤气用途的不同而异，这就是靠司炉工凭借丰富的生产经验来探索、总结。一般选择原则是；
1.燃料；灰分熔点低，为了防止结渣，选择较高的饱和温度，灰含量多，块度小、在炉内气化过程中结渣的可能性大，可适当提高饱和温度；含水量多，降低了炉温，应选取降低的饱和温度。
2..气化强度；要提高气化强度，如风量、风压增加，炉内燃烧与气化速度一增加，则应提高饱和温度。
3．煤气用途；作原料用，要求煤气中的氢高，应选取较高的饱和温度；作工业燃料用，要求一氧化碳高，氢低，就应该选择较低的饱和温度。
4.根据探炉情况判断炉内气化正常是否。当发现火层温度太高时，则应提高饱和温度；当炉内火层温度太低时，则应降低饱和温度。
吃了上述三个关键参数外，为了确保安全生产和气化过程正常进行，还必须对一些工艺参数进行调整与控制。
【1】燃料；进入发生炉的燃料都必须计量。一般的大炉子均是用皮带秤计量。小炉子用容量法估算。供给量由所需的生产量来确定，对单台炉来说，允许在设计额定值的30％-120％范围变动；同时对燃料成分。含灰量。含水量要进行定期化验，对燃料的块度也有严格要求，如对3m型炉来说，一般设计规定为25-50mm，但随着机械化采煤的发展，碎煤量增加，大部分工厂都面对现实，将下限为16mm，甚至更小些。
【2】煤气；一般的煤气站从炉出口至总管中间一段都布置较紧凑，不具备计量装置所必需的直管段长度，因此只能在出站后的总管道上安装总煤气流量表来计量。单台炉的煤气产量可根据空气流量估算出来。另外，还必须；
【【1】】每小时进行一次半分析，化验煤气中的氧、一氧化碳二氧化碳含量，据此来分析炉内气化正常是否，为司炉工提供操作依据；一班进行一次全分析【要求连续取样，也有用自动分析仪的】通过化验得出煤气的全部成分。
【【2】】煤气炉出压力主要是用来克净化系统和管道的阻力，各厂可根据实际情况确定。一般控制在60-80mmh2o【单段炉】或350-400mmh2o【两段炉之间】，在其它条件不变的情况下，如炉出压力增加，说明净化系统或管道被带出物堵塞，则应及时予以清除。如果供风量、风压、生产量增加，炉出压力相应增加则是正常现象。
【【3】】煤气炉出温度直接影响到煤气站出温度，而煤气站出温度是煤气质量的重要指标之一，为了提高煤气的热值和燃烧温度，人们采取了许多措施来降低煤气站出温度，严格控制炉出温度或是其中之一。同时，煤气炉出温度又是炉内气化情况特别是炉内层次正常与否的重要标志。对于单段式煤气发生炉和两段式煤气发生炉顶部煤气温度来说，炉出温度在400-600℃之间属正常。如炉出温度太高说明炉内料层太薄或烧穿、冒火等现象，煤气质量也要下降。基于此，有的煤气发生炉将炉出温度用仪表与加煤机进行联锁，当炉出温度高于规定值时，自动启动加煤机加煤，当炉出温度低于规定值时，自动停止加煤。
【3】供风；供风量是由所需要的煤气量来确定的，一般每台发生炉都装有空气流量表。通过空气流量可估算出煤气流量；而供风压力除随煤气产量，供风量增加而增高外，还要有料层的阻力和所要求的炉出压力来决定，因此他既是发生炉生产能力的一个间接标志，又能从另一侧反映炉内气化情况正常与否，对单段式煤气发生炉来说控制在100-400mmh2o之间，而两段式煤气发生炉则控制在800-1300mmh2o范围内。
在一般工厂中，煤气负荷量是在不断变化的，这种变化首先反映到煤气低压总管压力上，我们利用这个压力信号，通过自控系统来操作发生炉风管上的自动蝶阀，当煤气负荷增加或减少时，低压总管上压力相应地减少或增加的信号，能使蝶阀自动开打或关小，从而达到增加或减少供风量的目的。
【4】炉渣含碳量。是指灰渣中含碳量的百分比，每班取样化验一次，平时可用肉眼观察估测，炉渣含碳量太高，说明炉内气化不正常，同时也标志着气化效率降低，不少工厂把它作为煤气站技术经济考核指标之一。煤气发生炉内工况正常时，炉渣含碳量不低于15％；超过18％煤气炉就属不正常运行。
八．发生炉不正常炉况处理
运行中的煤气发生炉，有时会出现异常现象，如煤气炉出温度过高或过低，炉渣含碳量增高，炉内出现结渣，冒火等现象，均称之为不正常炉况。造成这种原因的主要原因有以下三方面；
【一】供应的气化原料不符合要求，如煤的质量降低，含灰分、煤矸石增多；煤的块度不均匀，含煤粉多，恶化了炉内正常气化条件；
【二】发生炉本身存在着缺陷，如加煤系统或出灰系统出现故障或零件破损，致使加煤、出灰不均匀等；
【三】司炉工操作失误，如饱和温度未控制好，对加煤、出灰、炉内层次变化情况未及时监测和调整等。
当然这些原因并不是孤立的，而上互相牵连的，有时还是其共同作用的结果。因此，炉况不正常情况的表现也是多种多样的，互相交错的，我们在这里将常见的不正常情况归纳为三个问题给予分析说明。鉴于在正常生产条件下前两个因素已基本固定。即使出现，也显而易见，故在分析时着重说明操作因素及处理办法。
先将常见的三种不正常现象分述如下；
【一】煤气发生炉的热运行
1．煤气发生炉热运行的特征及判断
【1】首先可从炉出温度表上看出，煤气炉出温度超过工艺规定值【3m炉为600℃】
【2】打开探炉孔观察，可见炉面呈红色亮或黄亮色，有时有局部冒火现象。
【3】探炉可发现炉内有结渣现象，钎子插不下去，火层温度高，钎子拿出来时火层区呈黄亮色，有时甚至将钎子烧段。
【4】煤气取样化验，co2超过规定值，煤气放热值降低。
2.热运行形成原因及处理办法
造成热运行的原因常见的有两种，针对不同的原因，采用不同的处理方法；
【1】饱和温度太低，即向炉底供风管中加入的蒸汽量少了，送入炉内的风中含水量不足，使炉内温度特别是氧化层温度增高，当温度超过灰渣熔点时，灰渣融化结成块状。这样不仅是沿炉截面的均匀供风遭到了破坏，恶化了炉内气化条件，而且由于大块熔渣的存在，使气流与碳的接触面减少，二氧化碳和水蒸气未能与碳充分反应就通过了还原层。结果煤气炉出温度高，煤气中co2多，发热值低。
出现这种情况时，应减少该台炉子的负荷，适当提高饱和温度，使炉内温度降低到规定值，然后视具体情况做如下处理；
当结渣不严重时，用探炉的钎子穿插，破碎渣块。拜年歌适当调整加煤量和出灰量，使炉子逐渐恢复正常。
