岩石规程8篇

有哪些

在地质工程领域，岩石规程是指导我们理解和处理岩石特性的核心准则。这些规程涵盖了岩石的分类、物理性质测试、力学性能评估、稳定性分析以及采掘作业等多个方面。以下是其中的一些关键内容：

1. 岩石分类：依据矿物成分、结构构造和形成条件，岩石被分为火成岩、沉积岩和变质岩三大类。

2. 物理性质测试：包括比重、孔隙率、渗透率、吸水率等，这些参数对评估岩石的储水、输水能力至关重要。

3. 力学性能：如抗压强度、抗拉强度、弹性模量等，这些数据直接影响工程设计和施工安全。

4. 岩体稳定性分析：涉及节理、裂隙、风化程度等因素，用于预测岩石在荷载下的变形和破坏模式。

5. 采掘作业规程：涵盖钻孔、爆破、挖掘等操作，确保作业安全和效率。

标准

岩石规程的标准制定旨在确保数据的准确性和一致性，以供行业内参考和应用。这些标准包括：

1. iso 1460:1997，定义了火成岩和变质岩的分类体系，明确了各类岩石的特征和界限。

2. astm d2211-15，规定了测定岩石比重和孔隙率的方法，确保了测试结果的可比性。

3. en 12350-10，详细描述了岩石力学性能测试的步骤和技术要求，确保了数据的可靠性。

4. bs 8102:2009，提供了地下水防护的详细指南，对地质环境稳定性有重要指导意义。

5. api rp 20s，为石油和天然气井的钻井作业提供了安全和操作规范。

是什么意思

岩石规程的实施意味着我们必须按照既定的科学方法和标准进行工作，无论是对岩石样本的实验室测试，还是现场的地质勘查和工程作业。这意味着我们需要：

1. 理解并应用岩石分类，以便正确识别和描述地层，这对地质报告的编写和工程设计至关重要。

2. 根据指定的测试方法获取物理和力学性质数据，这些数据将作为工程计算的基础。

3. 利用稳定性分析结果，预测可能的地质风险，采取预防措施，保证工程的安全性。

4. 遵守采掘作业规程，减少作业事故，提高工作效率，同时保护环境。

5. 不断更新知识，适应新的规程和标准，以保持在地质工程领域的专业素养。

岩石规程是我们理解和利用岩石资源、防范地质风险的重要工具，也是确保地质工程安全、高效和可持续发展的基石。在实践中，我们必须严格遵循规程，不断学习和提升，以应对复杂多变的地质环境挑战。

岩石规程范文

第1篇 自动岩石切片机安全操作规程

1、接下总电源按钮,控制台面板上的各停止按钮上方的指示灯应全亮。依次接主机的起动按钮,看其主机的旋转方向,与罩壳上的箭头指示方向是否相同。

2、检查完毕后装上岩样切割,岩样装夹时,应选择可靠的夹持点,防止虚夹和级夹现象,以免在切削过程中因岩石窜动而损坏刀片和岩样。

3、工作时,先起动主机,再接“工进”按钮,开始切削时,进刀速度要慢,待刀片刃都进入岩样后,方可稍快一点;在工作过程中需要后退,按控制台快退按钮,就可退刀,快退中需要前进,按“工进”按钮同样可以进刀,不论进刀或退刀,按“停止”按钮,切刀均可停止转动。

4、转速表为工进调速电机的传速指示,在工进过程中转动调速旋钮,可以控制进刀速度的快慢,切割较硬岩石时,转速一般为300转/分左右,中硬一类的为600转/分左右,较软岩石为900转/分左右。

5、切削一刀后,松开顶杆螺栓,将被切的一面上下旋转90度,使其平卧在工作台面上,然后拧紧顶杆,再切削一刀,在最后进行岩样成型切削时,用一块厚6~10mm,宽度4~5mm左右,长度适当的木板垫放在长压板下面,防止切削到最后,岩石突然开裂,使岩样有塌角和凸棱的现象。

6、切削过程中,随时注意冷却水的流量是否充足,严禁干切,以免刀片磨损加剧;切刀运动到终端后退时,需待刀片完全脱离工件后,方可关闭电机和水泵,然后打开密封门拆卸工件。

