化学安全技术15篇

第1篇 化学、高频热处理操作工安全技术交底

工程名称：

施工单位		建设单位
分项工程名称		作业部位
交底部门	交底人	施工期限	年月日 至年月日
接受交底班组或员工签名：
交底内容： (1)采用电炉进行热处理，开关炉门和装卸工件时，必须切断电源，发现漏电应停止使用．禁止将湿工件送人炉内加热，炉内的氧化铁要经常清理．以防炉丝短路。 (2)油炉必须有密封盖．当油炉着火时应立即紧闭炉盖。 (3)淬火油槽应放在离炉l～2m处，要有盖子，工作完毕后应将盖子盖好，淬火油温一般不超过80℃(等温淬火除外)。 (4)在化学热处理的工作场所内，禁止喝水饮食。剧毒品要有专人负责领用保管和处理． (5)使用盐溶炉必须遵守下列规定： ①工具，夹具、工件等人炉必须预热焙干，严禁有水分的物质进人炉内，炉口要加盖。 ②加盐时必须预热焙干，少量逐步加人。 ③盐炉内溶盐不得超过容积的3／4，体积较大的工件人炉时应切断电源，防止工件与电极相碰。 ④翻修或长期停用的盐炉，必须供干后，才能使用。 ⑤盐炉要经常保持通风装置良好．不准把头伸进排气罩内． ⑥溶解硝酸盐(kno3，nano3)加热温度不准超过550℃，以免引起爆体和燃烧．硝酸盐着火必须用于砂覆盖，禁止用水或泡沫灭火器灭火。 ⑦硝盐不准与有机物及其他盐粪混装。 ⑧严禁人体直接接触氰化物和氰化处理过的零件，凡氰化处理所用工夹具及零件等须用硫酸亚铁进行除毒， (6)氰化和气体渗碳应遵守下列规定： ①认真检查氟化炉和气体渗碳炉及管道等处的密封，严禁漏气。 ②严防氮化时氨分解的氢自燃，要将炉内废气妥善引出，如发现氮化包内压力突然增高．立即切断电源，将氮化包吊出．尽量加大氨压及流量，把包内危险气体排出。 ③气体渗碳过程中应将炉内可燃气体引出。 ④氮化包在处理6～8次后应进行退氮一次，氮化包和渗碳包应经常检查外部氮化及格气情况。 (7)高顿热处理时，高频炉运行前必须进行预热；送入高压前必须将移相器调至零点，输人电压不许超过l3．5kv． (8)采取高频热处理，加热前要调整耦合线圈，阳极电流、槽路电流不得超过规范的要求。 (9)高频发生器必须设置金属屏蔽。严禁将设备开口铁器部分连戌闭合线路。 (10)高频电炉严禁空载运转。淬火工件禁止接触感应圈。 (11)工件热处理完成后，应切断电潦。
补充作业指导内容：

第2篇 化学高频热处理操作工:安全技术交底

工程名称:

施工单位

建设单位

分项工程名称

作业部位

交底部门

交底人

施工期限

年月日 至年月日

接受交底班组或员工签名:

交底内容:

(1)采用电炉进行热处理,开关炉门和装卸工件时,必须切断电源,发现漏电应停止使用.禁止将湿工件送人炉内加热,炉内的氧化铁要经常清理.以防炉丝短路。

(2)油炉必须有密封盖.当油炉着火时应立即紧闭炉盖。

(3)淬火油槽应放在离炉l~2m处,要有盖子,工作完毕后应将盖子盖好,淬火油温一般不超过80℃(等温淬火除外)。

(4)在化学热处理的工作场所内,禁止喝水饮食。剧毒品要有专人负责领用保管和处理.

(5)使用盐溶炉必须遵守下列规定:

①工具,夹具、工件等人炉必须预热焙干,严禁有水分的物质进人炉内,炉口要加盖。

②加盐时必须预热焙干,少量逐步加人。

③盐炉内溶盐不得超过容积的3/4,体积较大的工件人炉时应切断电源,防止工件与电极相碰。

④翻修或长期停用的盐炉,必须供干后,才能使用。

⑤盐炉要经常保持通风装置良好.不准把头伸进排气罩内.

⑥溶解硝酸盐(kno3,nano3)加热温度不准超过550℃,以免引起爆体和燃烧.硝酸盐着火必须用于砂覆盖,禁止用水或泡沫灭火器灭火。

⑦硝盐不准与有机物及其他盐粪混装。

⑧严禁人体直接接触氰化物和氰化处理过的零件,凡氰化处理所用工夹具及零件等须用硫酸亚铁进行除毒,

(6)氰化和气体渗碳应遵守下列规定:

①认真检查氟化炉和气体渗碳炉及管道等处的密封,严禁漏气。

②严防氮化时氨分解的氢自燃,要将炉内废气妥善引出,如发现氮化包内压力突然增高.立即切断电源,将氮化包吊出.尽量加大氨压及流量,把包内危险气体排出。

③气体渗碳过程中应将炉内可燃气体引出。

④氮化包在处理6~8次后应进行退氮一次,氮化包和渗碳包应经常检查外部氮化及格气情况。

(7)高顿热处理时,高频炉运行前必须进行预热;送入高压前必须将移相器调至零点,输人电压不许超过l3.5kv.

(8)采取高频热处理,加热前要调整耦合线圈,阳极电流、槽路电流不得超过规范的要求。

(9)高频发生器必须设置金属屏蔽。严禁将设备开口铁器部分连戌闭合线路。

(10)高频电炉严禁空载运转。淬火工件禁止接触感应圈。

(11)工件热处理完成后,应切断电潦。

补充作业指导内容:

第3篇 化学品干燥作业安全技术

干燥按其热量供给湿物料的方式，可分为传导干燥、对流干燥、辐射干燥和介电加热干燥。干燥按操作压强可分为常压干燥和减压干燥；按操作方式可分为间歇式干燥与连续式干燥。常用的干燥设备有厢式干燥器，转筒干燥器、气流干燥器、沸腾床干燥器、喷雾干燥器。为防止火灾、爆炸、中毒事故的发生，干燥过程要采取以下安全措施：

1当干燥物料中含有自燃点很低或含有其他有害杂质时必须在烘干前彻底清除掉，干燥室内也不得放置容易自燃的物质。

2干燥室与生产车间应用防火墙隔绝，并安装良好的通风设备，电气设备应防爆或将开关安装在室外。在干燥室或干燥箱内操作时，应防止可燃的干燥物直接接触热源，以免引起燃烧。

3干燥易燃易爆物质，应采用蒸汽加热的真空干燥箱，当烘干结束后，去除真空时，一定要等到温度降低后才能放进空气；对易燃易爆物质采用流速较大的热空气干燥时，排气用的设备和电动机应采用防爆的；在用电烘箱烘烤能够蒸发易燃蒸气的物质时，电炉丝应完全封闭，箱上应加防爆门；利用烟道气直接加热可燃物时，在滚筒或干燥器上应安装防爆片，以防烟道气混入一氧化碳而引起爆炸。

4.间歇式干燥，物料大部分靠人力输送，热源采用热空气自然循环或鼓风机强制循环，温度较难控制，易造成局部过热，引起物料分解造成火灾或爆炸。因此，在干燥过程中，应严格控制温度。

5.在采用洞道式、滚筒式干燥器干燥时，主要是防止机械伤害。在气流于燥，喷雾干燥、沸腾床干燥以及滚筒式干燥中，多以烟道气、热空气为干燥热源。

6.干燥过程中所产生的易燃气体和粉尘同空气混合易达到爆炸极限。在气流干燥中，物料由于迅速运动相互激烈碰撞、摩擦易产生静电；滚筒干燥过程中，刮刀有时和滚筒壁摩擦产生火花，因此，应该严格控制干燥气流风速，并将设备接地；对于滚筒干燥，应适当调整刮刀与筒壁间隙，并将刮刀牢牢固定，或采用有色金属材料制造刮刀，以防产生火花。用烟道气加热的滚筒式干燥器，应注意加热均匀，不可断料，滚筒不可中途停止运转。斗口有断料或停转应切断烟道气并通氮。干燥设备上应安装爆破片。

第4篇 危险化学品安全技术概述

1.1 危险化学品的概念

化学品中具有易燃、易爆、毒害、腐蚀、放射性等危险特性，在生产、储存、运输、使用和废弃物处置等过程中容易造成人身伤亡、财产毁损、污染环境的均属危险化学品。

1.2 危险化学品的分类原则

对危险化学品分类时，掌握“择重归类”的原则，即根据该化学品的主要危险性来进行分类。

1.3 危险化学品的分类

国家标准《常用危险化学品的分类及标志》（gb13690-1992）按主要危险特性把危险化学品分为八类。

第1类   爆炸品

第2类   压缩气体和液化气体

第3类   易燃液体

第4类   易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品

第5类   氧化剂和有机过氧化物

第6类   有毒品

第7类   放射性物品

第8类   腐蚀品

1.4 危险化学品的危害

危险化学品的危害主要包括：燃爆危害、健康危害、环境危害。

燃爆危害

企业由于生产过程中使用的原料、中间产品及产品多为易燃易爆物质，一旦发生火灾、爆炸事故，有很大的破坏作用，会造成严重后果。

据不完全统计2000~2002年，由火灾爆炸所导致事故占化学品事故的53%，伤亡人数占所有事故伤亡人数的50.1%。

健康危害

由于化学品的毒性、刺激性、致癌性、致畸性、致突变性、腐蚀性、麻醉性、窒息性等特性，导致人员中毒的事故每年都发生多起，2000~2002年化学事故统计，毒性危害导致的人员伤亡占化学事故伤亡的49.9%。

环境危害

由于毫无控制的随意排放及化学品其他途径的泄放，致使有毒有害物质直接排入或作为废弃物进入环境，使环境造成严重污染，包括：对大气、土壤、水体和人体的危害。

其中，作业环境危害主要包括：尘、毒、烟雾、噪声、振动、辐射、温度、湿度、采光、照明以及光、热辐射等。

1.5 危险化学品造成化学事故的特性

危险化学品能引起化学事故甚至灾害性事故，与其本身的特性有关。主要特性如下：

易燃易爆性

易燃易爆的化学品在常温常压下，经撞击、摩擦、热源、火花等火源的作用，能发生燃烧与爆炸。

扩散性

化学事故中化学物质溢出，可以向周围扩散。比空气轻的气体在空气中迅速扩散，与空气形成混合物，致使燃烧、爆炸与毒害蔓延扩大。比空气重的物质多漂流于地表、地沟、角落等处，可长时间举既不散，造成迟发性燃烧、爆炸和引起人员中毒。

