预防安全操作6篇

第1篇 架桥机施工安全操作及事故预防措施

（一）、架桥机安全操作要点

一、架桥机纵向运行轨道两侧规定高度要求对应水平，保持平稳。前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平，并严格控制间距，三条轨道必须平行。

二、斜交桥梁混凝土梁安装时，架桥机前、中、后支腿行走轮位置，左右轮要前后错开，其间距可根据斜交角度计算，以便支腿轮可在同一横向轨道上运行（具体事宜请与制造单位联系）。

三、架桥机纵向移动要做好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。

四、架桥机天车携带混凝土梁纵向运行时，前支腿部位要求用手拉葫芦（5t）与横移轨道拉紧固定，加强稳定性。

五、安装桥梁有上下纵坡时，架桥机纵向移位要有防止滑行措施。例如：采用三角铁块在轮子前后作防护，特别中腿距梁端很近，移位时要注意控制。

六、架桥机拼装后一定要进行吊重试吊运行，也可用混凝土梁试吊后，架桥机再运行到位开始安装作业。

七、架桥机安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。不允许机械电气带故障工作。

八、安装作业不准超负荷运行，不得斜吊提升作业。

九、连接销子加工材质必须按设计图纸要求进行，不得用低钢号加工代替。

十、五级风以上严禁作业，必须用索具稳固架桥机和起吊天车，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。

十一、架桥机纵向就位必须严格控制位置尺寸，确保混凝土预制梁安装顺利就位。 十二、由于架桥机属桥梁安装大型专用设备，架桥机作业必须明确分工，统一指挥，要设专职操作人员、专职电工和专职安全检查员。要有严格的施工组织及措施，确保施工安全。人员基本条件如下：

指挥员1名：熟悉桥梁结构及起重工作的基本要求。首先熟悉架桥机的结构、拼装程序、操作方法和使用说明书中的要求，并具有一定的组织能力，熟悉指挥信号，责任心强；

电工一名：能看懂架桥机电路图并能按图接线，能在工作中迅速排除故障，责任心强，业务熟练，反应敏捷者担任和负责架桥机的操作；

液压工1名：熟悉液压系统的基本知识和使用及维修技能，能正确操作和排除有关故障；

起重工3名：具有多年从事起重工作的经历，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重机操作规程和安全规程，工作认真负责，一丝不苟；

辅助工3名：具有一定的文化知识，身强力壮，能吃苦耐劳，肯钻研业务的青年，并作为培养的对象使用。

十三、悬臂纵移时，上部两天车必须后退，前天车退至后支腿处；后天车退至后支腿和后顶高支腿中间。

十四、中顶高支腿顶高时，前天车必须退至前支腿处；后天车必须退至后支腿处。 十五、前支腿或后顶高支腿顶高时，两天车必须退至中腿附近。

十六、前支腿顶高就位后，必须采用专用夹具将顶高行程段锁紧，以免千斤顶长时间受力。

十七、液压系统

1、属于同一液压缸上的两个球型截止阀，必须同时关闭或同时打开，切不可只打开期中一个而关闭另一个，否则将会造成事故甚至使软管爆裂或液压缸损坏；

2、根据前、中、后三个支腿和吊梁千斤顶的不同工况来确定溢流阀的整定值，但最大不得超过31mpa。整定后即用螺帽锁紧，并不可任意改动整定压力，过小则工作中经常溢流，造成油温升高甚至不能工作；整定压力过大则不能起保险作用，使元件损坏。具体整定数值由现场技术人员确定；

3、当油温超过70℃时应停机冷却，当油温低于0℃应考虑更换低温液压油；

4、各部元件、管路如发生故障时，应立即停机，由经过训练的专职技术人员检查修理，操作人员不可擅自拆卸；

十八、架桥机必须设置避雷装置，由使用单位自行解决。

十九、架桥机大车行走方梁的承载能力应满足有关要求，两自由端必须设置挡铁。大车行走箱处配备有专用工具（楔铁）和警示牌，若由于机械、电气或误操作引起大车行走失控时，将楔铁塞入行走轮于轨道之间，使架桥机不能继续滑移。

二十、在架桥机纵移或横移轨道两端，必须设置挡铁，以保证架桥机的移位安全。 二十一、架桥机工作前，应调整前、中和后支腿高度，使架桥机主梁纵向坡度<1.5%。

二十二、架桥机纵向行走轨道的铺设纵坡<3%，不满足时应调整至此要求。

二十三、架桥机在下坡工作状态下，纵行轨道的纵坡>;1%～3%时，必须用卷扬机将架桥机牵引保护，以防止溜车下滑。

（二）、架桥机常见事故分析

随着公路建设的发展，公路架桥机的使用日益频繁，架桥机倾覆事故时有发生。 架桥机脱轨、倾覆，往往造成机毁人亡的重大后果。一旦发生事故，不仅起复、修复架桥机需花费较长时间和大量资金，还会严重影响桥梁架设及公路建设进度。

通过对以往发生的架桥机事故统计分析，可以把事故原因归结为以下几方面。

1． 人为原因

几乎每次事故都无一例外地包含着人为因素。现在有些施工企业职工素质不高、责任心不强、技术水平差，且有一部分单位领导抓制度落实不够，瞎指挥，乱操作，不按标准化施工生产。有些施工人员为赶工期图省事而违章作业，把一些必要的工序或安全措施予以省略，架桥单位为赶进度而昼夜加班，使职工身心疲乏；这样发生事故的机率便大大增加。这些都给事故的发生留下了潜在的安全隐患。

2． 路基原因

桥台与桥头填土之间常有夯填不实情况，往往是事故多发地段。

3． 架桥机自身原因

悬臂式架桥机需吊着梁片通过桥头路基对位，走行时重心很高，且轴重很大，极易发生倾覆。现在主要使用的单梁式或双梁式架桥机，虽比悬臂式先进许多，但其结构仍不太合理，如机体长、自重大、轴重大、重心仍较高，而且本身没有防护装置，一旦发现架桥机倾斜后，毫无办法，只能眼看着其倾覆。

4． 设备维护保养不善

架桥机属于大型复杂设备，且作业工序多，其中每一部件或工序出现问题由于架桥机某个关键部位运转失灵或某个关键工序操作失误导致架桥机倾覆的事故也是存在的。如某单位一架桥机由于平时维护保养不善，2号车刹车不灵，致使运梁的2号车与主机发生相撞事故，主机随即脱轨前倾，造成了严重的经济损失和人员伤亡。

（三）、预防架桥机事故的主要措施

1、培养敬业精神，增强职工的责任感。

铺架单位必须采取得力措施加强宣传教育，使职工认识到架桥机在公路施工中所处的重要地位，懂得自己的工作极大地影响到公路能否按期全线贯通，关系到国家和人民的生命财产安全。要让职工发自内心地热爱本职工作，做到敬业爱岗。各级领导和全体职工要牢记江总书记“隐患险于明火、防范胜于救灾、责任重于泰山”，以及抓不好安全就“寝食不安”的指示精神，增强安全意识，加强责任心。

2、实施安全系统工程，实行全面安全管理

要在企业中全面推行安全系统工程，发现施工系统中的事故隐患，预测由故障和失误引起的危害，设计和运用安全措施方案，组织实现安全措施，对措施效果作出总结评价，不断地改进施工系统。

全面安全管理是指运用系统工程的原理，综合运用现代管理技术和方法，对安全生产实行全过程、全员参加全部工作的管理。这样就可以编织成一个纵横交错，纵向到底、横向到边的安全管理网，使企业的全部安全管理工作形成有机整体。全面安全管理是企业搞好安全施工生产的最根本、最有效的组织管理办法。

线下工程施工单位和铺架单位都要根据安全系统工程和全面安全管理的原理和要求，制定具体的安全管理制度并有效地实施。

该管理制度应从工程、设备和人这个大系统着眼，从编制施工组织计划到铺架完毕，从架桥机设计制造到架桥机使用维修全过程考虑，从铺架工程总负责人到路基施工负责人和机械主管到土方工人和架桥机操作人员全员参加。

3、加强工人培训，严格执行公路架桥机架梁要点

架梁工作包括工务、机务、电务、车辆、运输等多方面的工作，哪一位工作人员操作失误都会导致事故发生。应对所有职工进行有组织的培训，培训时既要注意实际技能，也要注重理论知识，要使所有职工熟练掌握有关知识和技能，使之具备较高的操作水平和较强的应变能力。公路架桥机架梁对架桥施工有严格的规定，只要严格执行，架桥机倾覆事故可大幅度减少，所以铺架单位应组织有关人员全面学习该规则，熟悉每一个细节，并结合已发生过的事故对照学习，从中吸取教训，防止类似事故再发生。要实行持证上岗制度，所有人员都要经培训考核合格取得相应证书后方能上岗，而且要定期进行更新知识培训。

4、科学制定工期

目前许多施工企业已经使用了网络计划技术，对整个工程的工期和进度进行合理的安排，使各子工程的开工时间、开工顺序以及整个工程的全部工期通过网络优化技术达到最科学最合理的编排。如果各施工单位合理应用该技术（不是只为投标而做表面文章），科学合理地安排工期，并在执行中把各项工程的进度和质量与职工的切身利益挂钩，奖惩分明，确保施工质量和施工进度，就可为架桥单位争取到充裕的时间，保质保量地完成架桥任务。使架桥人员按照正常的工作制度精力充沛地按质架桥，消除事故隐患。

5、严格执行三级自检制，确保施工质量

公路架桥机架梁要求，土方工程施工单位必须向架桥单位提供有关桥头填土夯实情况的资料，这是根据近年来架桥机发生翻机时，大都是因为桥头填土存在问题所造成而提出的。例如，在桥头填的土内有无抛填块石、冰冻土块和未分层进行碾压等情况，唯有土方工程施工单位了解得最清楚，仅凭架桥单位的检查是远远不够的。

