罐检修规程3篇

有哪些

罐检修规程主要包括以下几个关键环节：

1. 安全准备：确保工作区域清洁，无油脂和其他易燃物质，检查个人防护装备是否完好。

2. 罐体检查：检查罐体内外表面是否有腐蚀、裂纹、变形或其他损坏。

3. 法兰和连接件检查：检查法兰密封面是否平整，螺栓是否紧固，连接件有无松动。

4. 安全设施检查：确认安全阀、压力表、液位计等安全装置功能正常。

5. 内部清理：清理罐内残留物，如必要进行化学清洗或机械打磨。

6. 压力测试：对罐体进行水压或气压测试，验证其密封性和强度。

7. 检修记录：详细记录检修过程和发现的问题，以便后续跟踪。

标准

罐检修规程执行的标准包括：

1. 国家及行业相关法规：遵守国家关于压力容器的法律法规，如《特种设备安全监察条例》。

2. 设备制造商手册：参照设备制造商提供的操作和维护指南。

3. 企业内部标准：依据企业自身制定的安全操作规程和质量控制标准。

4. 行业最佳实践：参考同行业内的先进检修方法和技术。

是什么意思

罐检修规程是指对储罐或压力容器进行定期或不定期维护保养的一系列规定步骤和标准，旨在确保罐体的安全运行，防止因设备老化、损坏而导致的泄漏、爆炸等事故。规程的执行需要严格遵循安全规定，检查内容涵盖罐体结构、连接部件、安全设施等多个方面，同时需记录检修情况，以便持续改进和追踪。标准不仅包括国家法规，还包括制造商的指导和企业的内部规范，旨在保证检修工作的合规性和有效性。通过严格执行这些规程，可以延长罐的使用寿命，保障生产过程的安全和效率。

罐检修规程范文

第1篇 储油罐检修安全技术规程

第一章 检修内容及周期

第1条 为做好油罐检修工作,保障油罐检修作业安全,不断提高油罐检修的技术水平,防止发生各类事故,根据“预防为主”的方针,特制定本规程。

第2条 每二个月对油罐至少进行一次专门性的外部检查,在冬季应不少于两次,主要内容:

1、各密封点、焊缝及罐体有无渗漏;油罐基础及外形有无异常变形;

2、检查焊缝情况:罐体纵向、横向焊缝;进出油结合管、人孔等附件与罐体的结合焊缝;顶板和包边角钢的结合焊缝;应特别注意下层围板的纵、横焊缝及与底板结合的角焊缝有无渗漏及腐蚀裂纹等。如有渗漏,应用铜刷擦光,涂以10%的硝酸溶液,用8~10倍放大镜观察,如发现裂缝(发黑色)或针眼,应及时修理;

3、罐壁的凹陷、折皱、鼓泡处一经发现,即应加以检查测量,超过规定标准应作大修理;

4、无力矩油罐应首先检查罐顶是否起呼吸作用,然后再检查罐体其他情况;

5、检查罐前进出口阀门阀体及连接部位是否完好。当发现罐体缺陷时,应用鲜明的油漆标明,以便处理。

第3条 立式油罐第3~5年,应结合清罐进行一次罐内部全面检查。主要内容:

1、对底板底圈板逐块检查,发现腐蚀处可用铜质尖头小锤敲去腐蚀层。用深度游标卡尺或超声波测厚仪测量,每块钢板,一般用测厚仪各测3个点;

2、罐顶桁架的各个构件位置是否正确,有无扭曲和挠度,各交接处的焊缝有无裂纹和咬边;

3、无力矩油罐中心柱的垂直度,柱的位置有无移动,支柱下部有无局部下沉,各部件的连接情况;

4、检查罐底的凹陷和倾斜,可用注水法或使用水平仪测量。用小锤敲击检查局部凹陷的空穴范围;

