油厂安全措施4篇

第1篇 浸出油厂降低溶剂消耗的安全措施

溶剂消耗简称溶耗是反映浸出油厂生产技术水平高低的重要标志。浸出油厂溶耗高不仅有损企业的效益，增加企业的加工成本，同时与国家提倡节能减排政策相违背，更重要的是威胁到人们的生命财产安全和企业的安全，应引起浸出油厂的高度重视。

溶耗分为不可避免和可避免两部分，不可避免的溶耗包括毛油、成品粕、废水含的溶剂和尾气中带走的溶剂量；可避免的溶耗指跑、冒、滴、漏造成的溶剂损耗量。由于受加工工艺和加工原料的不同，一般不可避免的溶耗为0.3-1.5 kg/t料。

根据个人从业经验，从以下几方面加以介绍：

一、不可避免的溶耗

（一）降低毛油中的溶剂含量，毛油残溶小于100 ppm

1．提高混合油浓度

一般以原料含油为基础，混合油浓度在此基础上增加5-10%；掌握好溶剂比，未采用膨化工艺的制油线，溶剂比一般0.8-1：1；而采用膨化工艺的制油线的溶剂比为0.5-0.8：1较好；不同工艺略有变动。

2．控制好蒸发器出油温度

常压下1＃蒸发器出油温度：75-80℃；2＃蒸发器出油温度：95-115℃；汽提塔的出油温度为125℃左右。

负压下1＃蒸发器出油温度：60-70℃；2＃蒸发器出油温度：100-110℃；汽提塔的出油温度为110-115℃。

3．控制好直接蒸汽质量和用量

直接蒸汽含水多和用量大，会造成汽提塔液泛，毛油中的溶剂含量超标；可加汽水分离器或者把直接汽加热成过热直接汽提高蒸汽质量，减少汽提塔液泛。

4．蒸发量一定要均匀，不可忽大忽小，否则会造成1#、2#蒸发器液泛和汽提塔脱溶不干净，致使毛油残溶不稳定，甚至超标。

5．对混合油进行沉淀或过滤，除去其中的有机和无机杂质，减少蒸发系统结垢和液泛。

（二）降低粕中的溶剂含量，成品粕残溶含量小于700 ppm

1.清选出来的土杂全部接出，由于土杂透气性差，土杂中的溶剂不易蒸脱出来，会残留在豆粕中；不仅会造成粕残溶超标，同时也影响粕残油。

2.控制好胚片厚度0.3-0.4mm较合适，太薄溶剂渗透效果差，湿粕含溶剂量大；太厚粕中的溶剂不宜蒸脱出来；坚决杜绝跑生现象，跑生豆粕中的溶剂含量严重超标。

3．入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同：平转型浸出器入浸水份8-9%，拖链型浸出器入浸水份9-9.5%，环形浸出器入浸水份10-12%

4．调节喷淋量和喷淋情况，尽量延长沥干时间，降低湿粕含溶剂量，湿粕含溶量小于30%为宜，采用膨化工艺效果更好。

5．控制好直接蒸汽的质量和用量，减少豆粕结块，结块豆粕蒸汽不宜吹透，里面的容剂不宜蒸出来，造成粕中的溶剂严重超标。

6．增加蒸脱时间。调高蒸脱层料位，延长湿粕蒸脱时间，尽可能降低粕中的溶剂含量。

7．经常检查新鲜溶剂是否带水，假若新鲜溶剂带水，大量溶剂随湿粕带到蒸脱机中，会造成蒸脱机负荷增大，同时也会造成豆粕结块，致使粕中溶剂严重超标。

（三）降低废水中的溶剂含量小于15 ppm

蒸煮罐水温控制在92-95℃较合适，温度太高蒸汽用量大，冷凝器冷凝效果差；太低废水中的溶剂含量偏高。不同工艺参数略有变化。

四）自由气体中的溶剂回收

1．自由气体中的溶剂可先用浓混合油进行吸收，然后进行冷凝和石蜡回收。

2．加装石蜡喷射泵，改一次石蜡吸收为二次石蜡吸收，增加吸收效果，必要时可停尾气风机，减少尾气排放，使其排放量小于2立方米/吨料，尾气中的溶剂含量小于15g/立方米。

