退火炉规程8篇

有哪些

1. 设备组成：退火炉主要由炉体、加热元件、控制系统、冷却系统和进出料装置等部分构成。

2. 工艺流程：装载工件→关闭炉门→预热→升温至设定温度→保温→冷却→出炉。

3. 控制方式：退火炉通常采用自动化控制，包括温度、时间、压力等参数的精确调整。

标准

1. 温度控制：退火过程中的温度需精确维持在工艺规定范围内，误差不超过±5℃。

2. 时间管理：保温时间应依据材料类型和厚度，按照标准工艺进行设定。

3. 气氛环境：炉内气氛通常为保护气氛，如氮气或氩气，确保无氧化环境。

4. 冷却速率：冷却阶段应按照预定的冷却曲线进行，保证材料性能的均匀变化。

5. 安全规范：操作人员需遵守安全操作规程，如穿戴防护装备，避免烫伤等事故。

是什么意思

退火炉规程是指在金属材料加工过程中，为了消除应力、改善材料性能而进行的一种热处理工艺的操作指南。规程详细规定了设备的使用、工艺流程、控制标准以及安全注意事项。其核心在于通过精确控制温度、时间、气氛等因素，确保工件在退火过程中达到预期的物理和化学变化，从而提升材料的韧性、塑性和尺寸稳定性。在实际操作中，必须严格遵循规程，以保证产品质量和生产安全。规程也强调了设备的维护和保养，以延长设备寿命，确保生产效率。在执行规程时，操作人员需具备专业知识，并时刻关注工艺参数，及时调整以应对可能出现的异常情况。

退火炉规程范文

第1篇 真空淬火退火炉热处理安全操作规程

1.开炉前应先检查设备的机械,电气,报警等装置是否可靠,完好。

2.检查各电接头是否紧固。

炉体各组成部分是否清洁,正常。

3.定期检测电气绝缘性能,应符合规定要求。

4.各泵体,管道可靠,管道畅通无泄漏。

5.在清倒淬火油时做好消防保证措施。

6.设备清洁,可用洒精或汽油浸湿布擦拭,并在干燥后才能开机运行。

7.定期对设备进行润滑保养。

8.维修时或出现故障应停机(电)后进行维修,严禁带电作业。

9.用后切断电、水、气、源。

10.作业现场应配置足够的消防器材。

第2篇 真空退火炉工安全技术操作规程

1.先送水源,检查水源是否畅通,水压р﹥0.lmpa,否则不准开炉。

2.合上总电源,再合上操作电源。

1.开机械泵,分别打开1号、2号闸门。

2.合上真空计总电源,接通热电偶电源,调整好加热电流(电流调为128a)测量真空度。

电流为22ma时真空度为10-1torr(13.3pa);

电流为84ma时真空度为10-2torr(1.33pa);

电流为98ma时真空度为10-3torr(0.133pa)；

电流为10oma时真空度为10-4torr(0.0133pa)。

5.真空度高于1.33pa以后,打开3号真空阀,使扩散泵内的真空度也达到1.33pa以上。

6.扩散泵送电加热,约40min以后,泵油加热蒸发,这时关闭2号真空阀,然后再打开高真空阀。

7.真空度高于0.133pa后关闭“热电偶电源”,打开“电离计电源”,用电离计测量真空度。

8.把电子电位差计的定针调到要求的温度值,把“pid”调整到规定的比例带和积分、微分时间(比例带为40%～150%,积分时间为6～2.5min,微分时间为5～4min)

