生产过程管理制度文件汇编(14篇)

有哪些

生产过程管理制度文件旨在确保企业生产活动的高效、安全和质量控制，其核心内容主要包括以下几个方面：

1. 生产计划管理：确定生产目标、制定生产计划、监控计划执行情况。

2. 物料管理：采购、存储、领用和消耗的控制。

3. 生产作业管理：工艺流程、操作规程、设备维护保养。

4. 质量控制：质量标准设定、检验程序、不合格品处理。

5. 安全环保管理：安全生产规定、环保措施、应急预案。

6. 人力资源管理：员工培训、绩效评估、激励机制。

7. 数据记录与报告：生产数据的收集、分析和汇报。

流程

1. 制定生产计划：根据市场需求和库存情况，制定详细、可行的生产计划。

2. 物料准备：依据生产计划，采购部门进行物料采购，仓储部门负责物料入库和出库管理。

3. 生产启动：生产部门根据作业指导书开始生产，确保工艺流程合规。

4. 质量监控：质检部门在生产过程中实施在线检查，发现问题及时反馈并纠正。

5. 安全环保：安全环保部门定期巡查，确保生产环境符合安全环保标准。

6. 人力资源调度：根据生产需求，合理安排员工工作，确保人力资源有效利用。

7. 数据跟踪：记录生产数据，包括产量、质量、效率等，定期分析并生成报告。

8. 不合格品处理：对不合格品进行隔离、分析原因，并采取纠正措施。

9. 产品交付：完成生产后，进行成品检验，合格产品按计划交付。

目录内容

1. 引言 - 制度目的与适用范围 - 制度依据与修订历史

2. 生产计划管理 - 计划制定流程 - 计划变更管理 - 计划执行监控

3. 物料管理 - 采购管理 - 库存控制 - 物料领用与消耗管理

4. 生产作业管理 - 工艺流程规定 - 设备管理 - 操作规程

5. 质量控制 - 质量标准 - 检验规程 - 不合格品处理程序

6. 安全环保管理 - 安全生产规定 - 环保措施 - 应急预案

7. 人力资源管理 - 员工培训 - 绩效考核 - 激励政策

8. 数据记录与报告 - 数据收集与分析 - 报告编写与提交 - 数据保密规定

9. 实施与监督 - 制度执行责任 - 内部审计 - 制度改进机制

10. 附则 - 解释权归属 - 制度生效日期

以上制度旨在提供一个全面的生产过程管理框架，各相关部门应结合实际情况细化执行，确保生产活动的顺利进行。

生产过程管理制度文件范文

第1篇 工厂生产过程质量管理考核办法

工厂生产过程质量管理及考核办法

1、目的

对与生产过程有关的各项因素进行有效控制,确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行,生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定,鼓励创优质名牌产品理念,经厂长办公室研究批准,特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩,由生产、质监部具体考核,月统计、季兑现。

2、适用范围

适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。

3、职责

3.1生产科(车间)是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制.

3.2、质管科负责产品过程的监督。

3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。

3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。

3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。

4、工作程序

4.1、生产科(车间)负责确定产品加工,包装等生产过程,并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划,对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制,使其处于受控状态。

4.2、人员控制

4.2.1、生产科(车间)负责确定生产车间,各工序人员需求及能力配备要求。

4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训,使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位,重要岗位的人员还必须进行资格认可,持证上岗。

4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。

4.3设备的控制

4.3.1生产科(车间)负责设备,设施的配备,负责水、电、气能源供应保障,负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。

4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案,主要设备完好率应达到98%以上。

4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程,不违章操作,对日常设备设施,爱护使用和维护保养。设备发生故障时,及时通知维修人员检修。

4.4、原材料控制

4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。

4.4.2、在加工过程中,发现原辅材料、包装的质量问题,就停止使用,并及时报告检验部门鉴定处置。

4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。

4.5、生产操作控制

4.5.1、生产车间按照技术标准,生产技术配方,操作规定等作业文件组织生产,遵守工艺纪律,保持文明生产秩序。

4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合,上道工序的产品合格后方能转入下道工序,保证生产出符合规定要求的产品。

4.6、生产环境控制

4.6.1生产科(车间)负责依据相关的生产现场管理要求,对生产现场工作环境进行规划,控制和考核。

4.6.2各生产车间按《食品卫生法》的要求和企业的相关规定,做好生产环境管理、设备工具及人员整洁和卫生,保持适宜的工作环境,搞好现场生产管理。

4.7过程质量监测

质管科负责对进厂原材料,生产过程中的半成品及入库成品实施过程监督和检验控制,对关键/重要工序进行重点监控,确保产品符合规定要求。

4.8关键/特殊工序

生产科(车间)负责对关键/特殊工序的确定和策划,设立关键/特殊工序控制点,生产车间具体管理和实施。本厂配料设立关键/特殊工序控制点,采取的主要措施有:

a.事关键/特殊工序的操作人员必须经过培训上岗;

b.操作人员根据关键/特殊工序要求,严格进行操作和工序质量控制;

c.质管科对工序质量进行重点监控,对工序能力和设备能力定期进行鉴定,并保存鉴定记录。

4.9考核办法

4.9.1生产过程中产品合格率,每提高一个百分点奖励当月奖金总额的20%,连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额50%。

4.9.2生产过程中产品合格率每下降一个百分点扣罚当月全额奖金。出现严重质量事故,除追究经济处罚外,给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。

4.9.3生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%,除扣除责任人全月奖金外,该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。

4.9.4生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标50%,除扣除责任人和部门责任人外,主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。

4.9.5对产品质量生产工艺提出合理化建议,被采纳并产生经济效益,按效益额10%奖励本人。

第2篇 注塑产品生产过程控制管理程序

注塑产品生产过程控制管理流程

1.0目的

为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业,以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足出厂标准, 确保产品质量满足客户需求。

2.0 范围

适用于注塑产品生产过程中的质量各检验工序控制。

3.0职责

3.1品质部工程师负责注塑原辅料、在制品和成品的检验和监督,及时向生产部门反馈质量情况

3.2.巡检负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.