3．吸收塔的石蜡温度小于40℃；解析塔的石蜡温度控制在115-120℃为宜。适当开启解析塔直接汽（0.02-0.1mpa），增强解析塔解析效果；经常排出石蜡中废水，增强石蜡吸收效果；有些由于没有石蜡沉淀箱，为了减少因排水而造成的石蜡损失，一般不开直接汽，这样解析效果并不好；为了达到较好的吸收效果，富油中的溶剂含量一般小于5%，贫油中的溶剂含量小于0.5%。

4.经常检查吸收塔中的填料的结垢情况，根据实际情况确定是否清洗，最好在石蜡吸收系统加装过滤装置，保证石蜡干净，定期清理过滤器里的杂质；有条件的最好加上自由气体净化装置，减少自由气体中的粕末，使自由气体在吸收塔中出气畅通，维持系统负压，减少系统跑冒滴漏。

5．可将尾气风机系统加装自动控制装置，根据系统压力情况自动调节，减少不必要的浪费。

6．冷凝器配备和布局要合理。单个冷凝器面积不能太大，太大循环水流速低，效果差；冷凝器的进水方式有串联、并联、混合式，根据实际情况而定，一般情况下串联式进水方式效果较好；循环水泵配备要科学，否则不是造成能源浪费，就是水流量不足，冷凝效果差。

（五）原料品质造成的

未成熟油料中的有大部分低分子糖，还没有完全合成高分子脂肪，低分子糖对溶剂的吸附能力较强，不利于溶剂的脱除；霉变的油料引起高分子物质分解成的低分子物质，对溶剂的吸附能力也较强，不利于溶剂的脱除。

二、可避免的溶剂消耗

（一）设备的跑冒滴漏造成的

1.设备本身质量存在问题。在采购时尽量采购正规厂家的设备，减少设备故障。

2.人为因素引起的。在检修过程中因人的主观因素造成法兰、仪表、视镜、传动轴等处跑冒滴漏现象，通过对员工培训，提高员工检修质量。

（二）由于工艺不够完善造成的。通过工艺调整和添加设备，达到合理利用车间内部能量，减轻冷凝器负荷，增加冷凝效果。

（三）溶剂质量的好与坏对溶耗也有直接的影响。流程越宽溶耗相对越高，也于沸点的高与低有关，，低沸点成分虽然容易从湿粕中蒸脱掉，但是不易冷凝回收，高沸点成分虽不易蒸脱，但是易于冷凝回收。因此选用流程窄、沸点合理的溶剂，有利于溶耗的降低。

三、加强员工技能培训和生产现场管理。

（一）严格执行车间操作规程，不准操作人员随意简化工序，加强各工序之间的协调配合，保证车间连续正常运行为前提。

（二）勤看、勤听、勤思考、勤动手，操作应正规熟练，小故障及时维修排除，保证设备连续正常运行，避免因设备故障而停机；加强设备巡查，杜绝跑冒滴漏现象；特别是一些看不见的跑冒滴漏情况，尽量减少溶剂损失；保证系统微负压，能够减少漏点，避免不必要的溶剂损失。

（三）建立节能降耗奖励制度，责任量化到人；建立故障追究制度，减少故障率，提高设备运转率，既实现了数据化管理，又充分调动了员工的工作积极性和主观能动性

浸出油厂降低溶剂消耗的几点措施2009-12-30 20:04在油脂加工厂，浸出车间是一个非常重要的车间，溶耗是浸出车间的主要技术指标，溶耗消耗的高低，不仅影响企业的加工成本，而且更主要影响油粕的质量和生产安全及操作人员的健康，所以在油脂浸出过程中，必须千方百计降低溶剂消耗。以一个日处理80t的浸出车间为例，溶耗为8kg/t，按全年加工24 000t油料计算，年消耗溶剂192t；若溶耗降为6kg/t，全年只消耗溶剂144t。按溶剂吨价为 6 000 元计，则节约成本28万元，这对企业来说是一笔可观的支出。故无论从经济效益上，还是从安全上来讲，降低溶剂消耗都十分重要。

