现场设备操作规程7篇

有哪些

现场设备操作规程主要包括以下几个关键部分：

1. 设备启动与关闭程序：详细列出设备开启和关闭的具体步骤，确保操作安全无误。

2. 设备日常检查：规定每日需进行的设备检查项目，预防潜在故障。

3. 正确操作流程：描述设备运行过程中的正确操作方法，防止误操作。

4. 故障处理与报告：设定设备发生故障时的应对措施及报告机制。

5. 维护保养计划：规定定期的维护保养任务和周期，延长设备寿命。

6. 安全规定：强调操作过程中必须遵守的安全准则，确保人员安全。

标准

1. 规程应清晰、简洁，避免专业术语过于复杂，确保所有操作人员都能理解。

2. 每个步骤都应配有详细的操作说明和图示，便于参照执行。

3. 所有规定须符合相关行业标准和法规要求，确保合规性。

4. 故障处理部分应包括紧急停机步骤，以防设备失控。

5. 维护保养计划应根据设备制造商的建议和现场实际使用情况制定。

6. 安全规定应覆盖所有可能的风险点，提供相应的防护措施。

是什么意思

现场设备操作规程的含义在于为设备操作提供一套标准化、系统化的指导方案，确保设备的正常运行、人员的安全和生产效率。这意味着：

1. 操作规程不仅是一份文件，更是一种责任，它要求操作人员严格按照规程执行，降低因人为错误导致的设备损坏或事故。

2. 标准化意味着规程需要统一，减少因理解差异产生的操作混乱，提高工作效率。

3. 理解规程的含义，意味着操作人员需要深入领会规程背后的意图，如为何要进行日常检查，为何要遵守特定的安全规定，从而提升他们的责任感和技能水平。

现场设备操作规程是保障生产秩序、安全和效率的重要工具，每一位操作人员都应当熟知并严格执行。

现场设备操作规程范文

第1篇 承压设备现场焊接规程(范本)

1 范围

本规程规定了大型塔式容器设备现场组装焊接的基本要求。

本规程适用于焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、气焊,熔化极气体保护焊焊接的压力容器。

2 引用标准

《钢制塔式容器》 jb 4710-2005

《压力容器》 gb 150-2022

《压力容器封头》 gb/t25198-2010

《承压设备焊接工艺评定》 nb/t47014-2022

《压力容器焊接规程》 nb/t47015-2022

《承压设备无损检测》 jb/t4730-2005

《钢结构工程施工质量验收规范》 gb 50205-2001

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 gb 50236-98

3 通用焊接规程

3.1焊接材料

3.1.1选用原则

应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能,并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料,必要时通过试验确定。

焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。对各类钢的焊缝金属要求如下:

3.1.1.1相同钢号的焊缝金属

1)碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30mpa。耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。

2)高合金的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。

3)不锈钢复合钢基层的焊缝应保证力学性能,且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30mpa;复层的焊缝应保证腐蚀性能,当有力学性能要求时还应保证力学性能。

4)复层焊缝与基层焊缝以及与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。

5)奥氏体高合金钢与碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。

3.1.1.2压力容器用焊接材料应符合nb/t47018的规定。

3.1.1.3焊接材料应有产品质量证明书,并按照相应标准的规定验收或复验,合格后方可使用。

3.1.1.4焊材规格选择原则

对根部不要求完全均匀焊透的开i形坡口的角接、t形接头、搭接焊缝和背面清根封底焊的对接焊缝,焊条直径可根据焊件厚度进行选用。对根部要求焊透的开i形坡口的角接、t形接头、搭接焊缝焊缝,焊条直径可依据组对间隙的大小进行选用。

3.2.焊接管理

3.2.1 焊接工艺评定要求

施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按nb47014标准评定合格:

a) 受压元件焊缝;

b) 与受压元件相焊的焊缝;

c) 熔入永久焊缝内的定位焊缝;

d) 上述焊缝的返修焊缝。

3.2.2焊接工艺卡的编制要求

a) 所有形式的焊缝焊接前必须编制焊接工艺卡;

b) 焊接工艺卡的编制应依据焊接工艺评定要求进行;

c) 焊接工艺卡由焊接责任工程师编制,项目技术负责人审核;

d) 焊接工艺卡的编制内容参考附录表格。

3.2.3 焊工资格审查要求

施焊下列各类焊缝的焊工必须持证上岗。

a) 受压元件焊缝;

b) 与受压元件相焊的焊缝;

c) 熔入永久焊缝内的定位焊缝;

d) 受压元件母材表面耐蚀焊缝。

3.2.4 焊工持证项目必须包含或与施焊项目一致。

3.2.5 必须对所有施焊焊工进行登记,编制合格焊工登记表。

3.2.6 施工焊接时应严格按照焊接工艺施工,并做好焊接施工记录和焊缝检验记录。

3.3 焊前准备

3.3.1场地

3.3.1.1高合金钢制压力容器场地应与其它类别材料分开,地面应铺置防划伤垫。

3.3.1.2有色金属压力容器应的现场制造或安装,并采取相应保护措施,例如应铺置防划伤垫。

3.3.2焊接坡口:焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。坡口形式和尺寸应考虑下列因素:

a) 焊接方法:

b) 母材种类与厚度:

c) 焊缝填充金属尽量少:

d) 避免产生缺陷:

e) 减少焊接变形与残余应力:

f) 有利于焊接防护:

g) 焊工操作方便:

h)复合材料的坡口应有利于减少过度焊缝金属的稀释率。

3.3.3特种材料焊接坡口的形式与尺寸应遵循相应标准。

3.3.4坡口准备

3.3.4.1现场制备坡口一般采用热加工法。采用热加工方法制备坡口,需用冷加工法去除影响焊接质量的表面层。

3.3.4.2焊接坡口表面应保持平整,不应有裂纹、分层、夹杂物等缺陷。

3.3.5焊接设备、加热设备焊、预热后热器、无损检测设备、热处理工装及辅助装备应确保工作状态正常,安全可靠,仪表应定期校准或检定。

3.3.6组对定位

3.3.6.1组对定位过程中要注意保护不锈钢和有色金属表面,防止发生机械损伤。

3.3.6.2组对定位后,坡口间隙、错边量、棱角度等应符合图样规定或施工要求。

3.3.6.3避免强力组装,定位焊缝长度及间距应符合焊接工艺文件的要求。

3.3.6.4焊接接头拘束度大时,宜采用抗裂性能更好的焊材施焊。

3.3.6.5定位焊缝不得有裂纹,否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。

3.3.6.6熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧,否则应予修整。

3.3.7预热

3.3.7.1压力容器现场安装或制造的焊前预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力学性能、焊接性能、厚度及焊件的拘束程度等因素确定。

3.3.7.2焊接接头的预热温度除参照相关标准外,一般通过焊接性能试验确定。实施的预热温度,主要考虑到环境温度、结构拘束度等因素的影响。

3.3.7.3采取局部预热时,应防止局部应力过大。

3.3.7.4预热的范围应大于测温点,在此区间内任意点的温度都要满足规定的要求。

3.3.7.5需要预热的焊件接头温度在整个焊接过程中应不低于预热温度。

3.3.7.6当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,亦需考虑预热要求。

3.3.7.7预热温度的测量

3.3.7.7.1应在加热面的背面测定温度。如做不到,应先移开加热源,待母材厚度方向上温度均匀后测定温度。温度均匀化的时间按每25mm母材厚度需2min的比例确定。

3.3.7.7.2测温点位置:

a) 当焊件焊缝处母材厚度小于或等于50mm时,测温点等于4倍母材厚度δs,且不超过50mm;

b) 当焊件焊缝处母材厚度大于50mm时,测温点≥75mm。

3.4 施焊

3.4.1 工艺人员应根据焊件设计文件、服役要求和制造现场条件,依据评定合格的焊接工艺,从实际情况出发,按每个焊接接头编制焊接工艺文件。

3.4.2 焊工应按图样、工艺文件和技术标准施焊。

3.4.3 焊接环境

3.4.3.1 现场安装或制造的压力容器,焊接环境出现下列任一情况时,应采取有效防护措施,否则禁止施焊:

风速:气体保护焊大于1.5m/s,其他焊接方法大于8m/s;

相对湿度大于90%;

雨雪环境;

焊件温度低于-10℃。

3.4.3.2 当焊件温度为-10℃~0℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上,并采取有效的缓冷措施。

3.4.3.3 当风速超过上述规定时,可采用围挡的方式进行保护,但是,围挡高不得小于2m。

3.4.3.4当焊件温度为低于-10℃时,不宜现场组焊或安装低合金钢、复合板材料的大型塔器、储罐等承压设备。

3.4.4 应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧,弧坑应填满。

3.4.5 防止地线、电缆线、焊钳等与焊件打弧。

3.4.6 电弧擦伤处需经修磨,时期均匀过渡到母材表面,修磨的深度应不大于该部位母材厚度δs的5%,且不大于2mm,否则应进行补焊。

3.4.7 对有冲击试验要求的焊件应控制线能量,每条焊道的线能量都不超过评定合格的限值。

3.4.8 焊接管子、管件时,一般应采用多层焊,各焊道的接头应尽量错开。

3.4.9 角焊缝的根部应保证焊透。

3.4.10 多道焊或多层焊时,应注意道间和层间清理,将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清除干净后再继续施焊。

