砼工程安全交底4篇

第1篇 砼工程-安全交底

一般要求

进入施工现场必需正确佩带安全帽、高空作业必需佩带安全带。

1、 严禁赤脚或穿拖鞋进入施工现场。严禁酒后作业,严禁穿带钉易滑的鞋进性高空做业。

2、 在防护设施不完善或无防护设施的高处作业,必须系好安全带。

3、 严禁在施工现场吸烟。

4、 特殊工种必须持证上岗。

5、 工作时思想要集中,坚守岗位,遵守劳动纪律。严禁现场乱窜,严禁随地大小便。

二、 安全要求:

1、 垂直运输采用塔吊吊运时,必须要有专业信号工指挥,其它人员协同作业听从指挥,互相照顾,统一行动。避免发生意外事故。

2、 垂直运输采用井架运输时,手推车车把不得伸出笼外。车轮前后应挡牢,并要做到稳起稳落,

3、 浇筑框架、梁、柱、雨蓬、阳台的砼时,应搭设操作平台,并有安全防护措施,严禁直接站在摸板或支架上操作,以免踩滑或踏断而发生坠落事故。

另:严格按各项工种的安全操作规程执行,并按项目部安全交底内容操作。否则后果自负。

施工班组:

第2篇 钢筋预应力砼工程质量技术安全交底

第一章钢筋的制作和安装

钢筋在加工车间制作,现场安装绑扎一次成型,在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则,安装顺序见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点:

·钢筋搭接长度、焊缝质量、同一截面的接头数量及力学性能应满足规范要求。

·钢筋骨架尺寸、钢筋间距应符合设计及规范要求。

·钢筋保护层厚度不得出现负误差。

·通信电缆、防雷、伸缩缝、护栏、照明、泄水孔、支座等预埋件位置应符合设计图纸要求。

·钢筋表面不得有焊渣、锈蚀、粘浆,布筋应均匀、顺直。

施工工艺要求及保证措施:

·原材料进场前应对其质保单、外观质量、力学性能按规范要求验收。

·原材料、半成品堆放应垫高垫平、分规格堆放并加以覆盖、标识。

·钢筋加工场地布置按流水作业规划,加工作业平台要标化。

·电焊工必须持证上岗,焊条质量应满足要求(冬季施工焊条使用前宜加烘烤,保证焊接质量),焊工应配戴“三防用品”。

·钢筋绑扎先按设计要求放样,再绑扎牢固,扎丝头应往内不得外露,进入箱梁上施工人员鞋底不得带泥,钢筋不得被污染。

·钢筋骨架安装尺寸尽量控制在负误差,确保钢筋保护层厚度满足规范要求(+0~+5mm)。

·保护层垫块宜采用塑料垫块,固定应牢固,互相错开,每平米按4-6个布置。

· 锚下螺旋筋、钢筋网片要垂直于管道中心线,但要保证振动棒插入。

· 钢筋绑扎投入劳动力要足够,在保证质量前提下要抢进度,防止被雨水、灰尘污染,同时钢筋安装完后应清除焊渣、焊条头等杂物。

第二章 塑料波纹管和预应力束制安

一、 波汶管施工工艺及质量要求

波纹管施工质量控制是预应力砼箱梁质量控制一道重要工序。顶底板波纹管安装应与其上下层钢筋安装交错进行,具体施工流程见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点:

波纹管外观形状、主要尺寸及密封性等应满足规范要求。

预应力管道坐标应满足规范及设计要求。

管道接头应平顺、密封。(管道间、管道与锚垫板间)

管道应顺直圆滑,定位牢固。

管道中心线应垂直于锚垫板。

施工工艺要求及保证措施:

波纹管进场时,生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证,并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。进场后应分规格堆放并垫高加以覆盖、标识,使用时不得在地上拖拉防止被破坏。

安装前,按设计规定的管道坐标进行施工放样,设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm,在钢束弯曲段加密定位筋,其间距要求不得大于50cm,曲线段与直线段交点位置应增设定位箍。管道安装完后应用铁丝扎紧或用u形钢筋箍固定。

波纹管的接长连接:波纹管采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接,避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气,焊接时必须保证同一轴线上。

波纹管与锚垫板的连接:用同一材料,同一规格连接头进行连接,连接后用密封胶封口;特别p锚位置用海棉嵌缝,然后密封胶封口。

波纹管与排气管的连接:在波纹管上热熔排气孔,然后用同一种材料弧形排气接头连接,用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接,其密封性能应满足真空度要求。

所有管道的压浆孔,抽气孔应用海绵封孔,防止水泥浆和水进入。

预应力管道的尺寸与位置应正确,孔道应平顺,端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

管道在模板内安装完毕后,应将其端部盖好,防止水或其他杂物进入,锚固端必须要密封,防止砼水泥浆渗入。

二预应力束制安

管道安装完后就可进行穿束,安装固定锚及抽浆管。

质量控制基本要点:

预应力筋的品种、规格及各项技术性能在进场时必须按设计及行业标准要求抽检。

预应力材料必须保持清洁,在张拉前的存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

预应束编制应按锚具孔位置梳理顺直,不得缠绕、扭麻花现象。

p锚位置夹具应夹紧。

施工工艺要求及保证措施:

钢绞线材衬应垫高并用苫布覆盖,,锚具、夹具、连接器均在仓库内分规格妥善保管,并以标识。

钢绞线下料,应按设计孔道长度+张拉工作长度(工作锚+千斤顶+工具锚长度)+余留锚外不少于50mm的总长度下料。切割时,应在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎,平放用砂轮锯切割下料。

钢绞线编束时须按各种锚具孔位置理顺,每隔1~1.5m用铁丝捆扎,铁丝包扣应向内,绑好的钢绞线钢束,应编号挂牌按要求存放。

穿束时钢束头部应用圆锥形套筒或胶布包裹,防止钢丝损坏波纹管。

钢绞线应对号穿入波纹管内,同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通,无水和其他杂物。

预应力筋安装在管道中后,固定端应用夹具夹紧,另一管道端部开口应密封以防止杂物进入。对于露出部分必须采用胶带密封。

任何情况下,当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时,对全部预应力筋和金属件均应进行保护,防止溅上焊渣或造成其他损坏。

第三章箱梁砼浇筑

一、砼施工总体安排

予应力30m箱梁结构砼采用高性能海工c50砼,坍落度控制在16-20cm,氯离子渗透系数不得大于1.5_10-12/s,泵车布料。箱梁高为180cm,全断面一次性浇捣,逐跨施工。每跨约300 m3。每跨砼浇筑均设两台泵车每小时浇筑方量控制在40m3,以搅拌车来回运输30分钟计算,需6辆搅拌车同时运输可满足,备用1辆搅拌车,共需7辆搅拌车,每跨砼浇筑需9~11小时。

为保证各节段新老混凝土的整体性,在浇筑箱梁新砼前,将旧混凝土的按触面凿毛洗净;为了提高砼外观质量,应在砼施工前清除杂物; 砼施工前应对施工材料及人员数量、机具配备完好情况进行检查,明确分工和职责,主要工种应挂牌上岗(例振捣工,指挥员,试验员、施工员)。

施工作业平台要足够宽,并设栏杆安全网。晚间施工要作好现场照明,做到光线良好,并准备等面积防雨布;为保证连续施工,所有现场施工人员,包括拌站均应轮班作业,在吃饭时间有替补。(栈桥上施工应做好现场交通协调工作)

箱梁浇筑顺序为:浇注时,砼纵向从悬臂端开始向另一端连续浇注,即从北向南方向推进;横向先浇筑底板两侧后补浇中间砼,待底板砼有一定强度且尚未初凝前(约1小时),并视砼不会从八字角涌出时开始浇注腹板砼,呈斜坡状全断面推进,共分2-3层浇筑完,顶板和翼板浇筑紧跟其后,总体呈“底板+腹板+顶板和翼板“的斜坡状全断面推进式施工。

(注:0#块砼采用一台汽车泵施工,箱梁最高为480cm,全断面一次性浇捣。方量约为225 m3,按每小时20 m3计,需要12-14小时。浇注顺序先从横隔板向两端方向进行,待底板砼完成后,腹板和顶板砼可以从一端向另一端斜坡状推进式浇注,(挂兰施工方案单独交底))。具体浇注见砼施工布置图。

二、底板砼浇注

底板砼先浇注靠近腹板两侧砼,砼从腹板进入,左右两侧对称、均衡下料,边下料边振捣,直至某一段腹板内砼面比邻近底板砼面高出约10cm以上,才往前浇注砼;浇到一定长度后(一般控制在6-8m),再补浇中间部分砼,中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制好底板砼厚度及线型,在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置或用横向8号钢筋定出面层位置。底板砼施工宜采用50(70)型振动棒振捣(每台泵车底板砼施工配备3个振捣工)。

质量控制要求及注意事项:

每台泵车灌注砼要设专业机修人员,专人指挥,指挥员必须了解浇注顺序,下料位置,控制好下料数量,所有现场施工人员必须一切听从指挥。汽车泵出料口必须设专人控制下料位置。

砼浇注前应对支架设点观测其变形情况。以便指导以后施工。

拌和站要控制好砼坍落度,入模前应检测砼坍落度、温度、含气量等。

在浇注砼前应在腹板外侧铺设脚踏板,保证施工人员安全,同时防止砼粘在翼板上,确保翼板砼外观质量。

腹板内砼下料时要两侧对称下料,中间下料时要注意箱内人员安全。

振捣时注意锚固区及钢筋密集区砼密实性,振动棒端头不得损坏竹胶板。对模板要有专人值班,随时检查模板紧固件松动情,如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

底板砼浇注到一定长度后(注意腹板内砼不下溜时)要及时收浆,收浆要分二次进行,“先粗平,后精平”,保证砼表面线形和厚度符合设计要求,同时棱角要分明,无露筋,无麻孔,表面平整密实。