突发性

化学物质引发的事故，多是突然爆发。在很短的时间或瞬间即产生危害。轰然而起，迅速蔓延。燃烧、爆炸交替进行，加之有毒物质的弥散，迅速产生危害。特别是高压气体的性质，短时间内喷出大量气体使大片地区迅速变成污染区。

毒害性

有毒的物质无论是脂溶性的还是水溶性的都有进入机体与损坏机体正常功能的能力。通过一种或多种途径进入机体达到一定量，即引起中毒。

1.6 化学工业生产的特点

具有潜在危险性

生产使用的原料、中间产品和产品绝大多数具有易燃易爆、有毒有害、腐蚀等危险性。物料这些潜在的危险性决定了在生产、使用、储存、运输等过程中，稍有不慎就会造成事故。

生产工艺过程复杂，工艺条件苛刻。

化工生产从原料到产品，一般都需要经过许多工序和复杂的加工单元，经多次反应或分离才能完成；生产过程的工艺参数前后变化很大，各种物料有的处于爆炸极限附近，在操作和控制上稍有偏差就有可能发生爆炸。

生产规模大型化

实现规模效益、装置的大型化是世界工业发展的必然趋势。但规模越大，使用的设备、机械越多，发生故障的可能性越大；另一方面，规模越大，储存的危险物料越多，潜在的危险能量也越大，一旦发生事故，后果往往是非常严重、灾害性的。

生产过程连续化、自动化

化工生产多为连续性生产，前后单元息息相关，相互制约，某一环节发生故障也必然会波及到其他装置，设置会出现连锁反应，造成灾难性的破坏。

1.7  危险性的识别

危险物料的识别

危险化学反应过程的识别

危险的单元操作的识别

危险物料的识别

应以有爆炸危险物料，有引起爆炸和火灾的活性物料（不稳定物料），可燃气体及易燃物料，能通过呼吸系统或皮肤吸收引起中毒的高毒和剧毒物料为主要重点。

危险化学反应过程的识别

应以有活性物料参与或产生的化学反应，能释放大量反应热，又在高温、高压和汽液两相平衡状态下进行的化学反应为主要重点、分析研究反应失控的条件，反应失控的后果及防止反应失控的措施。

化工单元过程是由各种化学生产过程中的化学为主的处理方法，概括为具有共同化学反应特点的基本过程。

化工单元过程主要有卤化、硝化、氧化、还原、氢化、水解、电解、催化、裂化、氯化、烷基化、重氮化、胺化、聚合、碱熔等反应过程。

危险的单元操作的识别

危险的单元操作，应以处理大量危险物料和处理含有活性物质的物料的单元操作过程为分析研究的重点。

化工单元操作是指由各种化学生产过程中的物理为主的处理方法，概括为具有共同物理变化特点的基本操作。

第5篇 化学植筋安全技术交底

交底内容：

1.手持电动工具转速高，振动大，作业时与人体直接接触，所以在潮湿地区或在金属构架等导电良好的场所作业时，必须使用双重绝缘或加强绝缘的电动工具。

2.采用工程塑料为机壳的非金属壳体的电动机、电器，在存放和使用时应防止受压、受潮，并不得接触汽油等溶剂。

3.作业前的检查应符合下列要求：

为保证手持电动工具的正常使用，在手持电动工具作业前必须按照以下要求进行检查：

(1)外壳、手柄不出现裂缝、破损；

(2)电缆软线及插头等完好无损，开关动作正常，保护接零连接正确牢固可靠；

(3)各部防护罩齐全牢固，电气保护装置可靠。

4.手持电动工具依靠操作人员的手来控制，如果在运转过程中撒手，机具失去控制，会破坏工件、损坏机具，甚至造成伤害人身。所以机具转动时，不得撒手不管。

5.使用冲击电钻或电锤时，应符合下列要求：

(1)作业时应掌握电钻或电锤手柄，打孔时先将钻头抵在工作表面，然后开动，用力适度，避免晃动；转速若急剧下降，应减少用力，防止电机过载，严禁用木杠加压；

(2)钻孔时，应注意避开混凝土中的钢筋；

(3)电钻和电锤为40％断续工作制，不得长时间连续使用；

(4)作业孔径在25mm以上时，应有稳同的作业平台，周围应设护栏；

6.高度在2米时使用“人”字梯时，必须保证稳定性且有人监护。

7．洞口、临边植筋时，要有可靠的立足点且挂好安全带，雨、雪、五级以上大风等恶劣天气禁止临边作业。

8．电源线必须由专业电工接线，且接线必须是在开关箱里接，严禁在分配电箱直接接线。下班将开关箱锁好，断电。

9.落地的结构胶应及时清理，避免粘污混凝土。

10.严禁工人带病作业，严禁酒后作业，严禁违章作业。

11.施工时应带手套、口罩、护目镜、安全帽等防护用品操作。

12.若不甚弄到皮肤和衣物上，可用丙酮清洗再用大量水冲洗，溅入眼内应立即就医

13.进入施工现场需戴安全帽，2米以上高空作业要系安全带，注意作业周围环境的安全。

第6篇 化学热处理设备的安全技术

钢铁零件的化学热处理，是将零件置于不同的化学活性介质中，在特定工艺温度下对其加热并保温，向工件表层内渗入化学元素，改变工作表层的化学成分与组织，获得所需要的表层使用性能。化学热处理的方法很多，下面仅就目前生产中广泛应用的气体化学热处理、液体化学热处理及辉光离子氮化生产中的安全技术作一简介。

一、 气体化学热处理设备的安全技术

气体化学热处理设备主要有井式炉、周期式多用炉和连接式贯通马弗炉。可用来进行气体渗碳、氮化、软氮化和氰化。所使用的渗剂有：甲醇、乙醇、煤油、丙酮、三乙酸胺、尿素、氨气、吸热式气氛、天然气、城市煤气等。

操作人员除必须熟悉设备的性能和安全操作规程外，还应对所采取的化学物品的性能、安全使用保管有所了解，对它们在化学热处理过程中的分解产物及对周围环境的影响也要有所了解。

气体化学热处理中的废气，都必须点燃，因为其中一般含有一氧化碳、氰氢酸、氨和不饱和烃等，点燃后即可分解。例如气体软氮化时，炉内的hcn含量为6~8mg/m＜sup＞3＜sup＞，废气点燃后，工作环境中含hcn量仅为0~0.08mg/m＜sup＞3＜sup＞，低于规定允许值0.3mg/m＜sup＞3＜sup＞。气体氮化的废气中含有一些未分解的nh＜sub＞3＜sub＞，可以将废气通入水中减少污染。

采用液体渗剂进行化学热处理时，渗剂的滴入量必须按工艺要求严格控制。在升温阶段，如果液体超规定大量滴入炉内，在升到较高温度时，液体迅速气化，炉压会很快上升。此时，应立即关闭滴定器阀门，开大放散阀，使炉压自然下降。切不可在炉压升高时忙着打开炉门，使炉内大量可燃气体骤然与空气混合，这会引起爆炸事故。严重时不断可能使炉盖、炉门飞出，损坏设备，危及操作人员的生命安全。

二、 液体化学热处理设备的安全技术

液体化学热处理是指在液体化学活性介质中进行软氮化、氰化、硫氮共渗、渗金属等。操作时既要注意热处理浴炉的安全操作问题，还要注意所使用的有毒物质及产生有毒气体、废液、废渣的问题。下面重点阐述液体氰化浴炉的安全技术。

1． 操作人员必须严格遵守氰化盐浴炉的操作规程，小心谨慎地进行液体氰化的工艺操作。

2． 必须加强化学药品的保管，严格执行化学药品的分类保管制度。对剧毒的氰化盐类，必须坚决地执行双人、双锁、双领用的规定。

3． 操作氰化浴炉时，必须戴口罩和防护眼镜（或面罩），穿好劳动防护服，戴好手套。工作完毕即脱掉。这些防护用品不得戴出工作场所，定期用10%硫配亚铁熔液清洗两次。在工作场所，不得饮水、吃东西、吸烟或存放食品。氰化间通风采光要好，设备都应装置抽风机，以防氰盐粉尘及蒸气飞扬，污染工作环境。

4． 液体氰化零件必须烘干进炉，否则，熔盐遇水会发生崩爆溅出，易造成皮肤灼伤。如发生这类情况，应立即用10%硫酸亚铁水熔液洗涤，再用清水冲洗后，去医务部门处理。

5． 必须认真处理氰化过程中的废渣、废水、粉尘，不得任意堆放或排放。废渣、粉尘可集中经硫酸亚铁中和后深理。废水可用碱性氧化的方法，把氰根氧化变成无害的二氧化碳和氮气。排放前必须抽样化验氰根的含量，合格后方可排放。

三、 辉光离子氮化设备的安全技术

辉光离子氮化是近年来发展较快的热处理技术。辉光离子氮化设备的炉膛是一真空容器，在一定的真空度（l33×10＜sup＞-2＜sup＞pa）和高压直流电场（100~1000v）作用下，通入少量氮化气氛，使氮原子离子化，并在电场作用下，高速冲击工件表面，产生辉光放电，使工件表面达到离子氮化温度并使氮原子渗入工件表面。离子氮化工艺与原气体氮化相比，具有生产效率高、变形小、成本低和污染少等优点。

在设备设计和制造时，应注意设备阳极和阴极间的高压绝缘问题。因为设备外壳即是高压直流电的阳极，必须良好接地。设备中放置工件的阴极接线柱，对地绝缘电阻必须用1000v绝缘摇表检查，其绝缘电阻不得小于20mω。在电气线路里，必须有保护装置，确保真空罩打开时，高压直流电自动断开。辉光离子氮化设备的厂房，应光线明亮、通风良好、屋内应保持清洁整齐、干燥、无杂物。操作时必须注意：