下面是在降低溶剂消耗方面采取的几个措施。

1 混合油的蒸发

混合油中的溶剂和油的分离，目前还是通过第一长管、第二长管蒸发器，碟式汽提塔进行分离，为保证浸出油的质量，除严格遵守操作规程外，还必须注意以下几点：①必须保证混合油的流量均匀，否则会使蒸发设备负荷不均，温度不易控制，而容易产生翻罐，增加溶剂的消耗；②要保证蒸汽压力的稳定，蒸汽压力不能低于0.5mpa，低于该压力就不能生产；③对蒸发设备要定期清理，每季度不能少于一次，保证蒸发管壁、壳体不结垢，使设备运行达到最佳效果。

2 分水系统

分水器是溶剂、水混合使用的关键设备。不论采用什么形状的分水器，溶剂、水的混合液在容器内的停留时间要保证在30s左右，溶剂排口与水排口要根据容器的大小来严格计算。新鲜溶剂罐要定期排水，严防新鲜溶剂带水使物料吸水膨胀搭桥造成某部位堵塞带来不必要的拆卸，使溶剂外泄。分水器的自由气体排出管要通畅，防止分水器内的压力过大，使溶剂液位下降，从排水管外流。车间外应设水封池，一旦溶剂外泄，可以回收。

3 尾气的回收

浸出车间的自由气体也是影响溶剂消耗的因素之一。根据有关资料介绍，浸出器每加入1t物料时会带入2～2.5kg空气，这时自由气体在排出车间时会带走1kg以上的溶剂，如果直接排放，污染环境，增加安全隐患，溶耗增大。所以室外应设冷凝回收装置回收尾气。

4 湿粕烘干蒸脱

浸出后的湿粕含有35%～45%的溶剂，由于含溶量大，脱溶蒸烘系统负荷大，增加蒸汽消耗。我公司对湿粕刮板机座进行如下改造：①增加了滴干系统，将原刮板机座抬高40～50cm，长度、宽度不变，在中间加一层钢板过滤网，从浸出器出来的湿粕先进行短暂沥干，可以减少一部分溶剂的蒸发；②将原来垂直输送的湿粕刮板改为30°输送，防止筒体堵塞，导致溶剂大量外泄；③在湿粕刮板机座底部向上2m处将刮板中间层改为钢板筛网，对湿粕进行第二次沥干，进一步减少湿粕含溶。湿粕进入烘干机后，必须严格控制料层高度，温度不低于80℃，蒸脱层底板蒸气孔进行均匀喷汽，不能留死角。改造后，减轻了烘干机脱溶的负荷，保证了成品粕的引爆试验合格。

5 减少溶剂的跑、冒、滴、漏

浸出车间各传动部位的轴承受到磨损，以及各阀门、管件、视镜等部位，因密封不好，容易造成溶剂的跑、冒、滴、漏，同时形成安全隐患，特别是夏季生产时，管理人员和操作人员要做到勤看、勤摸、勤闻，发现问题及时处理，只要加强管理，提高操作人员的技能，降低溶耗是完全可能的。

第2篇 某炼油厂聚丙烯生产的消防安全措施

炼化聚丙烯工程采用意大利海蒙斯公司的s-pp技术,是我省目前技术装备最先进、自动化水平最高、火灾危险性最大的化工生产项目之一。

聚丙烯的生产过程是将丙烯、氢气等原料在高活性催化剂的作用下,在环管反应器中进行聚合反应。其生产过程中要使用大量易燃易爆气体及严重危害人体的化学危险品。如丙烯、氢气等主要原料为甲类火灾危险气体;ff-4s、gf-2a、固体粉末等主催化剂,腐蚀性强,遇空气和水分解出氯化氢气体,接触人体皮肤就会造成严重烧伤;助催化剂三乙基铝(teal)为无色液体,在空气中会自燃,遇水产生氢氧化铝和乙烷引起爆炸,接触人体会造成严重灼伤;抗氧剂一氧化碳系有毒气体;成品聚丙烯粉料为易燃粉尘。