三、腹板(横隔板)砼施工

腹板砼待腹板下底板砼振动时不流出时可以砼施工,但必须在砼初凝前进行。浇筑采用斜向分段、水平分层,由低往高,左右对称、连续浇筑;水平分层厚度宜控制在30cm左右,每层下料长度控制在4-6米。一般区域使用50(70)型振动棒振捣(每台泵车腹板各配2个振捣工),钢筋密集区可采用35型振动棒。

注意事项:

上层混凝土的施工时间应在下层砼振捣密实并在初凝前进行。

砼振捣时应插入下层砼约10cm,不得碰撞波纹管,损坏定位筋。

振捣操作时应做到“快插慢拔“,每插点振捣时间应视砼表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准; 插点间距不大于振动棒半径的1.5倍(一般作用半径为30cm)。

左右两侧腹板砼要求交错下料,同时振捣,防止对芯模产生偏压。

加强对锚固区及钢筋密集区砼捣振。对模板要有专人值班,随时检查模板紧固件松动情况,特别是端模例锚垫板、预留孔位置以及端模与底模、侧模拼缝位置,如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

四、顶板砼施工

在浇筑顶板砼时,由于箱梁顶面为2%横坡,并且宽度较长,故施工时应设置标高控制标志,采用在长边方向布设4道小型槽钢控制顶面高程,同时作为提浆滚筒的轨道;砼浇注原则:从一端向另一端推进,宜从底端往高处浇注(见附图)。振捣先用50(70)型插入式振动器振捣密实(安排4根振动棒),然后用平板式拖振至表面平整(安排2台),滚筒来回提浆后应立即进行表面收浆(收浆等辅助人员8人),完成后拆除槽钢补浇预留位置砼。最后一次收浆完成后应拉毛(1人),及时喷洒养护剂(1人)。砼终凝后及时覆盖土工布。

施工质量要求及注意事项:

控制砼面标高的槽钢顶标高应准确,固定要牢固,不得变形。

顶板砼施工必须在腹板顶面砼初凝前完成,如果顶板砼跟不上腹板,腹板砼浇注应放慢。

浇筑砼进行振捣时,应注意不能破坏波纹管,且不允许管道移位,尤其应避免管道上浮,以达到预应力的预期效果。在振捣过程中,随时检查,以保证横向线形

预留槽补浇砼应在首次砼施工完后拆除槽钢及时跟上,振捣密实后,用水平尺刮平。

砼经提浆后要及时收浆,收浆要分二次进行,“先粗平,后精平”。第一次收浆应保证砼表面平整、线形和厚度符合设计要求,当顶板整个断面砼浇注完成后,开始进行第二次收浆,应用3米直尺检查平整度,同时边线要平顺,预埋筋无倾倒现象,无露筋,表面无麻孔。

顶板砼浇注完成并在第二次收浆时应检测顶面标高是否超限及支架变形情况。

箱梁顶面砼二次收浆后用扫把拉毛,要求线条粗细均匀、顺直(注:拉毛线条深约2mm,太深平整度保证不了)。

第四章、养护措施

砼养护是保证工程质量的一个重要工序。现场准备等面积的无纺土工布、等面积的塑料薄膜或养护剂和充足的养护水源。

砼顶底板应在最后一次收浆拉毛后喷洒养护剂,防止砼表面失水出现裂缝;终凝后箱顶面用土工布复盖养护;养护水采用饮用水,并设专人养护专人管理;养护时间至少为7天。

夏季砼养护:洒水养护保持土工布湿润,(在砼浇筑完的3~5天内注意箱孔内用空压机吹气散热,确保内外温差≤25℃)。特别在高温天气施工时,其内部砼温度偏高,内外温差较大,为了防止出现温差及干缩裂缝,按规范要求控制好砼入模温度,做好降温措施,加强砼内部温度监控,并加强洒水覆盖养护工作。

冬季砼养护:冬季施工应做好保温措施,外露砼应做好覆盖,一般不得在砼面上直接洒水。

收浆拉毛后先喷洒养护剂,再在砼终凝后采取“多层土工布覆盖(或毛毯)+摄氏0℃以上时在覆盖物内浇水(摄氏0℃以下时不浇水)”的保温+保湿养护(确保养护后的温度与砼的温度差≤25℃,同时更应确保箱孔内外温差≤25℃)。

砼养护期间桥面禁止人员走动和堆放物件,以免损伤砼。

砼试块进标养室标准养护。早强试块(控制张拉时间砼强度)现场与箱梁同条件养护。

第三章 预应力后张法施工工艺

质量控制基本要点:

锚具、夹具、接长端连接器符合设计要求,经验收合格方可使用。

张拉使用的张拉机和油压表应配套定期校验,以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线,并配套使用;测伸长值的钢尺应校正。

在砼强度(85%)和弹模(80%)达到设计要求后方可进行张拉,

张拉顺序应按设计要求进行;采用张拉力控制,同时伸长值作为校核,实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求(不大于6%)。