当炉子恶化情况严重，炉内结成一片片大块时，为了确保供煤气质量和便于处理，将该台炉于网路断开，用直径30-40mm的大钢钎和铁锤进行敲打和破渣，待基本上处理正常后再接入网路。
当炉子结成整块无法下料出渣时，只得停炉打渣，处理好在点炉生产。
【2】在生产过程中，当煤气产量发生变化时，未及时调整加煤量和出灰量，造成灰层过高【大于500-600mm】，总层过低【小于600-700mm】，这样不仅是炉内的干燥干馏层没有，还原层也较薄，使二氧化碳、水蒸气等组成的气流没有足够的时间与碳接触完成还原反应，结果煤气中二氧化碳成分增加，煤气炉出温度增高。
出现这种情况时，应适当加快出灰和加煤，使灰层降至规定值，总层增加至规定值，炉子即可恢复正常状态。
【二】煤气发生炉冷运行
1.煤气发生炉冷运行特征及判断
【1】从炉出温度可看出，煤气炉出口温度低于规定值【对3m炉为400℃】。
【2】打开探炉孔观察，炉面呈暗红色或黑色。
【3】插钎检查时，按规定烧钎2分钟拿出后，钎子所示氧化区域呈现暗红色。甚至有时看不出火层区域【此时用湿布插钎子，根据产生蒸汽的多少来判断火层区域】。
【4】煤气取样化验，一氧化碳和氢都较低，炉渣取样分析，含碳量高。
2.冷运行形成原因及处理方法；
【1】饱和温度太高，向炉中供风的水蒸汽含量高，使炉内火层温度低，这样不仅是碳不能充分氧化，炉渣含碳量高，而且由于炉温低，不能充分供应二氧化碳还原和水蒸汽分解所需的热量，使煤气中一氧化碳和氢都很低。
出现这种情况时，应降低饱和温度，待炉内和氧化层温度恢复正常后，再将饱和温度调到正常值。
【2】在运行过程中，未能根据煤气产量调整加煤、出灰量，造成煤层太厚【1200mm】、灰层太薄，有时甚至没有灰层。送入炉内的风未能充分预热，炉内温度下降，煤气质量恶化，炉渣含碳量增高。
此时应停止出灰，把灰层培养起来，停止或减少加煤，使炉内层次逐渐恢复正常。对湿式出灰的炉子，此时应严格控制灰盆的水位，防止因灰盆水位太高而导致炉栅因遇水急冷而炸裂。
【3】煤气发生炉生产量太低，炉内气化速度慢，炉温低。
遇到这种情况多台炉子同时生产时，可将部分生产炉转为热备用，逐渐增加生产炉子的鼓风量，使其恢复正常。单台炉生产时就无法调整，有时为了维护生产，不得不被迫放散，这样既浪费宝贵的能源，又污染了环境，这是应该尽量避免的，为了从根本上解决这个问题，一是加强计划调度，做到均衡生产；另一是建立储气柜，予以调节负荷。
【三】偏炉
1.偏炉特征及判断
偏炉形成原因及预防处理
【1】供风不均匀，这有两种可能；一是炉栅之间的间隙大小不一致，间隙大的一边供风多，气化反应速度快，而间隙小的一边供风量小，气化反应速度慢。另一是炉内出现小块熔渣，为及时处理，也影响沿炉子整个横截面均匀供风。
因此在安装炉栅时，应注意调整每次之间沿整个圆周的间隙，使其尽可能大小一致。同时，在运行过程中，要勤操作，当发现小块熔渣时应及时处理，以防止炉况进一步恶化。
【2】点炉时炉内装渣不均匀或扎中有大量熔渣，或点火过程沿整个炉子横截面燃烧不均匀，一部分先燃烧，而另一部分则迟迟燃烧不好，一开炉就形成偏炉状态，因此，装炉时要严格执行工艺要求，点火时沿整个炉子的横截面均匀点着，以保证均匀燃烧。
【3】加煤不均匀。对有搅拌靶的煤气发生炉来说，炉况要好些，对双钟罩，洒煤锥加煤系统的煤气发生炉往往由于洒煤椎【有的厂后来安装了调煤挡板总称分煤器】位置不当而又未能及时调整，形成加煤不均匀。另外，煤的块度相差太大，也是造成加煤不均匀的重要因素。因此，为了减少加煤不均匀现象的产生，首先气化原料煤块度要均匀，在运行中要经常检查加煤情况，及时调整洒煤椎和调煤挡板，必要时要人工用钎子拨煤。
【4】出灰不均匀。主要是大灰刀前后灰渣松动，多少不一致，造成炉内气化不均匀，特别时新建的煤气站缺少经验，往往因此而造成偏炉，而大部分老煤气站逐渐摸索出其规律，用调整小灰刀的长、宽、位置的办法，基本上解决了出灰不均匀的问题。
在实际生产中，往往不是一种原因所致，而是几种原因中和综合作用的结果，同时，其表现形式也不单纯是向一边偏斜，有时还出现中间与四周不一样。双层火层等现象。因此在处理时也要灵活运用，对症下药，如一时难以处理正常时，可将炉子转为热备用，让其自燃一段时间，炉况处于正常后再行处理。
九．全站送气
全站送气时，有两种情况；一是新建的煤气站送煤气，指挥和操作人员均缺乏生产实践经验,设备又都是新投入运行的，必须严格按发生炉、净化、输送、循环水各部位生产前的准备要求执行，经检查确认一切符合要求后方可组织送气【在‘三、煤气的输送和使用’一节中以作详细介绍】；另一种是生产计划短期停炉后恢复送气【如一般的机械制造工厂星期天全厂不生产，煤气也停供】，此时各岗位人员都有一定的生产经验，并有一套完整的规章制度，由当班主要负责人组织送气即可。但无论哪种情况都必须；
1.送气前对煤气净化系统、输送装置、管道进行吹扫，吹扫介质是蒸汽、氮气或烟气。一般治金、建材、陶瓷工厂中是连续生产，停送煤气的次数少，大多用蒸汽进行吹扫；而一般机械制造厂，停送煤气比较频繁，大部分都是用烟气进行吹扫。
2.送气时严格控制煤气中含氧量，当含氧量低于规定值时【一般定为0.3-0.5％】方可将发生炉并入网路送煤气。
3.煤气取样化验合格后，即可通知用户点炉。
4.在送气过程中，可根据生产负荷情况，利用高压总管的放散管进行调节，生产正常后即将放散管关闭。
十．全站停气
全站停供煤气通常有三种情况；
【一】 长期停煤气
如因整个煤气系统检修或其它原因需停煤气一周以上时；
1.计算最后生产阶段气化需要燃料量，按需要量供煤；
2.将煤气发生炉逐台转为热备状态；
3.停止供风及煤气输送系统；
4.对净化系统、煤气输送系统进行吹扫，吹扫介质宜用蒸汽，氮气或烟气，在确认安全的条件下也可用空气，但用空气做吹扫介质时，各用气设备的阀们必须严密、可靠、并与管网断开，防止吹扫的气体进入才停下来的，具有较高温度的设备而引起爆炸【用空气作吹扫介质的办法最好不采用】；
5.用蒸汽熄火煤气发生炉；
6.经检查全部煤气发生炉发生炉熄火后，即可停循环水，断开全部设备及仪表的电源；