3.3抽检负责对当班的注塑产品出货前全面检查

3.4检验中如有疑问及争执,须由品质主管或工程师协调处理。

4.0 工作程序

4.1 来料检验和试料:

4.1.1 当采购物料回厂后,无论是新料或是粗粒料,当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品,每袋5kg左右进行机台试料,试料合格后必须作下检验记录,特别要求写清楚进料时间,厂家,并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等,试样过程中留样要进行编号并收藏保管,直到材料开始正常生产为止;

4.1.2 每次换料生产时,要求不同的材料批次进行不同的标识区别,便于发生不良后进行产品追溯,具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等,发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货,哪天生产,从第几箱开始等;

4.1.3 试料合格后要填写来料检验报告,经品质主管审核确认后,和留样一起包装待查,若为不良则由材料工程师和采购、生产等部门进行评审和协调处理,报相关领导确认后执行。

4.2 首检、记录和标识:

4.2.1注塑生产过程中,操作工必须做好自检记录,检验产品的外观,巡检员做好开机产品的首件签字封样,并填写《首检记录卡》,生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作,每次检验项目要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证,发现问题,及时纠正和协调处理,并如实、认真填写《巡检记录》;

4.2.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允许盖章进仓,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员,以防零部件、材料误产、误用;

4.2.3 品质主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认,如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚,对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退;

4.2.4各注塑工段完成品合格后,巡检在《产品生产流程卡》上盖章,才能进仓或转入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置,并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。

4.3 过程的再确认:

4.3.1 换料和新加料后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、加料时,巡检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,调查和了解所用物料的批次是否发生变化,便于记录和预防不良的发生;

4.3.2 修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时,巡检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确认无误后方可投入批量生产,若模具属重大维修事项则由品质工程师依照以上项目检查合格后方可批量生产,必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;

4.3.3 新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人,新人作业等,领班、巡检必须加强巡检次数,明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解,过程中反复检查新手作业熟练程度,发生异常要及时纠正,必要时候换熟练员工作业,保证品质的稳定性;

4.3.4 停水断电后产品的检验和确认

生产过程中,由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产,此时,机台的工作处于不稳定状态,巡检员要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确定产品合格后方可批量生产,并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止;

4.3.5 过程调机后产品的检验和确认

生产过程中,产品发生变异,车间领班或生产主管重新调机,当改变机台成型参数而原问题得到克服后,巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异,各种性能是否达到要求,如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等,避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;

4.3.6 交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中,由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患,对可能造成批量质量事故的风险,接班巡检员除严格执行检验外,必须确认上班次的巡检表、自检表,了解材料使用情况等,及时熟悉上班次的品质情况,采取措施,确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

4.4 不良品处理流程:

4.4.1 让步放行

当生产急需而模具存在问题,工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时,严格执行放行评审流程,通过评估可以让步放行时,由车间办理让步放行申请,经巡检确认、工程审核后交相关领导批准后让步放行,相关主管落实责任并进行扣罚处理,未办理审批手续的待处理品巡检不得盖章,仓管不得入仓或转序;

4.4.2 返工重验

当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工,造成批量不良需要加工处理时,由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工,返工不计加工费,必要时候要对员工进行扣罚考核,返工结束经过巡检重验合格后方可盖章入库或转序;

4.4.3 报废处理

对产品的放行执行评审流程的有关规定,通过评审无法回用时,需执行报废处理,由生产车间申请报废,经相关品质主管签字确认,领导批准后方可报废,重大不良事故必须请示总经理裁决处理,私自报废或遗弃,一经发现三倍重罚。

4.5 过程的改进:

4.5.1品控人员发现问题应及时纠正,进行分析、找出改进的方法,并按纠正和预防措施控制程序实施控制,联络车间处理,对未改善的机台、模具有权实行停机整改,直到问题解决后方可生产;

4.5.2 不良

品的处理都必须落实责任,实施扣罚,并通过调查报告实施纠正预防措施,责令相关部门、人员改善,经品质部验证合格后方视为结案,过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实,其他部门必须配合执行;

4.5.3 注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求,针对发生的异常和过程发生失控的原因,探讨检验规范和作业指导书中的不足和漏箭项目,逐步完善过程控制文件,提高过程控制能力。

5.0 引用标准:

iso9001:2000版 《质量手册》相关条款、各程序文件。

6.0 相关记录

《员工自检日报表》、《巡检检验日报表》、《来料试样记录表》、《首检记录卡》、《返工报告》、

《回用申请表》、《产品报废单》、《质量调查报告》、《质量异常周报表》、《纠正预防措施表》

《质量整改验证表》、《模具维修验证表》等相关表单。

编制:

审核:

第3篇 鞋厂生产过程控制管理制度

鞋厂生产过程控制管理制度

1 目的:确保产品质量,提高工作效率,特制订本制度。

2 范围:适用于生产部所属各班组、部门和个人。

3 职责:

3.1 生产部经理负责该项工作的制订及研究。

3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行,并对车间员工进行监督。

4 制度:

4.1人员管理

4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门,各生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。

4.1.2生产经理负责检查监督车间的整体工作情况,统一进行班组间的协调和出现问题的解决

4.1.3各生产经理负责组织进行作业人员的岗位训练,并确保培训合格才能上岗作业。生产经理助理负责指导作业人员按规定作业。

4.1.4生产经理助理必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况,发现问题及时指正,对于无法独立解决的问题及时上报,由上级进行协调解决

4.1.5生产经理助理应在每天工作结束后填写生产经理助理日志,并于当天上报生产经理。

5方法管理

5.1生产经理、生产经理助理在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认,确认无误后方可安排生产。

5.2车间主任依规定的加工流程安排生产作业,并依据作业人员的数量、操作者熟练程度及机台特性作适当之调整。

5.3车间主任应指导生产工人按工艺文件操作并进行监督检查。

5.4车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况,发现违反工艺文件者应及时制止,并立即将情况反馈给生产经理处理。

6仪器、设备管理

6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备,按规定定期进行日常润滑保养,保证设备的正常运行。

6.2设备发生故障,操作工人不能解决时,应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。

7 材料管理

7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单,经理批准后,依据仓储管理规定到仓库办理领料手续,领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。

7.2中间制品的检验

7.2.1各工序作业人员按规定的频率、项目与方法进行自主检查,自检合格方可转移到下一工序。

7.2.2质量管理部的质量管理人员依据相关质量标准及检测规程对产品外观、包装进行检验,检验合格方可放行入库。

7.3不合格品处理

7.3.1生产过程中产生的不合格品,生产车间、质量管理部应进行适当标识、隔离,以防不良品流入下道工序或误取误用。

7.3.2所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理,生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。

7.4入库

检验合格的产品才可缴库,由经理助理填写入库单,组织作业人员入库,并与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续,并按库管人员的要求存放在指定地点。

8例会

每周召开一次,主要内容为:

8.1 进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。

8.2 目前存在的质量问题及其解决办法。

8.3 通报设备运转状况及维护保养情况。

8.4 工艺操作方法改进意见。

8.5 进行生产设备和人员的调度。

8.6其他实际遇到的问题、困难及应对措施等。

第4篇 奶业科技公司生产过程管理、考核制度

奶业科技有限公司生产过程的管理与考核制度

本公司对生产进行全过程的管理和控制,对所发生的不合格及时进行纠正和预防,避免上一工序的不合格流入下一工序造成更大面积的不合格和损失。

1、工作人员进入车间前,进到更衣室更换工作服、工作帽、水鞋,然后把换下的衣物放置到规定位置,戴好防护手套并洗手消毒,双脚通过消毒池,进行车间。

2、根据各自分工,首先应检查电源、气源、及所在岗位主要设备工作是否正常,安全可靠。并且检查各管道连接处阀门开启状态,活接、连接状况是否正常,以免造成不必要的损失。