为了确保具有高危险的聚丙烯生产安全,工程建设中除严格执行国家有关技术标准、规范外,还采用了如下有针对性的措施。

1生产工艺的安全措施

1.1整个装置按生产工艺安全要求,配置安全阀、热卸压阀、压力控阀,对主要设备和配置管进行限压保护,重要部位加设警报装置。

1.2在环管反应器部位设有放空装置,紧急情况下,烃类物质排至炼油总厂火炬系统进行焚烧。

1.3环管反应器内设有氮气自动灭火系统,反应器内一旦出现超温现象,进料系统闸阀可自动切断,并向器内喷出氮气灭火。

1.4在各加料斗用氮气将加入的物料与空气隔离,并在聚合反应中加入抗氧剂,降低含氧量,抑制爆炸。

1.5为防止聚丙烯粉料产生粉尘爆炸,本装置采用密闭的氮气系统输送聚丙烯粉料。

1.6防止高活性催化剂三乙基铝在反应管中泄漏引起火灾,连锁系统一旦超温会自动地切断闸阀,开启氮气灭火,还备有该系统停车检修时的油冲洗系统,冲洗后的残液自动加入添加剂以使催化剂失活。

1.7挤压造粒工段,为防止产生火花,按国际上通用的防护等级ip-55规定,所有电机均选用全封闭风冷式,防爆区的所有设备均有可靠防静电接地保护。

1.8自动化生产的中央控制室能对整个设备装置在主要生产工艺过程中的压力、温度、物料以及反常事故进行连锁控制,以满足生产工艺的安全要求。

2生产界区内的消防设施

本界区除了配置普通的室内、外消火栓及配置常规建筑灭火器以外,还配置了专用的消防设施。

2.1火灾报警探测系统a)聚合装置区易泄漏可燃气体部位设置美国mode系列可燃气体检测器共43个探测点;b)烷基铝贮罐区设美国爱德华est-2防爆式火焰探测器共16台;c)在化验室、化学品库、主控制室、挤压造粒间等不同场所设美国爱德华普通感烟、智能光电感烟、防爆型感温及控制联动模块共250个;d)主控制室控制线采用阻燃电线另外加设感温线性电缆phsc190共1200m;e)成品仓库设4组红外线对射式感烟探测器。

2.2高压水炮系统在室外设备的聚合反应区,对火灾危险性极高的环管反应器,丙烯液料容器,原料配制等整个设备,设6门型号为sp40消防水压力0.8mpa,射程74m,流量46l/s的高压水炮,火灾时,每个点用三台水炮重复保护同时灭火,其用水量为494m3/h。

2.3自动水喷淋系统在整个聚合反应区的室外装置上设有14个防爆型复合感应火焰探测器,对要害部位进行探测,设三组雨淋阀,429只喷头分别进行对应探测、联动自动喷水保护。

2.4固定式干粉自动灭火系统烷基铝接触空气自燃,遇水爆炸。通常认为烷基铝火灾无法扑灭,该厂首次选用固定干粉灭火系统保护,每套系统的干粉装药量为150kg。设防爆型复合火焰探测器探测。火灾事故发生,探测器动作,启动干粉罐内的加压装置,随着钢瓶内的压力不断升高,密封膜被顶破,干粉经管路喷出,动作时间为10s。

2.5其它装置按常规设置室内消火栓,成品库、化验室等场所共设有室内消火栓35只,建筑灭火器221具,便携式可燃气体检测器2台,空气呼吸器ta94型4套,防毒面具6只及防火隔热服4套等。

3消防组织及灭火预案

3.1消防工作由炼化公司总厂的专业消防大队负责,大队编制消防人员122人,装备有:消防车13辆,其中2d_517g_fpm65黄河泡沫车4辆,14912800436×4pf型斯太尔泡沫车2辆,tcf12000型奔驰重型泡沫车1辆,f32mdt型博浪涛曲臂云梯车1辆,f20型东风干粉车2辆,三菱气防急车1辆,_25通讯指挥车1辆。

3.2聚丙烯车间设有义务消防组织,共有30名义务消防队员,并制定了《消防工作条例》、《消防设施管理制度》、《安全用火管理》等十三项消防安全制度。

3.3制定了各种可能发生火灾的灭火预案及装置区、烷基铝单元、制氧站单元、聚合精制单元等8项灭火战术,分别就灭火计划调动车辆、人员布局、配备灭火剂及注意事项等作了详细的计划并进行了预演。