3.4.11 双面焊须清理焊根,显露出正面打底的焊缝金属。对于机动焊和自动焊,若经试验确认能保证焊透及焊接质量,亦可不作清根处理。

3.4.12 接弧处应保证焊透与熔合。

3.4.13 施焊过程中应控制道间温度不超过规定的范围。当焊件规定预热时,应控制道间温度不低于预热温度。

3.4.14 每条焊缝宜一次焊完。当中断焊接时,对冷裂纹敏感的焊件应及时采取保温、后热或缓冷等措施。重新施焊时,仍需按原规定预热。

3.4.15 可锤击的钢质焊缝金属和热影响区,采用锤击消除接头残余应力时,打底层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。

3.4.16 引弧板、引出板、产品焊接试件不应锤击拆除。

3.5. 焊接检验

3.5.1 焊接检验主要方面

3.5.1.1 焊前:

a)母材、焊接材料。

b)焊接设备、仪表、工艺装备。

c)焊接坡口、接头装配及清理。

d)焊工资格。

e)焊接工艺文件。

3.5.1.2 施焊过程中:

a)焊接规范参数。

b)执行焊接工艺情况。

c)执行技术标准情况。

d)执行图样规定情况。

3.5.1.3 焊后:

a)实际施焊记录。

b)焊缝外观及尺寸。

c)后热、焊后热处理。

d)无损检测。

e)耐压试验,现场制作或安装的碳钢及低合金钢的压力容器,耐压试验的温度高于容器器壁金属无延性转变温度40℃。

第2篇 施工现场电气设备运行与维修操作规程

（1）施工现场的电气线路必须保持良好的绝缘状况，并有防止人踩、车轧、水泡、土埋及物砸的措施。

（2）不用的线路应及时切断电源或拆除。

（3）严禁在本单位不能控制的电气设备上挂接临时接地线作业。

（4）严禁在供电部门电度计量电流互感器二次回路上进行作业。

（5）停、送电前必须与各用电单位联系，严禁约时停、送电。

（6）应避免带电作业。需低压带电作业时，必须设监护人，严禁独立作业。接线时必须先按中性线，后接相线，拆线时，先拆相线，后拆中性线。

（7）当发生严重威胁人身及设备安全的紧急情况时，可以越级拉开负荷开关，但在任何情况下，不得带负荷拉开隔离开关。

（8）停电检修设备时，在可能来电的各方向必须有明显的断开点，并在开关操作手柄上悬挂“严禁合闸，有人作业”的标示牌。

（9）在装置式空气断路器或漏电保护开关下火接、拆用电设备时，必须逐相验电，确认安全后方可进行操作。

（10）在多台电焊机集中使用的场所，当拆除其中一台电焊机时，断电后应在其一次线侧先行验电，确认无压后方可进行拆除。

（11）运行中的电气设备发生开关跳闸或熔断器熔断，未查清故障原因前不得合闸。

（12）采用自备发电机作为备用电源时，备用电源断路设备与主电源断路设备之间必须装设连锁设备。

（13）配电箱及开关箱内的闸器具必须完好无损，配电盘面上不得出现裸露带电体。

（14）雨淋、水泡、受潮的电气设备应进行干燥处理，并摇测绝缘电阻，合格后方可使用。

第3篇 变电设备现场检修规程

一、总则

（一）本标准以《电业生产事故调查规程》和《安徽省电力系统调度规程》为依据，根据我公司实际情况制订。

（二）检修工作应坚持“计划检修为主”的方针，以“应修必修、修必修好”为原则，努力搞好设备检修工作，不断提高设备的安全、健康水平，提高供电可靠性。

（三）检修工作应加强计划性和管理的规范性。

（四）检修工作应不断采用先进技术、改进工艺，力求延长检修间隔，缩短检修工期。

二、设备的检修类型、内容

（一）设备的检修类型

1、设备检修分为计划检修和非计划检修。

2、计划检修分为标准检修和非标准检修：

（1） 标准检修分为标准大修和标准小修。

（2） 非标准检修分为状态检修、外协检修和改造性检修。

3、 非计划检修分为临时检修、事故抢修和设备维护。

（二）设备的检修内容：

1、设备的计划检修项目分为标准项目和非标准项目（包括重大特殊项目）两类。

（1）标准大修项目的主要内容有：

1）进行较全面的检查、清扫、测量和修理。

2）消除设备和系统的缺陷。

3）进行定期监测、试验和鉴定，更换已到期的（需要定期更换的）或经检查鉴定必须更换的零部件。

（2）标准小修项目的主要内容有：

1）消除运行中发生的缺陷。

2）重点清扫、检查和处理易磨易损部件，按周期进行电气设备的预防性试验。

3）大修前一次小修应进行较细致的检查和记录，以核实大修计划的可靠性。

4）在小修规定的工期内，可提前进行一部分不影响设备出力的大修项目。

（3）非标准项目指标准项目以外的所有项目。其中重大特殊项目是指技术复杂、工作量大、工期长、耗用器材多、费用高，或者对系统设备结构有重大改变的项目。

1） 状态检修。对于部分设备，根据设备使用说明的要求及实际运行状况和健康水平，可以在线监测和可靠性指标分析为基础，进行的以分析设备运行状态为主的检修。

2） 外协检修。对于大型设备，由于不具备整套检修力量和加工设备，需要与社会或某厂承包，对本局设备进行的检修。

3）改造性检修。对于换代设备或已经到使用年限的设备，在进行全部更换或部分改造的同时进行的非标准检修。

2、非计划检修。

1） 临时检修。指大、小修以外的非计划停运检修。临时检修应尽可能减少或避免。当运行中发现威胁设备安全的紧急、重大、一般缺陷，必须及时处理时，应经调度同意后安排临时检修，以避免设备的严重损坏和对系统安全运行造成重大影响。