7、工作完毕后,关闭电源,清洗工作台面上的残留岩渣,擦净刀片与工作台上的水渍,加注进刀拖板与导轨的润滑油。

第2篇 自动岩石切割机操作规程

1、开机前应检查整机各部分转动是否灵活，各紧固件是否松动；按下主轴电机按钮，检查刀片转向是否与箭头方向一致，若反向立即调整。

2、岩样装夹时，应可靠夹持，防止虚夹和假夹。以免切削过程中岩石窜动损坏刀具及岩样。

3、开始切削时，由于岩石多呈不规则形状，此时进刀速度要慢，待刀片刃都进入岩样后，方可稍快一点。

4、该机自动进退刀，当切刀沿工作台运动到终时，可自动后到起端，并自动停止移动。如在工作过程中需要后退，按控制台后退按钮，就可退刀。

5、控制器的转速表为工件调速电机转速指示，在工进过程中转动调速旋钮，可以控制进刀速度的快慢，切割较硬石头时，转速一般为150转/分范围右左。

6、工作完毕，清洗工作台表面上的残渣，擦净刀片与工作台上的水清，加注进刀拖板与导轨的润滑油。

第3篇 自动岩石切片机的安全操作规程

1、接下总电源按钮，控制台面板上的各停止按钮上方的指示灯应全亮。依次接主机的起动按钮，看其主机的旋转方向，与罩壳上的箭头指示方向是否相同。

2、检查完毕后装上岩样切割，岩样装夹时，应选择可靠的夹持点，防止虚夹和级夹现象，以免在切削过程中因岩石窜动而损坏刀片和岩样。

3、工作时，先起动主机，再接工进按钮，开始切削时，进刀速度要慢，待刀片刃都进入岩样后，方可稍快一点；在工作过程中需要后退，按控制台快退按钮，就可退刀，快退中需要前进，按工进按钮同样可以进刀，不论进刀或退刀，按停止按钮，切刀均可停止转动。

4、转速表为工进调速电机的传速指示，在工进过程中转动调速旋钮，可以控制进刀速度的快慢，切割较硬岩石时，转速一般为300转/分左右，中硬一类的为600转/分左右，较软岩石为900转/分左右。

5、切削一刀后，松开顶杆螺栓，将被切的一面上下旋转90度，使其平卧在工作台面上，然后拧紧顶杆，再切削一刀，在最后进行岩样成型切削时，用一块厚6~10mm，宽度4~5mm左右，长度适当的木板垫放在长压板下面，防止切削到最后，岩石突然开裂，使岩样有塌角和凸棱的现象。

6、切削过程中，随时注意冷却水的流量是否充足，严禁干切，以免刀片磨损加剧；切刀运动到终端后退时，需待刀片完全脱离工件后，方可关闭电机和水泵，然后打开密封门拆卸工件。

7、工作完毕后，关闭电源，清洗工作台面上的残留岩渣，擦净刀片与工作台上的水渍，加注进刀拖板与导轨的润滑油。

第4篇 自动岩石切片机操作规程说明

1、接下总电源按钮，控制台面板上的各停止按钮上方的指示灯应全亮。依次接主机的起动按钮，看其主机的旋转方向，与罩壳上的箭头指示方向是否相同。

2、检查完毕后装上岩样切割，岩样装夹时，应选择可靠的夹持点，防止虚夹和级夹现象，以免在切削过程中因岩石窜动而损坏刀片和岩样。

3、工作时，先起动主机，再接工进按钮，开始切削时，进刀速度要慢，待刀片刃都进入岩样后，方可稍快一点；在工作过程中需要后退，按控制台快退按钮，就可退刀，快退中需要前进，按工进按钮同样可以进刀，不论进刀或退刀，按停止按钮，切刀均可停止转动。

4、转速表为工进调速电机的传速指示，在工进过程中转动调速旋钮，可以控制进刀速度的快慢，切割较硬岩石时，转速一般为300转/分左右，中硬一类的为600转/分左右，较软岩石为900转/分左右。