1． 离子氮化设备必须有两名以上操作者方可开炉，并指定操作负责人。操作者必须熟悉和遵守离子氮化设备的安全操作规程。

2． 工件必须洗涤干净，去除毛刺、铁屑和油污。

3． 不得在设有可靠安全措施情况下，在真空罩下进行操作。吊放真空罩应平稳，在阴极底板上放置工件应稳妥。

4． 应遵守气体氮化和氨气瓶安全使用规程。真空泵抽气时，排出的废气应通往室外。

第7篇 危险化学品包装的安全技术要求

1.危险化学品包装的分级

按照包装的结构强度、防护性能及内装物的危险程度，包装分为三个等级：

（1）ⅰ级包装，适用于内装危险性极大的化学品。

（2）ⅱ级包装，适用于内装危险性中等的化学品。

（3）ⅲ级包装，适用于内装危险性较小的化学品。

2.危险化学品包装的基本要求

（1）危险化学品的包装应结构合理，具有一定强度，防护性能好。包装的材质、型式、规格、方法和单件质量（重量），应与所装危险化学品的性质和用途相适应，并便于装卸、运输和储存。

（2）包装质量良好，其构造和封闭形式应能承受正常贮存、运输条件下的各种作业风险，不应因温度、湿度或压力的变化而发生任何渗（撒）漏；包装表面清洁，不允许粘附有害的危险物质。

（3）包装与内装物直接接触部分，必要时应有内涂层或进行防护处理，包装材质不得与内装物发生化学反应而形成危险产物或导致削弱包装强度。

（4）内容器应予固定。如属易碎性的应使用与内装物性质相适应的衬垫材料或吸附材料衬垫妥实。

（5）盛装液体的容器，应能经受在正常贮存、运输条件下产生的内部压力。灌装时必须留有足够的膨胀余量（预留容积），一般应保证其在55℃时内装液体不致完全充满容器。

（6）包装封口应根据内装物性质采用严密封口、液密封口或气密封口。

（7）盛装需浸湿或加有稳定剂的物质时，其容器封闭形式应能有效地保证内装液体（水、溶剂和稳定剂）的百分比，在贮运期间保持在规定的范围以内。

（8）有降压装置的包装，其排气孔设计和安装应能防止内装物泄漏和外界杂质进入，排出的气体量不得造成危险和污染环境。

（9）复合包装的内容器和外包装应紧密贴合，外包装不得有擦伤内容器的凸出物。

（10）所有包装（包括新型包装、重复使用的包装和修理过的包装）均应符合有关危险化学品包装性能试验的要求。

（11）包装所采用的防护材料及防护方式，应与内装物性能相容且符合运输包装件总体性能的需要，能经受运输途中的冲击与振动，保护内装物与外包装，当内容器破坏、内装物流出时也能保证外包装安全无损。

（12）危险化学品的包装内应附有与危险化学品完全一致的化学品安全技术说明书，并在包装（包括外包装件）上加贴或者拴挂与包装内危险化学品完全一致的化学品安全标签。

（13）盛装爆炸品的包装，除符合上述要求外，还应满足下列的附加要求：

1)盛装液体爆炸品容器的封闭形式，应具有防止渗漏的双重保护；

2)除内包装能充分防止爆炸品与金属物接触外，铁钉和其他没有防护涂料的金属部件不得穿透外包装；

3)双重卷边接合的钢桶，金属桶或以金属做衬里的包装箱，应能防止爆炸物进入隙缝。钢桶或铝桶的封闭装置必须有合适的垫圈；

4)包装内的爆炸物质和物品，包括内容器，必须衬垫妥实，在运输中不得发生危险性移动。

5)盛装有对外部电磁辐射敏感的电引发装置的爆炸物品，包装应具备防止所装物品受外部电磁辐射源影响的功能。

3.危险化学品包装容器及其安全要求

不同的包装容器，除应满足包装的通用技术要求外，还要根据其自身的特点，满足各自的安全要求。常用的包装容器材料有钢、铝、木材、各种纤维板、塑料、编织材料、多层纸、金属（钢、铝除外）、玻璃、陶瓷以及柳条、竹篾等，其中作为危险化学品包装容器的材质，钢、铝、塑料、玻璃、陶瓷等用得较多。容器的形状也多为桶、箱、罐、瓶、坛等形状。在选取危险化学品容器的材质和形状时，应充分考虑所包装的危险化学品的特性，例如腐蚀性、反应活性、毒性、氧化性和包装物要求的包装条件，例如压力、温湿度、光线等，同时要求选取的包装材质和所形成的容器要有足够的强度，在搬运、堆叠、震动、碰撞中不能出现破坏而造成包装物的外泄。

第8篇 安全技术交底：化学植筋

交底内容:

1.手持电动工具转速高,振动大,作业时与人体直接接触,所以在潮湿地区或在金属构架等导电良好的场所作业时,必须使用双重绝缘或加强绝缘的电动工具。

2.采用工程塑料为机壳的非金属壳体的电动机、电器,在存放和使用时应防止受压、受潮,并不得接触汽油等溶剂。

3.作业前的检查应符合下列要求:

为保证手持电动工具的正常使用,在手持电动工具作业前必须按照以下要求进行检查:

(1)外壳、手柄不出现裂缝、破损;

(2)电缆软线及插头等完好无损,开关动作正常,保护接零连接正确牢固可靠;

(3)各部防护罩齐全牢固,电气保护装置可靠。

4.手持电动工具依靠操作人员的手来控制,如果在运转过程中撒手,机具失去控制,会破坏工件、损坏机具,甚至造成伤害人身。所以机具转动时,不得撒手不管。

5.使用冲击电钻或电锤时,应符合下列要求:

(1)作业时应掌握电钻或电锤手柄,打孔时先将钻头抵在工作表面,然后开动,用力适度,避免晃动;转速若急剧下降,应减少用力,防止电机过载,严禁用木杠加压;

(2)钻孔时,应注意避开混凝土中的钢筋;

(3)电钻和电锤为40%断续工作制,不得长时间连续使用;

(4)作业孔径在25mm以上时,应有稳同的作业平台,周围应设护栏;

6.高度在2米时使用“人”字梯时,必须保证稳定性且有人监护。

7.洞口、临边植筋时,要有可靠的立足点且挂好安全带,雨、雪、五级以上大风等恶劣天气禁止临边作业。

8.电源线必须由专业电工接线,且接线必须是在开关箱里接,严禁在分配电箱直接接线。下班将开关箱锁好,断电。

9.落地的结构胶应及时清理,避免粘污混凝土。

10.严禁工人带病作业,严禁酒后作业,严禁违章作业。

11.施工时应带手套、口罩、护目镜、安全帽等防护用品操作。

12.若不甚弄到皮肤和衣物上,可用丙酮清洗再用大量水冲洗,溅入眼内应立即就医

13.进入施工现场需戴安全帽,2米以上高空作业要系安全带,注意作业周围环境的安全。

第9篇 典型化学反应的危险性评价及安全技术

(一)氧化反应

化学反应中反应物质失去电子(或电子偏离)的反应，称之为氧化反应。绝大多数氧化反应都是放热反应。这些反应很多是易燃易爆物质(如甲烷、乙烯甲醇、氨等)与空气或氧气反应，其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反应温度控制失调，即能发生爆炸燃烧。某些氧化反应能生成危险性更大的过氧化物，它们化学稳定性更差，以承受高温、摩擦或撞击便会分解、引燃或爆炸。

有些参加氧化反应的物料本身是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐、过氧化氢、过氧化苯甲酰，它们的危险性很大，在与酸、有机物等作用时危险性就更大了。

因此，在氧化反应中，一定要严格控制氧化剂的投料量(即适当的配料比)，氧化剂的加料速度也不宜过快。要有良好的搅拌和冷却装置，防止温升过快、过高。此外，要防止因设备、物料含有杂质为氧化剂提供催化剂，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。使用空气参加反应时一定要净化、干燥，除掉空气中的灰尘、水分和油污。

当氧化过程以空气和氧为氧化剂时，反应物料配比应严格控制在爆炸范围以外，如乙烯氧化制环氧乙烷，乙烯在氧气中的爆炸下限为91％，即含氧量9％。反应系统中氧含量要求严格控制在9％以下，其产物环氧乙烧在空气中的爆炸极限很宽，为3％～100％；其次，反应放出大量的热增加了反应体系的温度，在高温下，由乙稀、氧和环氧乙烷组成的循环气具有更大的爆炸危险性。针对上述两个问题，工业上采用加入惰性气体(n2，co2或甲烷等)的方法，来改变循环气的成分，缩小混合气的爆炸极限，增加反应系统的安全性；其次，这些惰性气体具有较高的热容，能有效地带走部分反应热，增加反应系统的稳定性。这些惰性气体叫做致稳气体，致稳气在反应中不消耗，可循环使用。

(二)还原反应

化学反应中反应物质失去电子(或电子偏近)的反应，称之为还原反应。还原反应种类很多。虽然多数还原反应的反应过程比较缓和，但是许多还原反应会产生氢气或使用氢气，从而使防火防爆问题突出；另外有些反应使用的还原剂和催化剂有很大的燃烧爆炸危险性。下面就不同情况作一介绍。

1．利用初生态氢还原利用铁粉、锌粉等金属在酸、碱作用下生成初生态氢起还原作用，例如：

硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺。

铁粉和锌粉在潮湿空气中遇酸性气体时可能引起自燃，在储存时应特别注意。

反应时酸、碱的浓度要控制适宜，浓度过高或过低均使产生初生态氢的量不稳定，使反应难以控制。反应温度也不易过高，否则容易突然产生大量氢气而造成冲料。反应过程中应注意搅拌效果，以防止铁粉、锌粉下沉。一旦温度过高，底部金属颗粒翔动，将产生大量氢气而造成冲料。反应结束后，反应器内残渣中仍有铁粉、锌粉在继续作用，不断放出氢气，很不安全，应放入室外储槽中，加冷水稀释，槽上加盖并设排气管以导出氢气。待金属粉消耗殆尽，再加碱中和。若急于中和，则容易产生大量氢气并生成大量的热，会导致燃烧爆炸。