千斤顶的作用线必须与轴线重合;锚固应在油表读数稳定时进行,其内缩量不得超过设计规定(不大于6mm)

张拉过程中的断丝、滑丝数量不得超过设计规定(每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%)。

施工工艺及保证措施:

张拉设备标定必须由经主管部门授权有规定资质的法定计量技术机构进行;张拉机与油压表要配套校验,配套使用;千斤顶使用6个月或200次或在使用过程中出现异常现象或检修以后应重新校检。

全联纵向预应力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5钢胶线,采用单端张拉,每束锚下控制张拉力分别为2930kn、2343kn、1758kn、1365kn,以张拉力为主,伸长量复核。

张拉顺序为:每个节段的连续钢束,在横截面上必须对称张拉,先张拉腹板,再张拉顶、底板束。

横向预应力束采用4-7φ5、3-7φ5钢绞线,采用单端单根张拉,每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kn,以张拉力为主,张拉力与伸长量双控。纵向预应力束张拉完后即可张拉横向预应力束,张拉按均衡对称,交错张拉的原则进行,张拉完后对同束的4根钢绞线进行补强,使各根预应力束达到设计要求。

横隔梁预应力为9-7φ5钢绞线,锚下控制张拉力为1758kn。采用单端交错张拉,以张拉力为主,张拉力与伸长量双控

当砼强度达到设计强度的85%,弹模达到设计的80%时方可张拉;在施工前应先进行锚圈口应力损失,确定张拉吨位;首跨张拉时应进行管道摩阻试验,以便准确计算理论伸长量。

设备的选择

a、千斤顶的选择:为保证张拉的安全可靠和准确性,千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的1.2倍以上:

①15-7φ5钢束采用2930kn_1.2倍=3516kn(选用350t千斤顶)

②15-7φ5钢束采用2343kn_1.2倍=2812kn(选用350t千斤顶)

③9-7φ5钢束采用1758kn_1.2倍=2109kn(选用250t千斤顶)

④7-7φ5钢束采用1365kn_1.2倍=1638kn(选用250t千斤顶)

⑤横向钢束采用单根张拉:195.3_1.2=234kn(选用27t千斤顶)

b、压力表选用

实际压力表读数pu=(1.5~2.0nk/au)

其中au为张拉油缸面积,nk为张拉力,通过计算可得出压力表的读数。

张拉程序

(1)第一步,先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态,并检查孔道曲线,锚具和千斤顶是否在一条直线上,要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。

(2)当钢丝束初应力达到10%δk时,再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢丝有无滑动,实际伸长值除量测值外,还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。

(3)张拉程序

张拉程序应遵循以下原则:横向对称分批张拉,均匀分级张拉。

0 初应力10%δk 20%δk→100%δk(持荷5分钟自锚),其中δk为张拉吨位。

如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查,并做好详细记录。

每次张拉后应将下列数据如实记录:

(1)油表、千斤顶及油压泵的型号

(2)分级张拉应力值及伸长值读数

(3)在张拉完后的应力及伸长值读数

(4)回缩量

(5)千斤顶放松后保留的伸长值

张拉时安全防护措施及注意事项

(1)工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用,工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。

(2)锚具应妥善保管,使用时不得有锈水及其他污物,安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净,以避免引起滑丝。

(3)安装锚具时,锚板应支垫板齿口对正,夹片安装后要齐平。

(4)从施加预应力到锚固后期间,除非采取有效屏蔽措施,操作人员不得在锚具正前方活动,不能重力敲打钢丝或锚具。用砂轮切割多余钢丝,禁止用电焊切割。

第五章预应力孔道压浆

本工程采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆。

1、施工准备工作

a、应能制造出胶状稠度的水泥浆,压浆机必须能为0.7mp的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及时检查,及时校准。

b、检查确认材料数量、种类是否齐备;检查机具是否完好;

c张拉完成后,切除外露的钢绞线(外露量≤30mm,连续束应考虑连接长度),将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂,将密封罩与锚垫板上的安装孔对正,用螺栓拧紧,注意将排气口朝正上方。

2、试抽真空

将灌浆阀,排气阀全都关闭,抽真空阀打开,启动真空泵抽真空,观察真空压力表读数,当管内的真空度维持在-0.08mpa时,停泵约1min时间,若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

3、水泥浆制作

a、水泥浆的要求

水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求,水泥浆经过3小时泌水量不应超过2%。

b搅拌要求:搅拌水泥浆之前,加水空转数分钟,将积水倒净,使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料,更不能采取边出料边进料的方法。

c装料顺序

a先将称量好的水(扣除用于溶化减水剂的那部分水),水泥,膨胀剂,粉煤灰倒入搅拌机,搅拌2min;

b将溶于水的减水剂倒入搅拌机,搅拌3min出料;

c水泥浆出料后应尽量马上泵送,否则要不停地搅拌;

d必须严格控制用水量,否则多加的水全部泌出,易造成管道顶端有空隙;

e对未及时使用而降低了流动性水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。

4、灌浆

a将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵,灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体,待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时,关掉灌浆泵,将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上,扎牢。