所以严格执行三级自检制度是必要的，严格按照架桥机的操作规程操作使用架桥机，严格执行有关安全工作的规定，从而确保架桥质量和安全。

6、做好设备维护保养工作

应针对架桥机建立一套完善的维护保养制度。从安装、调式、运作、入库封存等方面，每一个环节都有严格的管理办法，使架桥机始终处于良好的技术状况。另外，应对架桥机加强状态监测和故障诊断，确保架桥机安全运作。

第2篇 架桥机施工安全操作事故预防措施

(一)、架桥机安全操作要点

一、架桥机纵向运行轨道两侧规定高度要求对应水平,保持平稳。前、中、后支腿各横向运行轨道要求水平,并严格控制间距,三条轨道必须平行。

二、斜交桥梁混凝土梁安装时,架桥机前、中、后支腿行走轮位置,左右轮要前后错开,其间距可根据斜交角度计算,以便支腿轮可在同一横向轨道上运行(具体事宜请与制造单位联系)。

三、架桥机纵向移动要做好一切准备工作,要求一次到位,不允许中途停顿。

四、架桥机天车携带混凝土梁纵向运行时,前支腿部位要求用手拉葫芦(5t)与横移轨道拉紧固定,加强稳定性。

五、安装桥梁有上下纵坡时,架桥机纵向移位要有防止滑行措施。例如:采用三角铁块在轮子前后作防护,特别中腿距梁端很近,移位时要注意控制。

六、架桥机拼装后一定要进行吊重试吊运行,也可用混凝土梁试吊后,架桥机再运行到位开始安装作业。

七、架桥机安装作业时,要经常注意安全检查,每安装一孔必须进行一次全面安全检查,发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。不允许机械电气带故障工作。

八、安装作业不准超负荷运行,不得斜吊提升作业。

九、连接销子加工材质必须按设计图纸要求进行,不得用低钢号加工代替。

十、五级风以上严禁作业,必须用索具稳固架桥机和起吊天车,架桥机停止工作时要切断电源,以防发生意外。

十一、架桥机纵向就位必须严格控制位置尺寸,确保混凝土预制梁安装顺利就位。 十二、由于架桥机属桥梁安装大型专用设备,架桥机作业必须明确分工,统一指挥,要设专职操作人员、专职电工和专职安全检查员。要有严格的施工组织及措施,确保施工安全。人员基本条件如下:

指挥员1名:熟悉桥梁结构及起重工作的基本要求。首先熟悉架桥机的结构、拼装程序、操作方法和使用说明书中的要求,并具有一定的组织能力,熟悉指挥信号,责任心强;

电工一名:能看懂架桥机电路图并能按图接线,能在工作中迅速排除故障,责任心强,业务熟练,反应敏捷者担任和负责架桥机的操作;

液压工1名:熟悉液压系统的基本知识和使用及维修技能,能正确操作和排除有关故障;

起重工3名:具有多年从事起重工作的经历,责任心强,具备一定的力学知识,熟悉起重机操作规程和安全规程,工作认真负责,一丝不苟;

辅助工3名:具有一定的文化知识,身强力壮,能吃苦耐劳,肯钻研业务的青年,并作为培养的对象使用。

十三、悬臂纵移时,上部两天车必须后退,前天车退至后支腿处;后天车退至后支腿和后顶高支腿中间。

十四、中顶高支腿顶高时,前天车必须退至前支腿处;后天车必须退至后支腿处。 十五、前支腿或后顶高支腿顶高时,两天车必须退至中腿附近。

十六、前支腿顶高就位后,必须采用专用夹具将顶高行程段锁紧,以免千斤顶长时间受力。

十七、液压系统

1、属于同一液压缸上的两个球型截止阀,必须同时关闭或同时打开,切不可只打开期中一个而关闭另一个,否则将会造成事故甚至使软管爆裂或液压缸损坏;

2、根据前、中、后三个支腿和吊梁千斤顶的不同工况来确定溢流阀的整定值,但最大不得超过31mpa。整定后即用螺帽锁紧,并不可任意改动整定压力,过小则工作中经常溢流,造成油温升高甚至不能工作;整定压力过大则不能起保险作用,使元件损坏。具体整定数值由现场技术人员确定;

3、当油温超过70℃时应停机冷却,当油温低于0℃应考虑更换低温液压油;

4、各部元件、管路如发生故障时,应立即停机,由经过训练的专职技术人员检查修理,操作人员不可擅自拆卸;

十八、架桥机必须设置避雷装置,由使用单位自行解决。

十九、架桥机大车行走方梁的承载能力应满足有关要求,两自由端必须设置挡铁。大车行走箱处配备有专用工具(楔铁)和警示牌,若由于机械、电气或误操作引起大车行走失控时,将楔铁塞入行走轮于轨道之间,使架桥机不能继续滑移。

二十、在架桥机纵移或横移轨道两端,必须设置挡铁,以保证架桥机的移位安全。 二十一、架桥机工作前,应调整前、中和后支腿高度,使架桥机主梁纵向坡度<1.5%。

二十二、架桥机纵向行走轨道的铺设纵坡<3%,不满足时应调整至此要求。

二十三、架桥机在下坡工作状态下,纵行轨道的纵坡>1%~3%时,必须用卷扬机将架桥机牵引保护,以防止溜车下滑。

(二)、架桥机常见事故分析

随着公路建设的发展,公路架桥机的使用日益频繁,架桥机倾覆事故时有发生。 架桥机脱轨、倾覆,往往造成机毁人亡的重大后果。一旦发生事故,不仅起复、修复架桥机需花费较长时间和大量资金,还会严重影响桥梁架设及公路建设进度。

通过对以往发生的架桥机事故统计分析,可以把事故原因归结为以下几方面。

1. 人为原因

几乎每次事故都无一例外地包含着人为因素。现在有些施工企业职工素质不高、责任心不强、技术水平差,且有一部分单位领导抓制度落实不够,瞎指挥,乱操作,不按标准化施工生产。有些施工人员为赶工期图省事而违章作业,把一些必要的工序或安全措施予以省略,架桥单位为赶进度而昼夜加班,使职工身心疲乏;这样发生事故的机率便大大增加。这些都给事故的发生留下了潜在的安全隐患。

2. 路基原因

桥台与桥头填土之间常有夯填不实情况,往往是事故多发地段。

3. 架桥机自身原因

悬臂式架桥机需吊着梁片通过桥头路基对位,走行时重心很高,且轴重很大,极易发生倾覆。现在主要使用的单梁式或双梁式架桥机,虽比悬臂式先进许多,但其结构仍不太合理,如机体长、自重大、轴重大、重心仍较高,而且本身没有防护装置,一旦发现架桥机倾斜后,毫无办法,只能眼看着其倾覆。

4. 设备维护保养不善

架桥机属于大型复杂设备,且作业工序多,其中每一部件或工序出现问题由于架桥机某个关键部位运转失灵或某个关键工序操作失误导致架桥机倾覆的事故也是存在的。如某单位一架桥机由于平时维护保养不善,2号车刹车不灵,致使运梁的2号车与主机发生相撞事故,主机随即脱轨前倾,造成了严重的经济损失和人员伤亡。

(三)、预防架桥机事故的主要措施

1、培养敬业精神,增强职工的责任感。

铺架单位必须采取得力措施加强宣传教育,使职工认识到架桥机在公路施工中所处的重要地位,懂得自己的工作极大地影响到公路能否按期全线贯通,关系到国家和人民的生命财产安全。要让职工发自内心地热爱本职工作,做到敬业爱岗。各级领导和全体职工要牢记江总书记“隐患险于明火、防范胜于救灾、责任重于泰山”,以及抓不好安全就“寝食不安”的指示精神,增强安全意识,加强责任心。

2、实施安全系统工程,实行全面安全管理

要在企业中全面推行安全系统工程,发现施工系统中的事故隐患,预测由故障和失误引起的危害,设计和运用安全措施方案,组织实现安全措施,对措施效果作出总结评价,不断地改进施工系统。

全面安全管理是指运用系统工程的原理,综合运用现代管理技术和方法,对安全生产实行全过程、全员参加全部工作的管理。这样就可以编织成一个纵横交错,纵向到底、横向到边的安全管理网,使企业的全部安全管理工作形成有机整体。全面安全管理是企业搞好安全施工生产的最根本、最有效的组织管理办法。

线下工程施工单位和铺架单位都要根据安全系统工程和全面安全管理的原理和要求,制定具体的安全管理制度并有效地实施。

该管理制度应从工程、设备和人这个大系统着眼,从编制施工组织计划到铺架完毕,从架桥机设计制造到架桥机使用维修全过程考虑,从铺架工程总负责人到路基施工负责人和机械主管到土方工人和架桥机操作人员全员参加。

3、加强工人培训,严格执行公路架桥机架梁要点

架梁工作包括工务、机务、电务、车辆、运输等多方面的工作,哪一位工作人员操作失误都会导致事故发生。应对所有职工进行有组织的培训,培训时既要注意实际技能,也要注重理论知识,要使所有职工熟练掌握有关知识和技能,使之具备较高的操作水平和较强的应变能力。公路架桥机架梁对架桥施工有严格的规定,只要严格执行,架桥机倾覆事故可大幅度减少,所以铺架单位应组织有关人员全面学习该规则,熟悉每一个细节,并结合已发生过的事故对照学习,从中吸取教训,防止类似事故再发生。要实行持证上岗制度,所有人员都要经培训考核合格取得相应证书后方能上岗,而且要定期进行更新知识培训。

4、科学制定工期

目前许多施工企业已经使用了网络计划技术,对整个工程的工期和进度进行合理的安排,使各子工程的开工时间、开工顺序以及整个工程的全部工期通过网络优化技术达到最科学最合理的编排。如果各施工单位合理应用该技术(不是只为投标而做表面文章),科学合理地安排工期,并在执行中把各项工程的进度和质量与职工的切身利益挂钩,奖惩分明,确保施工质量和施工进度,就可为架桥单位争取到充裕的时间,保质保量地完成架桥任务。使架桥人员按照正常的工作制度精力充沛地按质架桥,消除事故隐患。