2．在催化剂作用下加氢有机合成工业和油脂化学工业中，常用雷内镍(raney—ni)、钯炭等为催化剂使氢活化，然后加入有机物质分子中起还原反应，例如苯在催化作用下，经加氢生成环己烷：

催化剂雷内镍和钯炭在空气中吸潮后有自燃的危险。钯炭更易自燃，平时不能暴露在空气中，而要浸在酒精中。反应前必须用氮气置换反应器的全部空气，经测定证实含氧量降低到符合要求后，方可通入氢气。反应结束后应先用氮气把氢气置换掉，并以氮封保存。

此外，无论是利用初生态氢还原，还是用催化加氢，都是在氢气存在下，并在加热加压条件下进行。氢气的爆炸极限为4％一75％，如果操作失误或设备泄漏，都极易引起爆炸，操作中要严格控制温度、压力和流量。厂房的电气设备必须符合防爆要求，且应采用轻质屋顶，开设天窗或风帽，使氢气易于飘逸，尾气排放管要高出房顶并设阻火器。

高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成氢腐蚀，所以对设备和管道的选材要符合要求。对设备和管道要定期检测，以防事故。

3．使用其他还原剂还原常用还原剂中火灾性大的有硼氢类、四氢化锂铝、氢化钠、保险粉(连二亚硫酸钠na2s2o4)、异丙醇铝等。

常用的硼氢类还原剂为钾硼氢和钠硼氢。钾硼氢通常溶解在液碱中比较安全，它们都是遇水燃烧物质，在潮湿的空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氢，同时产生大量的热，可使氢气燃爆。所以应储于密闭容器，置于干燥处。在生产中，调节酸、碱度时要特别注意防止加酸过多、过快。

四氢化锂铝有良好的还原性，但遇潮湿空气、水和酸极易燃，应浸没在煤油中储存。使用时应先将反应器用氮气置换干净，并在氮气保护下投料和反应。反应热应由油类冷却剂取走，不应用水，防止水漏入反应器内，发生爆炸。

用氢化锅作还原剂与水、酸的反应与四氢化锂铝相似，它与甲醇、乙醇等反应也相当激烈，有燃烧爆炸的危险。

保险粉是一种还原效果不错且较为安全的还原剂。它遇水发热，在潮湿的空气中能分解析出黄色的硫磺蒸气，硫磺蒸气自燃点低，易自燃。使用时应在不断搅拌下，将保险粉缓缓溶于冷水中，待溶解后再投入反应器与物料反应。

异丙醇铝常用于高级醇的还原，反应较温和。但在制备异丙醇铝时须加热回流，将产生大量氢气和异丙醇蒸气，如果铝片或催化剂三氯化铝的质量不佳，反应就不正常，往往先是不反应，温度升高后又突然反应，引起冲料，增加了燃烧爆炸的危险性。

采用危险性小而还原性强的新型还原剂对安全生产很有意义，例如用硫化纳代替铁粉还原，可以避免氢气产生，同时也消除了铁泥堆积问题。

(三)硝化反应

有机化合物分子中引人硝基(一n02)取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。常用的硝化剂是浓硝酸或浓硝酸与浓硫酸的混合物(俗称混酸)。硝化反应是生产染料、药物及某些炸药的重要反应。

硝化反应使用硝酸作硝化剂，浓硫酸为触媒，也有使用氧化氮气体作硝化剂的。一般的硝化反应是先把硝酸和硫酸配成混酸，然后在严格控制温度的条件下将混酸滴入反应器，进行硝化反应。

制备混酸时，应先用水将浓硫酸适当稀释，稀释应在有搅拌和冷却情况下将浓硫酸缓缓加入水中，并控制温度。如温度升高过快，应停止加酸，否则易发生爆溅。

浓硫酸适当稀释后，在不断搅拌和冷却条件下加浓硝酸。应严格控制温度和酸的配比，直至充分搅拌均匀为止。配酸时要严防因温度猛升而冲料或爆炸。更不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合，因为浓硫酸猛烈吸收浓硝酸中的水分而产生高热，将使硝酸分解产生多种氮氧化物(no2、n0、n2o3)，引起突沸冲料或爆炸。浓硫酸稀释时，不可将水注人酸中，因为水的密度比浓硫酸小，上层的水被溶解放出的热量加热而沸腾，引起四处飞溅。

配制成的混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，必须严格防止触及棉、纸、布、稻草等有机物，以免发生燃烧爆炸。硝化反应的腐蚀性很强，要注意设备及管道的防腐性能，以防渗漏。

硝化反应是放热反应，温度越高，硝化反应速率越快，放出的热量越多，极易造成温度失控而爆炸。所以硝化反应器要有良好的冷却和搅拌，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。要有严格的温度控制系统及报警系统，遇有超温或搅拌故障，能自动报警并自动停止加料。反应物料不得有油类、醋酐、甘油、醇类等有机杂质，含水也不能过高，否则与酸易发生燃烧爆炸。

硝化器应设有泄爆管和紧急排放系统，一旦温度失控，紧急排放到安全地点。

硝化产物具有爆炸性，因此处理硝化物时要格外小心。应避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱。卸料时或处理堵塞管道时，可用蒸汽慢慢疏通，千万不能用金属棒敲打或明火加热。拆卸的管道、设备应移至车间外安全地点，用水蒸气反复冲洗，刷洗残留物，经分析合格后，才能进行检修。

(四)磺化反应

在有机物分子中导人磺酸基或其衍生物的化学反应称为磺化反应。磺化反应使用的磺化剂主要是浓硫酸、发烟硫酸和硫酸酐，都是强烈的吸水剂。吸水时放热，会引起温度升高，甚至发生爆炸。磺化剂有腐蚀作用，磺化反应与硝化反应在安全技术上相似

(五)氯化反应

以氯原子取代有机化合物中氢原子的反应称为氯化反应常用的氯化剂有：液态或气态的氯、气态的氯化氢和不同浓度的盐酸、磷酰氯(三氯氧化磷)、三氯化磷、硫酰氯(二氯硫酰)、次氯酸钙(漂白粉caocl2)等。最常用的氯化剂是氯气。氯气由氯化钠电解得到，通过液化储存和运输。常用的容器有储罐、气瓶和槽车，它们都是压力容器。氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。

在化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等，它们都是易燃易爆物质。

氯化反应是放热反应。有些反应比较容易进行，如芳烃氯化反应温度较低，而烷烃和烯烃氯化则温度高达300～500℃。在这样苛刻的反应条件下，一定要控制好反应温度、配料比和进料速度；反应器要有良好的冷却系统；设备和管道要耐腐蚀，因为氯气和氯化产物(氯化氢)的腐蚀性极强。

气瓶或储罐中的氯气呈液态，冬天气化甚慢，有时需加热，促使氯的气化。加热一般用温水而切忌用蒸汽和明火，以免温度过高，液氯剧烈气化，造成内压过高而发生爆炸。停止通氯时，氯气瓶尚未冷却的情况下关闭出口阀，以免温度骤降，瓶内氯体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解，会引起冲料或爆炸，所以要防水，冷却剂最好不用水。

氯化氢极易溶于水，可以用水来冷却和吸收氯化反应的尾气。

(六)裂解反应

广义地说，凡是有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程都称为裂解。而石油化工中所谓的裂解是指石油烃(裂解原料)隔绝空气和高温条件下，分子发生分解反应而生成小分子烃类的过程。在这个过程中还伴随着许多其他的反应(如缩合反应)，生成一些别的反应物(如由较小分子的烃缩合成较大分子的烃)。

裂解是总称，不同的情况，可以有不同的名称。如单纯加热不使用催化剂的裂解称为热裂解；使用催化剂的裂解称为催化裂解，使用添加剂的裂解，随着添加剂的不同，有水蒸气裂解、加氢裂解等。

石油化工中的裂解与石油炼制工业中的裂化有共同点，即都符合前面所说的广义定义。但是也有不同，主要区别有二：一是所用的温度不同，一般大体以600℃为分界，在600℃以上所进行的过程为裂解，在600℃以下的过程为裂化；二是生产的目的不同，前者的目的产物为乙烯、丙烯、乙炔、联产丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工产品，后者的目的产物是汽油、煤油等燃料油。

在石油化工中用的最为广泛的是水蒸气热裂解，其设备为管式裂解炉。

裂解反应在裂解炉的炉管内并在很高的温度(以轻柴油裂解制乙烯为例，裂解气的出121温度近800℃)很短的时间内(0．7s)完成，以防止裂解气体二次反应而使裂解炉管结焦。

炉管内壁结焦会使流体阻力增加，影响生产。同时影响传热，当焦层达到一定厚度时，因炉管壁温度过高，而不能继续运行下去，必须进行清焦，否则会烧穿炉管，裂解气外泄，引起裂解炉爆炸。

裂解炉运转中，一些外界因素可能危及裂解炉的安全。这些不安全因素大致有以下几种。

1．引风机故障引风机是不断排除炉内烟气的装置。在裂解炉正常运行中，如果由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴等处向外喷火，严重时会引起炉膛爆炸。为此，必须设置联锁装置，一旦引风机故障停车，则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应，但应继续供应稀释蒸汽，以带走炉膛内的余热。

2．燃料气压力降低裂解炉正常运行中，如燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏，甚至会引起爆炸。

裂解炉采用燃料油作燃料时，如燃料油的压力降低，也会使油嘴回火。因此，当燃料油压降低时应自动切断燃料油的供应，同时停止进料。

当裂解炉同时用油和气为燃料时，如果油压降低，则在切断燃料油的同时，将燃料气切人烧嘴，裂解炉可继续维持运转。

3．其他公用工程故障裂解炉其他公用工程(如锅炉给水)中断，则废热锅炉汽包液面迅速下降，如不及时停炉，必然会使废热锅炉炉管、裂解炉对流段锅炉给水预热管损坏。

此外，水、电、蒸汽出现故障，均能使裂解炉造成事故。在这种情况下，裂解炉应能自动停车。

(七)聚合反应

由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合反应的类型很多，按聚合物和单体元素组成和结构的不同，可分成加聚反应和缩聚反应两大类。