b关闭灌浆阀,启动真空泵,当真空值达到并维持在-0.06-0.1mpa值时,打开灌浆阀,启动灌浆泵,开始灌浆,灌浆过程中,真空泵保持连续工作。

c待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时,关闭真空机前端的真空阀,关闭真空机,水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽真空端的阀门。

d灌浆泵继续工作,压力达到0.7mpa左右,持压2min完成排气泌水,使孔道内浆体密实饱满,完成灌浆,关闭灌浆泵及灌浆阀门。

5、清洗

拆卸外接管路,清洗真空机的空气滤清器及管路阀门,清洗灌浆泵、搅拌机及所有占有水泥浆附件。

注意事项

1、锚头一定要密封好,最好在张拉完成后24h内开始灌浆。

2、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管,抗压能力≥1mpa,带压浆管时不能破裂,连接要牢固,不得脱管。

3、严格掌握水泥浆的配合比,浆体材料误差不能超过下表的规定值。

各种材料配量允许误差表

材料名称

普硅425号水泥

水

掺合剂

允许误差不大于(%)

2

2

2

1、 浆进入灌浆泵之前应通过筛子。

2、 灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30-45分钟时间内进行,孔道一次灌注要连续。

3、 压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。

4、 孔道压浆应按自下而上的顺序进行。

5、 压浆人员要配戴防护眼镜,以防止泥浆喷出伤人。

第3篇 砼工程安全交底

一般要求

进入施工现场必需正确佩带安全帽、高空作业必需佩带安全带。

1、 严禁赤脚或穿拖鞋进入施工现场。严禁酒后作业，严禁穿带钉易滑的鞋进性高空做业。

2、 在防护设施不完善或无防护设施的高处作业，必须系好安全带。

3、 严禁在施工现场吸烟。

4、 特殊工种必须持证上岗。

5、 工作时思想要集中，坚守岗位，遵守劳动纪律。严禁现场乱窜，严禁随地大小便。

二、 安全要求：

1、 垂直运输采用塔吊吊运时，必须要有专业信号工指挥，其它人员协同作业听从指挥，互相照顾，统一行动。避免发生意外事故。

2、 垂直运输采用井架运输时，手推车车把不得伸出笼外。车轮前后应挡牢，并要做到稳起稳落，

3、 浇筑框架、梁、柱、雨蓬、阳台的砼时，应搭设操作平台，并有安全防护措施，严禁直接站在摸板或支架上操作，以免踩滑或踏断而发生坠落事故。

另：严格按各项工种的安全操作规程执行，并按项目部安全交底内容操作。否则后果自负。

施工班组：

第4篇 钢筋、预应力与砼工程质量、技术及安全交底

第一章 钢筋的制作和安装

钢筋在加工车间制作，现场安装绑扎一次成型，在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，安装顺序见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点：

· 钢筋搭接长度、焊缝质量、同一截面的接头数量及力学性能应满足规范要求。

· 钢筋骨架尺寸、钢筋间距应符合设计及规范要求。

· 钢筋保护层厚度不得出现负误差。

· 通信电缆、防雷、伸缩缝、护栏、照明、泄水孔、支座等预埋件位置应符合设计图纸要求。

· 钢筋表面不得有焊渣、锈蚀、粘浆，布筋应均匀、顺直。

施工工艺要求及保证措施：

· 原材料进场前应对其质保单、外观质量、力学性能按规范要求验收。

· 原材料、半成品堆放应垫高垫平、分规格堆放并加以覆盖、标识。

· 钢筋加工场地布置按流水作业规划，加工作业平台要标化。

· 电焊工必须持证上岗，焊条质量应满足要求（冬季施工焊条使用前宜加烘烤，保证焊接质量）,焊工应配戴“三防用品”。

· 钢筋绑扎先按设计要求放样，再绑扎牢固，扎丝头应往内不得外露，进入箱梁上施工人员鞋底不得带泥，钢筋不得被污染。

· 钢筋骨架安装尺寸尽量控制在负误差，确保钢筋保护层厚度满足规范要求（+0~+5mm）。

· 保护层垫块宜采用塑料垫块，固定应牢固，互相错开，每平米按4-6个布置。

·   锚下螺旋筋、钢筋网片要垂直于管道中心线，但要保证振动棒插入。

·    钢筋绑扎投入劳动力要足够，在保证质量前提下要抢进度，防止被雨水、灰尘污染，同时钢筋安装完后应清除焊渣、焊条头等杂物。

第二章     塑料波纹管和预应力束制安

一、 波汶管施工工艺及质量要求

波纹管施工质量控制是预应力砼箱梁质量控制一道重要工序。顶底板波纹管安装应与其上下层钢筋安装交错进行，具体施工流程见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点：

•波纹管外观形状、主要尺寸及密封性等应满足规范要求。

•预应力管道坐标应满足规范及设计要求。

•管道接头应平顺、密封。（管道间、管道与锚垫板间）

•管道应顺直圆滑，定位牢固。

•管道中心线应垂直于锚垫板。

施工工艺要求及保证措施：

•波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。进场后应分规格堆放并垫高加以覆盖、标识，使用时不得在地上拖拉防止被破坏。