3、配料员要将配料完毕的乳取样拿到化验室化验,达标后方可进行下一步的生产。

4、经检验合格的标准化乳(配料完毕的乳)经巴氏杀菌冷却打到巴氏奶储罐暂存。暂存温度为25℃以下,并且保存时间不易太长,应低于4小时。如果时间稍长,需做蛋白变性试验,或煮沸试验,如不变性,即可生产,否则停止生产。

5、超高温灭菌机、均质机、无菌包装机及管线、阀门等要经过彻底清洗、灭菌后方可投入生产。

6、每台包装机前30袋奶都要毁掉,随后取6袋奶,其中3袋做蛋白质、脂肪化验用,并做好记录;其余3袋做好标记用于保温试验。并且在生产过程中每100袋取出1袋做好标记,用于保温试验。在包装过程中,随时抽样检查包装容量,不合格随时检出,并对这段时间的奶进行复检。同时,调整罐装机的罐装容量,直到达标为止。

7、装箱工逐袋检查包装物图案的好坏,是否有漏包、打码是否清晰,如有问题及时通知操作人员调整。

8、包装机操作人员在生产前一定要对本工作区域进行空间消毒,并检查双氧水的浓度,如低于30%一定要更换,不足要及时补充。

9、在生产过程中,严格执行各项规章制度和操作规程,并有检查、有记录、有考核。要对各生产过程中各工作岗位的运行程序操作状况及机械设备的运转情况,明确到人。杀菌消毒过程要对消毒液的配制比例及消毒时间单独记录。质量是企业命脉,在生产过程中要对关键质量控制点进行检查记录,设备要做到专人负责,专人保养。

考核办法:

1、以上9条与本《质量手册》所规定的各项管理制度和操作规程共同组成过程管理的考核体系。

2、质检科负责过程管理的考核工作。

3、考核的方式:质检科对于生产过程不合格的管理与控制,同时也是对生产过程的考核。对于发现的不合格,记入《不合格登记台帐》,作为年终评价各车间和班组工作业绩的依据。

4、由经理每季度组织过程管理考核会议,综合评议各项不合格的危害及纠正和预防措施是否合理有效,对各班组进行综合评价和奖罚。

第5篇 生产过程质量管理制度(范本)

生产过程质量管理制度

一目的

为严格控制食品加工生产的过程,保证食品生产的安全,保证消费者的生命安全和身体健康,特制定本制度。

二 范围

凡本公司生产相关的环节均应遵守本制度。

三 内容

1原,辅助材料要求具有合格证。生产用水必须符合国家饮用水标准。

2产品的生产必须符号安全,卫生的原则,对关键工序的监控必须有记录

3原料,半成品,成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器,运输工具及时分别消毒。

4不符合产品及落地产品应设固定点分别收集处理。

5班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。

6包装材料必须符合卫生标准,存放间应清洁卫生,干燥通风,不得污染。

7仓库应符合仓储要求,配有温度记录装置,库内保持清洁,定期消毒,有防毒,防鼠,防虫设施。

8设有检验机构,具备相应检验仪器设备,对原料,半成品,成品及生产过程进行卫生监控检验。

第6篇 生产过程质量管理考核办法范本

1目的

对生产过程质量管理实施严格考核,确保有关部门和人员都严格执行生产过程质量管理制度。

2适用范围

适用于生产过程质量管理的检查考核。

3职责

生产部负责生产过程质量管理的检查考核。

4生产过程质量管理基本要求

严格工艺纪律是加强生产过程质量管理的重要内容,是建立正常生产秩序、确保产品质量、进行安全生产、降低消耗、提高效益的保证。本公司全体人员都应严格执行工艺纪律。

5工艺纪律的主要内容

5.1 厂领导及职能部门的工艺职责:

(1)建立和健全统一、有效的工艺管理体系,制定完整、有效的工艺管理制度及岗位责任制;

(2)工艺文件必须正确、完整、统一、清晰;

(3)生产安排必须以工艺文件为依据,做到均衡生产;

(4)凡投入生产的原辅材料必须符合设计和工艺要求;

(5)设备必须能正常运转、安全、可靠;

(6)工艺装备应经常保持良好的技术状态,计量器具应周期检定,确保量值准确、统一;

(7)工人初次上岗前必须经过专业培训。

5.2 生产现场工艺纪律:

(1)操作者要认真做好生产前的准备工作,严格按工艺文件和有关标准进行生产。严格执行工艺参数,出现问题及时上报;

(2)大型设备的操作者必须经过培训考核合格后上岗;

(3)新工艺、新技术、新材料和新装备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用;

(4)生产现场应做好定置管理和文明生产。

6工艺纪律的考核

6.1 生产部对生产现场工艺纪律进行不定期检查考核,发现问题现场解决。

6.2 工艺纪律主要考核内容:

(1)工艺文件的贯彻情况;

(2)设备和工艺装备的完好情况;

(3)计量器具的周期检定情况;

(4)定置管理和文明生产情况等。

6.3 工艺纪律检查考核记录由生产部归档保管。

7质量管理罚则

7.1公司领导随时对生产过程的工艺纪律、操作要求、卫生等情况进行检查,发现问题,追查其根源,对责任人给予警告或进行罚款。

7.2生产组长要随时对生产过程中各环节进行检查,发现有违章操作或出现质量问题的,要及时予以制止,督促其改正,并上报公司领导。

7.3生产工人未按操作规程(程序)工作,出现产品质量问题,并造成直接经济损失的,责任人按照经济损失的5%予以赔偿,并停职检查。情节严重的,将予开除。

7.4产品出厂检验不合格,由当班组长和当班操作人员负责,视情况严重程度扣除当班组长、操作人员工资或奖金。

7.5 产品包装过程中,出现质量问题的扣发责任人工资或奖金50元。8记录

《工艺纪律检查记录》

第7篇 生产过程质量管理制度范本

生产过程质量管理制度

1目的

加强生产过程质量管理,使之协调有效进行,以确保产品质量,降低消耗,提高生产效率。

2适用范围

适用于生产过程质量管理工作。

3职责

3.1生产部负责生产过程质量管理工作。

3.2车间负责严格按工艺文件进行生产。

4生产过程质量管理

4.1 生产过程质量管理的基本任务

⑴ 确保产品质量;

⑵ 提高劳动生产率;