单体加成而聚合起来的反应叫做加聚反应。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反应：

加聚反应产物的元素组成与原料单体相同，仅结构不同，其分子量是单体分子量的整数倍。

另外一类聚合反应中，除了生成聚合物外，同时还有低分子副产物产生，这类聚合反应称为缩聚反应，例如己二胺和己二酸反应生成尼龙-66的缩聚反应。

缩聚反应的单体分子中都有官能团，根据单体官能团的不同，低分子副产物可能是水、醇、氨、氯化氢等。由于副产物的析出，缩聚物结构单元要比单体少若干原子，缩聚物的分子量就不是单体分子量的整数倍了。

由于聚合物的单体大多数都是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，反应本身又是放热过程，所以如果反应条件控制不当，很容易出事故，例如乙烯在130-300mpa的压力下聚合成聚乙烯，温度在150～300℃。在这种条件下，乙烯不稳定，一旦分解，会产生巨大的热量，反应加剧，会产生暴聚，反应器和分离器可能发生爆炸。

聚合反应过程中的不安全因素有：

1．单体在压缩过程中或在高压系统中泄漏，发生火灾爆炸；

2．聚合反应中加入的引发剂都是化学活泼性很强的过氧化物，一旦配料比控制不当，易引起暴、聚，反应器压力骤增易引起爆炸；

3．聚合反应热未能及时导出，如搅拌发生故障、停电、停水，由于反应釜内聚合物粘壁作用，使反应热不能导出，造成局部过热或反应釜飞温，发生爆炸。

针对上述不安全因素，应设置可燃气体检测报警器，一旦发现设备、管道有可燃气体泄漏，将自动停车。

对催化剂、引发剂等要加强储存、运输、调配、注入等工序的严格管理。

反应釜的搅拌和温度应有检测和联锁，发现异常能自动停止进料。

高压分离系统应设置爆破片、导爆管，并有良好的静电接地系统，一旦出现异常，及时泄压。

第10篇 典型化学反应的危险性及基本安全技术

在化工生产中不同的化学反应有不同的工艺条件，不同的化工过程有不同的操作规程。评价一套化工生产装置的危险性，不要单看它所加工的介质、中间产品、产品的性质和数量，还要看它所包含的化学反应类型及化工过程和设备的操作特点。因此，化工安全技术与化工工艺是密不可分的。作为基础，本节首先讨论典型化学反应的危险性及其相关基本安全技术。

一、氧化反应

绝大多数氧化反应都是放热反应。这些反应很多是易燃易爆物质（如甲烷、乙烯、甲醇、氨等）与空气或氧气参加，其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反应温度控制失掉，既能发生爆炸燃烧。某些氧化反应能生成危险性更大的过氧化物，它们化学稳定性极差，受高温、摩擦或撞击便会分解，引燃或爆炸。

有些参加氧化反应物料的本身就是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐、过氧化氢，它们的危险性极大，在与酸、有机物等作用时危险性就更大了。

因此，在氧化反应中，一定要严格控制氧化剂的投料量（即适当的投料比例），氧化剂的加料速度也不易郭凯。要有料号的搅拌和冷却装置，防止温升过快、过高。此外，要防止由于设备、物料含有的杂质而引起的不良副翻译你干，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。使用空气是一定要净化，除掉空气中的灰尘、水分和油污。

当氧化反应过程以空气和氧为氧化剂是，反应物料配比应严格控制在爆炸范围以外。如乙炔氧化制环氧乙烷，乙烯在氧气中的爆炸下限为91%，及含氧量9%。反应系统中氧含量要严格控制在9%以下。其产物环氧乙烷在空气中的爆炸极限范围很宽，为3%--100%。其次，反应放出大量的热增加了反应体系的温度。在高温下，由乙烯、氧和环氧乙烷组成的循环气体具有更大的爆炸危险性。针对上述两个问题，工业上采用加入惰性气体（氮气、二氧化碳或甲烷等）的方法，来改变循环气的成分，缩小混合气的爆炸极限，增加反应系统的安全性；其次，这些惰性气体具有较高的热熔，能效地带走部分反应热，增加反应系统的稳定性。

这些惰性气体叫做致稳气体，致稳气体在反应中不消耗，可以循环使用。

二、还原反应

还原反应种类很多。虽然多数还原放映的反应过程比较缓和，但是许多还原反应会产生氢气或使用氢气，增加了反应火灾爆炸的危险性，从而使防火防爆问题突出；另外有些反应使用的还原剂和催化剂具有很大的燃烧和爆炸危险性，下面就不同情况作一介绍。

1、利用初生态氢还原

利用铁粉、锌粉等金属在酸、碱作用下生成初生态氢起还原作用。例如硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺。

在此反应中，铁粉和锌粉在潮湿空气中遇酸性气体是可能引起自燃，在存储时应特别注意。

反应时酸、碱的浓度要控制适宜，浓度过高或过低均使产生初生态氢的量不稳定，使反应难以控制。反应温度也不易过高，否则容易突然产生大量氢气而造成冲料。反应过程中应注意搅拌效果，防止铁粉、锌粉下沉。一旦温度过高，底部金属颗粒动能加大，将加速反应，产生大量氢气而造成冲料。反应结束后，反应器内残渣中仍有铁粉、锌粉仍继续作用，不断放出氢气，很不安全，应将残渣放入室外储槽中，加冷水稀释，槽上加盖并设排气管一导出氢气。待金属粉消耗殆尽，再加碱中和。若急于中和，则容易产生大量氢气并生成大量的热，将导致燃烧爆炸。

2、在催化剂作用下加氢

有机合成工业和油脂化学工业中，常用雷尼镍、钯碳等为催化剂使氢活化，然后加入有机物质分子中起还原反应，例如苯在催化作用下，经加氢气生成环乙烷。

催化剂雷尼镍和钯碳在空气中吸潮后有自燃的危险。钯碳更易自燃，平时不能暴露在空气中，而要浸在酒精中保存。反应前必须用氮气置换反应器中的全部空气，经测定证实含氧量降低到规定要求后，方可通入氢气。反应结束后应先用氮气把氢气置换掉，并以氮封保存。

此外，无论是利用初生态氢还原，还是用催化加氢，都是在氢气存在下，并在加热加压下进行。氢气的爆炸极限为4%--75%，如果操作失误或设备泄露，都极易引起爆炸。操作中要严格控制温度、压力和流量。厂房的电气设备必须符合防爆要求，且应采用轻质屋顶，开设天窗或风帽，使氢气易于飘逸。尾气排放管管要高出房顶并设置阻火器。

高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成氢腐蚀，所以对设备和管道的选材要符合要求。对设备和管材要定期检测，以防事故。

3、使用其他还原剂还原

常用还原剂中火灾危险性大的有硼氢类、四氢化锂铝、氢化钠、保险粉（连二亚硫酸钠），异丙醇铝等。

常用的硼氢类还原剂为钾硼氢和钠硼氢。它们都是与水燃烧物质，在潮湿空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氢，同时产生大量的热，可使氢气燃爆。所以应储与密闭容器中，置于干燥处。钾硼氢通常溶解在液碱中比较安全。在生产中，调节酸、碱度时要特别注意防止加酸过多、过快。

四氢化锂铝有良好的还原性，但遇潮湿空气、水和酸极易燃烧，应浸在煤油中存储。使用时应先将反应器用氮气置换干净，并在氮气保护下投料和反映。反应热应由油类冷却剂取走，不应用水，防止水漏入反应器内，发生爆炸。

用氢化钠作还原剂与水、酸的反应与四氢化锂铝相似，它与甲醇、乙醇等反应也相当激烈，有燃烧爆炸的危险。

保险粉是一种还原效果不错且较为安全的还原剂。它与水发热，在潮湿的空气中能分解析出黄色的硫磺蒸汽。硫磺蒸汽自燃点低，易自燃。使用时应在不断搅拌先，将保险粉缓缓溶于水中，待溶解后再投入反应器与物料反应。

异丙醇铝常用语高几醇的还原，反应较温和。但在制备异丙醇铝是须加热回流，将产生大量氢气和异丙醇蒸汽，如果铝片或催化剂三氯化铝的质量不佳，反应就不正常。往往先是不反应，温度升高后有突然反应，引起冲料，增加了燃烧爆炸的危险性。

采用还原性强而危险性又小的新型还原剂对安全生产很有意义。例如用硫代钠代替铁粉还原，可以避免氢气产生，同时也消除了铁泥堆积问题。

三、硝化反应

有机化合物分子中引入硝基（-no2）取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。硝化反应时生产燃料、药物及某些炸药的重要反应。常用的硝化剂是浓硝酸或浓硝酸与浓硫酸的混合物（俗称混酸）。

硝化反应使用硝酸作为硝化剂，浓硫酸为触媒，也有使用氧化氮气体做硝化剂的。一般的硝化反应是先把硝酸和硫酸配成混酸，然后在严格控制温度的条件下将混酸滴入反应器，进行硝化反应。制备混酸时，应先用水将浓硫酸适当稀释，稀释应在有搅拌和冷却情况下将浓硫酸缓缓加入水中，并控制温度。如温度升高过快，应停止加酸，否则易发生爆溅，引发危险。

浓硫酸适当稀释后，在不断搅拌和冷却条件下加浓硝酸。应严格控制温度和酸的配比，直到充分搅拌均匀为止。配酸是要严防因温度猛升而冲料或爆炸。更不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合，因为浓硫酸猛烈吸收浓硝酸中的水分而产生高热，将使硝酸分解产生多种氮氧化物，引起爆沸冲料或爆炸。浓硫酸稀释时，不可将水注入酸中，因为水的密度比浓硝酸小，上层的水被溶解放出的热量加热而沸腾，引起四处飞溅。

配制成的混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，必须严格防止触及棉、纸、布、稻草等有机物，以免发生燃烧爆炸，硝化反应的腐蚀性很强，要注意设备及管道的防腐蚀性能，以防止渗漏。

硝化反应时放热反应，温度越高，硝化反应速率越快，放出的热量越多，极易造成温度失控而爆炸。所以硝化反应器要有良好的冷却和搅拌，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。要有严格的温度控制系统及报警系统，遇有超温或搅拌故障，能自动报警并自动停止加料。反应物料不得有油脂、醋酐、甘油、醇类等有机杂质，含水也不能过高，否则易于酸反应，发生燃烧爆炸。