•安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm，曲线段与直线段交点位置应增设定位箍。管道安装完后应用铁丝扎紧或用u形钢筋箍固定。

•波纹管的接长连接：波纹管采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气，焊接时必须保证同一轴线上。

•波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口；特别p锚位置用海棉嵌缝，然后密封胶封口。

•波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。

•所有管道的压浆孔，抽气孔应用海绵封孔，防止水泥浆和水进入。

•预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

•管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。

二 预应力束制安

管道安装完后就可进行穿束，安装固定锚及抽浆管。

质量控制基本要点：

•预应力筋的品种、规格及各项技术性能在进场时必须按设计及行业标准要求抽检。

•预应力材料必须保持清洁，在张拉前的存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

•预应束编制应按锚具孔位置梳理顺直，不得缠绕、扭麻花现象。

•p锚位置夹具应夹紧。

施工工艺要求及保证措施：

•钢绞线材衬应垫高并用苫布覆盖，，锚具、夹具、连接器均在仓库内分规格妥善保管，并以标识。

•钢绞线下料，应按设计孔道长度+张拉工作长度(工作锚+千斤顶+工具锚长度)+余留锚外不少于50mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割下料。

•钢绞线编束时须按各种锚具孔位置理顺，每隔1~1.5m用铁丝捆扎，铁丝包扣应向内，绑好的钢绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。

•穿束时钢束头部应用圆锥形套筒或胶布包裹，防止钢丝损坏波纹管。

•钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。

•预应力筋安装在管道中后，固定端应用夹具夹紧，另一管道端部开口应密封以防止杂物进入。对于露出部分必须采用胶带密封。

•任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

第三章 箱梁砼浇筑

一、砼施工总体安排

予应力30m箱梁结构砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16－20cm，氯离子渗透系数不得大于1.5_10-12/s，泵车布料。箱梁高为180cm，全断面一次性浇捣，逐跨施工。每跨约300 m3。每跨砼浇筑均设两台泵车每小时浇筑方量控制在40m3，以搅拌车来回运输30分钟计算，需6辆搅拌车同时运输可满足，备用1辆搅拌车，共需7辆搅拌车，每跨砼浇筑需9~11小时。

为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的按触面凿毛洗净；为了提高砼外观质量，应在砼施工前清除杂物； 砼施工前应对施工材料及人员数量、机具配备完好情况进行检查，明确分工和职责，主要工种应挂牌上岗(例振捣工，指挥员，试验员、施工员)。

施工作业平台要足够宽，并设栏杆安全网。晚间施工要作好现场照明，做到光线良好，并准备等面积防雨布；为保证连续施工，所有现场施工人员，包括拌站均应轮班作业，在吃饭时间有替补。(栈桥上施工应做好现场交通协调工作)

箱梁浇筑顺序为：浇注时，砼纵向从悬臂端开始向另一端连续浇注，即从北向南方向推进；横向先浇筑底板两侧后补浇中间砼，待底板砼有一定强度且尚未初凝前(约1小时)，并视砼不会从八字角涌出时开始浇注腹板砼，呈斜坡状全断面推进，共分2-3层浇筑完，顶板和翼板浇筑紧跟其后，总体呈“底板+腹板+顶板和翼板“的斜坡状全断面推进式施工。

（注：0#块砼采用一台汽车泵施工，箱梁最高为480cm，全断面一次性浇捣。方量约为225 m3，按每小时20 m3计，需要12-14小时。浇注顺序先从横隔板向两端方向进行，待底板砼完成后，腹板和顶板砼可以从一端向另一端斜坡状推进式浇注，(挂兰施工方案单独交底)）。具体浇注见砼施工布置图。

二、底板砼浇注

底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入，左右两侧对称、均衡下料，边下料边振捣，直至某一段腹板内砼面比邻近底板砼面高出约10cm以上，才往前浇注砼；浇到一定长度后(一般控制在6-8m)，再补浇中间部分砼，中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制好底板砼厚度及线型，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置或用横向8号钢筋定出面层位置。底板砼施工宜采用50(70)型振动棒振捣(每台泵车底板砼施工配备3个振捣工)。

质量控制要求及注意事项：

• 每台泵车灌注砼要设专业机修人员，专人指挥，指挥员必须了解浇注顺序，下料位置，控制好下料数量，所有现场施工人员必须一切听从指挥。汽车泵出料口必须设专人控制下料位置。

• 砼浇注前应对支架设点观测其变形情况。以便指导以后施工。

• 拌和站要控制好砼坍落度，入模前应检测砼坍落度、温度、含气量等。

• 在浇注砼前应在腹板外侧铺设脚踏板，保证施工人员安全，同时防止砼粘在翼板上，确保翼板砼外观质量。

• 腹板内砼下料时要两侧对称下料，中间下料时要注意箱内人员安全。

• 振捣时注意锚固区及钢筋密集区砼密实性,振动棒端头不得损坏竹胶板。对模板要有专人值班，随时检查模板紧固件松动情，如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