5、切削一刀后，松开顶杆螺栓，将被切的一面上下旋转90度，使其平卧在工作台面上，然后拧紧顶杆，再切削一刀，在最后进行岩样成型切削时，用一块厚6~10mm，宽度4~5mm左右，长度适当的木板垫放在长压板下面，防止切削到最后，岩石突然开裂，使岩样有塌角和凸棱的现象。

6、切削过程中，随时注意冷却水的流量是否充足，严禁干切，以免刀片磨损加剧；切刀运动到终端后退时，需待刀片完全脱离工件后，方可关闭电机和水泵，然后打开密封门拆卸工件。

7、工作完毕后，关闭电源，清洗工作台面上的残留岩渣，擦净刀片与工作台上的水渍，加注进刀拖板与导轨的润滑油。

第5篇 岩石电钻司机操作规程

1、司机应经过培训,考试合格后上岗。

2、钻机使用时应连接具有良好漏电保护性能的综保装置,每班工作前检查漏电保护性能及电机绝缘情况,严禁电机在漏电状态下工作。

3、使用电钻人员,须熟悉钻机的性能、结构、操作方法及一般安全事项。

4、操作人员需穿绝缘鞋,戴绝缘手套。

5、钻机的底座安装必须牢固,使用时必须使用压顶子。使用的钻头应是锐利的。

6、开车前必须检查下列各项:

1)、认真检查工作地点帮顶支护情况,不得有折柱断梁,不得有片帮冒顶。

2)、检查电钻外壳有无裂痕,进线装置是否良好。

3)、检查电缆是否刮伤、破裂,钻机与综保装置连接是否符合要求。

4)、各部分螺丝是否拧紧,有无松动现象。

5)、检查绕组对机壳的绝缘阻值,其值小于0.5mω时禁止使用。

7、钻孔时严禁打反车,避免钻杆连接处螺纹松动,钻杆掉入孔中。

8、在钻孔中,若发生突然卡钻或钻杆弯曲,应立即松开离合器,撤退钻机,检查钻头是否有崩片或刃口磨损过大等情况,以决定是否更换钻头。若遇局部硬岩层时,亦可操作离合器缓慢推进。

9、钻机应在电机额定电流下使用,长期超负荷使用容易损坏机件,烧毁电机。

10、发生下列情况严禁使用:

1)减速器内声音异常。

2)电机运行声音异常。

第6篇 岩石钻石机使用操作规程

标题：试验室名称+作业指导书j6工地试验室作业指导书

名称：岩石钻石机使用操作规程

实施日期：2008年03月25日

1．概述

本规程对岩石钻石机操作时所必须遵循的规则作了具体的规定，以确保测试质量。

2．适用范围

本规程适用于岩石钻石机及其它类似岩石钻石机。

3．总则

使用岩石钻石机必须严格执行本规程。

4．操作步骤

4.1检查电源电压和钻头旋转方向。

4.2固定石胚和标尺。

4.3接通冷却水。将固定钻杆销拉出，使钻杆能升降，启动钻机。

4.4用毕后关闭电源，擦试设备。

4.5填写仪器使用记录。

4.6检验完毕后,余样集中堆放,统一处理。

第7篇 岩石坑爆破施工规程

一、施工方案

1、校核分坑或降基面尺寸:根据杆塔中心桩和分坑辅助桩校核分坑和降基面尺寸。

2、打辅桩:在顺线路和线路垂直方向打辅桩,辅桩与中心桩的距离应保证在爆破过程中不被损害。

3、选炮眼位置:按照坑口位置和现场地质条件选择炮眼,沿坑的开挖轮廓线应布置间距较小的平行炮眼。

4、打眼:人工打眼或机械打眼。

5、装填炸药、雷管、导爆索:按照作业指导书装填,开挖轮廓线处的平行炮眼要减少药量,进行不耦合装药。

6、填塞炮泥:炮眼装药后,其余部分用炮泥填起来。

7、引爆:其它人员撤到安全区后,在监护人监护下由专人引爆。

8、清坑、恢复中心桩。

9、记录施工记录。

二、安全技术措施

1、 参加施工人员必须佩带安全帽,起爆人员必须持有爆破作业合格证,起爆时必须设监护人。

2、 爆破材料的存放、发放、领取、回库等必须由专人负责,并作好记录,严格执行国家对于爆破材料的管理规定。

3、 炸药、雷管必须分别携带,并放在专用箱内,不地放在衣袋内,多人携带时,两人之间的距离应保持15米以上。

4、 导火索在使用前,必须进行外观检查和燃速实验,燃速速度不得低于110秒/米,在同一次爆破中不得使用燃速不同的导火索。

5、 人工打孔时,打锤人应在扶钎人的侧面,注意避免滑锤伤人。

6、 利用凿岩机或风动机打孔时,操作人员应先检查设备是否完好,操作时应戴口罩和风镜。

7、 向炮眼内装填炸药和雷管时,必须轻填轻送,不得用力积压药包,严禁用金属工具向炮眼内捣送炸药和雷管。

8、 安全警戒范围:一般顺抛掷方向200米,逆抛掷方向100米。

9、 起爆前必须把爆破物品全部拿出危险警戒区,除监护人和点炮人外,其他人必须撤到安全区,双方联系确认危险区内无人后方可引爆,点炮后点炮人和监护人必须马上撤到安全区。

10、装药和起爆必须由一人担任,严禁由两人操作。

11、发生哑炮数不清时,必须等20分钟后方可进场处理,处理哑炮严禁直接从炮孔内掏取炸药和雷管,重新打孔时,必须与原孔方向一致,其间距离孔深不得小于0.6米,浅孔不得小于0.3—0.4米。

12、爆破地点与建筑物的距离较近时,应采取安全可行的措施后方可起爆,特殊爆破,应制定相应的施工和安全措施。

13、严禁使用变质失效的爆破材料,对于失效的爆破材料应采取可靠的方法处理,不得任意销毁。严格遵守gb6722《爆破安全规程》的有关规定。

14、爆破施工必须与附近警戒人员和居民取得联系,交通路口应设专人看守,并鸣笛预告,待危险区内无人后方可点炮。

15、施工中严格执行《电力建设安全工作规程架空电力线路部分》的有关部分和《爆破安全规程》的有关部分。

第8篇 自动岩石切片机操作规程

1、接下总电源按钮，控制台面板上的各停止按钮上方的指示灯应全亮。依次接主机的起动按钮，看其主机的旋转方向，与罩壳上的箭头指示方向是否相同。

2、检查完毕后装上岩样切割，岩样装夹时，应选择可靠的夹持点，防止虚夹和级夹现象，以免在切削过程中因岩石窜动而损坏刀片和岩样。

3、工作时，先起动主机，再接“工进”按钮，开始切削时，进刀速度要慢，待刀片刃都进入岩样后，方可稍快一点；在工作过程中需要后退，按控制台快退按钮，就可退刀，快退中需要前进，按“工进”按钮同样可以进刀，不论进刀或退刀，按“停止”按钮，切刀均可停止转动。

4、转速表为工进调速电机的传速指示，在工进过程中转动调速旋钮，可以控制进刀速度的快慢，切割较硬岩石时，转速一般为300转/分左右，中硬一类的为600转/分左右，较软岩石为900转/分左右。

5、切削一刀后，松开顶杆螺栓，将被切的一面上下旋转90度，使其平卧在工作台面上，然后拧紧顶杆，再切削一刀，在最后进行岩样成型切削时，用一块厚6~10mm，宽度4~5mm左右，长度适当的木板垫放在长压板下面，防止切削到最后，岩石突然开裂，使岩样有塌角和凸棱的现象。

6、切削过程中，随时注意冷却水的流量是否充足，严禁干切，以免刀片磨损加剧；切刀运动到终端后退时，需待刀片完全脱离工件后，方可关闭电机和水泵，然后打开密封门拆卸工件。

7、工作完毕后，关闭电源，清洗工作台面上的残留岩渣，擦净刀片与工作台上的水渍，加注进刀拖板与导轨的润滑油。