5、严格执行三级自检制,确保施工质量

公路架桥机架梁要求,土方工程施工单位必须向架桥单位提供有关桥头填土夯实情况的资料,这是根据近年来架桥机发生翻机时,大都是因为桥头填土存在问题所造成而提出的。例如,在桥头填的土内有无抛填块石、冰冻土块和未分层进行碾压等情况,唯有土方工程施工单位了解得最清楚,仅凭架桥单位的检查是远远不够的。

所以严格执行三级自检制度是必要的,严格按照架桥机的操作规程操作使用架桥机,严格执行有关安全工作的规定,从而确保架桥质量和安全。

6、做好设备维护保养工作

应针对架桥机建立一套完善的维护保养制度。从安装、调式、运作、入库封存等方面,每一个环节都有严格的管理办法,使架桥机始终处于良好的技术状况。另外,应对架桥机加强状态监测和故障诊断,确保架桥机安全运作。

第3篇 冲床安全操作预防 保养措施

1 目的

1.1为了维护冲床设备完好与使用安全特制定本安全预防保养措施

2 适用范围

2.1适用于本公司所有压力冲床机台

3 冲床日常保养事项:

3.1 油箱内油量是否足够,油是否干净。

3.2 三点组合自动喷油器是否有油。(上、下限内)

3.3 增压泵浦油量是否足够。(油箱一半以上)

3.4有无漏油、漏气现象。

3.5 储气桶是否有排水

3.6 机台有无异响。

3.7保持电控箱内部的清洁、通风顺畅。

3.8冲床与外围的连接注意事项

3.8.1机身和电控箱的插座不能接入过大的负载,在300w以内,否则会损坏机床内部元件。

3.8.2机身侧壁箱上的标有剪刀功能的连接线,当打开剪刀开关时,有220v电压,客户用剪刀功能时需特别注意。

3.8.3送料机、收料机的电源线最好不要经过冲床的空气开关和内部其它开关来控制,否则也有过载的危险,造成严重后果。

4 进行调节、维护、检查等作业,不运转压力机时必须操作如下:

4.1 按压“紧急停止”按钮;

4.2 按操纵盒上的电机停止按钮,使电机停止运行;

4.3 将电源选择开关置于断位,然后抽出钥匙,并交由现场维修保养负责人保管;

4.4 打开电气箱门,将电源总开关置于断位;

4.5 将外部断路器上锁;

4.6 关闭压力机空气管路的截止阀,然后将压力机的残余空气排干净;

4.7 在操纵盒上挂上写有“警告:正在检查,严禁操作!”的警告标牌。

5 机台保养程序及步骤:

5.1 日检查、保养:

5.1.1 启动前:

5.1.1.1 检查润滑系统的油泵,并打开油泵向各润滑点供油

5.1.1.2 检查各个油位计中的油面是否达到其中央割线位置;

5.1.1.3 检查各个压力标的指示值是否在给定的范围内;

5.1.1.4 检查过载保护装置,通气后,气动泵应开始工作,5分钟内应达到额定压力,气动泵停止工作;

5.1.1.5 检查电源指示灯;

5.1.1.6 检查紧急停止按钮:按下按钮能自锁,沿箭头方向转90°时能复位;

5.1.1.7 检查离合器、制动器电磁阀是否失灵。

5.1.2 主电机起动时:

5.1.2.1 检查飞轮运转状态:从压力机后面看,飞轮应顺时针转动,三角皮带不得有震动打滑现象。

5.1.2.2 检查离合器、制动器的操作:“寸动”时,检查曲轴的“寸动”和停止的角度是否过大;

5.1.2.3 检查单次行程:当曲轴转角在160°以前,放开双手运转按钮时,滑块应立即停止,当曲轴转角转过160°以后,放开双手按钮,滑块应停在上死点。

5.1.2.4 检查紧急停车:运动时。按下“紧急停止”按钮,滑块应立即停止,对“寸动”以外的操作中滑块未回到上死点时,不能连续运行或单次运行,必须将转换开关转到“寸动”位置,用“寸动”规范使滑块回到上死点。

5.1.2.5 检查滑块导轨面润滑情况:导轨面应有润滑油脂。

5.1.3 普冲运行期间:

5.1.3.1 检查离合器与制动器:停车时,曲轴应停在上死点(角度指针在-10°--+5°内);

5.1.3.2检查压力表和转速表是否在规定范围内;

5.1.3.3 检查工作能量:重复若干次工作运转,在满负荷时,滑块行程次数不应减慢。

5.1.4 普冲运转后:

5.1.4.1 目视检查各个部件是否清洁;

5.1.4.2 目视检查每个螺钉有无松动;

5.1.4.3 目视检查气路、油路系统是否渗漏;

5.1.4.4 将储气箱的水分排放

5.1.4.5 将空气过滤器的水分排放。

5.2 月检查/保养:

5.2.1 做好4.2安全事项,确保维修保养过程顺利进行:

5.2.2 清洗空气过滤器;

5.2.3 检查并调整三角皮带张紧度:用手指在三角皮带的中央施加20n的压力,每一米皮

带约弯曲16mm为合适,否则松开4个锁紧螺栓后,重新调整;

5.2.4 检查凸轮控制器:凸轮板与轴不得有过大的游隙,不得有断续接触,不得有螺栓、

键松动现象,微动开关的滚轮与轴不得有过度磨损;

5.2.5 检查控制继电器:不得有接触不良、响声、运动时卡住等现象;

5.2.6 检查操作按钮和开关:避免灰尘和油污,运动灵活、平稳、定位可靠;

5.2.7 检查离合器与制动器的电磁阀:线圈应紧固,避免窜动;

5.2.8做完保养,清理维修保养过程中的垃圾。

5.3 季度检查/保养:

5.3.1 重复5.2的月检查/保养;

5.3.2 将00号锂基润滑脂涂电动式滑块调节链;

5.3.3 更换齿轮箱内的润滑油;

5.3.4 更换连杆处润滑油;

5.3.5 更换连接处润滑油;

5.3.6 检查仪表的读数:装模高度、曲轴转角指示器、压力表的读数应正确;

5.3.7 检查电器接线:不许有破坏和松动的螺钉;

5.3.8 用兆欧表检查绝缘电阻:测量时,一定要断掉调速器的接线及所有接地线,绝缘电阻r≧1mω;

5.3.9 检查安全保护装置和各种随机标牌是否完好,否则与供应商维修部门联系;

5.3.10 除去所有为安全维护而安装的维修附件及维修用的标志牌;

5.3.11 仔细检查并确定所有安全保护装置均处于合适的操作状态时,开机检验;

5.3.12 确保验收合格后,清除维修保养过程中垃圾和废物。

5.4 年度检查/保养

5.4.1 重复5.3的季度检查/保养;

5.4.2 更换过载保护油腔内机床液压油;

5.4.3 更换离合器及制动器腔内的转动油;

5.4.4 更换滑块球头座油池内的机械油;

5.4.5 检查离合器电磁阀以外的电磁阀:清理干净、无尘污及积水、紧固妥善;

5.4.6 检查并调整机身的综合间隙、平行度、垂直度;

5.4.7 检查并调整传动部位;

5.4.8 检查调整离合器部位;

5.4.9 检查调整制动器;

5.4.10 检查调整平衡缸;

5.4.11 检查并清洁气路、油路、电路;

5.4.12 除去所有为安全维护而安装的维修附件及维修用标志牌;

5.4.13 仔细检查并确定所有保护装置均处于合适的操作状态时,开机检验;

5.4.14 确保维修保养合格后,清扫维修保养过程中所留下的垃圾。

6 周期性保养注意事项

6.1每班必须用手动油泵集中给连杆瓦、左右轴套、左右导轨至少 2-3 次的注油。

6.2 每班必须对大齿轮支承、齿轮啮合面、操纵器、球头丝杆注油一次。

6.3 每周必须用油枪给离合器、接合键至少不少于 2 次的注油。

6.4 每月必须检查传动轴轴承并加注润滑脂。

6.5 必须经常检查连杆瓦以及各连接部位的螺母有无松动,并坚持对机床每天一小扫每周一大扫等,保持设备清洁。

第4篇 氯碱-聚氯乙烯生产盐酸及氯化氢工段安全操作及事故预防

一、生产特点

盐酸、氯化氢工序屉个有毒、有害、易燃、易爆、接触腐蚀性化学物品的工段。

1．有毒、有害、防止中毒

氯气是有窒息性的毒性很大的气体，确保管道、设备的气密性。防止氯气外逸是十分熏要的。尤其是当合成炉因突然故障(如氯气压力突然升高、电源突然中断、炉压因纳氏泵跳电发生倒压而增高等)熄火时，合成炉内氯气大量过量而发生氯气外逸。氯气对人体的危害主要是通过呼吸道和皮肤粘膜产生中毒作用。其中毒症状为流泪怕光、流鼻涕、咽喉肿痛、气急、胸闷、直至肺气肿、死亡。氯气的排放标准为小于1mg／m3，居民区为小于0.1mg／m。因此维持合成炉有准确的氯氢配比。维持氯系统有良好的气密性．维持氯气压力稳，维持电源的双重供电是十分必要的。