9.把电路电源“手动给定”旋钮调到最小,开关打到“自动”位置,把“pid”调节器的“手动”调到最小,开关打到“手动”位置,并接通“pid”电源。

10.电炉送电,调整“pid”的“手动”,使三相电流表的输出指示基本均衡在30～70a。

11.待炉温接近给定值时,把“pid”的炉温控制从“手动”打到“自动”以便进行自动控制。

12.保温时间满足要求后,如工艺要求随炉冷却,可关闭电炉电源。如工艺要求控制冷却,即把“pid”由“自动”打到“手动”,靠“手动”调节冷却。

13.350℃以上不准关闭水源和真空系统,关闭扩散泵时,必须首先关闭高真空阀,然后关闭3号真空阀,打开2号真空阀。

14.关闭机械泵时,先关闭2号真空阀,再关闭电源。

15.炉温高于150℃时,不准放气和打开炉盖。

16.工作过程中一定要严格遵守上述安全技术操作规程,不准脱离岗位,经常注意检查水源、仪器、真空度、电机、变压器、风扇、电表等运行是否正常,发现异常,及时报告处理。

第3篇 带钢连续光亮退火炉安全操作规程

为保证设备的安全运行特制定此安全操作规程，操作者必须严格执行本规程：

一．操作者必须经过三级安全教育，并经考核后方可上岗。

二．开炉安全规程：

1．开炉前必须对电器、机械进行常规检查，电器与设备必须完好，接地牢靠；

2．将氨分解炉开正常。要保证气量的正常供给。

3．退火炉温达到200℃时，开始通冷却水；

4．炉温到600℃时通n2,并用n2清洗炉膛。

5．当炉温达到800℃时，炉内含氧量小于0。5％时，通氨分解气。

6．严格禁止倒钢带。

7．每次停炉后必须将h2、n2软管拆开。

8．工作厂地严禁烟火。

三．停炉安全规程

1．切断各加热区电源，停电降温（100℃/次）。各区温度均衡下降。

2．炉温降到800℃时，将氨分解气换成氮气。待前排空管火灭后，继续用小流量氮气清洗炉堂到600℃时停止充氮气。

3．炉温降到300℃时停风机。

4．炉温降到200℃时停水。

5．退火炉工作完毕，炉中应留有引带，准备下次开炉使用。

四．万一发生断电事故，在5分钟内能解决通电。炉内可充少量氮气，否则按停炉安全规程执行。如断氨分解气则立即以12m3/h流量的氮气向炉内输送。保证炉内气氛的正常压力。并停炉。

开炉、关炉操作细则

一、开炉

1．带钢连续光亮退火炉开炉前，应先将氨分解炉开正常。烘好净化塔，以确保气氛的露点要求。并接上氮气和氨分解气不锈钢波纹管。

2．检查炉口羊毛毡是否密封良好，引带是否穿上、传动电器、手动伐等是否全部正常。

3．炉子通电，缓慢上升温度。基本上以每小时100℃的速度上升。200℃时打开冷却水。

4．400℃时打开冷却段上的风冷电机。

5．600℃时打氮气伐，以8m3/h的速度充氮气。使炉内o2含量低于5ppm.700℃时以16m3/h的速度充氮气。

6．700℃时，打开控氧仪。并通知氨分解准备送气。

7．炉温达到800℃时，控氧仪小于2时，将氮气置换成氨分解气。送气由小到大，缓慢增加，直至到20m3/h.直到完全稳定才能关闭氮气伐。

8．关闭氮气15分钟后，点燃炉头放空管放出的废气。

9．炉温到工作温度时，应检查：冷却水温（不大于50℃），混合气压力（大于150mm/水柱），炉内压力（正压）。炉子到1000℃时走试带。

二．关炉

1．降温至800℃时。必须由氨分解气转为氮气，充氮气时间大于30分钟。流量控制在15m3/h，将氨分解气在2分钟内缓慢关闭。待前排空管火自灭后，充氮气15m3/h10分钟后继续以5m3/h充氮到400℃。同时关控氧仪。