硝化反应器应有泄露管和紧急排放系统。一旦温度失控，紧急排放到安全地点。

硝化产物具有爆炸性，因此处理硝化物事要格外小心。应避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱。卸料是或处理堵塞管道是，可用水蒸气慢慢疏通，千万不能用黑色金属敲打或明火加热。拆卸的管道，设备应移至车间外安全地点，用水蒸气反复冲洗，刷洗残留物，经分析合格后，才能进行检修。

四、磺化反应

在有机分子中导入磺酸基或其衍生物的化学反应称为磺化反应。磺化反应使用的磺化剂主要是浓硫酸、发烟硫酸和硫酸酐，都是强烈的吸水剂。吸水时放热，会引起温度升高，甚至发生爆炸。磺化剂有腐蚀作用。磺化反应和硝化反应在安全技术上基本相似。不再赘述。

五、氯化反应

以氯原子取代有机化合物中的氢原子的反应称为氯化反应。最常用的氯化剂是液态或气态的氯、气态的氯化氢和不同浓度的盐酸、磷酰氯（三氯氧化磷）、三氯化磷、硫酰氯（二氯硫酰）、次氯酸钙（漂白粉）等。最常用的氯化剂是氯气。氯气由氯化钠电解得到，通过液化存储和运输。常用的容器有储罐、气瓶和槽车，它们都是压力容器。氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。

在化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等，他们都是易燃易爆物质。

氯化反应是放热反应。有些反应比较容易进行，如芳烃氯化，反应温度较低。而烷烃和烯烃氯化反应温度高达300-500摄氏度。在这样苛刻的反应条件下，一定要控制好反应温度、配料比和进料速度。反应器要有良好的冷却系统。设备和管道要耐腐蚀，因为氯气和氯化产物（氯化氢）的腐蚀性极强。

气瓶和储罐中的氯气呈液态，冬天气化较慢，有时需加热，以促使氯气的气化。加热一般用温水而切忌用蒸汽或明火，以免温度过高，液氯剧烈气化，造成内压过高而发生爆炸。停止通氯时，应在氯气瓶尚未冷却的情况下关闭出口阀，以免温度骤降，瓶内氯气体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。

三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解，会引起冲料或爆炸所以要防水。冷却剂做好不用水。

氯化氢极易溶于水，可以用来冷却和吸收氯化反应的尾气。

六、裂解反应

广义地说，凡是有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程都称为裂解。而石油化工中所谓的裂解是指石油烃（裂解原料）在隔绝空气和高温条件下，分子发生分解反应而生成小分子烃类的过程。在这个过程中还伴随着其他的反应（如缩合反应），生成一些特别的反应物（如有较小分子的烃缩合成较大分子的烃）。

裂解是总称，不同的情况，可以有不同的名称。如单纯加热不使用催化剂的裂解称为热裂解；使用催化剂的裂解称为催化裂解；使用添加剂的裂解，随着添加剂的不同，有水蒸汽裂解、加氢裂解等。

石油化工中的裂解与石油炼制工业中的裂化有共同点，即都符合前面所说的广义定义。但是也有不同，主要区别有二：一是所用的温度不同，一般答题以600℃为分界，在600℃以上所进行的过程为裂解，在600℃以下的过程为裂化；二是生产的目的不同，前者的目的产物为乙烯、丙烯、乙炔、联产丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工产品，后者的目的产物是汽油、煤油等燃料油。

在石油化工中用的最为广泛的是水蒸气裂解。其设备为管式裂解炉。

裂解反应在裂解炉的炉管内并在很高的温度（以轻柴油裂解指乙烯为例，裂解气的出口温度近800℃）很短的时间内（0.7s）完成，以防止裂解气体二次反应而是裂解炉管内结焦。

炉管内结焦会使流体阻力增加，影响生产。同时影响传热，当焦层达到一定厚度时，因炉管壁温度过高，而不能继续运行下去，必须进行清焦，否则会烧穿炉管，裂解气外泄，引起裂解炉爆炸。

裂解炉运转中，一些外界因素可能危及裂解炉的安全。这些不安全因素大致有以下几个。

1、引风机故障，引风机是不断排除炉管内烟气的装置。在裂解炉正常运行中，如果由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴等处向外喷火，严重时会引起炉膛爆炸。为此，必须设置连锁装置，一旦引风机故障停车，则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应。但应继续供应稀释蒸汽，以带走炉膛内的余热。

2、燃料气压力降低裂解炉正常运行中，如果燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏，甚至会引起爆炸。

裂解炉内采用燃料油做燃料是，如燃料油的压力降低，也会使油嘴回火。因此，当燃料油压降低时应自动切断燃料油的供应，同时停止进料。当裂解炉同时使用油和气为燃料是，如果油压降低，则在切断燃料油的同时，将燃料气切入烧嘴，裂解炉可继续维持运转。

3、其他公用工程故障，裂解炉其他公用工程中断，则废热锅炉汽包液面迅速下降，如果不及时停炉，必然会使废热锅炉炉管、裂解炉对流段锅炉给水预热管损坏。

此外，水、电、蒸汽出现故障，均能使裂解炉造成事故。在这种情况先，裂解炉应能自动停车。

七、聚合反应

由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合反应的类型很多，按聚合物和单体元素组成结构的不同，可分成加聚反应和缩聚反应两大类。

单体加成而聚合起来的反应叫做加聚反应。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反应。

加聚反应产物的元素组成与原料单体相同，仅结构不同，其分子量是单体分子量的整数倍。

另外一种聚合反应中，除了生成聚合物外，同时还有低分子副产物生成，这类聚合反应称为缩聚反应。例如己二胺和己二醇反应生成尼龙-66的缩聚反应。

缩聚反应中的单体分子中都有官能团，根据单体官能团的不同，低分子副产物可能是谁、醇、氨、氯化氢等。

由于聚合物的单体大多数都是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，反应本身又是放热过程，所以如果反应条件控制不当，很容易出事故。例如乙烯在温度为150~3000℃；压力为130~300mpa的条件下聚合成聚乙烯。在这种条件先，乙烯不稳定。一旦分解，会产生巨大的热量。进而反应加剧，可能引起暴聚，反应器和分解器可能发生爆炸。

聚合反应过程中的不安全因素

1、单体在压缩过程中或在高压系统中泄漏，发生火灾爆炸。

2、聚合反应中加入的引发剂都是化学活泼性很强的过氧化物，一旦配料比控制不当，容易引起暴聚，反应器压力骤增易引起爆炸。

3、聚合反应未能及时导出，如减半发生故障、停电、停水，由于反应釜内聚合物粘壁作用，使反应热不能导出，造成局部过热或反应釜急剧升温，发生爆炸，引起容器破裂，可燃气外泄。

针对上述不安全因素，应设置可燃气体检测报警器，一旦发现设备、管道有可燃气体泄漏，将自动停车。

对催化剂、引发剂等要加强存储、运输、调配、注入等工序的严格管理。反应釜的搅拌和温度应有检测和联锁，发现异常能自动停止进料。高压分离系统应设置爆破片、导爆管，并有良好的静电接地系统。一旦出现异常，及时泄压。

第11篇 化学反应过程的危险性及基本安全技术

危险化学反应过程，应以有活性物料参与或产生的化学反应，能释放大量反应热，又在高温、高压和汽液两相平衡状态下进行的化学反应为主要重点、分析研究反应失控的条件，反应失控的后果及防止反应失控的措施。

危险化学反应过程主要有卤化、硝化、磺化、氧化、还原、氢化、水解、电解、催化、裂化、氯化、烷基化、重氮化、胺化、聚合、碱熔等反应过程。

一、氧化反应

绝大多数氧化反应都是放热反应。这些反应很多都是易燃易爆物质（如甲烷、乙烯、甲醇、氨等）与空气或氧气参加，其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反应温度控制失调即能发生爆炸燃烧。

在氧化反应中，一定要严格控制氧化剂的投料量（即适当的配料比），氧化剂的加料速度也不宜过快。要有良好的搅拌和冷却装置，防止温升过快、过高。此外，还要防止由于设备、物料含有的杂质而引起的不良副反应。

二、还原反应

还原反应种类很多，虽然多数还原反应的反应过程比较缓和，但是许多还原反应会产生氢气或使用氢气，增加了发生火灾爆炸的危险性，从而使防火防爆问题突出；另外有些反应使用的还原剂和催化剂具有很大的燃烧爆炸危险性。

无论是初生态氢还原、还是用催化加氢，都是在氢气存在下，并在加热加压下进行。氢气的爆炸极限为4%~75%，如果操作失误或设备泄漏，都极易引起爆炸。

操作中要严格控制温度、压力和流量。厂房的电气设备必须符合防爆要求，且应采用轻质屋顶。开设天窗或风帽，使氢气易于飘逸，尾气排放管要高出房顶并设阻火器。

高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成氢腐蚀，所以对设备和管道的选材要符合要求。对设备和管道要定期检测，以防事故。

三、硝化反应

硝化反应是生产染料、药物及某些炸药的重要反应。常用的硝化剂是浓硝酸或浓硝酸与浓硫酸的混合物（俗称混酸）。

硝化反应是放热反应，温度越高，硝化反应速率越快，放出的热量越多，极易造成温度失控而爆炸。所以硝化反应器要有良好的冷却和搅拌，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。

要有严格的温度控制系统及报警系统，遇有超温或搅拌故障，能自动报警并自动停止加料。

反应物料不得有油类、醋酐、甘油、醇类等有机杂质，含水也不能过高，否则易与酸反应，发生燃烧爆炸。

硝化器应设有泄爆管和紧急排放系统。一旦温度失控，紧急排放到安全地点。

四、氯化反应

以氯原子取代有机化合物中氢原子的反应称为氯化反应。常用的氯化剂有液态或气态的氯、气态的氯化氢和不通浓度的盐酸、三氯化磷等。

最常用的氯化剂是氯气。氯气由氯化钠电解得到，通过液化储存和运输。常用的容器有储罐、气瓶和槽车，它们都是压力容器。

氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。

在化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、丙烷、苯、甲苯及萘等，它们都是易燃易爆的物质。

氯化反应是放热反应，对温度的要求比较苛刻，一定要控制好反应温度、配料比和进料速度。反应器要有良好的冷却系统。设备和管道要耐腐蚀，因为氯气和氯化产物（氯化氢）的腐蚀性极强。