第3篇 某某炼油厂聚丙烯生产消防安全措施

炼化聚丙烯工程采用意大利海蒙斯公司的s-pp技术,是我省目前技术装备最先进、自动化水平最高、火灾危险性最大的化工生产项目之一。

聚丙烯的生产过程是将丙烯、氢气等原料在高活性催化剂的作用下,在环管反应器中进行聚合反应。其生产过程中要使用大量易燃易爆气体及严重危害人体的化学危险品。如丙烯、氢气等主要原料为甲类火灾危险气体;ff-4s、gf-2a、固体粉末等主催化剂,腐蚀性强,遇空气和水分解出氯化氢气体,接触人体皮肤就会造成严重烧伤;助催化剂三乙基铝(teal)为无色液体,在空气中会自燃,遇水产生氢氧化铝和乙烷引起爆炸,接触人体会造成严重灼伤;抗氧剂一氧化碳系有毒气体;成品聚丙烯粉料为易燃粉尘。

为了确保具有高危险的聚丙烯生产安全,工程建设中除严格执行国家有关技术标准、规范外,还采用了如下有针对性的措施。

1生产工艺的安全措施

1.1整个装置按生产工艺安全要求,配置安全阀、热卸压阀、压力控阀,对主要设备和配置管进行限压保护,重要部位加设警报装置。

1.2在环管反应器部位设有放空装置,紧急情况下,烃类物质排至炼油总厂火炬系统进行焚烧。

1.3环管反应器内设有氮气自动灭火系统,反应器内一旦出现超温现象,进料系统闸阀可自动切断,并向器内喷出氮气灭火。

1.4在各加料斗用氮气将加入的物料与空气隔离,并在聚合反应中加入抗氧剂,降低含氧量,抑制爆炸。

1.5为防止聚丙烯粉料产生粉尘爆炸,本装置采用密闭的氮气系统输送聚丙烯粉料。

1.6防止高活性催化剂三乙基铝在反应管中泄漏引起火灾,连锁系统一旦超温会自动地切断闸阀,开启氮气灭火,还备有该系统停车检修时的油冲洗系统,冲洗后的残液自动加入添加剂以使催化剂失活。

1.7挤压造粒工段,为防止产生火花,按国际上通用的防护等级ip-55规定,所有电机均选用全封闭风冷式,防爆区的所有设备均有可靠防静电接地保护。

1.8自动化生产的中央控制室能对整个设备装置在主要生产工艺过程中的压力、温度、物料以及反常事故进行连锁控制,以满足生产工艺的安全要求。

2生产界区内的消防设施

本界区除了配置普通的室内、外消火栓及配置常规建筑灭火器以外,还配置了专用的消防设施。

2.1火灾报警探测系统a)聚合装置区易泄漏可燃气体部位设置美国mode系列可燃气体检测器共43个探测点;b)烷基铝贮罐区设美国爱德华est-2防爆式火焰探测器共16台;c)在化验室、化学品库、主控制室、挤压造粒间等不同场所设美国爱德华普通感烟、智能光电感烟、防爆型感温及控制联动模块共250个;d)主控制室控制线采用阻燃电线另外加设感温线性电缆phsc190共1200m;e)成品仓库设4组红外线对射式感烟探测器。

2.2高压水炮系统在室外设备的聚合反应区,对火灾危险性极高的环管反应器,丙烯液料容器,原料配制等整个设备,设6门型号为sp40消防水压力0.8mpa,射程74m,流量46l/s的高压水炮,火灾时,每个点用三台水炮重复保护同时灭火,其用水量为494m3/h。

2.3自动水喷淋系统在整个聚合反应区的室外装置上设有14个防爆型复合感应火焰探测器,对要害部位进行探测,设三组雨淋阀,429只喷头分别进行对应探测、联动自动喷水保护。

2.4固定式干粉自动灭火系统烷基铝接触空气自燃,遇水爆炸。通常认为烷基铝火灾无法扑灭,该厂首次选用固定干粉灭火系统保护,每套系统的干粉装药量为150kg。设防爆型复合火焰探测器探测。火灾事故发生,探测器动作,启动干粉罐内的加压装置,随着钢瓶内的压力不断升高,密封膜被顶破,干粉经管路喷出,动作时间为10s。