氯化氢气体同样是有毒、有害、有强烈刺激性的气体。对呼吸道、皮肤粘膜有很强的刺激、腐蚀怍用，可使之充血、糜烂。其排放的最高允许浓度为15mg／m3。

2．易燃、易爆．防止火警

氢气是易燃、易爆气体，极易自燃，在800℃以上或点火时则放出青白色火焰，发生猛烈爆炸而生成水。因而安全要求是很高的。氨气和空气的混合气中，含氢量在4.1～74.2％(vo1)是爆炸区间。氢气和氧气的混合气体中，含氢量在4．5～95％(vo1)是爆炸区同，氢气和氯气的混合气体中含氢量在3.5～97％(vo1)是爆炸范围。氯气、氢气和空气混合气的爆炸上下浓度极限如图9-16所示。氢气和空气的混合气的燃点为450℃。而与氧气的混合气的燃点为450℃。在生产厂房中大量氢气外溢的情况下，亦可能生成易爆的氢气、空气的混合气。为了氯碱生产的安全，氢气、空气的混合气中氢的允许含量为4％(vo1)。氮气或二氧化碳，等惰性组分对混合气的着火极限、爆炸极限是有影响的。因此，如果在氢气和空气的易爆混和气中加入一定量的氮气和二氧化碳，就不会发生爆炸。例如，在l体积的氢气和空气混合气中加入16．5体积的氮气或10．3体积的兰氧化碳。就可以防止爆炸。因此．氯碱生产过程中合成炉系统在开车点炉或检修动火时。氧气管道、设备往往要用氮气冲洗稀释。经分析。需控制易爆混合气含氢量合格(含氢量≤0.4％)才能动火，动火点需距氢气柜25mm之遥．氯内含氢也是必须控制的指标。氯氢混合气在正常温度或无光照下不起作用，但在日光或人造光的波长为470mm或者温度超过50℃，两种气体将爆炸性地反应生成氯化氢。电槽阳出来的的氯气中含有空气、氢、二氧化碳、一氧化碳等。氯气中含氢量小于1％(体积)一般无爆炸危险。但当氯气、氢气的混合气中含氢量为3～7％(vol)时，点燃时伴有爆炸；含氢量达83～93%（体积)时，压力增高但不爆炸。由此可见，氯内含氢量必须严格控制。

3.防止腐蚀性物品的化学灼伤

在盐酸、氯化氢的生产过程中，常接触盐酸、硫酸等强腐蚀性化学物品。硫酸在浓度较高的情况下，如纳氏泵中硫酸浓度可达92％以上，对人体的表皮细胞有相当强的腐蚀性，常是脱水性的灼伤。若溅入眼球中，将使结膜红肿，晶状体萎缩，直至渗入视网膜，使之失明。为防止化学灼伤．要戴好劳动防护用品，切忌在硫酸中冲入水，否则易发生爆破性喷溅．容易伤害。

盐酸同佯是一种强无机酸．也会灼伤皮肤粘膜。一旦人体接触盐酸，应立即用水冲洗，并要求设备、工艺管道有良好晶密闭性，另外要选择合理的材质，防止泄漏发生。

二、安全操作要点

1.正确控制合成反应的氯氢配比

合成反应时，氯与氢的配比应为1︰1．05～1︰1。一日发出比例查调，均会发生事故．氢气过量太多，会使尾气含氢量增加，若尾部产生摩擦易发生爆炸；另外含氢增加会影响氯化氢的纯度；还可以影响氯乙烯合成中得率。氯气过量危害就更大，首先尾气带氯排放，污染环境，造成人体伤害，其次严重影响钢制合成炉使用寿命，因过量氯会与铁反应生成二氯化铁、三氯化铁，易堵塞后部管道及设备；另外氯化氢气体中含有游离氯，在氯乙烯合成程中氯气与乙炔反应生成氯乙炔而发生爆炸。由此可见．严格控制氯氢配比是安全生产所必需的有效手段。正常氯氢配比的混合气火焰是青白色的，一旦发生氯配比增大，火焰颜色渐渐变成浇黄、黄色、深黄、浇红、．红色、深红，直至发紫。因此时刻注意火焰颜色，及时调整氯氢配比，始终保持正常控制范围是相当重要的。

2.确保事故处理装置的完好

事故氯化氢处理装置是处理紧急情况下正压氯化氢和氯气的应急装置。它具备二种功能，即处理盐酸、氯化氢设备、管道中的剩气，不使其外溢；另外，可处理因纳氏泵故障，造成出口管网中的带压氯化氢气体之释放、汇压。并可抽吸氯化氢总管中剩余气体，有效防止有害气体的外滥。

要确保事故处理装置的完好，才能防止有替气体的外溢。对整个处理装置来说，要随时准备处理事故发生后产生的有外溢可能的气体。其中在处理各台炉子的剩气时。要保证水封有效；让其进入水吸收塔，吸收掉气相中所含的氯化氢，再进入碱吸收塔，将气相中所含的氯气吸收掉；再去排空，如图9-17所示。在处理正压氮化氢气体时就开启水封阀。让其冲掉水封，依次进入水吸收塔和碱吸收塔，将氯化氧气体充分吸收掉，再作排空。确保处理装置的完好，就必须确保装置开得出、启得动。碱吸收液浓度配制合适，水吸收液随时更新，日常要勤维修保养。

3．开、停车注意要点

(1)合成系统

点炉前必需认真做好以下工作：

①认真检查设备、管线、阀设，确信进炉氧气、氯气管线上所有阀门严闭；

②认真检查炉顶防爆膜坚挺、有效，防雨遮盖严密；

⑧认真检查燃烧器，确保其完好；

①氨气管网试压，确认其不漏(非全厂停车点炉可不执行此条)；

⑤氢气系统用氮气进行置换；

⑥合成炉看火视镜清晰透亮；

⑦水夹套或水蒸汽炉检查水源是否正常(排除剩气)；

(2)冷却系统；

①冷却水系统泵、阀、管线开通循环；

②冷却水压保持0.15～0.20mpa；

③冷却器底部冷凝阀打开。

(3)吸收系统

①膜式吸收塔冷却系统开通循环，

②吸收水泵开启，并保持回流。确保吸收水压力为0．5～0．55mpa；

③出酸阀打开；

④尾气系统无泄漏

⑤鼓风机开启，并调节一定量的抽力。

(4)氯化氧冷冻脱水系统

①开启冷冻盐水循环系统；

②冷冻塔底部冷凝酸阀打开；

③更换酸雾捕集器上防爆膜；

④用氯化氢试压；确认系统不漏。

(5)氯化氢压缩输送系统

①硫酸贮罐有一定最贮存；

②进、出管网试压，确认无泄漏；

⑨冷却水开启循环；

④各类气阀门严闭(包专最分配台)；

开车要点：

(1)合成炉系统

①分析氢气纯度在98％以，分析氯气纯度在60％以上，氯内含氢在1％以下(非全厂停车点炉时，氮气纯度在90％以上，氯内含氢在0.6％以下)；

②坚持先点氢、后点氯，以氯代空气的原则；

③一次点火失败，绝不能立即再点，必须间隔20分钟后再点；

(2)吸收系统

①待合成炉点上后，即开吸收水，防止氯化氢气体外溢；

②依据进吸收塔稀酸温度，调节进塔吸收水量；

③及时测嚣出酸浓度；

⑶尾气系统

①点炉时，调节尾气鼓风机抽气量；

②分析尾气中含氢、禽氧、含氯化氢量；

(4)氯化氢干燥、输送系统

①待氯化氢纯度90％以上，氯化氢含氧在0.53%以下，氯化氢含氢1～2.5%，无游离氮，才具备送氯乙烯合成条件；

②在输往氯化氢干燥系统时，必须先打回流做处理盐酸，分析合格后再开分配台通氯乙烯阀门，然后依据氯乙烯所需流量及时调节纳氏泵量；

③冷冻干燥的盐水温度也需依据氯化氢流量予以调节；

停车要点：

(1)停合成炉必须在减少进炉的氯气、氢气流量前提下，做到“先断氢．后断氯”，或同时一起切断气源，防止炉子爆破发生；

(2)打开炉门必须在停炉后半小时进行，绝不允许停炉后立即打开炉；

(3)氯化氢剩气用事故氯化氢处理装置予以处理掉；

(4)氢气系统(包括气柜、氢气管路)用氮气置换过，其中含氢必须达到0．4％以下(若因故单台炉停车，则气柜不用氮气置换)。

(5)氯气系统用空气置换(非大修停炉，可以不用空气置换)

4．系统检修注意要点

(1)在单台炉因故停车检修时，周围合成炉的生产系统正在正常生产，系统检修之安全与否将直接影响周围炉的正常生产，应予以高度重视。

(2)若需动火必须做好以下工作

①氢气管道(指单台炉所属)、合成炉动火属一级动火，需经安全部门及厂部审批；其余部位动火属二级动火，需经车间主任审批。

②系统动火前必须拆除炉顶防爆膜，进炉的氢气、氯气管道上盲板(办理装拆盲板手续)，拆掉炉顶，停下尾气鼓风机，周围炉的氢气系统遮盖石棉布，尾气风机也遮好石棉布。若风向不利，还得停下左右炉。在动火部位有良好接地(防止静电作用)，现场有专人监护。并准备好1211灭火机等消防器材。若需进入合成炉补焊，还得办理进入容器的申请手续；动火部位较高的话，还需办理登高作业申请手续。

(3)参与检修人员需戴上必需的劳动防护用品，防止酸等化学品灼伤。

(4)参与检修人员应高度重视安全，切实把“无电当作有电，无酸当作有酸”，作业时切实做好“三不伤害”。

三、常见事故及预防

1．合成炉火焰变色

产生原因，合成炉正常火焰颜色为青白色，除此之外均为不正常的火焰，即进炉的氯气、氢气配比不当造成，若火焰发黄、发红．即进炉氯气量增多。

预防措施：严格控制氯气、氢气配比。

2．合成炉看火视镜发黑，看不清

产生原因：看火视镜发黑、看不清会严重影响操作者的视线，乃至影响进炉氯气、氢气配比的控制．造成视镜看不清原因是氢气长时闽过量，或视镜处漏入空气。

预防措施：适度减少进炉氯气量或补漏。

3．合成炉火焰微红，摆动不稳定

产生原因：火焰颜色突然微红(非经过黄色转红色)，火焰晃动说明输氢有问题，氢气纯度突然降低，这是十分危险的，时间一长，炉顶防爆膜爆破不可避免。

预防措施：立即通知电解检查，若一时不能处理好，只能紧急停车。

4．合成炉出口压力渐增或突然增高

产生原因：

(1)进炉的氯气、氢气量增加，这会使合成炉出口压力升高，因为氯化氢流量增加，此系正常的炉压上升，直至满负荷生产，炉压达到极大值；

(2)出酸系统不畅，比如氯化氢冷却器出酸(冷凝盐酸)不畅，首先想到冷凝酸阀可能未开，其次可能出酸口被异物堵塞。又比如膜式吸收塔出酸阀未开，或塔堰处有阻(气体不能吸收掉，阻力增加)；