气瓶或储罐中的氯气呈液态，冬天气化很慢，有时需要加热，以促使氯的气化。

加热一般用温水而切忌用蒸汽和明火，以免温度过高，液氯剧烈气化，造成内压过高而发生爆炸。

停止通氯时，应在氯气尚未冷却的情况下关闭出口阀，以免温度骤降，瓶内氯气体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。

第12篇 危险化学品水路运输安全技术

目前，已知的、经过水路运输的危险化学品达3000余种。水路危险化学品的运输形式一般分为：包装危险化学品运输、固体散装危险化学品运输和使用散装液态化学品船、散装液化气体船及油轮等专用船舶运输。水路危险化学品的运输，除严格执行《水路危险货物运输规则》、《船舶装载危险货物监督管理规则》、《港口危险货物管理暂行规定》和《集装箱装运包装危险货物监督管理规定》外，还应做到：

（1）甲类易燃液体采用船舶运输时，一旦发生泄漏，流散漂浮在河面上，极易酿成大火；凡遇湿易燃的物品，接触水或湿空气会产生可燃气体而引起燃烧爆炸。故上述两类危险品均不应采用内河运输。

（2）对每一危险化学品应使用能代表其正确化学构成的撜费??。托运人应提供、承运人须了解所运输的危险化学品的主要理化性质和危险特性，以及船舶运输、装卸作业的注意事项、安全防护措施和发生意外事故时的应急处理措施。

（3）危险化学品要有适合于水上运输的包装。根据需要采用外层包装、内部包装和衬垫材料，防止由于储运过程中因气候、温度、湿度、动态影响和堆压等因素而造成包装损坏的危险化学品外逸。包装材料应不致对所盛装货物造成不良的化学影响。包装及其容积应与危险化学品的安全管理规定相一致，并按试验规范分别经过相应的坠落、堆积、渗漏等试验。

（4）包装上应标有能反映内装化学品危险特性的危险货物标志，标注化学品的名称并附有安全技术说明书。

（5）使用可移动罐柜、集装箱、货物托盘等撛耸渥榧??装运危险化学品时，应注意危险化学品与运输组件的结构构造和装置相适应，堆码要牢固，要能经受住水上运输的正常风险。

（6）承运人要做好验货把关工作，对已发现不适宜水上运输的危险化学品，在未采取有效的安全改善措施前，不得承运。

（7）承运船舶的构造及其电气系统、通风、报警、消防、温度、湿度等装置、设备、设施应符合所装运的危险化学品的安全要求。装运乙类易燃液体的船舶应是坚固、密封、符合安全要求的专用船舶，应当设有透气管、阻火器、消防设施、装卸设施等，并应有防止液体在舱内晃动、摩擦聚积静电起火的设施。

（8）性质不相容的、堆放在一起能引起或增加货物危害性的以及消防、救护等应急处理措施不同或相抵触的危险化学品，不得堆放在一起，且必须采取可靠的有效的隔离措施。

（9）船舶上应配备符合要求的装卸、照明机具，保证危险化学品安全、正确地装卸。同时，船上还必须配备必要的、与危险化学品相适应的灭火器材、防护器具和紧急救援用品，并定期检查，确保其随时处于完好状态。

（10）机动拖轮与装货的驳船一般应保持50米间隔距离，并有良好可靠的防火措施。

（11）拖轮应设有危险物品的旗帜标志、灯光信号及其他信号设施，以引起其他船只警惕与注意。

（12）大型货轮装载危险化学品时，机舱与货舱应有相应的防火间距，货舱与货舱之间应有良好的防火分隔和密封措施。

（13）在运输途中应有懂得危险化学品性能的专业人员检测温度、湿度、包装情况等。发现异常，应立即报告负责人，及时采取相应措施进行处理。

第13篇 车辆防火和防化学伤害安全技术要求

1. 车辆在加注燃油时防火安全要求

(1) 工作人员的工作服必须穿戴整齐，不准戴手套，周围禁止烟火。

(2) 车辆加注燃油时，必须将发动机熄火。

(3) 加注燃油时，不准检修和调试发动机，不准在注油容器附近进行锤击和磨削作业。

(4) 应用扳手旋拧油桶螺塞，不允许用铁器敲击和刮擦汽油容器。

(5) 禁止在雷雨天气及高压电源线下加注燃油。

(6) 严禁使用各种容器或其它自流方式向发动机上的化油器内加注燃油。

2．车辆检修时防火和防化学伤害的安全要求

(1)搬运和安装蓄电池应平稳，以免电解液溅出。

(2)严禁在气缸外随意试火和“吊火”。

(3)严禁用高压线“燃缸”。

(4)禁止用划火法检查蓄电池电压的高低。

(5)禁止用短路法进行划火，检查电路导线通断情况。

(6)。不准用火柴、打火机等朋火作照明，检查油箱油量及燃油渗漏的管路，在车辆周围应尽量少用或不用各种火源。

(7)当发动机上的化油器发生回火时，应立即停车检查调整，故障未排除之前不得行驶。

(8)严禁使用汽油等易燃物品擦拭车辆、清洗零部件、烘烤车辆和烧热水。清洗后的废油不准随意乱倒，应倒入指定回收地点。

(9)清洗发动机时，必须切断电瓶线路。

(10)发现油路管道或油箱渗漏，在紧急情况下可以用锡焊暂时补漏，一般情况下应把油箱或油管拆下，在排尽和挥发尽或清洗残余汽油后进行焊接。

(11)严禁将各种盛装汽油的容器放入驾驶室内：

(12)坚持三级动火制度。

(13)空气滤清器要紧固，防止脱落时机油洒在排气管处引起火灾。

(14)车辆各种导线要保持横平竖直卡子化，不得随意拉线，以免绝缘破损引起着火。

(15)车辆电器设备用线，要采用标准规格合格产品线，防止导线过细或其它质量问题，造成导线过热引起着火。

(16)发生车辆事故时，在抢救被困在车内人员的同时，要及时采取有效措施切断电瓶电源，以免产生火花引起车辆着火。

3．防静电的安全要求

(1)严禁用丝绸和毛毯等物过滤油料。

(2)车辆行驶时和加注燃油时尽量减少油料冲击和摩擦。

(3)往油罐汽车装油时，输油管应插入油面以下或按到油罐底部。

第14篇 化工常见化学反应及其安全技术

1 引言

化工生产是以化学反应为主要特征的生产过程，具有易燃、易爆、有毒、有害、有腐蚀等特点，因此安全生产在化工中尤为重要。不同类型的化学反应，因其反应特点不同，潜在的危险性亦不同，生产中规定有相应的安全操作要求。一般情况下，中和反应、复分解反应、脂化反应较少危险性，操作较易控制；但不少化学反应如氧化、硝化反应等就存在火灾和爆炸的危险，操作较难控制，必须特别注意安全。

2 不同类型的化学反应及其安全技术

2.1氧化反应

绝大多数氧化反应都是强放热反应，作为氧源的氧化剂具有助燃作用，若反应物与空气或氧配比不当，反应温度或压力控制失调，就易发生燃烧爆炸。因此，对氧化反应一定要严格控制氧化剂的配料比，投料速度也不宜过快，并要有良好的搅拌和冷却装置，以防温升过快、过高。尤其是沸点较低（挥发度则较大）的有机物，存在高火险，如乙醚、乙醛、乙酸甲脂等具有极度易燃性，其闪点＜0℃；乙醇、乙苯、乙酸丙脂等具有高度易燃性，其闪点＜21℃。大多数化学溶剂属于易燃性物质，闪点在21-55℃。闪点和爆炸极限是液体火灾爆炸危险性的主要标志，即闪点越低，越易起火燃烧，燃烧爆炸的危险性越大。所以，对氧化剂和反应物料配比应严格控制在爆炸范围以外，如：乙烯氧化制环氧乙烷，必须控制氧含量＜9%，其产物环氧乙烷在空气中的爆炸极限范围很宽，为3%-100%，工业上采用加入惰性气体（n2或co2）的方法来缩小反应系统的爆炸极限，增加其安全性。

在使用高锰酸盐、亚氯酸钠、过氧化物、硝酸等强氧化剂时，为安全起见，应采用低浓度或低温操作，以免发生燃烧和爆炸。对具有高火险的粉状金属（钙、钛）、氢化钾、乙硼烷、硼化氢、磷化氢等自燃性物质，为避免可能发生的火灾或爆炸，同样在加工时必须与空气隔绝，或在较低的温度条件下操作。绝大多数氧化剂都是高毒性化合物，会造成氧化性危险，有些是刺激性气体，如硫酸、氯酸烟雾；有些是窒息性气体，如硝酸烟雾、氯气，所以在防火防爆的同时还要注意防毒。

2.2还原反应

多数还原反应的反应过程比较缓和，但不少还原反应会产生或使用氢，增加了发生火灾爆炸的危险性。如：钠、钾、钙及氢化物，与水或水蒸气会发生程度不同的水敏性放热反应，释放出易燃气体氢；氮、硫、碳、硼、硅、砷、磷类化合物与水或水蒸气反应，会生成挥发性氢化物；苯加氢生成环己烷，还原剂本身就具有燃烧爆炸的危险性。氢气的爆炸极限为4%-75.6%，当反应不仅有氢气存在，而且又在加温加压条件下进行时，若操作不当或设备泄漏，就极易引发爆炸，所以操作中要严格控制温度、压力和流量。

常用还原剂中火险大的物质有硼氢类、氢化钠、异丙醇铝等。硼氢类还原剂常用钾硼氢和钠硼氢，它们都遇水燃烧，在潮湿的空气中能自燃，所以应储存于干燥的密闭容器内。采用还原性强而危险性又小的新型还原剂如硫化钠对安全生产具有重要意义，近年来已在推广使用。