2.5其它装置按常规设置室内消火栓,成品库、化验室等场所共设有室内消火栓35只,建筑灭火器221具,便携式可燃气体检测器2台,空气呼吸器ta94型4套,防毒面具6只及防火隔热服4套等。

3消防组织及灭火预案

3.1消防工作由炼化公司总厂的专业消防大队负责,大队编制消防人员122人,装备有:消防车13辆,其中2d_517g_fpm65黄河泡沫车4辆,×4pf型斯太尔泡沫车2辆,tcf12000型奔驰重型泡沫车1辆,f32mdt型博浪涛曲臂云梯车1辆,f20型东风干粉车2辆,三菱气防急车1辆,_25通讯指挥车1辆。

3.2聚丙烯车间设有义务消防组织,共有30名义务消防队员,并制定了《消防工作条例》、《消防设施管理制度》、《安全用火管理》等十三项消防安全制度。

3.3制定了各种可能发生火灾的灭火预案及装置区、烷基铝单元、制氧站单元、聚合精制单元等8项灭火战术,分别就灭火计划调动车辆、人员布局、配备灭火剂及注意事项等作了详细的计划并进行了预演。

第4篇 浸出油厂降低溶剂消耗安全措施

溶剂消耗简称溶耗是反映浸出油厂生产技术水平高低的重要标志。浸出油厂溶耗高不仅有损企业的效益,增加企业的加工成本,同时与国家提倡节能减排政策相违背,更重要的是威胁到人们的生命财产安全和企业的安全,应引起浸出油厂的高度重视。

溶耗分为不可避免和可避免两部分,不可避免的溶耗包括毛油、成品粕、废水含的溶剂和尾气中带走的溶剂量;可避免的溶耗指跑、冒、滴、漏造成的溶剂损耗量。由于受加工工艺和加工原料的不同,一般不可避免的溶耗为0.3-1.5 kg/t料。

根据个人从业经验,从以下几方面加以介绍:

一、不可避免的溶耗

(一)降低毛油中的溶剂含量,毛油残溶小于100 ppm

1.提高混合油浓度

一般以原料含油为基础,混合油浓度在此基础上增加5-10%;掌握好溶剂比,未采用膨化工艺的制油线,溶剂比一般0.8-1:1;而采用膨化工艺的制油线的溶剂比为0.5-0.8:1较好;不同工艺略有变动。

2.控制好蒸发器出油温度

常压下1#蒸发器出油温度:75-80℃;2#蒸发器出油温度:95-115℃;汽提塔的出油温度为125℃左右。

负压下1#蒸发器出油温度:60-70℃;2#蒸发器出油温度:100-110℃;汽提塔的出油温度为110-115℃。

3.控制好直接蒸汽质量和用量

直接蒸汽含水多和用量大,会造成汽提塔液泛,毛油中的溶剂含量超标;可加汽水分离器或者把直接汽加热成过热直接汽提高蒸汽质量,减少汽提塔液泛。

4.蒸发量一定要均匀,不可忽大忽小,否则会造成1#、2#蒸发器液泛和汽提塔脱溶不干净,致使毛油残溶不稳定,甚至超标。

5.对混合油进行沉淀或过滤,除去其中的有机和无机杂质,减少蒸发系统结垢和液泛。

(二)降低粕中的溶剂含量,成品粕残溶含量小于700 ppm

1.清选出来的土杂全部接出,由于土杂透气性差,土杂中的溶剂不易蒸脱出来,会残留在豆粕中;不仅会造成粕残溶超标,同时也影响粕残油。

2.控制好胚片厚度0.3-0.4mm较合适,太薄溶剂渗透效果差,湿粕含溶剂量大;太厚粕中的溶剂不宜蒸脱出来;坚决杜绝跑生现象,跑生豆粕中的溶剂含量严重超标。

3.入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同:平转型浸出器入浸水份8-9%,拖链型浸出器入浸水份9-9.5%,环形浸出器入浸水份10-12%