7.将全部设备、管网、线路进行维护保养和必要的检修，使其处于完好状态。
【二】短期停气
如机械工厂每周星期天因全厂停产而停止煤气供应，则；
1.将逐台煤气发生炉转为热备状态；
2.停止供风及煤气输送系统；
3.停气时间较短时，在整个管网系统保压的情况下，送气时可不需要吹扫，如停气时间较长，则应按本章十【一】、4、进行吹扫。
4.在停气期间，各岗位人员应按规定对各部位设备严格管理，并注意监护仪表，防止意外事故发生。
【三】事故停气
因出现事故而临时停气时，如全站停电等，则应按上述有关操作方法进行处理。 十一.工艺风机和煤气增压风机
【一】工艺风机操作方法
1.开机前准备；
【1】清理通风机进风道内的杂物，清理设备表面的油污及周围环境卫生，保持操作现场畅通。
【2】检查各种仪表是否灵敏、可靠。
【3】检查阀门是否灵敏、可靠，关闭严密。
【4】检查电器控制及电机是否良好。
2.起动操作
【1】出口阀在关闭状态下才允许起动。
【2】当启动正常后，检查鼓风机各部位是否有杂音。振动，金属摩擦声，轴承温度是否正常，当不正常时立即汇报值班主任停机处理。
【3】当运转正常后和发生炉取得联系，缓慢开启出口阀门向总管送空气，将出口压力调整在3000-4000pah2o【单段炉】或【8000-13000pa即800-1300mmh2o【两段炉】范围内为宜。
3.运行中注意事项；
【1】经常检查出口压力是否正常，做到及时调整。
﹢【2】当开两台风机时【一般用一台】做到及时调整风量。
【3】经常检查轴承温度，温度不得超过65℃，若发现超温时应及时处理。
【4】经常检查鼓风机电机运转是否有振动现象，叶轮是否有摩擦声，发现问题及时处理。
【5】经常检查风道内是否有积水，发现后立即处理，并查清水源，防止重复出现。
【6】做好仪表指示工作。
4.鼓风机换车操作
【1】定期检查或发生故障的情况下进行换车。
【2】按鼓风机启动规程，起动备用鼓风机。
【3】鼓风机启动正常后，一人关要停的鼓风机出口阀门，一人同时开要投入运行的鼓风机出口阀门，保持空气总管压力稳定，直到将要停的鼓风机出口阀门关严为止，并将要停的鼓风机电气联锁打开才允许停机。
【4】投入运行的鼓风机必须及时与运行的煤气加压机联锁。
5.鼓风机停产操作；
【1】有计划停车；
【【1】】慢慢关闭出口阀门，直至关闭严密为止。
【【2】】打开电气联锁，停止电机转动。
【2】全站停电
【【1】】迅速关闭运转鼓风机出口阀门。
【【2】】开电后按起动规程进行操作。
【二】煤气加压机【排送机】操作方法；
1.煤气加压机安全操作事项；
【【1】】加压机启动前空气鼓风机必须处于正常运转状态，煤气总产量不得小于煤气加压机最大流量的30％，若小于这一流量时，煤气加压机应设有回流系统，以防风机喘震。
【【2】】加压机准备启动前必须安装或检修完好合格，并与工艺风机电气联锁。
【【3】】检修时，凡有煤气通过的设备系统，事先必须吹扫，采样分析一氧化碳【co】含量不得超过0.5％，超标时严禁拆卸。
【【4】】加压机检修时进出口阀门必须关严。
【【5】】任何带有煤气的阀门或排水阀门开动必须二人，其中一人监护。
【【6】】加压机二次起动仍起动不起来，严禁再次起动。
【【7】】当工艺参数不正常时应及时报告值班主任。
【【8】】加压机房内严禁存放油桶及其可燃杂物。
【【9】】机房内严禁烟火，检修设备动火时，必须办理动火手续。
【【10】】机房内必须通风良好。
2.加压机操作；
【1】加压机启动前准备工作；
【【1】】检查煤气管道各连接处是否有漏气现象。
【【2】】检查所有测量仪表是否准确，有无漏水，漏油现象。
【【3】】检查油表油位是否在2/1至3/2处的高度。
【【4】】与电工联系检查加压机与鼓风机的电气联锁装置是否可靠。
【【5】】检查加压机冷却水是否偶漏水现象。
【【6】】检查各部位测温点温度计压力计是否齐全。
【【7】】手动盘车，检查叶轮及电机空转是否正常。
【【8】】加压机吹扫前，首先检查进口阀门、放散管阀门是否打开。
【【9】】上述检查工作完后作好记录，并向值班主任汇报检查结果，经主任批准可作启动前吹扫，在加压机出口阀前放散管的取样口上采样分析，煤气中含氧量不超过0.5％才允许起动加压机。
【2】加压机起动操作；
【【1】】关闭加压机进口阀门，打开出口阀门。
【【2】】起动煤气加压机。
【【3】】起动稳定后检查机组运转是否正常，如有不正常情况报告值班主任停机并调查原因，消除后可再次起动。
【【4】】起动正常后，开冷却水进行轴承室冷却。
【【5】】确定加压机工作正常后，可缓慢开加压机进口阀门【若属于正常生产中换机时，可同时缓慢关另一台进口阀，待压力正常后，关需停机的进、出阀】。开进口阀时必须保持进口总管压力大于400pa【40mmh2o】，使出口压力达到12000pa-15000pa【1200-1500h2o】或达到用户要求的压力值为止，煤气加压机与鼓风机电气及时联锁。
3.正常运行中应注意事项；
【1】经常保持进口低压总管压力正常，决定不允许负压，若发现负压时及时调整。
【【1】】进口压力单段炉大于400pa【40mmh2o】；两段炉要求大于1000pa【100mmh2o】以上。
【【2】】出口压力12000pa-15000pa【1200-1500mmh2o】或达到用户要求的压力值。
【2】注意轴承室温度，冷却水是否正常。
【3】注意机器部件由于受热【或煤气压缩温度】后的正常膨胀现象，加压机在运行中不得有相碰过过高温的升温【外壳温度不得超过65℃】
【4】正常运行的加压机要定期排污。
【5】加压机启动正常后，先开排水阀，后开进水阀，注意调节水压表的压力，停止给水时与上述相反。
4.加压机换车；
【1】换车是设备运行不正常或煤气压力下降或设备需检修电气出故障等原因所采用的不要措施。
【2】换车必须在值班主任指挥下进行。
【3】将要投产的煤气加压机进。出口阀关严，并打开加压机放散管阀门，进行吹扫，从放散管的取样口上采样分析煤气中含氧量不超过0.5％时，关闭放散阀，关闭加压机进口阀门，开出口阀门。
【4】按加压机启动规程进行启动。