⑶ 节约材料和能源消耗;

⑷ 改善劳动条件和文明生产。

4.2 生产过程质量管理的基本要求

⑴ 强化质量意识;

⑵ 技术部、生产部应有机配合,确保生产现场物流和信息流的顺利畅通,实现生产过程质量管理的基本任务。

4.3 生产部负责制定工艺文件,及时将工艺文件发放到生产车间。

4.4 生产部按工艺要求提供合格生产设备、测量设备和良好生产工作环境,按工艺文件均衡安排生产。

4.5市场部按工艺要求提供各种合格材料。

4.6技术部搞好计量器具的周期检定与配置。

4.7技术部、生产部和生产车间密切配合,进行工序质量控制。

4.8综合部按生产需要配齐生产人员,做好专业培训和纪律教育。

4.9生产车间正确实施工艺文件,搞好文明生产和现场定置管理;生产工人必须严格按工艺规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作。

5 生产过程卫生管理

5.1按生产工艺的先后次序和产品特点,将原料处理、半成品处理和加工、包装材料和容器的清洗、消毒、成品包装和检验、成品贮存等工序分开设置,防止前后工序相互交叉污染。

5.2所使用工具、包装容器、包装材料应为食品级的,并符合相应的卫生标准和有关规定。

5.3各项工艺操作应在良好的情况下进行。防止变质和受到腐败微生物及有毒有害物的污染。

5.4生产设备、工具、容器、场地等在使用前后均应彻底清洗、消毒维修、检查设备时,不得污染食品。

5.5成品应有固定包装,包装容器和材料,应完好无损,符合国家卫生标准;包装上的标签应按gb7718的有关规定执行;包装应在良好的状态下进行,防止异物带入食品;包装完毕后,按批次入库、贮存。

第8篇 生产过程控制管理制度考核办法

生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。制定本管理文件,确定生产过程中人、机、料的控制要求,形成操作、监控记录,明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。确保生产过程能够在受控状态下进行,使产品达到标准和顾客的要求。

1、目的

对我公司产品的生产过程进行有效控制,保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行,确保产品质量满足规定的要求。

2、适用范围

本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。

3、职责

3.1生产部

3.1.1负责制定生产计划,并按照计划组织生产,负责生产计划的落实。

3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。

3.1.3负责向车间下发工艺文件,生产通知等。

3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部,便于产品质量的改进。

3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。

3.2品控部

3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。

3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件,并监督实施。

3.2.3负责过程产品的检验,卫生规范要求的监督考核。

3.3生产车间

3.3.1负责按照工艺要求组织生产,并对工序产品质量负责。

3.3.2负责本车间设备的维护和保养。

3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控,按规程、标准要求进行操作控制。

3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求,做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4、具体内容

4.1生产计划的控制

4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划,报总经理审批后作为依据,每月编制《月生产计划》,下发到车间。

4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产,做到均衡生产。

4.2生产准备

4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件,经批准后,下发到有关部门和车间执行。

4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》,车间根据投料要求填写《领料单》,由仓库管理员负责计量发放。

4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后,投入生产。

4.3生产过程控制

4.3.1生产过程分为一般工序和关键工序

4.3.2一般工序

4.3.3.1人员控制

操作人员必须提供健康证,并经过岗前培训,掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识,方可上岗操作。

4.3.3.2设备控制

a.操作工人按《设备管理制度》要求,定期清理机械设备、设施中的滞留物料,对设备进行维护保养。

b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表,对设备及环境进行卫生清理,对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。

4.3.3.3原辅材料控制

原辅材料进入车间,投料前由操作人员核对是否符合要求,及时剔除不合格的原辅料,发现问题及时报品控部进行检验,并根据检验结果及时采取相应措施。

4.3.3.4工艺过程控制

a.生产部根据生产工艺组织生产,对生产过程实施监督控制。

b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作,生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。

c.品控部对过程产品的质量进行检验,对工序质量控制点的参数进行监督检查。

4.3.3.5环境条件控制

由生产部负责,按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场,确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给,满足生产工艺要求。

4.3.4关键工序

关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外,还应进行以下控制:

4.3.4.1操作人员的控制

a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。

b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作,对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录,出现异常及时反映、处理。

c.过程出现异常,车间操作人员能解决的,立即现场解决,不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。

4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导,并按工序质量控制点的操作要求实施监控,保证产品质量。

4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科,以便掌握工艺执行及质量波动情况,对车间进行指导。

4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生,车间现场禁止存放产生异味的物质,对生产设备要定期清理,不得留有滞留物料,防止霉变。

4.3.4.5 生产负责人负责关键工序控制情况的检查。

4.3.4.6 关键工序控制情况的记录由生产部保存。

5、考核办法

5.1品控部按照负责对生产过程的质量管理进行抽查,对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分,每扣一分罚产生责任部门10元,多项次累计扣罚。

5.2在对合格入库产品的检查评审中,发现的不合格经查实属人为原因的,罚缺陷产生责任部门50元/项,多项次累计扣罚。

4.3对未经检验或检验不合格(未审批)产品,强行闯关流入下道工序的,罚责任部门100元/次。

5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格,根据情况奖励问题发现部门30元/次,对问题责任部门按每项/次扣50元,多项次累计扣罚。

5.5对市场信息反馈中的不合格,经查实属人为原因的,一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次;重要、安全项的加倍处罚。

5.6监督检查中发现的自互检工作做的较好的,对同过去相比有明显提高的,对质量控制要求的措施积极配合的,当月给予奖励50-100元。

5.7质量改进项目,非客观原因未完成的,罚责任部门50-100元/项,按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。

5.8其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的,根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。