2．炉温到300℃时关掉风冷段电机，冷却水及各电源，停炉。并将氮气、氨分解气进气软管拆掉。

三．意外故障处理

1．工作中氨分解气因停电或停氨而出现停氨分解气的情况。应及时打开充氮气的手动及电磁伐，保持进气量稳定。如果所进氮气一时不足，可打开充氮气旁路手动伐代替。

2．设备运行工作中停电，及时由氨分解气改氮气，氮气量不够可打开氮气旁路手动伐，炉子断电降温。

3．冷却水超温，应调节冷却水出口上的调节伐。使其出水阻为减少加大流量，降低水温。

4．工作中停水，应充氮气，并降温，准备停炉。并迅速查明原因，如不能短时间内解决，立即停炉。

5．断带处理：钢带在炉内断开时，炉子降温至800℃，换氮气流量18m3/h。观察前放空管火熄灭后2分钟后再点火，（1）如有火，继续按18m3/h充氮气，管口火灭后15分钟后，打开前后压板、羊毛毡。穿带。（2）如没火，换至流量10m3/h，15分钟后，打开前后压板、羊毛毡，穿带。

四．几种情况解决：

1．氨分解反应炉顶部有火苗：

原因可能是反应罐泄漏。可停止工作，关闭氨分解炉进出开关，放空。用氮气从热电偶套管处向炉内冲氮气，按停炉操作规则停炉，待炉温降下后，掉出试压检修。

2．蒸发罐及上部管道结冰：

原因流量过大，适当减少流量。用温水或冷却水浇冲即可，

3炉口着火：

原因是断带从炉内热态断出，可以用氮气冲扫熄灭，干粉灭火也可。注意断带时不得将热钢带从炉中拖出，以免发生事故。

4．退火炉两侧护罩内落火星：

原因是可能硅炭棒与夹子之间热态松动打火，可以停止加热加以紧固或稍加上铝箔片亦可，注意动作要轻，不可用力以免硅炭棒断裂，重新启动加热即可。

5．炉子与冷却段法兰处有火花：

原因是法兰连接处螺栓有松动，石棉盘根长期使用老化，可用氮气冲扫灭火，也可用干粉灭火，然后再紧固螺丝或待停炉后换上石墨盘根。

光亮退火炉操作过程说明

一．热炉开炉方法：

热炉指炉内的温度必须高于800℃以上，在炉内冲氨分解气前首先用99％纯氮从氨分解装置向管道、流量计、马弗罐内冲一下，并且在准备向炉内充氨分解气时先将放空伐打开，放一下。然后再充氨分解气进入炉内。

二．该套设备正常使用温度不能低于750℃。更不能在使用过程中通任何碳氢化合物气体，防止爆炸。

三．正常使用中突然停电处理方法：

在短时间的停电情况下（约15分钟内）操作人员不应紧张，因为炉子和氨分解炉都有一定热量，足够保证在15分钟内向炉子内供气。如果15分钟还没有来电。按“停炉安全规程”进行停炉。

四．停炉处理：

停炉最好均衡降温，即四个温区都到同一温度再降温。（100℃后再降）原因是：由于风机作用。四个温区冷却速度不一。对马弗使用周期不利。

五．停炉时间长情况下再开炉，应对氨分解炉和吸附塔进行活化、再生。保证开炉时的氨分解气气体的露点质量。最好将a、b塔轮流烘一次。

六．换毛毡时，停风冷段电机，并打开换毛毡炉口的氮气刀。封门，保持炉内压力。

第4篇 退火炉操作规程

一、点停火步骤

1、总电源，燃烧机，仪表电源正常上电。

2、温度设置，设置最佳退火炉，设置大小火温度。例如，退火温度560℃，大火温度可设定560℃，小火温度可设定为a1即600℃。

3、点火，炉膛温度为300℃以下，设置完成后，小火，大火先后点燃，小火灯a1亮，大火灯out1灯亮。当温度达到大火设定温度，灯out 1灭，大火停止燃烧。当温度达到小火设定温度，灯a1灭，小火停止燃烧。

4、小火停止燃烧这种状态在使用过程中量避免，因为火室内温度较高，电子感光眼会错误判断，而仪表指令点火，引起故障。排除方法，拿出电子感光眼，用厚布盖严，复原故障按钮。

5、停火，可将炉膛温度设定为250℃-300℃，大小火同时熄灭。燃烧机照常鼓风。（避免火室内热气向外辐射，损坏燃烧机。）当火室温度低于500℃，可停止燃烧机电源。