【5】换机要二人同时进行，根据煤气入口压力，缓慢开启要启动的加压机的进口阀门，同时慢慢关要停机的进口阀门，直到关完为止，整个过程必须保持低压总管煤气压力正常，不许有负压现象，停机后立即与电工联系调整加压机与鼓风机连锁。
【6】停机后再关出口阀门。
5．加压机停产；
【1】关进口阀门与网路断开，通知电工断开电气联锁后停机，关闭出口阀门。
【2】打开底部排污管，将机内焦油、酚水排净，保证停产后，手动灰盘车灵活转动。
【3】调小或关闭停轴承室冷却水。
【4】停机后改热备或冷备视实际情况确定。
6.加压机改冷备；
【1】关加压机煤气进、出口阀门。
【2】打开加压机放散阀。
【3】通入蒸汽进行气体置换。
7.加压机冷备改热备；
【1】打开加压机放散阀，【此时煤气进口阀门，吹扫蒸汽阀门均在关闭状态】。
【2】稍开加压机煤气进口阀，保持站内正压【煤气压力不得低于400pa-1000pa】
【3】在放散阀处采样分析，含氧量不大于0.5％为合格，可关加压机放散阀和加压机进口煤气阀门【热备待用】
8.全站停电、来电操作；
【1】停电后立即关加压机进口阀门和鼓风机出口阀门。
【2】来电后先开鼓风机，压力正常后再开加压机【开机前必须用手盘车，必须转动灵活】。
9.加压机紧急停机；
出现下列情况之一者，煤气加压机必须立即停机；
【1】机组任何部位出现冒烟。
【2】机组轴承，轴瓦温度出现急剧上升，温度超过65℃。
【3】机组突然出现剧烈振动或出现金属撞击声。
【4】电气部分联锁失灵。
【5】轴承室油位下降到玻璃指示油位计以下，经补充无效。
【6】加压机控制阀失灵或阀版脱落。
【7】连接部位或其它部位破裂而造成的煤气严重外漏、着火。
【8】煤气净化用循环水因故障停送而造成煤气温度上升超过65℃时。
停机操作，按前述的有关操作方法进行；
十二、电捕焦油器【高压静电除尘器】操作
1.电捕焦油器运行期间严禁一切人员上工作平台。
2.送电运行前，先把上部夹套充蒸汽预热高压绝缘部分10分钟以上或达到规定的指标【避免出现冷凝水影响绝缘效果】，采样分析氧气含量不超过0.5％时再将高压电投入运行。
3.设备运行期间，下部加热蒸汽盘管必须常开，以保证焦油顺利排出。
4.停电后必须将塔内电容器，作放电处理【设备检修时】。
5.当氧气含氧量超过0.6％以上时，应切断高压电源，等氧气含量在0.5％以下时，再将高压电投入运行。
6.设备检修；
【1】设备运行三个月至半年后，停产用蒸汽吹扫一次，钟罩瓷瓶三个月擦洗一次，并检查胶接情况。
【2】设备检修前应先封电捕器前部水封及关闭出口阀进行气体置换，置换气体用蒸汽，采样化验一氧化碳含量低于0.02％时，打开人孔加强电捕器内通风，然后进行检修。
【3】检查电晕极和沉淀极管上的焦油聚集情况。特别是电晕极上聚集过多时会使除焦效率降低。
【4】检查电晕极是否处于沉淀极中心，有无折断、损伤、歪斜、摇动现象。
【5】检查电晕极管内表面有无凸起或容易击穿的地方。
【6】检查气流分布板被焦油堵塞情况，用蒸汽清洗干净。
【7】检修完后封好各检查人孔。
【8】先用蒸汽将电捕焦进行吹扫放散。投入运行时按站内吹扫操作。
十三.煤气储存柜的操作
净化冷煤气的生产工艺流程中，有的为了稳定煤气压力和煤气质量，往往在煤气汇总管上【在煤气增压机前】增设一个煤气储存柜，煤气储存柜的容积大小不一，最小的有几百立方米，最大的可达十万多立方米。从其工作原理上来分，有浮顶式的和气囊式的，浮顶式的煤气储存柜在时间生产中应用广泛，其机构形式与储量有关，分为一塔、二塔。。。。。。多塔，它的升降方式有的是垂直升降的，有的是螺旋升降的。在煤气储存柜的煤气进口总管上必须设置煤气止回装置，煤气止回装置多采用电磁式、浮筒式或手工操作的钟罩阀门，其目的是防止煤气站因突然停电造成煤气储存柜中的煤气向煤气炉倒流。
煤气储存柜的操作规程如下；
【一】煤气储存柜投入使用前套进行全面检查；
1..煤气储存柜的水槽中注满工业水，并达到规定水位。
2.检查水槽底部放散管上的阀门是否漏水，如发现有漏水现象，必须迅速修好。
3.煤气进、出管上排水系统要完备，各阀门必须开、关灵活，无漏水现象。
4.煤气进口管上止回装置，动作必须灵活，运行必须可靠。
5.煤气储存柜的升降标志，必须明显可见。
【二】煤气储存柜首次投入或是中间入网，必须按照下列在方法进行；
1．将煤气储存柜的进、出口煤气阀门关闭，并将浮顶上的放散管的阀门打开，进行蒸汽吹扫，吹扫的时间根据气柜的容积而定，直到放散管冒出白色蒸汽为止。
2.将煤气进气管阀门开启，用煤气吹嘘，并慢慢关闭蒸汽阀门，直到放散管有煤气冒出时，取样化验，含氧量低于0.5％时，慢慢关闭放散管上的阀门，煤气柜的浮顶开始升起。
3.当煤气柜的浮顶升到规定高度时，就开启煤气柜出气管上阀门，往煤气加压机输送。启动煤气加压机操作，按煤气加压机的操作规程操作。
十四.煤气脱硫装置的操作
【一】脱硫目的；
1.为确保产品的质量
2.保证烟气中的二氧化碳【so2】含量不超标，达到环保要求。
【二】脱硫方法；
煤气的脱硫方法有三种；湿法脱硫、干法脱硫和混合脱硫【即先湿法脱硫后再用干法脱硫】。脱硫方法的选择应根据煤气脱硫前的硫化氢的含量和脱硫后所要求的标准确定。目前，广泛采用的多为干法脱硫，干法脱硫的机理是在脱硫塔内，通过脱硫剂和煤气中硫化氢进行物理、化学反应达到脱硫的目的。但是这一物化反应存在着脱硫剂饱和的问题，脱硫剂达到饱和时，必须再生，再生合格后，再重新启用。所以脱硫操作是比较复杂的。
【三】脱硫操作；
干脱硫的脱硫塔设置是二个或二个以上，在线工作的有一个塔、二个塔。。。。。。多个塔，至少有一个塔脱线再生，具体操作；
1.先检查安全水封水位高度，必须达到规定水位。
2.再检查调节水封的水源必须充足，如果用阀门调节时，各阀门要开关灵活、可靠。
3.检查脱硫剂必须保持足够的温度【脱硫塔底部排水管有污水连续滴漏为宜】
4.即将进塔的煤气温度，吧保持在25℃-35℃之间。
5.操作人员要熟悉入线的脱硫塔串连时，应开、应关的阀门或水封。入线前【即进、出口阀门或水封全部关闭】打开放散管上阀门，用蒸汽吹扫，但时间不能太长，以防塔内温度过高，影响脱硫效果。