2） 事故抢修。发生事故、设备损坏，必须进行的恢复性检修。

3）设备维修。在主设备备用期间或不影响设备运行的情况下进行的检修维护工作。

三、检修计划和备品配件

（一） 设备检修计划的编制依据：

1、设备说明书和检修建议书；

2、设备的技术状况及可靠性统计资料；

3、设备升级目标；

4、技术监督及定期试验要求；

5、安全措施、反事故措施、节能计划及改造项目；

6、技术革新建议和推广先进技术项目；

7、备品配件国产化规划；

8、气象水文资料。

（二）检修计划的制定：检修计划的编制应以“电厂机组检修与送出线路之间相平衡；基建工程与生产任务之间相平�；技改、大修与正常检修预试之间相平�；一次设备检修与二、三、四次设备校验之间相平�；跨地区及跨不同电压等级检修之间相平�”为原则。

1、年度检修计划：每年的10月底前。各单位根据所管辖设备的运行状况和检修周期，编报下年度设备大修、技措、反措工程计划，由生产部落实大修、更改资金后，报生产副总（总工）审批下达。

2、 季度检修计划：每季前一个月，各单位根据年度计划的安排，结合本部门的实际情况，编制季度检修工作计划，报生产部部汇总审核后，由公司下达。

3、月度检修计划：根据季度工作计划安排和执行情况，结合运行单位的设备缺陷报表，各单位在每月28日前制订好下月工作计划，并报至生产部部以便统筹掌握工作进度和设备状况。月度计划的申报内容包括大修、小修、设备缺陷处理。

4、 临时检修：根据具体情况和上级要求，生产部部可直接给有关单位下达临时性检修任务。各单位根据具体情况如需安排临时性检修，必须在征得生产部部同意后方可安排工作。

5、 各部门在编报下月检修计划的时候，必须将本月的计划执行情况（包括临时检修、事故检修等计划外检修工作）报给生产部，以便掌握各单位的计划管理工作效率等情况。

（三）备品及材料

1、备品定额及日常检修材料库存定额由生产部主持制订，物资公司、各生产单位参加。

2、年度检修计划中特殊检修项目所需的大宗材料、特殊材料和备品配件、大、小修所需物资由使用部门编制计划，报生产部，经分管副总批准后，由物资公司采购。

3、日常消耗材料、事故备品由物资公司根据库存定额自行采购。

4、检修用料应提倡节约，各生产单位应建立材料消耗档案，不断完善材料消耗定额。

四、计划检修的准备和组织工作：

（一）检修前必须掌握的资料：

1、上次检修到本次检修的运行时间；

2、在一个检修周期内运行中发生的异常情况、缺陷和设备损坏情况；

3、本次检修前绝缘试验、油化验资料和上次检修的资料；

4、本设备历史遗留问题和制造质量方面的问题；

5、 本设备最新改进方案。

（二）计划检修前应做的准备工作：

1、 编制开工报告和施工计划任务书；

2、 落实好检修应更换的配品配件、专用工具，编制材料计划。

3、 针对本设备的缺陷，做好检修方案，并根据此方案，落实好相应的材料、器械等。

4、 提前做好设备检修的停电申请工作。

（三）检修的组织工作：

检修现场必须有现场工程负责人、技术负责人、安全负责人。在检修工作中必须认真执行安全规程、检修规程和各种技术管理制度。

（四）检修的验收：

1、 检修工程结束后，由运行单位进行验收。在设备有较大缺陷或有非标准项目的检修内容以及大型设备的检修工作结束后，由生产部组织验收。

2、 检修工作结束后一个星期之内，由检修部门填报检修总结报告交生产部审查，同时检修报告录入生技mis。

五、检修报告的主要内容：

1、 设备型号、技术参数、出产厂、出厂年月、安装地点等；

2、 检修标准项目与非标准项目表；

3、 更换主要的零部件的名称和材质；

4、 规定的调试和试验数据；

5、 消缺项目和进行的主要工作；

6、 尚存在的问题（包括下次大、小修应采取的措施和解决的问题）；

7、其它专题总结和需要说明的问题。

六、小修、临修的管理：

1、在一般情况下，小修临修不安排非标准项目，以消除设备缺陷为主；

2、各单位在小修、临修之前，要认真收集设备的缺陷情况，以便确定下次大修项目和备品更换；

3、当年要进行大修的设备，大修前半年一般不安排小修。如有其它紧急情况，可考虑大修提前进行。

七、电气设备做到应修必修、修必修好。各单位必须切实抓好计划、准备、现场施工交接验收、总结评价五个环节。同时，大力推广新技术、新工艺、新材料、新方法，合理组织检修力量，提高检修效率、缩短检修工期、确保检修质量。