(3)尾气鼓风机故障或出口处积水；

(4)空气冷却导管或石墨块式冷却器顶部有二氯化铁或三氯化铁阻塞；

(5)石墨冷冻塔盐水温度过低，冷凝酸结冰，造成氯化氢气体通过困难；

(6)纳氏泵跳闸或泵抽气不足，此举使炉压突然上升；

(7)合成炉去氯化氢冷冻总管结酸。

一般说，炉子出口压力突然增高危险较大，甚至会造成炉子突然火焰熄灭，防爆膜爆破。对操作者来说，会有措手不及的感觉，往往来不及调节流量就发生炉火熄灭了，具有较大的突发性，所以需要有高度的重视才能处理好。

预防措施：

(1)迅速清理出酸系统，确保其畅通，若是冷却器或吸收塔冷却水漏入气相的话，排液会增加，而且冷却水吸收了氯化氢气体，因而使排液温度升高，确保出酸畅通，更为重要；

(2)紧急减小进炉的氯、氢气流量，以“小火”维持，迅速排除鼓风机故障或积液；

(3)清除空气冷却导管及冷却器顶部的铁氯化物；

(4)冷冻盐水温度升高；

(5)调开纳氏泵，增加泵的抽送气量或紧急减少进合成炉的气量；

(6)放掉总管中冷凝积酸；

(7)最为重要的是提高操作者技术素质，提高应变能力，一旦发现炉压突然上升；立即紧急减量，以争得处理故障的时间。

5．氯气压力突然升高

产生原因：主要是氯气透平机出口管网氯气不平衡或液氯尾气夹带液体氯冲出，使尾气缓冲器结霜，液体氯在0℃的l可以化成1463l气体氯，lkg液氯可以汽化成390l气体氯，使氯气容量流量一下子增加了许多，瞬间使各台合成炉氯气进炉量骤增．使火焰颜色一下子发红，严重时压熄炉子。

预防措施：①液氯尾气阀门不能开启过大，否则易在尾气中夹带液氯，②原料氯气稳压装置是否失灵，需经常检查；③通知调度或值班主任紧急降低电槽负荷；④紧急减少进炉氯气量，以“小火”维持生产，等其氯压降低后，再增加进炉氯气。

6．点炉时，炉子发生爆鸣

产生原因：炉子点火时发生爆鸣，是由于炉子内有剩余氢气所致，这很可能是进炉的氢气阀泄漏(更可能未关)。这是相当危险的，炉内有氢，一旦遇火就会发生爆炸。

预防措施：在点炉前，认真检查进氢阀门是否关严，发生关不严的阀门给予更换，也可以分析炉内含氢量。

7．氯化氢纯度不高

产生原因：①氢气过量较多，这是氯氢配比未控制好的缘故；l②原料氯气纯度低，这是管网系统(尤其是电槽及其出口有空气漏入)有泄漏。或液氯尾气混入原氯，氯化氢纯度低，造成氯乙烯合成得率降低，是得不偿失的。

预防措施：①增强操作者责任感，认真控制好氯氢配比，提高纯度；②提高氯气纯度，使合成得率提高。

8．盐酸浓度不合格

合成盐酸浓度通常应保持在3l％以上．但浓度有时也会低于3l％。

产生原因：①吸收水加得太多，这是操作不当造成的，吸收水加得太多使盐酸浓度冲淡，进吸收塔稀酸浓度也太淡(从稀酸温度低可以看出，对于绝热吸收来说，此温度高，表示稀酸浓度高)。②冷却塔或吸收塔冷却水进入气相(发生石墨管漏)，冲淡了成品浓度。③膜式吸收塔分液管根部裂缝，使吸收水走短路，而不是一个水平面上进分液管，分液不均匀，使气体走短骼，致使浓度不合格。另外分液管不水平，也会发生上述现象。④吸收水温度较或冷却水温度较高，对于尾部采用绝热吸收方式来说，吸收水温度较高，氯化氢在水溶解度就小。

而进入膜式塔中稀酸温度就更高，对吸收传质是不利的。⑤尾气塔的气相进口挡液器破裂，造成稀酸直接经进气管到膜式塔下封头，而不经吸收就排出膜式塔，使浓度很低。

预防措施：①严格控制稀酸温度，减少吸收水流量，控制适度；②处理石墨管泄漏；

③分液管重新粘接，校正水平；④降低吸收水温；⑤检修挡液器。

9．尾气排空冒白烟

产生原因：①吸收量太少，造成部分氯化氢气体未经吸收就排空；②膜式吸收塔吸收效果差，要检查分液管；③炉子流量增加，而吸收水未及时跟上；④尾部塔分液盘布水不匀，使部分气体走短管。

预防措施：①增加吸收水量；②检查膜式吸收塔分液管；③尾部塔分液盘检查，校正水平。

10．合成炉防爆膜爆破

产生原因：①停炉日寸爆破，炉内剩余氢气较多．未置换掉；③生产过程中爆破，主要是防爆膜使用时间长，或炉压突高，气体倒压所致；③点炉时爆破，主要是进炉阀漏入氢气，炉内含氢达到爆炸极限。

预防措施：①停炉时，氯氢一起切断，切莫先断氯、后断氢，并及时用风机抽空；②定期更换防爆膜，发生倒压及时减少进炉氯、氢气量；③点炉前认真检查氢系统阀门，发现泄漏及时更换。

11．水冷却合成炉漏水

产生原因：水冷却合成炉发生漏水，主要是泄漏处受到高温湿氯化氢腐蚀。主要腐蚀是氢气中含水量较多，炉温控制过低，般在108.64℃以下，腐蚀加剧。

预防措施：①氢气脱水干燥；②炉温最低处控制在108．64℃以上

12.石墨冷冻塔冷凝酸增多

产生原因：石墨冷冻塔内石墨管断裂，盐水进入冷凝酸，使之增多。

预防措施：停车、停送盐水、查漏、堵漏。

13．氯化氢含水分偏高

(1)必须严格按照操作规程来做好开车的准备工作，尤其是要检查进炉系统的氯气、氢

气阀门、旋塞是否严闭。

(2)在点火作业前一定要取合成炉内气体样品分析，分析合格后才能点火。

产生原因：①盐水温度控制太高，②酸零捕集器氟砖；j玻璃棉失效。

预防措施：①降低盐水温度，②更换新的玻璃棉。

14．纳氏泵故障

(1)纳氏泵漏酸漏气

产生原因：泵出口压力过高，机械密封断酸或端面粗糙拉毛。

预防措施；限压控制，不让泵出口压力超过额定压力；调新泵并调节酸量．更换端面。

(2)纳氏泵壳或连轴结发热

产生原因：酸循环量少，连轴结太紧或不正，泵酸浓度太稀，泵质量差。

预防措施：加大酸循环量，校正或放松连轴结，更换泵酸，换泵。

(3)氯化氢含氧过高

产生原因：纳氏泵进口管路有空气抽入，纳氏泵负压过高，泵连轴结漏气。

预防措施：查漏、堵漏，开大回流、降低负压}换新泵。

第5篇 氯碱-聚氯乙烯生产液氯工段安全操作及事故预防

一、生产特点

(一)氯气压力与液化温度的关系

气体液化的条件有两条：①把温度至少降低到一的数值，即称为临界温度tc;②增加压力，在临界温度使气体液化所必须的最小压力称为该气体的临界压力pc。

氯气液化同样需达到这两个条件。氯气的临界温度tc=144℃，pc=76.1大气压。就是说，只要低于144℃，在某一温度下，必有一个对应的压力可以使氯气液化。纯氯气的压力与液化温度之间成单值函数关系。压力上升，液化温度随之上升；压力下降，液化温度随之下降。

氯气压力与液化温度关系见表7-2。

表7—2氯气饱和蒸汽压力与温度的关系

表7-2所示的关系是对纯氯气而言，工业生产的氯气都含有少量的o2h2n2co2h2o等等，不纯氯气的压力与温度氯的分压与其冷凝器温度成单值函数关系：pcl=p×ccl其中：pcl2为混合气中氯分压(kpa);p为混合气的总压(kpa);ccl2为混合气中氯的体积百分数(％)。

从上式可见，氯气在液化过程中．总压不变化，但氯气分压变化很大，使液化温度在液化过程中也有很大的变化。

由于氯的液化温度与氯压力成单值函数关系，因此在工业上采用三种不同的氯气压力生产液氯。

①高压法。氯压力在l.4～1.6mpa(表压)，液化温度30~50℃。

②中压法。氯压力在0.2~0.4mpa(表压)．液化温度0～10℃。

③低压法。氯压力在0.15mpa(表压)，液化温度-30℃左右。

以上三种生产方法，以高压法流程最短，操作简单，能耗最低。表7—3为不同压力下生产液氯耗电的比较。

表7-3不同压力液氯生产工艺耗电比较表

我国目前采用的液氯生产工艺大部分为低压法。近几年来，国内由于氯气透平压缩机的推广使用，一些企业制造液氯的方法逐渐由低压向中低压方向发展，生产综合能耗也随之明显下降。