6.关闭吹扫用的蒸汽管阀门，稍开煤气进口阀或水封，用煤气吹嘘，并同时从放散管上取样口采样化验，煤气中含氧量达标后，开大煤气阀门或水封，逐步关闭放散管的阀门，脱硫塔入线工作。
7.在线的脱硫塔，脱硫剂饱和之后，效率明显降低，必须脱线再生，再生的方法因脱硫剂而异。
【1】采用a-fe2o3、tg脱硫剂时，它的脱线再生的操作方法为；
【【1】】先将要脱线的脱硫塔的煤气进、出口阀门或水封关闭，使脱硫塔脱线。
【【2】】打开放散管上阀门和塔底进气阀门，让空气进入塔内，进行再生，但要严格控制进风量，以调节再生速度。如果由于再生速度太快，造成塔内温度过高，除采取减少风量，延缓再生速度外，必要时采用喷雾降温措施。
再生时放散出煤气含量硫量较高，最好将其在焚烧炉内作袖火燃烧掉。
【2】采用活性炭脱硫剂时，脱硫塔也需要脱线再生，脱线后，用过热蒸汽【约400℃】加热、溶解、收回单质硫。彻底杜绝了二氧化碳气体，对大气的污染。
十五.焚烧炉操作
单段式煤气发生炉净化煤气多采用水洗办法，实验证明，每洗涤1000标准立方米煤气需12吨水，废水中含挥发酚0.554mm/i，氰化物0.728mm/i,这些有害物，严重污染了地下水源和周围环境，特别是对站区操作人员身心健康，带来严重影响。两段式煤气发生炉生产净化煤气多采用间冷、风冷，所产生的酚水极少，而且，配备有酚水贮存罐、焚烧炉，及时将酚水焚化，达到酚水‘0’的排放。所以淄博市政府办公厅于二00一年三月十六日以‘淄博政办【2001】14号’文下达了‘淄博市人民政府办公厅转发市环保局关于对燃煤工业窑炉实施清洁燃烧技术改造意见的通知；‘通知中说。。。。。。对采用冷煤气的用户必须建设两段式煤气发生炉，并要建设完备的煤气洗涤水治理设施，煤焦油回收装置和粗焚烧装置，生产过程中产生的一切工业废水都要建设相应的回水设备，做到循环利用，严防出现二次污染，不得建设单段式煤气发生炉生产冷煤气。
焚烧炉有立式的、卧式的，它是以煤气站生产的热煤气或冷煤气和煤焦油为燃料，在炉内将酚水加热到700-900℃，使酚水分解成二氧化碳和水蒸汽，排放于大气中，彻底杜绝了酚水对地下水和大气的污染。
焚烧炉的操作方法如下；
1.检查酚水贮存罐的酚水贮存量，决定是否开焚烧炉。
2.检查焦油贮存罐中焦油贮存量，能否保证焚烧用的焦油量。
3.检查油泵、油路、焦油加烧器和助燃器，煤气管路，煤气燃烧器及其助燃系统是否畅通。
4.开炉前，先将煤气管路用蒸汽吹扫，煤气吹嘘，当燃烧器前煤气管上取样口采样化验合格后，将点火棒置于燃烧器前，开启煤气阀门点火成功，并配以合适的助燃风，使燃烧正常。当炉内温度升到600℃时，点燃焦油助燃器，燃烧焦油，并将煤气量减少，只作袖火用；同时，开始喷淋酚水进行焚烧。在焚烧过程中，酚水喷淋量大小是根据炉内温度来调整，温度越高，喷淋量也相当增大。酚水烧完后，应先停酚水泵，切断酚水来源，再停焦油泵，最后停煤气和助燃风机，焚烧炉停止工作。打开人孔，将残存物清理掉，封闭人孔，以备下次在点火用。
在焚烧炉停焦油后，焦油泵、油路用蒸汽吹扫干净，以保证下次点火时油路畅通。
十六.辊道窑使用煤气安全操作
【一】辊道窑煤气管道安装试压；
1.关闭各单元的手动主球阀，用空压机将总管内打入压缩空气，在保持二倍工作压力的情况下，用肥皂水在焊接缝及法兰连接处检查有无泄露，一旦发现要认真修补，确保无任何泄露。
2.关闭烧嘴前燃气手动球阀，打开各调节单元的手主动球阀，用空压机将全窑燃气管路系统内打入压缩空气，在保持二倍工作压力的情况下，对各燃气管道、直管上的蝶阀、焊接、法兰连接处用肥皂水试漏，发现漏处，认真修补，确保无漏。
3.在燃气管道的压力为工作压力下，关闭电动执行器蝶阀，测本单元烧嘴前的燃气泄露压力，要小于工作压力的1.5％。
【二】辊道窑运行安全保护系统设置
为防止窑炉燃烧系统某一环节出现故障时燃料继续向窑炉烧嘴供应从而造成事故或损坏设备，运行安全保护设有自控系统，在下面故障出现任一种时，燃料主管上重锤将落下，带动蝶阀切断管道的燃料供应，这些故障包括；
1.助燃风机提高的助燃风机压力不足或助燃风停机。
2.窑炉排烟风机抽力不足或排烟风机停机。
3.供给窑炉的燃料主管道的压力超过允许的上限；120mm水柱；
4.供给窑炉的燃料主管道的压力低于允许的下限；700mm水柱。
5.停电
这种保护系统的具体做法是，在风机的管路上装有压力开关，根据窑炉所使用的压力来整定压力开关的动作值，在供给窑炉燃料的主管道上装有两个压力开关，根据窑炉允许的燃料压力最大、最小值来整定其动作值，这样就可以起到保护作用。另外，停电时，重锤电磁铁因断电释放，可及时切断燃料的供给。窑炉安全保护系统逐项进行模拟试验，使之动作可靠，以防止事故发生，确保窑炉的安全运行。
【三】辊道的事故处理
1.停电
【1】窑炉在运行时，有时会遇到突然停电的情况，这时需窑炉操作人员对有关事项紧急处理，步骤如下；
【【1】】快速关闭烧嘴前燃气阀和自然风阀，速度越快越好，要确保关严。
【【2】】关闭燃气总管上自动切断阀门两侧的手动阀，确保关闭。
【【3】】检查应急直流电机是否驱动传动系统，检查棍子转动情况，打开预热带离合器。
【【4】】将窑炉各风机及传动电机的启动旋钮置‘o'位。
【【5】】询问停电原因，排除故障。
【2】正常恢复供电时，点火步骤如下；
【【1】】关闭应急传动电机，启动主传动电机，合上预热带离合器。
【【2】】检查控制柜电压，370-400v为宜，观察电压是否稳定。
【【3】】按以下顺序启动风机；
a排烟风机
b急冷风机
c助燃风机
d控制抽热风机
e其它需要启动的风机
启动风机时，要等前一台启动的风机运转正常时，再启动下一台风机。
【4】打开主燃气管路上重锤阀的旁路手动阀，打开总燃气管尾部放散阀。
【5】打开重锤阀和重锤阀的旁路手动阀，打开总燃气旁路手动阀。
【6】待燃气总管稳压后的压力达到使用要求的值并稳定后【观察压力表】，从烧成带尾部开始点燃烧嘴，一组烧嘴点燃后，关闭放散阀，点燃其余烧嘴。
2.停燃气
【1】突然停燃气或燃气压力低于允许的最小压力时，主管道上的重锤阀关闭，窑炉处理步骤如下；