5、每年雨季前检查一次油罐护坡有无裂缝、破损或严重下沉。

第4条 地上卧罐每3~5年进行一次内部腐蚀检查,并放空油品,顶起油罐,检查罐与座之间的腐蚀情况,且应同时除锈防腐。

第5条 油罐主要附件的检查周期见附表1:

第6条 油罐附件检修内容如附表2:

第7条 埋地油罐每年挖开3~5处,检查防腐层是否完好。

第8条 正常情况下,大修理参考周期为3~5年(超过折旧年限的为3年)。在事故等异常情况下,做到“修理按需”。

第二章 大修理项目和主要标志

第9条 凡属附表3内容之一者均列为大修理项目。

第10条 凡需人员进罐修理或需动火作业修理的项目,一般应作为大修理项目对待。

第三章 大修理作业的技术要求和注意事项

第11条 油罐大修理前应做好:

1、将罐内存油降至最低液位,并按《油罐清洗安全技术规程》(下称

《清罐规程》)中第三章“排出底油”的办法和要求尽可能排除底油;

2、打开人孔、光孔,并根据《清罐规程》第四章“排除油蒸气”的规定,排除油气;

3、人员进罐或动火前,应严格执行《清罐规程》中有关规定,动火前尚应严格执行相应的动火审批手续。

第12条 罐体更换或补焊时,其钢板材质必须符合原设计要求。材质不清时,应进行必要的机械性能试验和化学分析。

第13条 油罐修理时,应注意防止壁板或底板产生热应力集中等现象。

第14条 内浮顶罐大修理作业应注意:

1、确定维修时,必须将浮盘安置在维修位置上;

2、在正常操作时浮盘上不允许进入,确需从罐顶人孔或带芯人孔进入前,要确认罐内油气浓度在安全范围内,否则必须配戴有供气式呼吸器和挂有救生索具,并要有人在罐顶监护;

3、在浮顶油罐浮盘上动火时,应对密封圈处采取泡沫掩盖等防火保护措施,严防密封部位着火。

第四章 试运转与验收

第15条 油罐大修理后,至少应不低于石油库设备完好标准的要求。

第16条 所有焊缝在检验和总体试验合格前,严禁涂刷油漆。

第17条 全部焊缝应进行外观检验,并符合下列规定:

1、焊缝的表面质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(gbj236-82)焊缝表面质量中ⅲ、ⅳ级焊缝的标准;

2、焊缝表面及热影响区不允许有裂纹;

3、焊缝表面不允许有气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷;

4、对接接头焊缝咬边深度应小于0.5mm,长度不应大于焊缝总长度的10%。且每段咬边连续长度应小于100mm;

5、对接接头焊缝表面加强高度不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1mm,且最大为5mm;

6、对接接头焊缝表面凹陷深度壁厚4~6mm时应不大于0.8mm;6mm以上时,应小于1mm,长度不应大于焊缝全长的10%,且每段凹陷连续长度应小于100mm;

7、角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定,外形应平滑过渡,其咬边深度应小于或等于0.5mm。

第18条 油罐焊缝探伤应符合《钢质油罐焊缝超声波探伤》国家专业标准(zbe 93001-88)的要求。

第19条 罐壁对接焊缝射线(或超声波)探伤检查数量见附表4。

第20条 公称容积等于或大于500m3的贮罐壁与弓形边缘板的t型角焊缝,焊完后应对其内侧角焊缝进行磁粉探伤,罐体总体试验后再次探伤。

第21条 弓形边缘板对接焊缝在焊完第一层后,应进行渗透探伤,在全部焊完后,应进行磁粉探伤。

第22条 上述焊缝的无损探伤位置,应由质量检查员在现场确定。

第23条 油罐大修完毕,在罐底严密性试验后,应针对大修理项目的具体内容和实际情况,有选择的进行充水试验,检验如下内容:

1、罐壁的严密性及强度;

2、固定顶的严密性、强度及稳定性;

3、内浮顶的严密性和升降情况。

第24条 充水试验条件:

1、在充分过程中水温不应低于50c;

2、充水高度为设计最高操作液位;

3、充水试验必须始终在监视下进行,检查罐体有无变形和有无渗漏;

4、充水时,应将透光孔打开;

5、在充水过程中,若发现罐底漏水,应立即将水放掉,待泄漏处补焊后,方可继续进行试验;

6、放水管口应远离基础,以防止基础地基浸水;

7、固定顶油罐放水,应将透光孔打开,以免罐内形成真空,抽瘪油罐。

第25条 罐底的严密性试验前,应清除一切杂物,除净焊缝上的铁锈,并进行外观检查。

第26条 罐底的严密性试验可采用真空试漏法。试漏时,真空箱内真空度不应低于40kpa(300mmhg)。

已发现的缺陷应在铲除后进行补焊,并用原方法进行检查。

第27条 充水过程中,应对逐节壁板逐条焊缝进行检查。充水到最高操作液位后,持压48h,如无异常变形和渗漏,罐壁的严密性和强度试验即为合格。

第28条 试验中罐壁上若有少量渗漏现象处,修复后可以采用煤油渗透法复查;对于有大量渗漏及显著变形的部位,修复后应重新作充水试验。

修复时应将水位降至300mm以下。

第29条固定顶的严密性和强度试验按如下方法进行:在罐内充水高度大于1m后,将所有开口封闭继续充水,罐内空间压力达到设计规定的正压试验数值后,暂停充水,在罐顶焊缝表面上涂以肥皂水,如没发现气泡且罐顶无异常变形,其严密性和强度试验即为合格。

发现缺陷应在补焊后重新进行试验。

第30条罐顶的稳定性试验,应在充水试验合格后放水时进行。此时水位为最高操作液位。并在所有开口封闭情况下放水,当罐内空间压力达到负压设计规定的负压试验值时,再向罐内充水,使罐内空间恢复常压,此时检查罐顶,若无残余变形和其他破坏现象,则认为罐顶的稳定性试验合格。

第31条 罐顶试验时,要防止由于气温骤变而造成罐内压力波动。应随时注意控制压力,采取安全措施。

第32条内浮盘板应采用真空法检查,试验负压值不应低于40kpa(300mmhg)。边缘侧板与内浮盘板之间的焊缝及边缘侧板的对接焊缝均应采用煤油渗透法检查。

第33条油罐充水、放水时,进行内浮顶的升降试验。内浮顶从最低支承位置上升到设计要求的最高位置,又下降到最低支承位置的过程中,应检查升降是否平稳,密封装置、导向装置以及滑动支柱有无卡涩现象,内浮顶附件是否与固定顶及安装在固定顶或罐壁上的附件相碰。并在内浮顶的漂浮状态下,检查内浮盘板及边缘侧板的全部焊缝有无渗漏现象。

第34条 验收时应提供以下资料:

1、大修前检查记录及设计预算和审批等资料;

2、大修后检查、验收记录;

3、更换零部件记录及合格证;

4、焊缝探伤和测厚等记录以及所用金属、电焊条等质量合格证;

5、试压泵试压、试水记录以及油罐接地线测试等记录;

验收结束后,上述资料应存入设备档案。

第五章 报废条件

第35条 凡符合下列条件之一者,均可申请报废:

1、罐体1/3以上的钢板上,出现严重的点腐蚀,点腐蚀深度超过第9条规定;

2、大修费用为设备原值的50%以上;

3、由于事故或自然灾害受到严重损坏无修复价值者;

4、铆钉罐、螺栓罐发现严重渗漏者;

5、无力矩罐顶开裂无法恢复其原几何状态或中心柱严重倾斜者。

第2篇 油罐检修安全技术规程

第一章 检修内容及周期

第1条 为做好油罐检修工作,保障油罐检修作业安全,不断提高油罐检修的技术水平,防止发生各类事故,根据“预防为主”的方针,特制定本规程。

第2条 每二个月对油罐至少进行一次专门性的外部检查,在冬季应不少于两次,主要内容:

1、各密封点、焊缝及罐体有无渗漏;油罐基础及外形有无异常变形;

2、检查焊缝情况:罐体纵向、横向焊缝;进出油结合管、人孔等附件与罐体的结合焊缝;顶板和包边角钢的结合焊缝;应特别注意下层围板的纵、横焊缝及与底板结合的角焊缝有无渗漏及腐蚀裂纹等。如有渗漏,应用铜刷擦光,涂以10%的硝酸溶液,用8~10倍放大镜观察,如发现裂缝(发黑色)或针眼,应及时修理;

3、罐壁的凹陷、折皱、鼓泡处一经发现,即应加以检查测量,超过规定标准应作大修理;

4、无力矩油罐应首先检查罐顶是否起呼吸作用,然后再检查罐体其他情况;

5、检查罐前进出口阀门阀体及连接部位是否完好。当发现罐体缺陷时,应用鲜明的油漆标明,以便处理。

第3条 立式油罐第3~5年,应结合清罐进行一次罐内部全面检查。主要内容:

1、对底板底圈板逐块检查,发现腐蚀处可用铜质尖头小锤敲去腐蚀层。用深度游标卡尺或超声波测厚仪测量,每块钢板,一般用测厚仪各测3个点;

2、罐顶桁架的各个构件位置是否正确,有无扭曲和挠度,各交接处的焊缝有无裂纹和咬边;

3、无力矩油罐中心柱的垂直度,柱的位置有无移动,支柱下部有无局部下沉,各部件的连接情况;

4、检查罐底的凹陷和倾斜,可用注水法或使用水平仪测量。用小锤敲击检查局部凹陷的空穴范围;

5、每年雨季前检查一次油罐护坡有无裂缝、破损或严重下沉。

第4条 地上卧罐每3~5年进行一次内部腐蚀检查,并放空油品,顶起油罐,检查罐与座之间的腐蚀情况,且应同时除锈防腐。

第5条 油罐主要附件的检查周期见附表1:

第6条 油罐附件检修内容如附表2:

第7条 埋地油罐每年挖开3~5处,检查防腐层是否完好。

第8条 正常情况下,大修理参考周期为3~5年(超过折旧年限的为3年)。在事故等异常情况下,做到“修理按需”。

第二章 大修理项目和主要标志

第9条 凡属附表3内容之一者均列为大修理项目。

第10条 凡需人员进罐修理或需动火作业修理的项目,一般应作为大修理项目对待。

第三章 大修理作业的技术要求和注意事项

第11条 油罐大修理前应做好:

1、将罐内存油降至最低液位,并按《油罐清洗安全技术规程》(下称

《清罐规程》)中第三章“排出底油”的办法和要求尽可能排除底油;

2、打开人孔、光孔,并根据《清罐规程》第四章“排除油蒸气”的规定,排除油气;

3、人员进罐或动火前,应严格执行《清罐规程》中有关规定,动火前尚应严格执行相应的动火审批手续。

第12条 罐体更换或补焊时,其钢板材质必须符合原设计要求。材质不清时,应进行必要的机械性能试验和化学分析。

第13条 油罐修理时,应注意防止壁板或底板产生热应力集中等现象。

第14条 内浮顶罐大修理作业应注意:

1、确定维修时,必须将浮盘安置在维修位置上;

2、在正常操作时浮盘上不允许进入,确需从罐顶人孔或带芯人孔进入前,要确认罐内油气浓度在安全范围内,否则必须配戴有供气式呼吸器和挂有救生索具,并要有人在罐顶监护;

3、在浮顶油罐浮盘上动火时,应对密封圈处采取泡沫掩盖等防火保护措施,严防密封部位着火。

第四章 试运转与验收

第15条 油罐大修理后,至少应不低于石油库设备完好标准的要求。

第16条 所有焊缝在检验和总体试验合格前,严禁涂刷油漆。

第17条 全部焊缝应进行外观检验,并符合下列规定:

1、焊缝的表面质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(gbj236-82)焊缝表面质量中ⅲ、ⅳ级焊缝的标准;

2、焊缝表面及热影响区不允许有裂纹;

3、焊缝表面不允许有气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷;

4、对接接头焊缝咬边深度应小于0.5mm,长度不应大于焊缝总长度的10%。且每段咬边连续长度应小于100mm;

5、对接接头焊缝表面加强高度不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1mm,且最大为5mm;

6、对接接头焊缝表面凹陷深度壁厚4~6mm时应不大于0.8mm;6mm以上时,应小于1mm,长度不应大于焊缝全长的10%,且每段凹陷连续长度应小于100mm;

7、角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定,外形应平滑过渡,其咬边深度应小于或等于0.5mm。

第18条 油罐焊缝探伤应符合《钢质油罐焊缝超声波探伤》国家专业标准(zbe 93001-88)的要求。

第19条 罐壁对接焊缝射线(或超声波)探伤检查数量见附表4。

第20条 公称容积等于或大于500m3的贮罐壁与弓形边缘板的t型角焊缝,焊完后应对其内侧角焊缝进行磁粉探伤,罐体总体试验后再次探伤。

第21条 弓形边缘板对接焊缝在焊完第一层后,应进行渗透探伤,在全部焊完后,应进行磁粉探伤。

第22条 上述焊缝的无损探伤位置,应由质量检查员在现场确定。

第23条 油罐大修完毕,在罐底严密性试验后,应针对大修理项目的具体内容和实际情况,有选择的进行充水试验,检验如下内容:

1、罐壁的严密性及强度;

2、固定顶的严密性、强度及稳定性;

3、内浮顶的严密性和升降情况。

第24条 充水试验条件:

1、在充分过程中水温不应低于50c;

2、充水高度为设计最高操作液位;

3、充水试验必须始终在监视下进行,检查罐体有无变形和有无渗漏;

4、充水时,应将透光孔打开;

5、在充水过程中,若发现罐底漏水,应立即将水放掉,待泄漏处补焊后,方可继续进行试验;

6、放水管口应远离基础,以防止基础地基浸水;

7、固定顶油罐放水,应将透光孔打开,以免罐内形成真空,抽瘪油罐。

第25条 罐底的严密性试验前,应清除一切杂物,除净焊缝上的铁锈,并进行外观检查。

第26条 罐底的严密性试验可采用真空试漏法。试漏时,真空箱内真空度不应低于40kpa(300mmhg)。

已发现的缺陷应在铲除后进行补焊,并用原方法进行检查。

第27条 充水过程中,应对逐节壁板逐条焊缝进行检查。充水到最高操作液位后,持压48h,如无异常变形和渗漏,罐壁的严密性和强度试验即为合格。

第28条 试验中罐壁上若有少量渗漏现象处,修复后可以采用煤油渗透法复查;对于有大量渗漏及显著变形的部位,修复后应重新作充水试验。

修复时应将水位降至300mm以下。

第29条 固定顶的严密性和强度试验按如下方法进行:在罐内充水高度大于1m后,将所有开口封闭继续充水,罐内空间压力达到设计规定的正压试验数值后,暂停充水,在罐顶焊缝表面上涂以肥皂水,如没发现气泡且罐顶无异常变形,其严密性和强度试验即为合格。

发现缺陷应在补焊后重新进行试验。

第30条 罐顶的稳定性试验,应在充水试验合格后放水时进行。此时水位为最高操作液位。并在所有开口封闭情况下放水,当罐内空间压力达到负压设计规定的负压试验值时,再向罐内充水,使罐内空间恢复常压,此时检查罐顶,若无残余变形和其他破坏现象,则认为罐顶的稳定性试验合格。