(二)氯气的液化效率和氯内含氢的关系

液化效率也称为液化率，其定义为：

液化效率=以液化之液氯量／进入液化系统氯总量×100%

使用上式计算液化效率比较麻烦，由于分析进入液氯系统和出液氯系统的氯气成分比较容易，应用物料平衡可推导出下式，从而方便地计算出液化效率：

式中：c1——进入液氯系统氯气的体积浓度（以小数表示）；

c2—出液氯系统氯气体积浓度(以小数表示)。

在液氯生产中，应该是液化效率越高越好，但实际情况并非如此。因为在一般电解槽生产氯气中总不可避免含有微量氢气，一般隔膜法电解氯气总管控制含氢不超过0.5%。这微量的氢与氯一同进入液氯冷却系统，在氯液化过程中氢总量不变化．而氯气总量却因为不断液化而减少，致使氯中含氢百分比不断上升，一旦氯气总氢量超过4％时，即有爆炸的危险(氯内含氢的爆炸范围为5~87.5％)。所以液化效率的极限为保证液氯尾气含氢不超过4％．这使液化效率一般控制在90%左右，不再进一步提高。以下为原料氯含氢量与液化效率的关系(氯气纯度为95%)：

由上可知液氯尾气含氢高低主要和原料氯含氢量有关，同时也与原料氯纯度有关。当原料氯纯度高时，其中含氢高，尾气含氢超过4％的危险性越大。为此须根据料冬中含氢量、氯气压力来调节液化槽温度，控制液化效率．定时分析液氯中尾气含氢量。如超过3.5％时．应采用开大尾气阀门，降低液化效率的方法来孤低尾气含氢量。

(三)氯气液化对水分及杂质含量的要求

氯气含水量的高低，直接影响其化学活泼性。含水量越高，化学活泼性越，对碳钢的腐蚀速度也越快。以下为不同含水量氯气对碳钢腐蚀速率的影响：

因此，进入液氯工段的氯气含水应严格控制在0.05％以下：即使如此-出于安全考虑。液化槽中氯气冷管的调换周期一般为2~3年，液氯包装管则每年调换一次。

此外，经干燥处理后的氯气中常含有一定量的盐雾(nacl)及酸雾(h2so4)。这些杂质不仅会滞留于液化槽的盘管内(或液化器的壳程内)，造成流通通道堵塞、冷凝面积减小生产能力下降，更严重的是经常堵塞计量槽、钢瓶等接管。造成管道堵塞、阀门密闭失灵、严重影响安全生产。

采用屏蔽泵输送液氯，对液氯中杂质含量要求更高。这是因为泵的内冷却管管径极细，一旦堵塞，则泵得不到及时冷却，发热而导致液氯汽化，管道爆裂而气体外泄。

（四）液氯汽化过程中三氯化氮富集

三氯化氮是一种黄色粘稠液体或斜方形晶体的含氮化合物，有类似氯的刺激性臭味，在酸、碱介质中易分解。

三氯化氮产生于食盐电解过程。由于盐水中含有少量，在电解槽阳极液ph为2~4的条件下产生，其反应如下：

nh3+3hocl→ncl3+3h2o

三氯化氮的相对密度（比重）为1.653，熔点小于-40℃，沸点小于71℃，自然爆炸温度95℃．它在空气中易挥发，当在氯气中的体积百分比5～6％时有爆炸可能。60℃时在震动或超声波条件下，可分解爆炸。在阳光、镁光直接照射下瞬间爆炸。与臭氧、氧化氮、油脂或有机物接触，易诱发爆炸。爆炸反应如下：

2ncl3→n2＋3cl2＋460kj

三氧化氮对皮肤、眼睛粘膜、呼吸道均有刺激作用，并有较大毒性。

由于沸点不一，当液氯蒸发时．三氯化氮与氯的分离系数为6～10,即气氯中ncl3含量为

1．而液体中ncl3含量为6～l0,故大部分ncl3存留在来蒸发的液氯残液中．随着蒸发过程的进行,液氯总量越来越少,而积累在其中的ncl3含量则越来越高。当ncl3在液氯中浓度超过5％时即有爆炸的危险。

根除液氯中三氯化氮。首先应除去进电解槽盐水中的铵及氨。其方法是在精制盐水过程中加入一定量的次氯酸钠,或通入氯气,在ph>;9的情况下使铵(氨)分解生成nh2cl或nhcl2,然后用空气吹除。

nh3+c12一nh2cl+hcl

nh3+2c12一nhcl2+2hci

三氯化氮的去除有以下途径。

l.采用汽化器装置，用热水加热液氯．借助此压力包装液氯的“汽化氯包装”工艺，可用“排污”方法来防止三氯化氮在汽化器中因浓缩富集而爆炸。即每次加入液氯后，不让其挥发净，蒸发至剩余1／3～1／4液氯时．通过设在汽化器下部的排污口，将这部分剩余的液氯排出。用来制造次氯酸钠或者次氯酸钙。三氯化氮遇到碱性物质即分解，而氯气则得到了充分的利用。

2.液氯中三氯化氮的处理．还可用蒙乃尔合金催化分解。当液氯通过填充有蒙乃尔合金的设备时，可以净化液氯。增加接触时间则可以除去较高含量的三氯化氮，接触时间越长，去除率越高。

蒙乃尔合金是一种以铜、镍为主的合金，成分大致为。ni65％、cu31％、fel.5％、sio20.3％、mn0.8％、c0.2％、co0.4％。蒙乃尔合金方法的优点是流程简单．设备不复杂。蒙乃尔合金还可以再生，即用水溶解合金表面生成的盐．然后进行干燥．就可以再投入使用．

3.原料气氯中三氯化氮的去除除用蒙乃尔合金催化分解外，用洗涤的方法也能取得较好的除去效果。

(1)用约0℃、26～30％的盐酸在塔中喷淋，与氯气逆流直接接触，则盐酸与三氯化氮发生如下反应。

ncl3+4hcl—nh4cl+3ci2↑

生成的氯化铵被盐酸带走。如果这个设备在第一冷却器后，剐可代替第二冷却器，使氯气达到进干燥塔要求的温度和含水量，同时，氯所挟带的盐沫等杂质也被大部分除去。

(2)在进入氯气压缩机前或进入液化前的干燥氯气用液氯喷淋洗涤，可以把氯气中的三氯化氮冷凝，有机杂质也将被液氯带出．污染后的液氯可以加入有机溶剂。如四氯化碳等稀释后将液氯蒸发。余下为含杂质的四氯化碳溶液，可另行处理．

(3)氯水喷淋洗涤。这个方法与盐酸洗涤方法略同，它作氯水中的hcio或hci与ncl3反应而除去三氯化氮．但它的反应速度比盐酸法稍低，氯水喷淋量较大。氯水进行循环操作，取出多余部分送氯水脱氯处理。

(4)热分解法。三氯化氰在50℃时就开始分解．其速率在一定条件下与生成反应可逆平衡。当达100℃时，只需1分钟就可以全部分解．而且三氯化氮在oh--倦化下．可由于水解而加速分解。据此，可在氯气多级压缩进行中间冷却前．先进行预处理，即通过2～3组已生成fe(oh)2表面的铁丝网，进行催化分解．使用这个方法需要特别注意三氯化氮在高温及催化条件下爆炸的可能性。此法目前尚未推广使用。

(五)控制液氯汽化压力

为避免液氯剧烈汽化造成压力过高而引起三氯化氮爆炸的危险，汽化器夹套内采用热水加热，严禁用蒸汽加热，并严格控制加热水温度≤80℃，汽化器氯气压力≤1.1mpa。为加强监测控制，装置附有热水温度报警仪及氯气压力报警仪。

(六)液氯充装计量

液氯钢瓶的充装系数是重要的安全指标，国家对此有明确的法规规定，其数值为不大于1.25kg／l，它表示容器(包括储槽)贮存氯总量与容器有效容积之比。

《气瓶安全监察规程》第五条规定：“当盛装临界温度大于70℃，其设计压力按所盛气体在60℃的饱和蒸汽压设计”。氯的临界温度为144℃，所以液氯钢瓶在充装、运输、储存及使用各过程中的环境温度不得大于60℃。

根据计算，当充装系数为1.25kg／l，液氯温度在68.8℃时，容器内的气体空间将为零，这时称容器到达“满量”，此时液氯的饱和蒸汽压为2.0mpa(表压)，已达到试验压力。只要在充装时钢瓶不超装，一旦温度超过时也可以有一安全量。表7-4为500kg液氯钢瓶超装后的危险温度。

表7—4液氯钢瓶超装后的危险温度

为避免液氯充装过量。应保证以下措施的执行。

(1)液氯计量槽除依靠计量装置(地磅、磁性液面计或其它计量装置)控制液氯进料量外，槽顺的尾气管在槽内的插入深度是这样设计的：在正常充装重最范围内，尾气管末端高于液氯界面，当液氯过量时。由于液面上升，尾气管末端浸入液氯液面内，部分液氯压入尾气管，尾气管外表结霜，尾气温度明显下降，报警仪工作，以提醒操作者及时处理。

(2)灌装用的磅秤应有严格的管理制度，操作人员接班后，首先应全面检查计量衡器并校验零位。计量衡器的最大秤量值应为常用秤量的1.5~3倍，衡器的校验期限最长不得超过三个月。

(3)液氯钢瓶的灌装重量误差为士l％，为确保充装准确，除有专用的灌装磅秤并定期校验外，专设复磅磅秤，每次灌装后，有专人复磅，层层把关以确保安全。

(七)氯气外泄易中毒

氯气是一种黄绿色的有毒气体，有强烈的刺激性气味，比空气重2.5倍。氯气主要通过呼吸道和皮肤粘膜对人体发生中毒作用。当氯气吸入呼吸道后，气管粘膜受到刺激而发炎。

若空气中氯气浓度达15mg／m3以上，气管产生难以忍受的强烈刺激。在l00mg／m3以上瞬间的吸入，即引起喉头肿胀和支气管痉挛性狭窄，气管溃疡发炎，粘膜碎片剥落，从而发现吐血，急性肺水肿。在空气中浓度高达3g／m3以上时，会引起‘‘内击性死亡”，即深吸进氯气几次后就可以造成死亡。接触微量浓度(大于5mg／m3)的氯气，还会出现慢性中毒，其症状是胸部作痛、气喘、头痛、头晕、乏力、食欲不振、呕吐、鼻粘膜炎症，慢性支气管炎等呼吸道气管患病率增加，皮肤受到刺激时，干燥刺痛。有皮肤病史者尤为明显。