• 底板砼浇注到一定长度后(注意腹板内砼不下溜时)要及时收浆，收浆要分二次进行，“先粗平，后精平”，保证砼表面线形和厚度符合设计要求，同时棱角要分明，无露筋，无麻孔，表面平整密实。

三、腹板(横隔板)砼施工

腹板砼待腹板下底板砼振动时不流出时可以砼施工，但必须在砼初凝前进行。浇筑采用斜向分段、水平分层，由低往高，左右对称、连续浇筑；水平分层厚度宜控制在30cm左右，每层下料长度控制在4-6米。一般区域使用50(70)型振动棒振捣(每台泵车腹板各配2个振捣工)，钢筋密集区可采用35型振动棒。

注意事项：

• 上层混凝土的施工时间应在下层砼振捣密实并在初凝前进行。

• 砼振捣时应插入下层砼约10cm，不得碰撞波纹管，损坏定位筋。

• 振捣操作时应做到“快插慢拔“，每插点振捣时间应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准； 插点间距不大于振动棒半径的1.5倍(一般作用半径为30cm)。

• 左右两侧腹板砼要求交错下料，同时振捣，防止对芯模产生偏压。

• 加强对锚固区及钢筋密集区砼捣振。对模板要有专人值班，随时检查模板紧固件松动情况，特别是端模例锚垫板、预留孔位置以及端模与底模、侧模拼缝位置，如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

四、顶板砼施工

在浇筑顶板砼时，由于箱梁顶面为2%横坡，并且宽度较长，故施工时应设置标高控制标志，采用在长边方向布设4道小型槽钢控制顶面高程，同时作为提浆滚筒的轨道；砼浇注原则：从一端向另一端推进，宜从底端往高处浇注(见附图)。振捣先用50(70)型插入式振动器振捣密实（安排4根振动棒），然后用平板式拖振至表面平整（安排2台），滚筒来回提浆后应立即进行表面收浆（收浆等辅助人员8人），完成后拆除槽钢补浇预留位置砼。最后一次收浆完成后应拉毛（1人），及时喷洒养护剂（1人）。砼终凝后及时覆盖土工布。

施工质量要求及注意事项：

• 控制砼面标高的槽钢顶标高应准确，固定要牢固，不得变形。

• 顶板砼施工必须在腹板顶面砼初凝前完成，如果顶板砼跟不上腹板，腹板砼浇注应放慢。

• 浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果。在振捣过程中，随时检查，以保证横向线形

• 预留槽补浇砼应在首次砼施工完后拆除槽钢及时跟上，振捣密实后，用水平尺刮平。

• 砼经提浆后要及时收浆，收浆要分二次进行，“先粗平，后精平”。第一次收浆应保证砼表面平整、线形和厚度符合设计要求，当顶板整个断面砼 浇注完成后，开始进行第二次收浆，应用3米直尺检查平整度，同时边线要平顺，预埋筋无倾倒现象，无露筋，表面无麻孔。

• 顶板砼浇注完成并在第二次收浆时应检测顶面标高是否超限及支架变形情况。

• 箱梁顶面砼二次收浆后用扫把拉毛，要求线条粗细均匀、顺直(注：拉毛线条深约2mm，太深平整度保证不了)。

第四章、养护措施

砼养护是保证工程质量的一个重要工序。现场准备等面积的无纺土工布、等面积的塑料薄膜或养护剂和充足的养护水源。

砼顶底板应在最后一次收浆拉毛后喷洒养护剂，防止砼表面失水出现裂缝；终凝后箱顶面用土工布复盖养护；养护水采用饮用水，并设专人养护专人管理；养护时间至少为7天。

夏季砼养护：洒水养护保持土工布湿润，（在砼浇筑完的3~5天内注意箱孔内用空压机吹气散热，确保内外温差≤25℃）。特别在高温天气施工时，其内部砼温度偏高，内外温差较大，为了防止出现温差及干缩裂缝，按规范要求控制好砼入模温度，做好降温措施，加强砼内部温度监控，并加强洒水覆盖养护工作。

冬季砼养护：冬季施工应做好保温措施，外露砼应做好覆盖，一般不得在砼面上直接洒水。

收浆拉毛后先喷洒养护剂，再在砼终凝后采取“多层土工布覆盖(或毛毯)+摄氏0℃以上时在覆盖物内浇水（摄氏0℃以下时不浇水）”的保温+保湿养护（确保养护后的温度与砼的温度差≤25℃，同时更应确保箱孔内外温差≤25℃）。

砼养护期间桥面禁止人员走动和堆放物件，以免损伤砼。

砼试块进标养室标准养护。早强试块(控制张拉时间砼强度)现场与箱梁同条件养护。

第三章        预应力后张法施工工艺

质量控制基本要点：

• 锚具、夹具、接长端连接器符合设计要求，经验收合格方可使用。

• 张拉使用的张拉机和油压表应配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线，并配套使用；测伸长值的钢尺应校正。