八、主要设备的检修周期：

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第4篇 承压设备现场焊接规程

1 范围

本规程规定了大型塔式容器设备现场组装焊接的基本要求。

本规程适用于焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、气焊，熔化极气体保护焊焊接的压力容器。

2 引用标准

《钢制塔式容器》                               jb 4710-2005

《压力容器》                                   gb 150-2011

《压力容器封头》                               gb/t25198-2010

《承压设备焊接工艺评定》                       nb/t47014-2011

《压力容器焊接规程》                           nb/t47015-2011

《承压设备无损检测》                           jb/t4730-2005

《钢结构工程施工质量验收规范》                 gb 50205-2001

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》   gb 50236-98

3 通用焊接规程

3.1焊接材料

3.1.1选用原则

应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。

焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。对各类钢的焊缝金属要求如下：

3.1.1.1相同钢号的焊缝金属

1）碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30mpa。耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。

2）高合金的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。

3）不锈钢复合钢基层的焊缝应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30mpa；复层的焊缝应保证腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。

4）复层焊缝与基层焊缝以及与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。

5）奥氏体高合金钢与碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能。宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。

3.1.1.2压力容器用焊接材料应符合nb/t47018的规定。

3.1.1.3焊接材料应有产品质量证明书，并按照相应标准的规定验收或复验，合格后方可使用。

3.1.1.4焊材规格选择原则

对根部不要求完全均匀焊透的开i形坡口的角接、t形接头、搭接焊缝和背面清根封底焊的对接焊缝，焊条直径可根据焊件厚度进行选用。对根部要求焊透的开i形坡口的角接、t形接头、搭接焊缝焊缝，焊条直径可依据组对间隙的大小进行选用。