【【1】】关闭烧嘴前的燃气、空气球阀，关闭得越快越好，要确保关闭。
【【2】】关闭重锤阀两侧的手动阀。
【【3】】停止砖坯入窑，打开预热带离合器。
【【4】】关闭除急冷风机，控压抽热风机、干燥器排湿风机以外的其它风机。
【【5】】待烧成带最后一排砖走出控制抽吸断后，停止窑上所有风机和干燥器的运转；
【急冷段温度大于或等于700℃时，则急冷风机不能停】。
【【6】】检查辊子是否运转正常
【【7】】询问停燃气的原因，排除故障。
遇到重锤关闭的情况，处理步骤与此相同。
3.停气后再次点火
停气后再次点火的步骤与停电后点火步骤基本相同，但如停气由于燃道故障，则再次点火前，主燃气管道要进行气体是换，含氧量0.5％，然后cke3点火。
【四】辊道窑炉的点火、哄窑及热调试
1.点火
【1】点火前的准备工作；
【【1】】在冷调检验合格情况下，窑上全部风机连续运转48小时，对于各种排烟、排湿、抽热风机，在开动前进入风机的闸板要关闭。全开出口闸板，以防止风机电机电流过大，在风机试运行过程中，要设专人负责检查风机，电机的运转情况及监视电机的电流、电机表面温度情况，确保风机在连续运行中正常、安全。
【【2】】开动自然风机，将所有烧嘴助燃风球阀打开用u型管检测烧嘴助燃风压，调整单元助燃放气阀，使各单元烧嘴助燃风压均为500---700mmh2o。
【【3】】窑炉传动系统、干燥器传动系统运行48小时，在运行期间，要有专人检查棍子、链条、传动轴、传动电机的运转情况。
【【4】】窑孔砖赛好陶瓷棉，测温孔、马弗版、观察孔密封良好，保持窑内密封。
【2】燃气管道气体置换和吹扫
【【1】】关闭各调节燃气阀门
【【2】】全开燃气稳压管道旁路阀门
【【3】】开燃气总管道尾部放空阀【用软管连接窑房外】，一小时后，化验管道中o2含量，含量小于0.5％为合格，如大于0.5％应继续放散至合格，并关闭尾部放空阀。
【【4】】启动排烟风机、助燃风机及窑头排湿风机。
【【5】】打开重锤阀【此时控制柜模拟盘上燃气指示灯亮】，关闭稳压管道旁路阀门
【【6】】关闭所有助燃风嘴前手动球阀，打开烧成带尾部下部两烧嘴，15分钟后，从烧成带尾部开始，依次打开各单元燃气管道阀门吹扫，总时间约1小时。
【【7】】燃气管道吹扫完毕后，关闭燃气单元主球阀和烧嘴前手动球阀，10分钟后打开助燃风嘴前手动球阀【从烧成带尾部预热带依次打开】，吹扫10分钟后关闭所有助燃风嘴前球阀。
【【8】】去掉烧嘴前燃气过滤网，做好点火准备
【【9】】吹扫管道时，严禁带明火进入车间
3.点火
窑炉的点火紧接燃气管路气体置换和吹扫之后进行，具体步骤如下；
【1】打开烧成带尾部下调节单元的手动燃气主阀，使本单元调节器置手动‘man'状态，调节器显示的阀门开度为99％，打开本单元全部烧嘴前燃气手动球阀【同时适量打开前一段下调节单元的烧嘴空气球阀】，在总管燃气压力处于允许范围之内即550mmh2o的情况下，用u型管测本单元各烧嘴前燃气压力一致，均稳定在460mmh2o，然后将调节开度置0，调节执行器中最小限位凸轮，是本单元各烧嘴燃气压力为300mmh2o【用u型管测】。关闭嘴前燃气阀，打开单元助风前阀，吹扫5分钟后，关闭这些球阀。
【2】窑排烟风机进口阀闸板控制在1/3开度，关闭经排风机进入窑干燥器和前窑的阀门，关闭干燥器和窑炉排湿两风机。
【3】将欲点火的特殊烧成段窑下调节单元调节器置手动‘man’状态，开度30％。
【4】点燃特殊烧成段下部左右侧各一个烧嘴【点燃的烧嘴对面最好为事故处理孔，以便于随时观察烧嘴燃烧情况】，方法是；将火焰靠近烧嘴点火孔，轻轻开启嘴前燃气球阀【开度要小】，由烧嘴观察孔或点火观察烧嘴燃烧情况，烧嘴燃烧一会后，再慢慢开启助燃风球阀【开度要小，以免吹熄烧嘴】，通过两球阀手动，借用u型管压力计，调节风、汽配比、使燃烧嘴稳定燃烧。
【5】经常观察烧嘴燃烧情况，发现一旦熄灭，应迅速关闭燃气球阀，用助燃风吹扫2分钟后关闭助燃风球阀，并重新啊上述方法点火。
2.哄窑
【1】常温----200℃ 4天 45℃/天
200℃保温 2天
200℃----700℃ 7天 71℃/天
700℃保温 2天
700℃----1158℃ 5天 90℃
1150℃保温 1天
【2】严格按升温曲线升温，视全窑温度分布情况，依照哄窑升温曲线，逐步成对点燃各窑段下部烧嘴。
【3】在窑段的下烧嘴全部点燃后，温度低于棍下温度50---70℃时，在升温曲线允许的情况下，点燃上部成对烧嘴，在点火哄窑阶段，一般预热带烧嘴不点燃。
【4】在窑温低于800℃时，如烧嘴熄灭，应立即用火焰重新点燃。
【5】窑温达到600℃时，需开动急冷风机和控制抽热风机。控制抽热风机可直接启动，但应注意在启动时，适当关小风机的进口闸板。
急冷风机和控制抽热风机启动后，适当开启两风机的闸板，使烧成带的部分热量进入冷却带。
【6】窑温在800℃以上，如燃烧正常，烧嘴燃烧室内火焰是桔红色或红白色，此时如烧嘴熄灭不需要再人工点火，窑内火焰会自行点燃烧嘴。
【7】打开窑炉事故处理孔，观察对面烧嘴燃烧情况。在燃烧嘴的6个助燃风喷出管和人啊出口的火焰必须是蓝色，火焰底部为黄色，如火焰是黄色，底部是红色，则燃烧不正常，需增加助燃空气量或减少燃气量，此时情况应立即处理，防止爆炸。
【8】根据窑温分布情况，要适当调整有关闸板的上、下位置及排烟风机前管道上闸板的开度，以便调节全窑压力分布，从而调节温度分布。
【9】各排烟、抽热风机的轴承温度升高到40℃，要投入冷却系统冷却，轴承温度要控制在80℃以下。
【10】烟气温度超过350℃时，要打开抽烟管道上的配温阀，使进入排烟风机的烟气温度在
300-350℃。
【11】在哄窑期间，要密切注意窑体耐火材料和钢结构的膨胀情况，操作人员在窑顶上行走，一定不要直接踩窑顶耐火材料，应在窑顶铺设木板，人在木板上行走。
【12】在窑温达到800℃时，可使调节器置自动状态，窑炉在自动控温状态下运行。
十七、卧室干燥器安全操作
1.热风炉点火前必须与煤气站生产人员取得联系，定好时间申请要定好生产，以便于煤气站准备提高煤气产量。