4.调节喷淋量和喷淋情况,尽量延长沥干时间,降低湿粕含溶剂量,湿粕含溶量小于30%为宜,采用膨化工艺效果更好。

5.控制好直接蒸汽的质量和用量,减少豆粕结块,结块豆粕蒸汽不宜吹透,里面的容剂不宜蒸出来,造成粕中的溶剂严重超标。

6.增加蒸脱时间。调高蒸脱层料位,延长湿粕蒸脱时间,尽可能降低粕中的溶剂含量。

7.经常检查新鲜溶剂是否带水,假若新鲜溶剂带水,大量溶剂随湿粕带到蒸脱机中,会造成蒸脱机负荷增大,同时也会造成豆粕结块,致使粕中溶剂严重超标。

(三)降低废水中的溶剂含量小于15 ppm

蒸煮罐水温控制在92-95℃较合适,温度太高蒸汽用量大,冷凝器冷凝效果差;太低废水中的溶剂含量偏高。不同工艺参数略有变化。

四)自由气体中的溶剂回收

1.自由气体中的溶剂可先用浓混合油进行吸收,然后进行冷凝和石蜡回收。

2.加装石蜡喷射泵,改一次石蜡吸收为二次石蜡吸收,增加吸收效果,必要时可停尾气风机,减少尾气排放,使其排放量小于2立方米/吨料,尾气中的溶剂含量小于15g/立方米。

3.吸收塔的石蜡温度小于40℃;解析塔的石蜡温度控制在115-120℃为宜。适当开启解析塔直接汽(0.02-0.1mpa),增强解析塔解析效果;经常排出石蜡中废水,增强石蜡吸收效果;有些由于没有石蜡沉淀箱,为了减少因排水而造成的石蜡损失,一般不开直接汽,这样解析效果并不好;为了达到较好的吸收效果,富油中的溶剂含量一般小于5%,贫油中的溶剂含量小于0.5%。

4.经常检查吸收塔中的填料的结垢情况,根据实际情况确定是否清洗,最好在石蜡吸收系统加装过滤装置,保证石蜡干净,定期清理过滤器里的杂质;有条件的最好加上自由气体净化装置,减少自由气体中的粕末,使自由气体在吸收塔中出气畅通,维持系统负压,减少系统跑冒滴漏。

5.可将尾气风机系统加装自动控制装置,根据系统压力情况自动调节,减少不必要的浪费。

6.冷凝器配备和布局要合理。单个冷凝器面积不能太大,太大循环水流速低,效果差;冷凝器的进水方式有串联、并联、混合式,根据实际情况而定,一般情况下串联式进水方式效果较好;循环水泵配备要科学,否则不是造成能源浪费,就是水流量不足,冷凝效果差。

(五)原料品质造成的

未成熟油料中的有大部分低分子糖,还没有完全合成高分子脂肪,低分子糖对溶剂的吸附能力较强,不利于溶剂的脱除;霉变的油料引起高分子物质分解成的低分子物质,对溶剂的吸附能力也较强,不利于溶剂的脱除。

二、可避免的溶剂消耗

(一)设备的跑冒滴漏造成的

1.设备本身质量存在问题。在采购时尽量采购正规厂家的设备,减少设备故障。

2.人为因素引起的。在检修过程中因人的主观因素造成法兰、仪表、视镜、传动轴等处跑冒滴漏现象,通过对员工培训,提高员工检修质量。

(二)由于工艺不够完善造成的。通过工艺调整和添加设备,达到合理利用车间内部能量,减轻冷凝器负荷,增加冷凝效果。

(三)溶剂质量的好与坏对溶耗也有直接的影响。流程越宽溶耗相对越高,也于沸点的高与低有关,,低沸点成分虽然容易从湿粕中蒸脱掉,但是不易冷凝回收,高沸点成分虽不易蒸脱,但是易于冷凝回收。因此选用流程窄、沸点合理的溶剂,有利于溶耗的降低。

三、加强员工技能培训和生产现场管理。

(一)严格执行车间操作规程,不准操作人员随意简化工序,加强各工序之间的协调配合,保证车间连续正常运行为前提。

(二)勤看、勤听、勤思考、勤动手,操作应正规熟练,小故障及时维修排除,保证设备连续正常运行,避免因设备故障而停机;加强设备巡查,杜绝跑冒滴漏现象;特别是一些看不见的跑冒滴漏情况,尽量减少溶剂损失;保证系统微负压,能够减少漏点,避免不必要的溶剂损失。