3.2.焊接管理

3.2.1 焊接工艺评定要求

施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按nb47014标准评定合格：

a) 受压元件焊缝；

b) 与受压元件相焊的焊缝；

c) 熔入永久焊缝内的定位焊缝；

d) 上述焊缝的返修焊缝。

3.2.2焊接工艺卡的编制要求

a) 所有形式的焊缝焊接前必须编制焊接工艺卡；

b) 焊接工艺卡的编制应依据焊接工艺评定要求进行；

c) 焊接工艺卡由焊接责任工程师编制，项目技术负责人审核；

d) 焊接工艺卡的编制内容参考附录表格。

3.2.3 焊工资格审查要求

施焊下列各类焊缝的焊工必须持证上岗。

a) 受压元件焊缝；

b) 与受压元件相焊的焊缝；

c) 熔入永久焊缝内的定位焊缝；

d) 受压元件母材表面耐蚀焊缝。

3.2.4 焊工持证项目必须包含或与施焊项目一致。

3.2.5 必须对所有施焊焊工进行登记，编制合格焊工登记表。

3.2.6 施工焊接时应严格按照焊接工艺施工，并做好焊接施工记录和焊缝检验记录。

3.3 焊前准备

3.3.1场地

3.3.1.1高合金钢制压力容器场地应与其它类别材料分开，地面应铺置防划伤垫。

3.3.1.2有色金属压力容器应的现场制造或安装，并采取相应保护措施，例如应铺置防划伤垫。

3.3.2焊接坡口：焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。坡口形式和尺寸应考虑下列因素：

a) 焊接方法：

b) 母材种类与厚度：

c) 焊缝填充金属尽量少：

d) 避免产生缺陷：

e) 减少焊接变形与残余应力：

f) 有利于焊接防护：

g) 焊工操作方便：

h)复合材料的坡口应有利于减少过度焊缝金属的稀释率。

3.3.3特种材料焊接坡口的形式与尺寸应遵循相应标准。

3.3.4坡口准备

3.3.4.1现场制备坡口一般采用热加工法。采用热加工方法制备坡口，需用冷加工法去除影响焊接质量的表面层。

3.3.4.2焊接坡口表面应保持平整，不应有裂纹、分层、夹杂物等缺陷。

3.3.5焊接设备、加热设备焊、预热后热器、无损检测设备、热处理工装及辅助装备应确保工作状态正常，安全可靠，仪表应定期校准或检定。

3.3.6组对定位

3.3.6.1组对定位过程中要注意保护不锈钢和有色金属表面，防止发生机械损伤。

3.3.6.2组对定位后，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合图样规定或施工要求。

3.3.6.3避免强力组装，定位焊缝长度及间距应符合焊接工艺文件的要求。

3.3.6.4焊接接头拘束度大时，宜采用抗裂性能更好的焊材施焊。

3.3.6.5定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。

3.3.6.6熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。

3.3.7预热

3.3.7.1压力容器现场安装或制造的焊前预热及预热温度应根据母材交货状态、化学成分、力学性能、焊接性能、厚度及焊件的拘束程度等因素确定。

3.3.7.2焊接接头的预热温度除参照相关标准外，一般通过焊接性能试验确定。实施的预热温度，主要考虑到环境温度、结构拘束度等因素的影响。

3.3.7.3采取局部预热时，应防止局部应力过大。

3.3.7.4预热的范围应大于测温点，在此区间内任意点的温度都要满足规定的要求。

3.3.7.5需要预热的焊件接头温度在整个焊接过程中应不低于预热温度。

3.3.7.6当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。

3.3.7.7预热温度的测量

3.3.7.7.1应在加热面的背面测定温度。如做不到，应先移开加热源，待母材厚度方向上温度均匀后测定温度。温度均匀化的时间按每25mm母材厚度需2min的比例确定。

3.3.7.7.2测温点位置：

a) 当焊件焊缝处母材厚度小于或等于50mm时，测温点等于4倍母材厚度δs，且不超过50mm；

b) 当焊件焊缝处母材厚度大于50mm时，测温点≥75mm。

3.4 施焊

3.4.1  工艺人员应根据焊件设计文件、服役要求和制造现场条件，依据评定合格的焊接工艺，从实际情况出发，按每个焊接接头编制焊接工艺文件。

3.4.2 焊工应按图样、工艺文件和技术标准施焊。

3.4.3 焊接环境

3.4.3.1 现场安装或制造的压力容器，焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊：

风速：气体保护焊大于1.5m/s，其他焊接方法大于8m/s；

相对湿度大于90％；

雨雪环境；

焊件温度低于-10℃。

3.4.3.2 当焊件温度为-10℃~0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上，并采取有效的缓冷措施。

3.4.3.3 当风速超过上述规定时，可采用围挡的方式进行保护，但是，围挡高不得小于2m。

3.4.3.4当焊件温度为低于-10℃时，不宜现场组焊或安装低合金钢、复合板材料的大型塔器、储罐等承压设备。

3.4.4 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。

3.4.5 防止地线、电缆线、焊钳等与焊件打弧。

3.4.6 电弧擦伤处需经修磨，时期均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位母材厚度δs的5％，且不大于2mm，否则应进行补焊。

3.4.7 对有冲击试验要求的焊件应控制线能量，每条焊道的线能量都不超过评定合格的限值。

3.4.8 焊接管子、管件时，一般应采用多层焊，各焊道的接头应尽量错开。

3.4.9 角焊缝的根部应保证焊透。

3.4.10 多道焊或多层焊时，应注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清除干净后再继续施焊。

3.4.11 双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。对于机动焊和自动焊，若经试验确认能保证焊透及焊接质量，亦可不作清根处理。

3.4.12 接弧处应保证焊透与熔合。

3.4.13 施焊过程中应控制道间温度不超过规定的范围。当焊件规定预热时，应控制道间温度不低于预热温度。

3.4.14 每条焊缝宜一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取保温、后热或缓冷等措施。重新施焊时，仍需按原规定预热。

3.4.15 可锤击的钢质焊缝金属和热影响区，采用锤击消除接头残余应力时，打底层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。

3.4.16 引弧板、引出板、产品焊接试件不应锤击拆除。

3.5. 焊接检验

3.5.1 焊接检验主要方面

3.5.1.1 焊前：

a)母材、焊接材料。

b)焊接设备、仪表、工艺装备。

c)焊接坡口、接头装配及清理。

d)焊工资格。

e)焊接工艺文件。

3.5.1.2 施焊过程中：

a)焊接规范参数。

b)执行焊接工艺情况。

c)执行技术标准情况。

d)执行图样规定情况。

3.5.1.3 焊后：

a)实际施焊记录。

b)焊缝外观及尺寸。

c)后热、焊后热处理。

d)无损检测。

e)耐压试验，现场制作或安装的碳钢及低合金钢的压力容器，耐压试验的温度高于容器器壁金属无延性转变温度40℃。

第5篇 设备现场安装:安全操作规程

1、施工前,作业人员应检查运输道路、用电线路、各种管线、作业现场、机械设施、作业用具均符合安全要求;

2、现场施工负责人应向作业人员详细讲明施工方案、技术要求和安全防范措施;

3、作业人员应掌握现场各项设施的安全操作规程;

4、必须情况下,应设立相应的安全警示标志或安排专人负责警戒。 5、架上作业前,必须检查脚手架是否牢固、跳板是否固定;