2.接到煤气站通知可以用气后，必须根据以下情况将煤气放散；
【1】在其它车间正常用气期间放散时间为5分钟即可定好生产。
【2】在煤气站初次送气时，点炉必须有煤气站化验人员在放散管末端处取样化验o2含量小于0.5％时，方可定好升温。
3.定好前先开主阀门后开嘴喷前阀门。灭火前先关喷门，后关主阀门。
4.在干燥塔停产或其它原因小于停止热风炉用气时，必须先与煤气站生产人员联系要停止用气，以便于煤气站生产人员及时调整产气量，避免因突然停止用气而致使系统中煤气压力突然升高，引起各窑炉温度波动。
5.点火用气期间经常注意煤气压力表压力是否正常规定压力范围内800---10000pa【800---1000mm水柱】，若高于或低于规定压力时，立即通知煤气站生产人员及时调整供气压力，保证稳定生产。
6.热风炉点火用气或停止煤气时要做好记录。
第11篇 煤气炉安全操作要点
1、点火前先打开炉门、烟道闸门和每个烧嘴上的空气阀，鼓风机进行吹炉，待炉内剩余煤气吹尽后，再关上炉门、闸门和各空气阀(对于有坩埚的盐浴炉，须打开时间长一些，以便将剩余煤气彻底吹尽)。
2、点火前先将空气和煤气总阀门打开，检查煤气压力，要求在106．5pa以上，而且要求压力尽量稳定，如压力过低则不能点火使用，否则将因燃烧速度大于煤气喷出速度而造成回火，引起事故。
3、点火时，炉门口不得站人，点火人必须站在烧嘴的侧面，以免火焰喷出伤人，并应使固定在长杆上的火把送到烧嘴口再开启烧嘴上的煤气阀。严禁长杆火把未插入点火孔之前先拧开煤气阀，以免发生爆炸。点火时，先供给少量煤气，当煤气点燃后，再逐渐增加供应量，直到火焰稳定燃烧为止，空气供应量逐渐增加，直到煤气达到完全燃烧。烧嘴点燃的顺序是：先上后下，由里向外逐个进行，不得将所有烧嘴同时开启点燃。
4、已经点燃的烧嘴发生熄灭，或者个别烧嘴点不着火时，先关闭烧嘴的煤气，再关闭风门，待查明原因修复后，重新点火。
5、停止煤气炉时，也应先关闭每个烧嘴上的煤气阀，再关煤气总阀，最后关上鼓风机，并关闭炉门及烟道闸门。
6、工作中如遇停电、风机故障、设备回火等情况，要紧急停炉，迅速关闭煤气总阀，并进行其他处理。
7、煤气管路及阀门的检漏应使用肥皂水，不得用明火。
8、车间应有良好的通风排气装置。
第12篇 水煤气站微机油压系统工艺安全操作控制
1、油温的控制：油温过高，油粘度下降，如果低于泵的使用要求，将影响泵的出压和出率；油温过高，油氧化速度加快，当温度高于60℃时，温度每升高10℃，氧化速度上升一倍，油氧化后产生油泥，粘结在系统油路各处，影响系统运行；油温过高影响各密封点的密封，易产生泄漏。所以在操作上还应严格控制油温，经常检查冷却器回水，保持冷却水畅通及足够的水量，并定期检查清理，油经油泵压缩后，温度随压力升高而升高，在保证子阀门能正常开启情况下，应将压力控制在下限。泵内漏时，应及时修理，泵内漏产生内部循环，温升增加。在泵站所带炉子全部停车时，应将泵停下。另外泵站应设置在通风阴凉处。
2、液压油更换判断：液压系统所使用的液压油应定期检查、分析油品质。如化验发现理化指标变化较大，如粘度变化±15%，水分0.1～0.2%，机械杂质0.05%，灰份0.05%，酸值增加至0.5时，需更换液压油，但这种情况一般在使用1500小时以上才会发生。另外，经验丰富的操作工还可以从油品有无异味、油的颜色不发黑、不发白、不乳化、无看得见的悬浮杂质等现象来确定是否需要更换液压油。
3、液压油过滤的要求：因为新油中仍可能含有相当数量的杂质，同时任何密封好的液压系统，要完全杜绝杂质进入系统中是不可能的，而且系统内部未清洗干净的杂质也可能在运行中进入油箱，而系统内杂质将影响油泵、电磁阀、油缸等液压元件的正常运行。因此，有的分级过滤（经过滤油机、加油口过滤、泵前过滤）是保证系统正常运行必不可少的工作。只有这样，才能使各液压元件稳定运行，元件磨损减少，延长使用寿命。
在工作压力小于0.7兆帕时，过滤精度一般要求过滤后系统杂质颗粒≤25～50微米。造气油压系统的液压元件一般要求如下：齿轮泵﹤50微米；液压缸﹤50微米；溢流阀﹤10～15微米；液压控制阀﹤30微米。现使用的纸板过滤机，过滤精度为﹤20微米，可满足使用要求。
4、溢流阀的作用及操作中应注意事项：溢流阀的作用是调节系统工作压力，保持系统压力恒定，当系统压力超过设定值时，溢流阀自动开启，溢去多余的油回油箱，使系统压力保持恒定，它由先导阀和主阀二部分组成。它的原理是当泵出压升高时，压力油作用于先导阀锥头，弹簧被压缩，先导阀通油增加，又作用于主阀，使主阀阀芯开大，多余油溢回油箱，使压力下降。在操作中应注意切不要将先导阀弹簧锥头压死，否则在停炉后压力升高，无法起溢流作用，憋坏油泵。
5、 齿轮泵损坏的原因：引起齿轮泵损坏的原因主要为泵本身机件发生故障和不正常操作引起的故障。前者包括内部轴套损坏、键的损坏、密封损坏、连轴器损坏、轴承损坏等；后者包括溢流阀或出口截至阀全部关死，使泵压力憋高，引起泵及电机损坏；进口过滤网堵塞严重，泵抽空，引起泵的损坏；有杂物吸入泵中，卡住齿轮，引起泵的损坏；油温太高，油粘度过低，引起泵运转不正常而损坏。
6、 差动式液压的原理及优点：活塞上截面积为s1，活塞杆截面积为s2，活塞下截面积s3= s1-s2，当油缸有杆腔和无杆腔同时通入压强为p的工作液时，活塞上截面受力f上=ps1，活塞下截面受力f下=p（s1-s2），因为f上＞f下，所以活塞向下运动，这种在工作液同样压力下，利用活塞上 下面积差而使活塞产生运动的原理，叫差动原理。其优点是活塞在向下运动时，速度得到缓冲，减小阀门阀板对阀座的冲击，同时可减少活塞内漏，又可使油路配管简单。
7、 油缸的分布配管和动作：各阀门油缸的配管均利用差动原理（下灰油缸采用直动原理），即各油缸有杆腔与高压油总管相连接，无杆腔与各对应的电磁阀相连通。以吹风阀门动作为例，当电磁阀得电时，电磁阀动作使吹风阀油缸无杆腔油管在电磁阀内与底板上的回油口连通，这样油缸无杆腔油回回油管，有杆腔压力油使活塞向上运动，吹风阀打开；当电磁阀失电时，电磁阀动作使吹风阀油缸无杆腔油管在电磁阀内与底板上的压力油管接通，利用差动原理，活塞向下移动，二次风阀关闭。