(三)建立节能降耗奖励制度,责任量化到人;建立故障追究制度,减少故障率,提高设备运转率,既实现了数据化管理,又充分调动了员工的工作积极性和主观能动性

浸出油厂降低溶剂消耗的几点措施2009-12-30 20:04在油脂加工厂,浸出车间是一个非常重要的车间,溶耗是浸出车间的主要技术指标,溶耗消耗的高低,不仅影响企业的加工成本,而且更主要影响油粕的质量和生产安全及操作人员的健康,所以在油脂浸出过程中,必须千方百计降低溶剂消耗。以一个日处理80t的浸出车间为例,溶耗为8kg/t,按全年加工24 000t油料计算,年消耗溶剂192t;若溶耗降为6kg/t,全年只消耗溶剂144t。按溶剂吨价为 6 000 元计,则节约成本28万元,这对企业来说是一笔可观的支出。故无论从经济效益上,还是从安全上来讲,降低溶剂消耗都十分重要。

下面是在降低溶剂消耗方面采取的几个措施。

1 混合油的蒸发

混合油中的溶剂和油的分离,目前还是通过第一长管、第二长管蒸发器,碟式汽提塔进行分离,为保证浸出油的质量,除严格遵守操作规程外,还必须注意以下几点:①必须保证混合油的流量均匀,否则会使蒸发设备负荷不均,温度不易控制,而容易产生翻罐,增加溶剂的消耗;②要保证蒸汽压力的稳定,蒸汽压力不能低于0.5mpa,低于该压力就不能生产;③对蒸发设备要定期清理,每季度不能少于一次,保证蒸发管壁、壳体不结垢,使设备运行达到最佳效果。

2 分水系统

分水器是溶剂、水混合使用的关键设备。不论采用什么形状的分水器,溶剂、水的混合液在容器内的停留时间要保证在30s左右,溶剂排口与水排口要根据容器的大小来严格计算。新鲜溶剂罐要定期排水,严防新鲜溶剂带水使物料吸水膨胀搭桥造成某部位堵塞带来不必要的拆卸,使溶剂外泄。分水器的自由气体排出管要通畅,防止分水器内的压力过大,使溶剂液位下降,从排水管外流。车间外应设水封池,一旦溶剂外泄,可以回收。

3 尾气的回收

浸出车间的自由气体也是影响溶剂消耗的因素之一。根据有关资料介绍,浸出器每加入1t物料时会带入2~2.5kg空气,这时自由气体在排出车间时会带走1kg以上的溶剂,如果直接排放,污染环境,增加安全隐患,溶耗增大。所以室外应设冷凝回收装置回收尾气。

4 湿粕烘干蒸脱

浸出后的湿粕含有35%~45%的溶剂,由于含溶量大,脱溶蒸烘系统负荷大,增加蒸汽消耗。我公司对湿粕刮板机座进行如下改造:①增加了滴干系统,将原刮板机座抬高40~50cm,长度、宽度不变,在中间加一层钢板过滤网,从浸出器出来的湿粕先进行短暂沥干,可以减少一部分溶剂的蒸发;②将原来垂直输送的湿粕刮板改为30°输送,防止筒体堵塞,导致溶剂大量外泄;③在湿粕刮板机座底部向上2m处将刮板中间层改为钢板筛网,对湿粕进行第二次沥干,进一步减少湿粕含溶。湿粕进入烘干机后,必须严格控制料层高度,温度不低于80℃,蒸脱层底板蒸气孔进行均匀喷汽,不能留死角。改造后,减轻了烘干机脱溶的负荷,保证了成品粕的引爆试验合格。

5 减少溶剂的跑、冒、滴、漏

浸出车间各传动部位的轴承受到磨损,以及各阀门、管件、视镜等部位,因密封不好,容易造成溶剂的跑、冒、滴、漏,同时形成安全隐患,特别是夏季生产时,管理人员和操作人员要做到勤看、勤摸、勤闻,发现问题及时处理,只要加强管理,提高操作人员的技能,降低溶耗是完全可能的。