6、施工器材应该按施工平面布置图规定的地点分类堆放整齐、稳固; 7、作业中使用剩余器材及现场拆下来的模板、脚手架和余料、废料都应及时清理、回收;

8、油漆及其稀释剂应密封,存放于隔离烟火、通风良好的仓库;

9、施工现场的安全设施,如安全网、防护罩、护栏、盖板等必须齐全有效,不得擅自拆除或移动,因施工确需改动时,应经项目主管人员同意。

10、所有受力杆件、钢丝绳、起升动力及锚固设施应校核其受力强度,安全系数不小于3.0。钢丝绳安全系数应根据使用情况确定,即缆风绳为3.5;缆索起重机、承重机为3.75,手动起重设备4.5;机动起重设备5~6;作吊索无弯曲6~7;做捆绑吊装8~10(其钢丝绳因磨损,断丝应按标准折减受力强度,直至报废)。

11、所有拖拉绳(缆风绳)需用φ12.5mm以上的钢丝绳,且需设专用地锚。不准栓在电杆、树木或脚手架上。地锚必须根据受力大小按标准埋设,选位适宜。拖拉绳与地面夹角不宜大于45°,如条件有限应适当加深地锚埋设深度以增大垂直方向的压力。

12、起重用钢丝绳可以卡接,卡子方向应一致,间距为5~6倍,u形螺栓扣在钢丝绳的尾端,压板应压在受力绳上。绳索(千斤绳)两头搭接长度应不少于15倍,且不得短于300mm.。

13、物时,必须使每根或每个分支钢丝绳均匀受力,钢丝绳与地面水平夹角不得小于45°。

14、索具与重物如有尖锐棱角接触点,须用麻袋、胶皮、木板等补垫,且应按钢丝绳变形角度降低破断拉力(破断拉力计算按规定)。

15、就位或经过移位后的起重设备,在开始吊重之前应慎重地进行试吊,即将重物吊起距地面20~30cm时停车察看钢丝绳、支撑杆件、基础、地锚等设施有无变异和危险症状,如出现变异或危险,应立即将重物放下,并采取加固和其它措施。

16、牵引绳和水平导向滑轮受力时,严禁在其内侧三角区站人或行走。

17、捆扎重物人员、挂钩人员要注意吊钩、钢丝绳是否定好,吊物要捆扎牢靠,吊钩要找准重心,吊物要垂直,不准斜吊或斜拉,物体吊起时,禁止人员站在吊物之上,其下方禁止有人。

18、在使用撬棍施工时,所选择的撬棍,大小要便于操作,一般采用φ25以上的圆钢。撬拨重物时,支点要选用坚固构件,不易滑动,且坚硬、规则的物件,以免打滑,破碎伤人。

19、高处使用撬棍作业时,其临边危险处禁止操作,防止撬棍滑脱,人体重心失控,造成人员坠落;同时在使用时不可随意加长或松手,防止滑倒,掉落伤人,多人同时作业须有统一指挥。

20、使用手拉葫芦作业时,必须按其额定起重范围使用,严禁超载。气温在-10℃以下使用时,起重量应减半。操作时拉动环链不得过快,拉力要均衡,拉链方向始终应与链轮的切线方向一致。

21、手拉葫芦垂直吊物时,拉动环链的操作人员应站在葫芦的侧下方。拉链人员可依据吊物的轻重设置,最多不超过四人,但在正常吊物中,若突然拉力增大,应先查明原因,不可盲目增加人力。

22、起重前要认真检查吊钩、链条、齿轮是否完好,制动力矩是否有效。如传动齿轮有裂纹,断齿或齿厚磨损达30%以上应报废;链条产生塑性变形或直径磨损10%应报废。制动力矩可采用试吊的方法检验,认定确实可靠后,方可进行正常作业。

第6篇 设备现场安装安全操作规程

1、施工前，作业人员应检查运输道路、用电线路、各种管线、作业现场、机械设施、作业用具均符合安全要求；

2、现场施工负责人应向作业人员详细讲明施工方案、技术要求和安全防范措施；

3、作业人员应掌握现场各项设施的安全操作规程；

4、必须情况下，应设立相应的安全警示标志或安排专人负责警戒。 5、架上作业前，必须检查脚手架是否牢固、跳板是否固定；

6、施工器材应该按施工平面布置图规定的地点分类堆放整齐、稳固； 7、作业中使用剩余器材及现场拆下来的模板、脚手架和余料、废料都应及时清理、回收；

8、油漆及其稀释剂应密封，存放于隔离烟火、通风良好的仓库；

9、施工现场的安全设施，如安全网、防护罩、护栏、盖板等必须齐全有效，不得擅自拆除或移动，因施工确需改动时，应经项目主管人员同意。

10、所有受力杆件、钢丝绳、起升动力及锚固设施应校核其受力强度，安全系数不小于3.0。钢丝绳安全系数应根据使用情况确定，即缆风绳为3.5；缆索起重机、承重机为3.75，手动起重设备4.5；机动起重设备5～6；作吊索无弯曲6～7；做捆绑吊装8～10（其钢丝绳因磨损，断丝应按标准折减受力强度，直至报废）。