氯气外泄还将会造成树木和农作物受害，严重污染环境，给人类生存带威胁。

国家规定，生产区域空气氯气最高允许深度为1mg／m3。液氯充装、贮存、使用等厂房应有良好的通风换气条件。一般采用半敞开式结构．并备有方便易取的防毒面具，供故障处理时用。

另外，液氯工段设有真空负压系统，抽吸包装及整瓶时的残余氯气、设备检修或阀门调换时设备与管道内滞留的气体应送往其它工段吸收使用，以确保生产现场不被污染。

(八)．整瓶岗位的设立

液氯钢瓶的充装、使用、运输，贮存必须严格遵守国家劳动部颁发的《气瓶安全监察规程》以及化工部的有关规定。为确保钢瓶的安全使用，须设置钢瓶整修岗位(简称为整瓶岗位)，整瓶岗位负责对进厂所有钢瓶进行必要的检查和校验。首先应检查钢瓶的色标、字样、钢瓶腐蚀程度、钢印、使用期限、安全附件、外观等是否笱合要求及齐全，凡不符合要求的应按规定进行处理；安全附件不齐的除配齐外还需通知使用单位；返回的液氯钢瓶应留有不小于规定允装量0.l～0.5％的剩余氯气，故须用氨水喷雾来检验余氯及检查有无物料倒入。

如无剩余氯或有倒灌物料则应在检验其物质成分后进行特殊处理，另外充装前应进行钢瓶的抽空和瓶阀整理．液氯钢瓶的使用要按实际情况严格检查．国家对此无使用年限的规定，但钢瓶制造厂一般按使用12年设计，钢瓶每两年进行试压及技术检验。遇有特殊情况应及时查验其物理性能。技术检验内容包括-内外表面检查、重量损失、容积残余变形率、水压试验，必要时还需测定其最小壁厚。当重量损失>;5％或容积增加>;l0％时，应立即停止使用该钢瓶，作报废处理。

应建立一瓶一卡的钢瓶档案登记以便加强管理。

钢瓶的充装检验单位须经省、直辖市劳动部门和省(直辖市)化工主管部门审查批准，才可进行技术检验和充装。

(九)按规定指标控制生产量

由于液氯计量槽、汽化器等设备均属三类压力容器，应严格按规定指标控制生产。并定期进行容器的测厚等检测工作，以确保安全生产。

(十)氨气的性质及预防氨中毒

氨是一种无色气体，具有良好的热力学性质，制造容易，价兼易得。氨在标准大气压下对应的蒸发温度为-33.35、其临界温度较高，汽化潜热大，单位容积制冷量大，导热系数高，节流损失小，故为常用的中温制冷剂。

氨有强烈的刺激臭味，故泄漏时于察觉。氨能刺激人的眼睛和呼吸器官，引起剧烈咳嗽，流泪，使呼吸道粘膜充血发炎。严重时甚至引起心脏衰弱，对人体有较大的毒性。液氨落入眼睛会引起失明。当空气中氨的体积浓度达0.5～0.6%时，人在其中停留半小时就会中毒。

生产区域氨气最高允许浓度为30mg／m3。空气中氨的浓度达15.5％～27％时．遇明火即可引、起爆炸。氨在常温下不易燃烧．但加热至530'c，则分解为氮气和氢气，氢气与空气中的氧混合会发生爆炸。

应加强对氨管道及设备的检漏工作，防止氨气外泄。一旦氨气泄漏，应戴好防毒面具，站在上风向进行处理。

二、安全操作要点

(一)持证上岗

氯气属高度危害物质，凡从事液氯生产、充装、气瓶检验的作业人员，必须经过专业培训，考试合格，取得特种作业证和安全操作证后，方可上岗操作。操作人员应能熟练使用劳防用品。掌握本岗位的一般事故处理方法。

（二）控制原氯纯度及含量

由于氯气和氢气的沸点不一，氯气的液化过程，也就是尾气中氢气的富集过，为防止因含氢过高而引起爆炸，应严格控制原氯纯度及其氢气含量，其中氢气含量必须≤0.6％。

(三)合理控制液化效率

液氯生产中，液化效率是一个重要的控制指标。液化效率低，单位时间液氯产量低，冷量浪费大，液化效率高，单位时闻氯气液化量大；但由于氯气中的氢气未液化，未凝性气体中氢气的含量随之升高，至一定程度时会达到爆炸水平，从而威胁安全生产。所以在液氯的制造过程中，必须根据未冷凝气体(即液化废气或称尾气)中氢气的含量来控制液化效率。一般控制在75-90％，而尾气含氢量不得大于3.5％。

(四)汽化器系统的正常操作

1．汽化器进料必须按规定进行，防止进料过多。

2．严格控制汽化过程，严禁用蒸汽加热，夹套热水温度≤80℃防止液氯剧烈汽化引起压力过高及汽化温度过高而液氯与三氯化氮分离系数加大。严格控制汽化器氯气医力≤1.1mpa。

3.停止包装操作后，汽化器内只允许留存少量液氯，并必须关闭热水进出口阀门，打开夹套热水放水阀，放尽剩余热水。

4．根据原料氯气及液氯内三氯化氮含量(包括盐水含铵量)，调节汽化器排污次数及每次排污量，防止因三氯化氮富集而爆炸。

(五)计量槽的正常操作

1．专心操作，勤巡回检查。严格防止液氯计量榴超装及液氯进入尾气系统而影响正常生产。

2．调换包装用计量槽以及汽化器进行排气操作时，一定要将糟内压力排至低于0.4mpa后方可关闭计量槽进压阀和液氯出口阀，以确保加压总管和包装总管的安全。

(六)液氯灌装的安全要点

1．包装操作开始前，对计量衡作一次检查和校正。

2．充装的液氮其纯度应≥99.6％．含水≤0.05%，液氯中的nci3应小于50ppm。三氯化氮超标的液氯应采取措施严格控制，禁止充装入钢瓶内。

3．充装用的衡器检验期限最长不得超过3个月。

4．充装前必须对钢瓶进行皮重校核，实际皮重与钢印皮重之差超过l％时要查明原因后方可充装。

5．液氯的充装系数为1.25kg／l。严禁超装。如发现充装过量应及时处理，禁止充装过量的钢瓶出厂。

6．充装后的钢瓶要复磅，两次称重误差不得超过充装量的1％，复磅应换磅、换人。

7．充装前后的重量均建立台帐登记，入库前应标上产品合格证，合格证应注明充装单位、瓶号、皮重、实际净重、充装日期、充装人与复磅人姓名。

8．包装完毕后瓶阀上必须戴好六角帽。

(七)液氯钢瓶的堆放

1．钢瓶应储存于专用房中，严禁在阳光下曝晒。禁止露天和靠近明火堆放，库房中不得堆放可燃、易燃物品和会与氯发生化学反应的物质。

2．液氯满瓶与空瓶应分开放置，并设有明显标志，禁止混放。

3．充装量为500kg和1000kg的钢瓶，应卧放并牢靠定位-每行瓶之间要留有通道．存放高度不得超过两层．

(八)对因堵塞或检修(包括设备测厚)所需清洗洗设备和管道。在清洗之前必须放尽液氯并用真空抽净氯气，清洗之后必须用蒸汽进行干燥处理，绝不允许有水分积聚在内。

(九)返厂钢瓶必须按有关制度进行验收，然后抽尽氯气，再进行瓶嘴检修直至打压洗瓶工作。每只钢瓶均应有相应的档案卡，严禁有缺陷、超期或未经验检的真空瓶投入使用。

(十)氯气在生产区域空气中最高允许浓度为lmg／m3。生产现场应备有与操作人数相等的防毒面具，并配备一定量的空气呼吸器-使用人必须经培训，遇氯气泄漏，应戴好防毒面具，站在上风方向进行处理。

(十一)硫酸有强烈的吸水性和腐蚀性，会严重灼伤皮肤。所以拆装纳氏泵及其酸管时，应戴好防护眼镜和橡胶防护手套等以防灼伤，一旦硫酸溅着皮肤，应立即用大量清水冲洗，然后去医务部门诊治。

三、常见事故及预防

(一)液化尾气含氢量超过3.5％

液化尾气含氢超标，氯气内氢气含量有可能达到其爆炸及限(含氢5—87.5％)。一旦爆炸，危及整个系统。

1.生原因

(1)原料氯气内氢气含量过高(超过0.6％)．

(2)液化温度过低或尾气阀门调节不当，导致液化效率过高。

2．预防措施

(1)定时分析原料氯气中氢气含量，一旦超标应停车，请电解系统查明原因。直至恢复正常后方能重新开车。

(2)正确控制液化槽液化温度，防止温度过低，并调节好进液化槽氯气阀门和尾气阀门的开启度。

(二)液化尾气温度明显下降，尾气管严重结霜

1.产生原因

计量槽内液氯已超装。为保证计量槽内液氯不超装，在计量槽结构设计上采取尾气管在槽内有一定的插入深度，一槽内液氯因超装而液面上升超过规定值，多余的液体进入尾气管，使尾气温度明显下降，尾气管外结霜。