第31条 罐顶试验时,要防止由于气温骤变而造成罐内压力波动。应随时注意控制压力,采取安全措施。

第32条 内浮盘板应采用真空法检查,试验负压值不应低于40kpa(300mmhg)。边缘侧板与内浮盘板之间的焊缝及边缘侧板的对接焊缝均应采用煤油渗透法检查。

第33条 油罐充水、放水时,进行内浮顶的升降试验。内浮顶从最低支承位置上升到设计要求的最高位置,又下降到最低支承位置的过程中,应检查升降是否平稳,密封装置、导向装置以及滑动支柱有无卡涩现象,内浮顶附件是否与固定顶及安装在固定顶或罐壁上的附件相碰。并在内浮顶的漂浮状态下,检查内浮盘板及边缘侧板的全部焊缝有无渗漏现象。

第34条 验收时应提供以下资料:

1、大修前检查记录及设计预算和审批等资料;

2、大修后检查、验收记录;

3、更换零部件记录及合格证;

4、焊缝探伤和测厚等记录以及所用金属、电焊条等质量合格证;

5、试压、试水记录以及油罐接地线测试等记录;

验收结束后,上述资料应存入设备档案。

第五章 报废条件

第35条 凡符合下列条件之一者,均可申请报废:

1、罐体1/3以上的钢板上,出现严重的点腐蚀,点腐蚀深度超过第9条规定;

2、大修费用为设备原值的50%以上;

3、由于事故或自然灾害受到严重损坏无修复价值者;

4、铆钉罐、螺栓罐发现严重渗漏者;

5、无力矩罐顶开裂无法恢复其原几何状态或中心柱严重倾斜者。

第3篇 储罐开罐检修安全操作规程

1． 凡是要进行开罐检查的储罐，必须进行排空置换；

2． 用液泵将要检查的储罐内的液化石油气抽至最低液位；

3． 关闭储罐上的所有阀门；（不要关压力表和液位计的阀门）

4． 把被检查的储罐的气相管和液相管加盲板，与整个液化气工艺管线和设备隔开，盲板的厚度不得少于6mm；

5． 把储罐的排污管与火炬管连通；火炬距储罐水平距离不得少于70m，火炬管必须加控制阀门；控制阀门距燃烧器不得少于35m；

6． 点燃火炬引火物，打开储罐排污阀门，打开火炬控制阀门，火炬即可点燃；

7． 火炬点燃后必须有人看管，根据火炬的燃烧状况，调节控制阀门；

8． 当储罐的压力降至0.05mpa以下时，关闭排污阀门，当火炬熄灭后，关闭火炬控制阀门；

9． 把储罐的气相管与火炬管接通，从储罐的排污管接通上水管；

10． 点燃火炬引火物，打开储罐排污阀门，打开火炬控制阀门，火炬即可点燃；

11． 打开储罐的排污管阀门和上水阀门，往储罐内注水，直至水充满储罐，水从火炬中流出，火炬熄灭为止关闭上水阀门；

12． 拆除上水管和火炬管；

13． 打开排污阀和液相管阀门，将储罐内的水放尽，关闭气液相排污阀门；

14． 把储罐的火炬管与蒸汽管接通，打开火炬管和蒸汽管的阀门，用蒸汽吹扫储罐；（此过程必须与注水连续进行，不得有间断）

15． 观察储罐压力表，当压力达到0.2mpa时，打开储罐的气相管阀门进行放散；

16． 蒸汽吹扫的时间：1000m3、100—400m3储罐不少于24小时，小于30m3的储罐8小时；

17． 蒸汽吹扫后关闭气相液相阀门，静置一段时间，待储罐冷却后，打开储罐的上下人孔盖；

18． 用可燃气体检测仪在下人孔检测罐内液化石油气浓度，浓度在0.4%以下为合格；测定合格后，人可入内用高压水枪喷刷罐壁上的附着物，清除污垢；

19． 从罐内清除的污垢，应及时处理运到安全地带掩埋或烧掉，防止硫化物自燃起火。