2.3硝化反应

硝化反应中常用的硝化剂是浓硝酸或混酸（浓硝酸和浓硫酸的混合物），也有用氧化氮气体作硝化剂的。制备混酸时，应先用水将浓硫酸稀释，在不断搅拌和冷却条件下加浓硝酸，并且严格控制温度和酸的配比，严防冲料或爆炸。配制成的混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，必须防止触及人体和衣物。

硝化剂是强氧化剂，硝化反应是放热反应，硝化产物具有爆炸性，所以硝化反应潜在的危险性较大。为避免反应失常或产生爆炸，操作中必须精心控制反应温度和浓度，避免一切摩擦、撞击、高温因素，不得接触明火和酸、碱物质等。硝化反应器要有良好的冷却和搅拌装置，要有灵敏的温度控制和报警系统。同时，硝化反应的腐蚀性很强，要注意设备、管道的防腐蚀性能，以防渗漏酿成事故。

2.4氯化反应

常用的氯化剂有液态或气态氯、气态氯化氢和不同浓度的盐酸、三氯化磷、次氯酸钙等。最常用的氯化剂是氯气，其毒性很大，必须严防泄漏，用气瓶或储罐灌装时要密切注意外界温度和压力的影响。三氯化磷遇水会猛烈分解，易引起冲料或爆炸，所以一定要防水。

化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、苯、甲苯等，它们都是易燃易爆物质。氯化反应是放热反应，芳烃氯化的反应温度较低，而烷烃和烯烃的氯化则高达300-500℃。在这样苛刻的反应条件下，控制温度、浓度和加料速度至关重要。另外，氯化反应器要有良好的冷却系统，设备和管道要能耐腐蚀。

2.5裂解反应

石油化工中的裂解是指石油烃在隔绝空气和高温条件下分子发生分解反应的过程，一般温度＞600℃，比如用轻柴油裂解制乙烯，裂解炉的出口温度近800℃。要排除一切可能危及裂解炉的不安全因素，维持炉内负压防止向外喷火，控制燃料气压力不得过低等。

2.6聚合反应

聚合反应可分成加聚反应和缩聚反应两大类，氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反应，己二胺和己二酸反应生成尼龙-66就是缩聚反应。由于聚合物的单体大多数是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，反应本身又是放热过程，所以反应控制不当极易发生事故。例如：乙烯在130mpa-300mpa的条件下聚合成聚乙烯，此时乙烯不稳定，一旦分解会产生巨大的热量造成反应加剧，有可能引起暴聚，进而引发反应器爆炸。所以，对聚合反应中的不安全因素，如设备泄漏、加入引发剂配料不当、反应热不能及时导出等必须排除。

2.7卤化反应

氟、氯、溴、碘是有重要工业价值的卤族元素。卤化反应为强放热反应，氟化反应放热最强，反应最难控制。如氟与烃类的直接反应很强烈，易引发爆炸，所以气相反应一般要用惰性气体稀释。氯化反应不论气相或液相反应，都具有潜在的危险性。

3 防火防爆安全措施

综上所述，化工生产中必须对各类化学反应所具有的燃、爆、毒、腐蚀等危害性给予高度重视，应采取以下安全措施进行防火防爆：对易燃易爆气体，控制其浓度在安全范围内；用惰性气体取代空气；把氧气浓度降至极限值以下。对易燃易爆液体，避免其蒸气浓度达到爆炸下限，采取在液面上方施加惰性气体覆盖；降低加工温度，保持较低的蒸气压，使其达不到爆炸浓度。对易燃易爆固体，加工时避免暴热和形成爆炸性粉尘，采取粉碎、研磨、筛分时施加惰性介质保护；安装降温设施，迅速移走摩擦热、撞击热；配置通风设备，使易燃粉尘迅速排除。对遇湿空气或水燃烧的物质，采取隔绝空气或防水、防潮措施。对自燃性物质，采取通风、散热、降温等措施，以免达到自燃点。为防止易燃气体、蒸气与空气混合形成爆炸性气体，设备应保持良好的密闭性，并在生产场所避免明火或火花，切实做到防火防爆。总之，重视安全生产，安全措施得当，操作严格认真，化工燃爆中毒事故就是可以避免的。

第15篇 化学清洗安全技术交底

sh/t 3543-g111

技术交底记录

工程名称：中国石油化工股份有限公司茂名分公司

新建煤制氢装置锅炉及联合发电装置建筑安装工程

单元名称：锅炉化学清洗

技术文件名称

锅炉化学清洗安全交底

交底日期

2013年3 月22 日

主 持 人

交 底 人

参加交底人员签字

交底主要内容：

一 、安全

1、公司化学清洗服务技术、化验及操作人员，必须经有关部门考核合格，持有化学清洗相应资质证后才能从事化学清洗；公司技术部对公司化学清洗人员进行设备化学清洗技术、测试技术、安全防护技术等方面的考核。

2、公司综合管理部应负责组织有关部门对化学清洗服务人员，包括辅助人员，按照公司安全教育管理规定，进行三级安全教育培训。大型化学清洗工程前，综合管理部应会同技术部、工程部进行有针对性的专项教育和考核。

3、公司将化学清洗化学品的有关安全卫生资料向员工公开，教育员工识别安全标签、了解安全技术说明书、掌握必要的应急处理方法和自救措施，经常对员工进行清洗作业场所安全使用化学清洗化学品的教育和培训；化学清洗服务人员，应通过培训和学习，熟悉各项清洗用化学药品的化学特性、健康危害、注意事项、安全防护措施和急救方法。

4、公司根据劳动保护有关规定，配置相应的劳动保护用具用品和急救用具用品。

5、在锅炉及其它设备化学清洗全过程,综合管理部应指定专职或兼职安全员。化学清洗服务人员,必须服从施工负责人安全员的安全管理，严格遵守业主及公司各项安全规章和操作安全规范，不得违章作业；

二、化学清洗仪器机具的安全管理

1、严格执行公司化学清洗仪器管理制度和化学清洗设备管理制度，保证设备的完好率；在开工前对化学清洗设备进行复检，确保化学清洗设备满足清洗作业要求。

2电力系统：清洗设备电力部分，包括电机、电缆、漏电保护器、电控柜等，必须符合国家有关标准具有防爆要求的化学清洗现场，施工机具必须符合防爆要求。

3临时管路：临时管道等临时设施材料及辅助材料必须符合〈主要材料检验标准〉及专项化学清洗方案确定的技术标准。

4循环系统：清洗现场，设备操作人员严格按照《化学清洗设备安装操作指导书》操作、运行化学清洗设备。

三、化学清洗药品的安全管理：购买、储存、运输与使用

1、清洗公司根据专项化学清洗工程施工方案所确定的药品名、数量和技术标准购置化学清洗药品。化学清洗药品必须附具检测报告和说明书，如实载明产品特性、主要成分、存在的职业中毒危害因素、可能产生的危害后果、安全使用注意事项、职业中毒危害防护以及应急救治措施等内容；

2、化学清洗药品的包装应当符合国家标准。化学品应有标识，危险化学品应以易于清洗服务人员理解的方式加贴或者拴挂有毒物品安全标签。有毒物品的包装必须有醒目的警示标识和中文警示说明。

3、根据施工审批方案，清洗原料无易燃易爆强腐蚀性等化学药品，根据施工进度及现场情况需要，可分批次进场。

4、通过下列方法，消除、减少和控制工作场所危险化学品产生的危害：

(一)选用无毒或低毒的化学替代品；

(二)选用可将危害消除或减少到最低程度的技术；

(三)采用能消除或降低危害的工程控制措施(如隔离、密闭等)；

(四)采用能减少或消除危害的作业制度和作业时间；

(五)采取其它的劳动安全卫生措施。

四、化学清洗操作安全要求：

1、参加化学清洗人员必须严格遵守茂石化及项目部安全管理规定

2、化学清洗期间停止锅炉范围内一切施工，非工作人员须撤离锅炉现场不得进入清洗区域。安全人员应在化学清洗区域并拉好警戒线，挂上标识牌并设专人负责警戒。

3、化学清洗前，应对参加人员进行技术交底，学习有关规范及本方案，明确人员分工，职责岗位，联络方式。所有参加化学清洗的人员必须熟悉本工种的安全技术操作规程。进入厂区内要严格遵守业主的有关规章制度，严禁吸烟及班前饮洒。

4、正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴好安全帽,高处作业必须系好全带。高处作业应严格执行高处作业操作规程，作好孔洞、临边防护，严禁抛掷工具等物品。

5、必须设专人监视压力表，系统化学清洗过程中，操作人员与压力表监测人员必须保持联络畅通，严禁系统超压。

6、化学药品运到现场应分类堆放，悬挂“危险”标志，以防误用。

7、搬运、配药、废液处理及现场操作人员应穿戴必要的防护用品：防酸碱工作服、口罩、橡胶手套、雨鞋、防护眼镜、防毒面具等。

8、化学清洗现场应备有冲洗水源及消防器材，备有胶皮、铅丝、夹子等堵漏材料及工具。

9、化学清洗系统的临时门用塑料布包好。

10、化学清洗时，禁止在清洗系统上进行其它工作，尤其不准进行明火作业。

11、化学清洗过程中维护人员要经常巡视，发现泄漏及时汇报，采取有效措施进行处理

12酸液漏到地面上应用石灰粉中和。溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用2～3%浓度的na2co3溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2～3%浓度的nahco3溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%的nahco3溶液冲洗并立即找医生治疗。

13若碱液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用1%的醋酸溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若碱液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.2%的硼酸溶液冲洗并立即找医生治疗。

14清洗现场应备有下列急救药品：2%的na2co3溶液、2%的nahco3溶液、0.5%的nahco3溶液、1%的醋酸溶液、0.2%的硼酸溶液各5升及凡士林若干。

15参加清洗的人员都应了解酸洗措施，没有现场指挥人员允许，不得擅自进行操作。

16进入汽包、炉膛、箱罐内人员必须遵守相关规定并有专门人员监护。

17加强对施工方案的学习，严把化学清洗安全关，并落实化学清洗的相关确认工作，强化安全理念，其他未尽事宜执行公司有关安全规定及茂名石化工程施工部的规定。

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