第9篇 生产过程变更管理制度

1.人员变更管理

1.1领导管理层人员变更,需及时补充责任制,签订责任状,进行上岗培训教育。

1.2安全主管、安全员变更,需及时补充责任制,签订责任状,并到管理部门报名参加业务培训,获取安全员资格证书,方能上岗。

1.3技术人员人员变更,需进行技能考核和岗前培训教育。

1.4新工人上岗,需进行“三级教育”培训考核。

1.5换岗复工人员,需从新进行岗前培训教育。

1.6特殊工种操作人员变更,需进行体检,办理操作证,进行岗前教育和培训。

2.机构变更管理

2.1中层管理部门变更,需及时补充责任制,签订责任状,传达规章制度。

2.2车间班组变更,需及时补充责任制,签订责任状,传达规章制度。

2.3按照管生产负责安全生产工作的要求,不能随意进行机构变更。

3.工艺和技术变更管理

对变更环节进行评估、评价,组织建立管理档案,注重完善安全的工艺流程和技术标准,工作人员开展“四新”教育。

4.设施变更管理

严格执行设备、设施验收和设备、设施拆除、报废管理制度,建立档案,完善手续,新设备安装验收,必须安全设施齐全,状态良好,达到标准操作环境状态。

5.作业过程变更管理

制定详实操作规程,建立危险辨识与控制措施,建立管理档案,对作业全过程进行安全状态评估评价,保障安全作业过程良好运行。

6.环境变更的管理

6.1环境变更必须要严格执行新、改、扩、建项目“三同时”管理制度,合理布局,定值管理,保证事故应急、安全救护、疏散条件,通道、设施标准规范。

6.2变更前做好审批、申报工作,不能随意违建、改建。

6.3充分调查了解周边环境影响状态,落实评估评价程序,以免造成建后变更,财产损失。

7.制度管理

严格执行安全组织机构执行制度的责任落实工作,充分发挥组织机构的管理职能,发挥工会、员工代表的监督作用,为企业领导决策保驾护航。

第10篇 生产过程安全管理制度

第一章 总则

一、目的

对生产过程、产品质量特性进行有效控制,确保产品满足顾客的需求和期望。

二、适用范围

适用于对产品形成过程的确认,生产过程的产品标识和可追溯性,产品的防护,对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

三、职责

1、生产车间负责对生产过程的控制。

2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。

3、仓库负责产品防护控制。

4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。

第二章管理规定

一、生产准备

(一)人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。

(二)设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒,管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。

(三)工艺标准和操作规程

1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。

2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范,经总经理审批并实施。

(四)生产环境生产车间限制无关人员进出,车间卫生整洁,管理部定期对卫生状况进行监督和评价。

(五)检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程,明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。

二、生产过程监控

(一)进货验证

进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行

(二)过程产品的监视和测量

1、首件检验

每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品,操作工必须进行自检,合格后,再由质检员根据相应的检验规程进行检验;如不合格应返工或查找原因改进后重新生产,直至首检合格,质检员确认才能批量生产。

2、过程检验

操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。

3、巡回监控

生产过程中,质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督,认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确;并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。

(三)成品的监视和测量

成品检验按《质量检验管理制度》执行。

(四)监视和测量记录

1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量,记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。

2、监视和测量记录由质检员负责保存。

三、产品标识和过程可追溯性控制

(一)产品标识

1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。

2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。

(二)过程可追溯性控制

1、各过程必须有完整质量记录,以便于追溯。

2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。

四、产品的防护

一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段,应防止产品变质、损坏和误用。

二、针对产品的符合性对其提供防护,包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。

三、各部门根据产品的特点,配置适宜的搬运工具,规定合理的搬运方法,不得破坏包装,防止跌落、磕碰、挤压。

五、其他按照《仓库管理制度》执行。

六、过程控制中出现的问题处理

一、生产过程中发现不合格要及时纠编,并采取预防措施;

二、当过程质量出现质量重大问题时,执行《质量管理与处罚》;

三、当出现不合格产品时,执行《不合格品管理制度》。

第11篇 如何进行安全生产过程管理制度

一、杜邦的安全管理系统

1.做到有感领导

在安全生产过程管理中,不仅高层领导要积极参与其中,各个级别的领导也都要参与。杜邦公司认为管理层可以通过以下的方式显示有感领导和对安全承诺:

第一,通过一些例子带头制定和遵守所有的安全规则和程序;

第二,显示对安全的热情和对个人诚恳的关心;

第三,领导安全委员会的会议;

第四,参加各种日常会议并对安全事项进行讨论;

第五,参加日常的安全观察;

第六,参与高潜在的和严重的事故调查。

第七,与有关的员工进行讨论,表达关心和增强从事故中所学的东西;

第八,开展一些公司的安全活动来承认或祝贺个人和部门取得的好的安全业绩。

2.杜邦人的安全行为

杜邦人的安全行为主要有:

第一,上下楼梯要手扶扶手;

第二,上车之后第一件事永远是系好安全带;

第三,不会因贪图美味而去安全设施不完备的小店,而且一般在就餐时都选在饭店一楼靠门口的地方。

第四,出差住酒店会选择比较低层的楼层;

第五,开会或搞活动的第一件事是安全,要让所有人知道安全通道在哪;

第六,停车一定是车头向外;

第八,用的笔一定是笔头向内;

第九,在工作时一定不会奔跑;

第十,开车时一定不会接、打电话;

第十一,招聘了大批医学博士和和医学教授。

……

3.杜邦严守的十大安全信念

杜邦严守的十大安全信念包括:

第一,凡工业意外均可避免;

第二,管理层须对意外的发生负责;

第三,要尽一切所能控制容易引起危险的工序;

第四,维持安全的工作环境,杜邦员工人人有责;

第五,员工必须接受严格的工业安全训练;

第六,管理层必须时常审核安全设施及系统;

第七,如有任何错漏,必须立即纠正;

第八,杜邦员工无论在上班时还是在下班后都要注意安全;

第九,安全操作是一项精明的生意策略;

第十,安全系统以人为主。

4.影响安全的主要问题

杜邦公司曾给中国的一些大型国企做咨询,随后制定出了一份一百页的咨询方案,并概括性的指出企业所存在的四大问题:

第一,企业管理体系缺乏完整性和统一性。企业各部门各自为政,没有成为一个系统。事实上,好的上级目标能够对下级目标产生指导作用,而好的下级目标对上级目标具有支承作用,两者之间不能有矛盾。

第二,缺乏对安全表现在直线管理职责上的体现。国内很多企业把安全问题推给某个专业部门,让生产部门只负责生产,品质部门只负责品质,这样就使直线部门缺少安全意识,因此,对于直线职责生产部同样需要给员工做培训,为员工提供防护用品并对设备进行检查,不能将这些问题全部推给安全管理部门。其中涉及部门人员分工问题,应遵循两个原则,即谁做更有效和谁做更节省资源。

第三,缺乏安全管理技巧和采用了低标准老习惯,直线管理者缺乏有效地改善安全管理的方法和手段。在企业中,对于安全管理的具体方法和手段以及培训方式不能单一,一定要灵活,不能沿用传统的方式,要建立起一套有效的安全激励机制。

第四,在工艺安全管理方面存在较大差距,特别是有效的工艺风险分析、工艺信息、变更管理、设备完整性以及开车前的安全检查等。员工往往对现场最了解,最有发言权,因此企业需要有经验的员工参与企业的安全管理。

二、风险管理

1.安全因素识别表

安全因素识别表的运用

安全因素识别表主要是用于对潜在的风险因素的识别。企业可以利用安全因素识别表对每个工序、每个工位的安全隐患进行识别,并根据产生的频率和危害大小进行分级,然后针对风险大小采取对应的措施和培训,或提供防护装置或减少采购量等,将所有的安全隐患充分而准确地识别出来并进行安全隐患分级。