8、 在炉子微机停下时，各电磁阀处于的位置：在炉子微机停下时，各电磁阀处于无直流电时的活塞位置上，炉子处于安全停车状态，这时除了烟道阀、上吹蒸汽阀、上行煤气阀处于开的位置，其余阀门均关闭。处于开的阀门油缸无杆腔油管线通过电磁阀与回油连通，处于关的阀门油缸无杆腔油管线通过电磁阀与进油管连通。
9、炉子微机停下，阀站进油阀关死时，阀站油压的变化：在炉子停下阀站进油阀关死时，如果电磁阀、油缸无内漏，阀站油压应能基本保持稳住，压力不会马上下降。如果出现压力很快下降的情况，说明电磁阀、上吹蒸汽阀油缸、烟道阀油缸、上行煤气阀油缸内漏大，应对这些电磁阀、油缸进行检查，另外还要查手动泄压阀和圆门两个阀。
10、造成连接油缸胶管接头漏油的原因及怎样预防措施 ：
10.1、造成胶管接头漏油的原因有：
1）、供油管线无支架、振动大，造成活接头松动；
2）、胶管周围温度较高，橡胶老化；
3）、活接头内o形密封圈老化或型号不对；
4）、胶管作用时间超过使用寿命；
5）、胶管安装不正确，引起损坏。
10.2、消除办法：
1）、供油管线加固，防止振动；
2）、远离高温区；
3）、更换o型密封圈；
4）、有计划更换胶管；
5）、按胶管安装要求重新安装。
11、蓄能器的作用及结构：
1）、蓄能器是储有高压液体的一种容器，它是将位能储成压力能，当接入工作时再将压力能输出。其主要用途是：一是用作蓄压，即：积累能量；紧急操作时，作为应急动力源；短时间内提供足够的压力油源；补充密封液压系统的漏油；补偿压力和流量。二是用作液压缓冲，即：吸收油泵的油压脉动；缓和冲击力。
2）、现在使用隔式皮囊蓄能器，型号为n_q-l40/160a型，公称容积40升，压力10兆帕。蓄能器上部有一个用耐油橡胶做成的气袋（气囊）充入一定压力的惰性气体（氮气），蓄能器下部与压力油管相通，下部进入一定量的压力油。当油路系统油压下降时，气体膨胀将油压出，当油路系统油压升高时，气体压缩，体积减小，油进入蓄能器内储存，以此实现其功能。
12、蓄能器在安装使用中的注意事项：
12.1、蓄能器在安装中应注意以下几点：
1）、垂直安装，气阀向上；
2）、尽量靠近泵站附近，但应离开热源；
3）、要牢固的固定在托架上；
4）、不能在外壳上焊接；
5）、在压力油管及回油管间要有截止阀，可充油和放油。
12.2、蓄能器在使用中应注意：
1）、气囊充气前应从注油口注入少许液压油，实现气囊润滑；
2）、 应按规定压力充气，蓄能器可充气压力为系统最高压力的25～90%，一般按系统最低工作压力的85～90%冲压；
3）、使用过程中必须定期对气囊进行气密性检查，使用初期每周一次，以后每月一次。若低于规定压力必须及时充气。使其处于正常状态；
4）、长期停用时必须将进出油阀关死；
5）、 使用过程中还要经常检查气密性，发现泄漏应及时处理。当上部气阀处有油泄漏时说明皮囊已破损，应更换新蓄能器；
6）、蓄能器是系统中必不可少的单元和应急措施，应处于良好使用状态。
13、 蓄能器在管道中的连接及注意事项：
蓄能器下端有一进出口油管，它接在泵站出口压力总管上，并装有进油阀。为了泄掉停用蓄能器的油压，在其进出口油管上还装有泄油阀。在正常操作时，进油阀打开，泄油阀要关严且严禁打开，打开后泵的压力油就会从泄油阀直接泄掉，泵压力打不上去。
第13篇 热风炉混掺转炉煤气安全操作规定
1、掺混前的检查、确认和准备工作：
1.1转炉煤气的压力大于9kpa。
1.2转炉煤气管道上的快切阀、调节阀、流量计工作正常，盲板阀已打开。
1.3调整热风炉烧嘴前的高炉煤气压力，使其压力低于7kpa。
1.4电话通知2#混配站调整转炉煤气的用户的用量，保证煤气加压机出口压力大于10kpa以上。（电话;4948/4954）
2、混配操作：
2.1将快切阀打开，观察转炉煤气流量，根据流量情况和实际转炉煤气需要量再调整调节阀的开度，满足流量需求。
2.2混入转炉煤气的同时，应同时适当调整助燃空气用量，保证煤气完全燃烧。
3、停止混入操作：
3.1若短时（3天之内）停止混入操作，关闭快切阀和调节阀即可。
3.2若长期（3天以上）停止混入操作，关闭转炉煤气与高炉煤气接口处的盲板阀。
4、注意事项：
4.1混入系统装有快切阀，当高炉煤气的压力比转炉煤气的压力高的差值缩小到0.5kpa时，快切阀自动关闭，以免高炉煤气混入转炉煤气系统；要对该阀加强维护和保养，保证动作正常。
4.2热风炉混烧转炉煤气后，助燃空气量要适当调整，以保证较佳的空燃比，保证安全运行。
第14篇 使用煤气安全操作规则
1、煤气灯及煤气管道要经常检查，如闻有煤气味，应立即停止使用，并检查修理。
2、检查煤气设备是否漏气时，要用肥皂水涂于可疑或接头处试漏，严禁用火试漏。
3、点煤气灯时，必须先闭气门，擦燃火柴后再开煤气，最后调节风量，停用时要先闭风后闭煤气，依次进行不能颠倒。
4、使用煤气灯（炉）时要注意防止内燃，下班前更要详细检查是否熄灭，以免发生事故。
5、因发生事故或在停用煤气时，必须立即关闭用气开关和总阀门。
6、无人在室内，禁止点燃煤气灯（炉）。
7、 点燃的煤气灯近旁，不得放置易燃物品（如抹布、毛 巾、油脂等）。
8、连接煤气用胶管不宜过长和不准用物品掩盖住胶管。
第15篇 煤气取样安全操作规定
1. 每班取样,送化验室化验分析。
1.1 取样程序
1.1.1 开取样阀门,透通取样孔。
1.1.2 迅速将取样管插人至刻度标志后,依次进行取样。
1.1.3 全取完后,立即拔出取样管,关好阀门。
2. 安全操作规定
2.1 取样前后必须通知作业长。
2.2必须带好防护用品,站在上风侧进行工作。
2.3 取样管要够长、不漏、刻度清楚平直。
2.4 取样球要排净空气不漏气,弹簧夹子要夹紧。球内煤气要保持二分之一。
2.5 插入和拔出取样管时,必须要保持水平,如有压管和堵塞,要及时消除,重新取样。
2.6 必须按指定的位置取样,不许将样品的炉号、方向、号数、顺序弄错。
2.7 取样时走安全通道,不准一人顶取样。
2.8 煤气区域作业,预防煤气中毒事故的发生。