• 在砼强度（85%）和弹模（80%）达到设计要求后方可进行张拉，

• 张拉顺序应按设计要求进行；采用张拉力控制，同时伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求(不大于6%)。

• 千斤顶的作用线必须与轴线重合；锚固应在油表读数稳定时进行，其内缩量不得超过设计规定(不大于6mm)

• 张拉过程中的断丝、滑丝数量不得超过设计规定(每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%)。

施工工艺及保证措施：

• 张拉设备标定必须由经主管部门授权有规定资质的法定计量技术机构进行；张拉机与油压表要配套校验，配套使用；千斤顶使用6个月或200次或在使用过程中出现异常现象或检修以后应重新校检。

• 全联纵向预应力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5钢胶线，采用单端张拉，每束锚下控制张拉力分别为2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以张拉力为主，伸长量复核。

张拉顺序为：每个节段的连续钢束，在横截面上必须对称张拉，先张拉腹板，再张拉顶、底板束。

• 横向预应力束采用4-7φ5、3-7φ5钢绞线，采用单端单根张拉，每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kn，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控。纵向预应力束张拉完后即可张拉横向预应力束，张拉按均衡对称,交错张拉的原则进行，张拉完后对同束的4根钢绞线进行补强，使各根预应力束达到设计要求。

• 横隔梁预应力为9-7φ5钢绞线，锚下控制张拉力为1758kn。采用单端交错张拉，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控

• 当砼强度达到设计强度的85%,弹模达到设计的80%时方可张拉；在施工前应先进行锚圈口应力损失，确定张拉吨位；首跨张拉时应进行管道摩阻试验，以便准确计算理论伸长量。

• 设备的选择

a、千斤顶的选择：为保证张拉的安全可靠和准确性，千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的1.2倍以上：

①15-7φ5钢束采用2930kn_1.2倍=3516kn（选用350t千斤顶）

②15-7φ5钢束采用2343kn_1.2倍=2812kn（选用350t千斤顶）

③9-7φ5钢束采用 1758kn_1.2倍=2109kn（选用250t千斤顶）

④7-7φ5钢束采用 1365kn_1.2倍=1638kn（选用250t千斤顶）

⑤横向钢束采用单根张拉：195.3_1.2=234kn(选用27t千斤顶)

b、压力表选用

实际压力表读数pu=（1.5~2.0nk/au）

其中au为张拉油缸面积，nk为张拉力，通过计算可得出压力表的读数。

•   张拉程序

（1）第一步，先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查孔道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。

（2）当钢丝束初应力达到10%δk时，再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢丝有无滑动，实际伸长值除量测值外，还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。

（3）张拉程序

张拉程序应遵循以下原则：横向对称分批张拉,均匀分级张拉。

0   初应力10%δk   20%δk→100%δk（持荷5分钟自锚），其中δk为张拉吨位。

如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查，并做好详细记录。

每次张拉后应将下列数据如实记录：

（1）油表、千斤顶及油压泵的型号

（2）分级张拉应力值及伸长值读数

（3）在张拉完后的应力及伸长值读数

（4）回缩量

（5）千斤顶放松后保留的伸长值

• 张拉时安全防护措施及注意事项

（1）工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用，工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。

（2）锚具应妥善保管，使用时不得有锈水及其他污物，安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净，以避免引起滑丝。

（3）安装锚具时，锚板应支垫板齿口对正，夹片安装后要齐平。

（4）从施加预应力到锚固后期间，除非采取有效屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动，不能重力敲打钢丝或锚具。用砂轮切割多余钢丝，禁止用电焊切割。

第五章 预应力孔道压浆

本工程采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆。

1、施工准备工作

a、应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能为0.7mp的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及时检查，及时校准。

b、检查确认材料数量、种类是否齐备；检查机具是否完好；

c张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露量≤30mm，连续束应考虑连接长度），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。

2、试抽真空

将灌浆阀，排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在－0.08mpa时，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

3、水泥浆制作

a、水泥浆的要求

水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求，水泥浆经过3小时泌水量不应超过2%。

b搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

c装料顺序

a先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水），水泥，膨胀剂，粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2min；

b将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min出料；

c水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；

d必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙；

e对未及时使用而降低了流动性水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。

4、灌浆

a将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

b关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06-0.1mpa值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

c待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。

d灌浆泵继续工作，压力达到0.7mpa左右，持压2min完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。

5、清洗

拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有占有水泥浆附件。

注意事项

1、锚头一定要密封好，最好在张拉完成后24h内开始灌浆。

2、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1mpa，带压浆管时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。

3、严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过下表的规定值。

各种材料配量允许误差表

1、                   浆进入灌浆泵之前应通过筛子。

2、                   灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30-45分钟时间内进行，孔道一次灌注要连续。

3、                   压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。

4、         孔道压浆应按自下而上的顺序进行。

5、         压浆人员要配戴防护眼镜，以防止泥浆喷出伤人。

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