安全因素识别表的培训

对于一线员工的培训而言,安全因素识别表是最好的教材,其可以培训员工本岗位所具有的风险以及应该采取的措施,并让员工了解自己的上下工序以及与自己工序最临近的工序都存在哪些安全隐患,应该如何防范,这样当员工发现其他工序有违规作业时,有能力进行指正。而这也就要求了员工首先要专业地掌握自己工序和临近工序的安全问题。

安全因素识别表的制定

一般来说,安全因素识别表由管理者和专业人员执笔,员工参与,即最后由员工对制定出来的风险因素识别表提出意见。需注意的是,风险因素识别表是动态的,由于企业的工艺、产品和人员都在变,因此有的企业半年就强制修改一次。

2.现场安全管理

概括来说,现场管理的重点有两个:

安全巡检“挂牌制”

即对重要的安全岗位实行挂牌制,如检修设备,就需要断开设备的电源,并要在设备电源挂上“设备正在检修,请勿合闸”的提醒牌;对于重要的安全隐患岗位,实行挂牌授权制,如对于危险的地带,可以挂牌指出哪些人员才能进入此区域,非名单内的人员,不得擅自进入。

现场“三点控制”

现场“三点控制”指对危险点、危害点、事故多发点的控制。

此外,在抓安全思想教育的同时,企业还应着重抓好以下十个环节:

第一,新进人员上岗,病假人员、伤愈人员复工和调换工种人员。这些人员是事故高发人员,称为危险人,需要重点监测。

第二,职工精神状态、体力、或情绪出现异常。这类人员有可能刚接受严厉的处罚,或者受到重大表彰,中大奖的等,情绪容易波动,并且容易将情绪发泄到产品和设备上,所以要及时发现,及时沟通,多监督。

第三,抢时间,赶任务和职工下班前夕。在生产紧急抢时间、赶任务时,容易出现安全事故。

第四,领导忙于抓生产或处理事故。生产紧张时,领导往往忙于抓生产或其他事情,而忽视了安全问题,这时要注意好安全问题,不能顾此失彼。

第五,职工受表扬、奖励、批评或处分。对安全工作做得好和不好的员工给予正负激励时要特别注意员工的情绪波动。

第六,工资晋级、奖金浮动、分配住房、工作变动。

第七,职工受到天灾人祸。

第八,节假日前后(包括节假日加班)。如七八月防汛时期和节假日前后,要做好安全检查,包括电源是否切断,安全措施是否到位,值班人员是否落实等。

第九,重点岗位、重点操作人员。

第十,发生事故后。

三、安全管理模式

1.从工艺技术角度考虑安全

从工艺技术的角度来说,企业应每年定期对工艺进行分析,进行改良,具体包括四个方面:

第一,工程师和操作人员都要熟悉工艺原理、原材料性质、设备材质及作用。

第二,制定操作程序安全规定手册,每三年更新一次。

第三,加强对工艺过程改变的管理,即要说明改变的要点以及是否考虑了安全和环境方面的问题。各级技术负责人要签字,才能进行改变。同时一年内要进行检验,如被认可,方能正式确定下来。

第四,对工艺危险进行分析,每五年进行一次大的过程危险的全面分析,有爆炸可能的工艺,每三年进行一次分析。在分析中对全流程的每一单元都要进行分析,有建议、有预案。

2.从设备技术角度考虑安全

从设备技术的角度来说,企业应从以下方面考虑安全:

第一,设备要定期进行质量检查,保证设备完好。目前最流行的设备管理是tpm,其核心思想是要求使用设备的人员逐渐会保养设备和维修设备,从而减少分工,让操作人员更专业,这是一个发展趋势。这是从提高员工的专业能力方面来减少事故,须知员工对设备的结构性能越了解越不会出事故。

第二,新设备在使用前要进行安全检查,有检查清单,有技术负责人需要相关人员签字。需注意,对于该点检的位置一定要点检,不该点检的位置一定要删除,从而让员工使用方便。

第三,定期进行机械的完好性检查。

第四,设备的改造,包括管道的移位,要进行安全评估。

3.从人员角度考虑安全

从人员的角度,企业需做到以下方面:

第一,员工必须进行安全培训,包教包会,在操作中必须采用安全的操作法,一般需培训数周。对复杂的工艺,要进行安全和技能的培训,约半年,每年要温习一次。培训有记录,要备案。

第二,对外协承包人员也要进行安全培训,一般为数小时(有针对性地),经许可方可上岗。

第三,对事故要调查和报告,召集有关各方面的人员讨论事故原因,提出建议,经理签字,提出的问题限期解决,并通报其他部门组织学习。

第四,制定应急情况准备反应。应急计划手册规定了每个人的工作范围、责任及应急指挥者,并规定了无责任人员的集合地点。每年要进行一次演习,包括周围的居民和单位,发现问题进行整改。每个工厂的每个化学危险品流程都有预案,分为厂级、车间级和工段级三种预案,有计算机模型。

第五,定期进行检查,保证所有措施都完整无误地被执行。

一般来说,不安全行为包括:

第一,操作失误;

第二,造成安全装置失效

第三,使用不安全设备;

第四,手代替工具操作;

第五,冒险进入危险场所;

第六,攀、坐不安全位置;

第七,不按规定正确使用个人防护用品用具;

第八,不安全装束;

第九,指挥错误;

第十,监督失误。

不安全的状态包括:

第一,防护、保险信号等装置缺乏或有缺陷,包括无防护和防护不当;

第二,设备、设施、工具、附件有缺陷

第三,强度不够;

第四,设备在非正常状态下运行;

第五,维修、调整不当;

第六,个人防护用品用具缺少或有缺陷;

第七,生产(施工)场地环境不良,包括照明光线不良,照度不足,通风不好等;

第八,通道线路不合理。

对于不安全行为,归结来说,其产生的原因主要有三个:

第一,不知道正确的操作方法;

第二,虽然知道正确的操作方法,但为了快点干完而省略了必要的步骤;

第三,按照自己的习惯操作。

在安全现场管理中,安全标志具有警醒和警示员工的作用,因此必不可少。企业不仅应设有安全标志,也要告诉员工背后的道理,如在安全标志中,红色代表禁止,黄色代表警告,绿色代表通行。同时,企业要注意防止标语泛滥,否则起不到应有的效果。

此外,在有些企业中,员工不愿意佩戴防护用品,这很危险。对于防护用品,不仅要佩戴,而且要以正确的方式佩戴,对此,企业可以找某个员工作为示范标准,包括安全帽、口罩、安全鞋、防砸鞋、手套、耳塞、反光背心等的正确佩戴方法,将这些拍下来引导其他员工正确操作,注意,对于防护用品的佩戴最好要有个量化的标准。