11、所有拖拉绳（缆风绳）需用φ12.5mm以上的钢丝绳，且需设专用地锚。不准栓在电杆、树木或脚手架上。地锚必须根据受力大小按标准埋设，选位适宜。拖拉绳与地面夹角不宜大于45°，如条件有限应适当加深地锚埋设深度以增大垂直方向的压力。

12、起重用钢丝绳可以卡接，卡子方向应一致，间距为5～6倍，u形螺栓扣在钢丝绳的尾端，压板应压在受力绳上。绳索（千斤绳）两头搭接长度应不少于15倍，且不得短于300mm.。

13、物时，必须使每根或每个分支钢丝绳均匀受力，钢丝绳与地面水平夹角不得小于45°。

14、索具与重物如有尖锐棱角接触点，须用麻袋、胶皮、木板等补垫，且应按钢丝绳变形角度降低破断拉力（破断拉力计算按规定）。

15、就位或经过移位后的起重设备，在开始吊重之前应慎重地进行试吊，即将重物吊起距地面20～30cm时停车察看钢丝绳、支撑杆件、基础、地锚等设施有无变异和危险症状，如出现变异或危险，应立即将重物放下，并采取加固和其它措施。

16、牵引绳和水平导向滑轮受力时，严禁在其内侧三角区站人或行走。

17、捆扎重物人员、挂钩人员要注意吊钩、钢丝绳是否定好，吊物要捆扎牢靠，吊钩要找准重心，吊物要垂直，不准斜吊或斜拉，物体吊起时，禁止人员站在吊物之上，其下方禁止有人。

18、在使用撬棍施工时，所选择的撬棍，大小要便于操作，一般采用φ25以上的圆钢。撬拨重物时，支点要选用坚固构件，不易滑动，且坚硬、规则的物件，以免打滑，破碎伤人。

19、高处使用撬棍作业时，其临边危险处禁止操作，防止撬棍滑脱，人体重心失控，造成人员坠落；同时在使用时不可随意加长或松手，防止滑倒，掉落伤人，多人同时作业须有统一指挥。

20、使用手拉葫芦作业时，必须按其额定起重范围使用，严禁超载。气温在-10℃以下使用时，起重量应减半。操作时拉动环链不得过快，拉力要均衡，拉链方向始终应与链轮的切线方向一致。

21、手拉葫芦垂直吊物时，拉动环链的操作人员应站在葫芦的侧下方。拉链人员可依据吊物的轻重设置，最多不超过四人，但在正常吊物中，若突然拉力增大，应先查明原因，不可盲目增加人力。

22、起重前要认真检查吊钩、链条、齿轮是否完好，制动力矩是否有效。如传动齿轮有裂纹，断齿或齿厚磨损达30%以上应报废；链条产生塑性变形或直径磨损10%应报废。制动力矩可采用试吊的方法检验，认定确实可靠后，方可进行正常作业。

第7篇 施工现场电气设备运行维修操作规程

(1)施工现场的电气线路必须保持良好的绝缘状况,并有防止人踩、车轧、水泡、土埋及物砸的措施。

(2)不用的线路应及时切断电源或拆除。

(3)严禁在本单位不能控制的电气设备上挂接临时接地线作业。

(4)严禁在供电部门电度计量电流互感器二次回路上进行作业。

(5)停、送电前必须与各用电单位联系,严禁约时停、送电。

(6)应避免带电作业。需低压带电作业时,必须设监护人,严禁独立作业。接线时必须先按中性线,后接相线,拆线时,先拆相线,后拆中性线。

(7)当发生严重威胁人身及设备安全的紧急情况时,可以越级拉开负荷开关,但在任何情况下,不得带负荷拉开隔离开关。

(8)停电检修设备时,在可能来电的各方向必须有明显的断开点,并在开关操作手柄上悬挂“严禁合闸,有人作业”的标示牌。

(9)在装置式空气断路器或漏电保护开关下火接、拆用电设备时,必须逐相验电,确认安全后方可进行操作。

(10)在多台电焊机集中使用的场所,当拆除其中一台电焊机时,断电后应在其一次线侧先行验电,确认无压后方可进行拆除。

(11)运行中的电气设备发生开关跳闸或熔断器熔断,未查清故障原因前不得合闸。

(12)采用自备发电机作为备用电源时,备用电源断路设备与主电源断路设备之间必须装设连锁设备。

(13)配电箱及开关箱内的闸器具必须完好无损,配电盘面上不得出现裸露带电体。

(14)雨淋、水泡、受潮的电气设备应进行干燥处理,并摇测绝缘电阻,合格后方可使用。