（1）加强强操作责任心，勤巡回检查，密切注意计量槽内液氯进料情况，防止超装。

(2)计量槽的计量衡器定期检验，确保计量准确。

(三)汽化器及包装用计量槽压力超标，

（1）液氯出口阀门未打开，而热水继续加热，导致汽化器内液氯压力升高。

（2）热水加热温度过高，汽化器内液氯汽化速度过快。

2．预防措施

（1）加强操作责任性，在开启满汁量槽进压阀前，应先打开出口阀门。

（2）调节好汽化器热水箱蒸汽加热速度(适当关小蒸汽阀门）及热水循环量，严格控制热水温度低于80℃，控制好汽化器内压力上升速度和保证压力不超过1.1mpa。

（3）汽化器应设置压力表及压力报警仪，并确保运转可靠。

（四）液氯钢瓶包装过量

1.产生原因

（1）操作责任心不强，钢瓶内液氯充装量巳达额定值而未被发现。

(2)磅秤计量不准。

(3)未严格执行复磅制度．

2.预防措施

(1)加强操作责任心，及时观察液氯充装情况，防止液氯灌装过量。

(2)磅秤定期校验，防止秤量误差。

(3)包装前做好磅秤的零位校验，减少误差。

(4)严格执行复磅制度，发现超装及时处理。

(五)液氧中三氧化氮含量过高。

1．产生原因

三氯化氮是一种极易爆炸的物质。采用汽化氯工艺包装液氯时，当汽化器中液氯蒸发时，三氯化氮与氯的分离系数为6-10，即气相氯中nci3含量为1，而液相氯中其含量为6-10。

所以nci3大部分存留于未蒸发的液氯残液中，当汽化器内液氯总量随着受热蒸发而越来越少时，积累在其中的nci3含量就越来越高，超过5％时即有爆炸危险。

2．预防措施

(1)汽化器内液氯不允许全部蒸发光．必须残留总量1／3～l／4的残液，并将其直接排入碱液中吸收。由于三氯化氮遇碱性物质即分解，从而保证了安全生产。

(2)三氯化氮来自食盐电解过程。必须严格控制电解用精制盐水中无机铵含量≤1mg／l，总铵含量≤4mgl。生成的液氯中三氯化氮含量不大于50ppm．应经常取样分析，及时调节生产控制。

（3)根据液氯中三氯化氮含量的变化，及时调整汽化器排污次数的排污量。

(六)返厂空瓶无余压或氯气纯度低

1．生产原因

使用单位来按《氯气安全规程》、《气瓶安全监察规程》使用液氯，致使瓶内液氯全部使用完，从而有可能产生其它物料倒灌入钢瓶的现象。

2．预防措

(1)对使用厂进行用氯安全审核，返厂钢瓶内应留有不少于规定充装量0.5％的剩余氯气，严禁用尽、用空。

(2)返回的液氯钢瓶在整瓶前前应用氨水喷雾，俭验余氯压力及检查有无其它物料倒入，知无余氯或有其它物料倒灌。应检验其物质成分后进行清洗，重新试压、检验或作报废处理。

第6篇 冲床安全操作预防与保养措施

1 目的

1.1为了维护冲床设备完好与使用安全特制定本安全预防保养措施

2 适用范围

2.1适用于本公司所有压力冲床机台

3 冲床日常保养事项：

3.1 油箱内油量是否足够，油是否干净。

3.2 三点组合自动喷油器是否有油。（上、下限内）

3.3 增压泵浦油量是否足够。（油箱一半以上）

3.4有无漏油、漏气现象。

3.5 储气桶是否有排水

3.6 机台有无异响。

3.7保持电控箱内部的清洁、通风顺畅。

3.8冲床与外围的连接注意事项

3.8.1机身和电控箱的插座不能接入过大的负载，在300w以内，否则会损坏机床内部元件。

3.8.2机身侧壁箱上的标有剪刀功能的连接线，当打开剪刀开关时，有220v电压，客户用剪刀功能时需特别注意。

3.8.3送料机、收料机的电源线最好不要经过冲床的空气开关和内部其它开关来控制，否则也有过载的危险，造成严重后果。

4 进行调节、维护、检查等作业，不运转压力机时必须操作如下：

4.1 按压“紧急停止”按钮；

4.2 按操纵盒上的电机停止按钮，使电机停止运行；

4.3 将电源选择开关置于断位，然后抽出钥匙，并交由现场维修保养负责人保管；

4.4 打开电气箱门，将电源总开关置于断位；

4.5 将外部断路器上锁；

4.6 关闭压力机空气管路的截止阀，然后将压力机的残余空气排干净；

4.7 在操纵盒上挂上写有“警告：正在检查，严禁操作！”的警告标牌。

5 机台保养程序及步骤：

5.1 日检查、保养：

5.1.1 启动前：

5.1.1.1 检查润滑系统的油泵，并打开油泵向各润滑点供油

5.1.1.2 检查各个油位计中的油面是否达到其中央割线位置；

5.1.1.3 检查各个压力标的指示值是否在给定的范围内；

5.1.1.4 检查过载保护装置，通气后，气动泵应开始工作，5分钟内应达到额定压力，气动泵停止工作；

5.1.1.5 检查电源指示灯；

5.1.1.6 检查紧急停止按钮：按下按钮能自锁，沿箭头方向转90°时能复位；

5.1.1.7 检查离合器、制动器电磁阀是否失灵。

5.1.2 主电机起动时：

5.1.2.1 检查飞轮运转状态：从压力机后面看，飞轮应顺时针转动，三角皮带不得有震动打滑现象。

5.1.2.2 检查离合器、制动器的操作：“寸动”时，检查曲轴的“寸动”和停止的角度是否过大；

5.1.2.3 检查单次行程：当曲轴转角在160°以前，放开双手运转按钮时，滑块应立即停止，当曲轴转角转过160°以后，放开双手按钮，滑块应停在上死点。

5.1.2.4 检查紧急停车：运动时。按下“紧急停止”按钮，滑块应立即停止，对“寸动”以外的操作中滑块未回到上死点时，不能连续运行或单次运行，必须将转换开关转到“寸动”位置，用“寸动”规范使滑块回到上死点。

5.1.2.5 检查滑块导轨面润滑情况：导轨面应有润滑油脂。

5.1.3 普冲运行期间：

5.1.3.1 检查离合器与制动器：停车时，曲轴应停在上死点（角度指针在-10°--+5°内）；

5.1.3.2检查压力表和转速表是否在规定范围内；

5.1.3.3 检查工作能量：重复若干次工作运转，在满负荷时，滑块行程次数不应减慢。

5.1.4 普冲运转后：

5.1.4.1 目视检查各个部件是否清洁；

5.1.4.2 目视检查每个螺钉有无松动；

5.1.4.3 目视检查气路、油路系统是否渗漏；

5.1.4.4 将储气箱的水分排放

5.1.4.5 将空气过滤器的水分排放。

5.2 月检查/保养：

5.2.1 做好4.2安全事项，确保维修保养过程顺利进行：

5.2.2 清洗空气过滤器；

5.2.3 检查并调整三角皮带张紧度：用手指在三角皮带的中央施加20n的压力，每一米皮

带约弯曲16mm为合适，否则松开4个锁紧螺栓后，重新调整；

5.2.4 检查凸轮控制器：凸轮板与轴不得有过大的游隙，不得有断续接触，不得有螺栓、

键松动现象，微动开关的滚轮与轴不得有过度磨损；

5.2.5 检查控制继电器：不得有接触不良、响声、运动时卡住等现象；

5.2.6 检查操作按钮和开关：避免灰尘和油污，运动灵活、平稳、定位可靠；

5.2.7 检查离合器与制动器的电磁阀：线圈应紧固，避免窜动；

5.2.8做完保养，清理维修保养过程中的垃圾。

5.3 季度检查/保养：

5.3.1 重复5.2的月检查/保养；

5.3.2 将00号锂基润滑脂涂电动式滑块调节链；

5.3.3 更换齿轮箱内的润滑油；

5.3.4 更换连杆处润滑油；

5.3.5 更换连接处润滑油；

5.3.6 检查仪表的读数：装模高度、曲轴转角指示器、压力表的读数应正确；

5.3.7 检查电器接线：不许有破坏和松动的螺钉；

5.3.8 用兆欧表检查绝缘电阻：测量时，一定要断掉调速器的接线及所有接地线，绝缘电阻r≧1ｍω；

5.3.9 检查安全保护装置和各种随机标牌是否完好，否则与供应商维修部门联系；

5.3.10 除去所有为安全维护而安装的维修附件及维修用的标志牌；

5.3.11 仔细检查并确定所有安全保护装置均处于合适的操作状态时，开机检验；

5.3.12 确保验收合格后，清除维修保养过程中垃圾和废物。

5.4 年度检查/保养

5.4.1 重复5.3的季度检查/保养；

5.4.2 更换过载保护油腔内机床液压油；

5.4.3 更换离合器及制动器腔内的转动油；

5.4.4 更换滑块球头座油池内的机械油；

5.4.5 检查离合器电磁阀以外的电磁阀：清理干净、无尘污及积水、紧固妥善；

5.4.6 检查并调整机身的综合间隙、平行度、垂直度；

5.4.7 检查并调整传动部位；

5.4.8 检查调整离合器部位；

5.4.9 检查调整制动器；

5.4.10 检查调整平衡缸；

5.4.11 检查并清洁气路、油路、电路；

5.4.12 除去所有为安全维护而安装的维修附件及维修用标志牌；

5.4.13 仔细检查并确定所有保护装置均处于合适的操作状态时，开机检验；

5.4.14 确保维修保养合格后，清扫维修保养过程中所留下的垃圾。

6 周期性保养注意事项

6.1每班必须用手动油泵集中给连杆瓦、左右轴套、左右导轨至少 2-3 次的注油。

6.2 每班必须对大齿轮支承、齿轮啮合面、操纵器、球头丝杆注油一次。

6.3 每周必须用油枪给离合器、接合键至少不少于 2 次的注油。

6.4 每月必须检查传动轴轴承并加注润滑脂。

6.5 必须经常检查连杆瓦以及各连接部位的螺母有无松动，并坚持对机床每天一小扫每周一大扫等，保持设备清洁。