总之,程序制度再好,也不可能将风险百分之百控制,因此人们一定要依法办事,减少事故风险,企业员工如果按管理制度办事,即使出了问题,也能够免责,不被追究责任。

四、车间安全须知

具体来说,车间安全须知主要包括十条:

第一,进入车间作业场所,必须按规定穿戴好劳动保护用品,操作旋转机床严禁戴纱类的手套。

第二,车间内禁止穿露趾、露跟鞋和高跟鞋。禁止在车间内追逐、喧哗、打闹或做与本人工作无关的事情。

第三,操作前,应检查工具、设备和工作环境,排除故障和事故隐患,确保安全方可正式操作。

第三,工作中,应集中精神、坚守岗位,未经允许,不准丢下工作擅自离开岗位。

第四,下班前必须断开电源、气源,熄灭火种,检查清理场地。

第五,修理机械、电气设备,必须停机停电,并在动力开关处挂上“断电作业严禁合闸”的警示牌,必要时设人监护。警示牌必须谁挂谁摘,并确认无人检修时方准合闸。

第六,行人要走指定通道,注意警示标志,严禁贪图方便跨越危险区,严禁攀登吊运中的物件,以及在吊物、吊臂下通过和停留,严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品。

第七,变配电站(室)、危险品仓库、小油库、液化气管等要害部位,为公司重点防火部位,非本岗位人员未经批准严禁入内。

第八,保持生产作业场所、车间、库房的安全通道畅通,物料堆放整齐、稳妥、不超高,及时清除工作场地散落的废料和工业垃圾。

第九,发生工伤事故或其他事故,应及时制止事故扩大,并进行抢救或抢修,同时立即报告领导和安全部门。

第十,安全设施、监测信号、照明、警戒标志、防雷接地装置,不得随意拆除或非法占用。消防器材、灭火工具不准随便动用,其安放地点周围,不得堆放无关物品。

绝对禁止的不安全行为:

第一,机器操作、物体支撑和物体拿取的方法不正确,不牢靠;

第二,接近或进入危险场所,例如靠近正在运转的机器或起吊的货物,登上不安全场所等;

第三,对正在运转、通电或加热中的机械装置进行清扫,加油或检修;

第四,突然启动机器,无信号,未确认安全便移动车辆,物体或者进行下一步操作;

第五,机械装置选择不当,使用目的不合规定,使用有缺陷的机械装置;

第六,在机器运转状态下离开,把机器或材料放在不安全的状态下或场所中;

第七,拆除安全装置,使安全装置失效;

第八,跳上或跳下车辆或机器,用手代替规定的工具作业;

第九,不用护具,选用护具有误,穿不安全服装。

五、如何打造安全型班组

1.打造安全型班组的实施建议

班组管理在安全生产过程中非常重要,建议建设五型班组,即学习型班组、节约型班组、清洁型班组、安全型班组和和谐型班组。

班组管理是安全管理的最前沿和阵地,要打造安全型班组,主要有十二条建议:

第一,定期安全大检查。

第二,定期组织消防演练。

第三,安全培训。

第四,严格落实四不伤害和三违制度。

第五,设置专门的安全员。通常来说,班组具有五大员:安全员、设备管理员、信息员、质量管理员等,这些人员是班组长的左膀右臂,可以将班组中的专业人员设置成安全员,由其对新员工进行培训。

第六,做好紧急预案。

第七,组织案例学习。

第八,警示标语。

第九,每月一次安全生产总结。

第十,员工提出岗痊安全隐患,并排查。

第十一,组织组员观看安全宣传片。

第十二,让专业人员对班组成员培训。

第十三,评选安全先进人员。

2.班组长如何抓安全

关于班组长抓安全生产的领导方法,主要有九点建议:

第一,以身作则,做好表率。管理者一定要言行一致,并且人前人后都要行为一样。

第二,要贯彻依靠群众的原则。

第三,要贯彻法治的原则。

第四,班组安全管理要“严”字当头。

第五,要奖惩兑现。

第六,实行民主管理。

第七,开展各种形式的安全竞赛是一种鼓励争先创优的有力措施,是开展比学赶帮的良好形式。

第八,要号召骨干起模范带头作用。

第九,要搞好与组员的团结。

班组长应开展的日常安全管理工作:

第一,开好班前会,做好“五同时”;

第二,班前、班中、班后的安全检查;

第三,制止、纠正、处理违章行为;

第四,及时组织隐患整改;

第五,组织开展安全宣传和安全教育;

第六,协助处理各种事故;

第七,管理好各种档案资料和台帐;

第八,安排好交接班,做好交接班记录。

对于企业员工来说,曾经“有条件要上,没有条件也要上”,鼓励冒险、默许带病上岗、宣扬工伤光荣等,风行一时。但是,这些“英雄情结”都将逐渐化为新的理念,因为“生命的宝贵在于珍惜”。只有保护好自己,才是对自己负责、对家庭负责、对社会负责。

第12篇 在生产过程中物料流转交接管理规定

为了加强对生产过程中物料流转交接的控制和杜绝不合格的转序,防止多发、少发、错发、漏发现象的产生,切实做好交接工作,确保交接过程中交接双方对交接物料的质与量能各负其责,特作此规定。

1、总则

1.1交接的前提条件必须是经检验合格的物料方可进行,交接时双方相互配合按时、按质、按量做好交接工作。

1.2交接双方,交付方的物料质量对接收方应有一定的保障即保证接收方能正常生产和对发出物料质量负责。

1.3接收方应对交付方的物料按相应的质量、数量进行验证,发现超出规定要求的有权拒收。

1.4接收方一旦接收下来后应对其接收的物料负责。

2、交接规定

2.1原材料的交接

2.1.1合库保管员按分类范围根据生产计划和原材料工艺总额提前编制材料供应清单,交财务科审核,列出采购清单给生产供应部,供应部开出采购通知单,由材料供应员负责备料。

2.1.2材料供应员采购的物料,按《产品质量检验与试验的规定》验收入库。

2.1.3车间材料员按部门进度要求,开具领料单;经部门负责人签字后作为领料依据。

2.1.4仓库保管员按领料单和拿材料工艺消耗定额限额发料。

2.2外购配套件的交接

2.2.1供应部材料员按生产计划、图纸提前编制台套件发放汇总表作为仓库核发依据。

2.2.2使用部门材料员按本部门作业进度要求开具领料单经部门负责人签字后作为领料依据。

2.2.3仓库保管员按领料单限额发料。

2.2.4外购配套件(含标准件下同)领用时由仓库保管员与使用部门的材料员进行交接。

2.2.5交接内容为外观质量、数量、标识和进厂验收报告或合格证等。

2.2.6领料单内容必须一次交接完毕,并由使用部门材料员和仓库保管员签字。

2.2.7外购配套件经使用部门确认后使用部门的材料员必须对其按产品工号分类保管和标识,使用时由材料员分解到各生产工序。

2.2.8工艺装备和工艺过程辅助用的外购配套件如螺栓、螺母等,按使用部门的实际情况一次性由技术科同生产车间核定领用量后实行以旧换新。

2.2.9对于螺栓、螺母等量犬的外购件,允许车间留有一定周转量(数量按实际情况商定〉用于更换不合格件,周转量实行以旧换新。

2.3零部件、半成品的交接

2.3.1致严车间按照供应部下达后的生产计划,组织生产各相应的零部件或制造相应的半成品。

2.3.2经本部门检验员检验合格后,由本部门负责人填写《随工转序单》并经有关人员签字后,将本单位的零部件、半成品交下道生产或使用部门。

2.3.3接受部门的检验员对送到的零部件、半成品按要求进行检验,将检验结果报部门负责人,并在相应的《随工转序单》上签字,表示是接受或不接受。

2.3.4《随工转序单》一式三份,有关人员签字后,一份报半成品库。制造和接受部门各持一份。

2.3.5对生产科计划外下达的零部件、半成品的生产任务,各有关部门也要按此办法执行。

2.4成品的交接

2.4.1.1装配车间向生产科报交需油漆的主机及零部件。

2.4.1.2由装配车间负责人填写《零部件、半成品交付单》并经有关人员签字后,将主机及零部件向备料车间交接。

2.4.2备料按供应部通知,对装配车间交付的主机及零部件进行验证,清点。清楚在装配车间开出的《零部件、半成品交付单》上签字确认,由供应部安排运输工具,将主机、零部件送入油漆场地。

2.4.3油漆完毕,经检验合格后,由备料车间向供应部报交。

2.4.3.1由备料车间负责人填写《零部件、半成品交付单》并经有关人员签字后,向装配车间交接。

2.4.3.2装配车间按供应部通知,对油漆的零部件及主机检验合格确认后,在备料车间开出的《零部件、半成品交付单》上签字,表示接受。

2.4.4成品台套报交入库

2.4.4.1报交产品的零部件、配套件必须齐全、正确,标识清楚。

2.4.4.2质检科对出厂试验报告进行审核,对变压器外观进行检验,确无问题后,盖上合格章,在总装车间开出的入库单上签字。

2.4.4.3总装车间凭质检科签字的入库单,向成品库报交,经有关人员签字后进库。

2.5交接管理

2.5.1交接必须认真对待,严禁弄虚作假,一旦发现按有关责任制考核。

2.5.2交接双方在交接过程中除填写必要的表、卡、单外,认真做好各自的质量

记录,一旦出现质量问题可以实现追溯。

2.5.3在交接过程中若发现不合格,如是错检、漏检则追究相关人员的责任。

2.5.4交付单应认真、清楚、正确、及时填空。

2;5.5交付单在成品报交结束后交质检科归口管理。

256交接中发现的质量问题纳入当月的质量考核。

第13篇 生产过程中环境保护管理制度

1、目的

为了加强环保设备在生产过程中粉尘排放管理, 及时投运环保设备, 合理控制工艺参数,将粉尘排放浓度降低在最小值,保障环境不受污染,制定本管理制度。

2、适用范围

2.1 本规定适用于夏河安多水泥有限责任公司生产各环保设备在生产过程中的管理。

2.2 生产过程中环境保护管理是指三级收尘设备巡检管理。

3、职责

3.1 巡检是搞好环保的途径,目的是发现、查明、整改各种隐患,制止各种违章作业。保持环保工作正常、稳定地运营。

3.2 总经理、副总经理、生产厂长、技术动力部、生产部及各部门负责人应不定期对各部门、车间环保工作及环保设备运行进行检查。

3.3 技术动力部每月组织对公司环保工作及环保设备进行检查,发现问题及时作出解决方案。

3.4 车间主管日常不定时巡检,整理数据,对于车间工段的环保设备、不合理的废物堆放、废水和废气排放有义务监督, 出现问题及时上报技术动力部及相关各级领导。避免环保事故的发生。

3.5 安全生产部负责职责范围内环境保护工作的监督管理。

3.6 各车间(班组)负责所管辖区域内环境保护工作的实施管理。

3.7 机修车间负责供水、排水及循环水技术改造、管网维护保养的管理。

4、一般规定

4.1 加强现有生产环保设备的技术管理,消除跑、冒、滴、漏,最大限度地利用资源,使污染物在生产过程中不断减少或消除。

4.2 生产过程中必须第一时间投运环保设备,安全生产部负责不定时巡检,发现不投运、排放超标、设备跳停等问题要进行处罚。

4.3 车间不能处理的环保设备问题,由技术动力部提出技术改造方案,报公司领导审批实施。

4.4 各部门(车间)负责管辖区废水、废气、废渣等污染物采取有效措施进行处理,确保废水、废气、废渣要100%的利用,废气排放浓度要达到环保控制指标。

4.5 各车间(班组)加强环保设备的运行管理,坚持巡回检查,确保环保设备正常运行;环保设备的检修,必须列入车间的设备检修计划内,明确检修质量,减少环境污染。

4.6 在生产异常情况下,若有紧急情况,需要临时排放的,在5 分钟之内要向技术动力部口头汇报。

4.7 技术动力部加强对设备润滑管理,防止设备加油、换油造成的油污染,废油按公司有关规定回收处理。

4.8 化验室使用的酸碱有毒有害物的药品, 应加强管理, 妥善处理残液、废液。

严禁采取稀释、深埋等办法处理。

4.9 安全生产部负责物料堆场的管理。供应户运输车辆运往公司指定堆场,要按照规定的路线,采取防洒、防漏、防扬等运输措施,对道路采取洒水降尘措施,防止物料二次扬尘污染。

第14篇 生产过程质量管理制度(范本)

一 目的

为严格控制食品加工生产的过程,保证食品生产的安全,保证消费者的生命安全和身体健康,特制定本制度。

二 范围

凡本公司生产相关的环节均应遵守本制度。

三 内容

1原,辅助材料要求具有合格证。生产用水必须符合国家饮用水标准。

2产品的生产必须符号安全,卫生的原则,对关键工序的监控必须有记录

3原料,半成品,成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器,运输工具及时分别消毒。

4不符合产品及落地产品应设固定点分别收集处理。

5班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。

6包装材料必须符合卫生标准,存放间应清洁卫生,干燥通风,不得污染。

7仓库应符合仓储要求,配有温度记录装置,库内保持清洁,定期消毒,有防毒,防鼠,防虫设施。

8设有检验机构,具备相应检验仪器设备,对原料,半成品,成品及生产过程进行卫生监控检验。