二、网带

在炉膛温度低于300℃，网带方可停止运行。

三、减速机

1、在初次使用30天后，必须换油。

2、以后右半年换一次油。

3、注意检查油位，每班必须检查。

四、风机

1、每8小时至少检查一次。

2、每30天注油一次。（高温黄油）

3、在炉膛温度低于300℃，风机方可停止运行。

五、传动部件

1、每7天对轴承传动件加注黄油。

2、每7天对下托辊加注机油。

第5篇 工贸企业退火炉安全操作规程

1.目的

本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。

2.适用范围

本规程适用于指导本公司退火炉的操作与安全操作。

3管理内容

3.1操作规程

3.1.1操作前准备

3.1.1.1检查各部位行程开关接触是否良好。

3.1.1.2检查前、后炉门是否关到位，推拉杆是否在原位。

3.1.1.3检查各区仪表温度指示是否准确，自动控制是否灵敏，记录是否有墨水。

3.1.1.4操作时，当班操作人员应在各自岗位上观察进、出料情况。

3.1.2操作程序

3.1.2.1自动程序

3.1.2.1.1将钥匙开关打开，控制台电源接通，电源指示灯亮。

3.1.2.1.2将开关拨到自动位置，自动系统电路接通。

3.1.2.1.3按下油泵启动按钮，油泵开始工作，指示灯亮，压力表有指示。

3.1.2.1.4按下自动启动按钮，自动进、出料系统开始工作，指示灯亮。

3.1.2.2手动程序

3.1.2.2.1将钥匙开关打开，控制台电源接通，电源指示灯和液压系统指示灯亮。

3.1.2.2.2将开关拨到手动位置，手动系统电路接通。

3.1.2.2.3在不启动油泵的情况下，只能提升和关闭前、后炉门，或将炉门停 留在任意位置上。通过按下前后炉门旁控制柜和控制台上的按钮，即可实现。

3.1.2.2.4在启动油泵的情况下，不仅可以完成不启动油泵情况下的功能外， 还可以使推。拉杆工作，并可使推.拉杆停留在任意位置上，炉门升降、推，拉杆进、退均不分前后次序，通过按下前^后炉门旁控制柜和控制台上的按钮，即可实现。

3.1.2.2.5前后炉门旁控制柜上的红按钮和控制台上的钥匙开关均为总停，一 旦发现进、出料情况异常，应立即按下此按钮或切断控制电源，以避免或减少事故的发生。

3.2安全操作规程

3.2.1上班前应正确穿戴劳保用品。

3.2.2班前检查推拉杆机构、炉门升降机构、传动装置是否良好，看炉内有 无障碍物，料箱是否放正确，有无漏电等。

3.2.3随时注意和检查炉温与仪表读数是否相符。

3.2.4锻件在底盘上要摆放整齐，如果锻件掉在电炉丝旁，应停电取出，同时，在炉门上挂;禁止合闸;警示牌。

3.2.5热工件要放在指定地方，不准乱放或堵塞通道。

3.2.6使用行车吊运料箱时，应做到“十不吊”。

第6篇 全氢罩式退火炉安全控制规程

1概述

强对流全氢罩式退火炉(以下简称全氢罩式炉)是在原低氢罩式炉的基础上于70年代发展起来的,具有低能耗、高效率、退火产品品质优良等众多特点。国外在1984年开始大量应用于宽带钢卷的退火,至今已有近千座全氢罩式炉在世界各地建成。在奥地利的奥钢联、德国的克勒克纳冷轧厂和蒂森冷轧厂、美国的l-tv钢厂和us_钢厂等钢铁企业中,都可以见到正在工作的全氢罩式炉。

直到80年代末、90年代初,全氢罩式炉这项先进的生产工艺才随着国外生产工艺、控制技术的成熟逐步引进到国内,并迅速得到推广。国内已有鞍钢、武钢、本钢、上海益昌冷轧薄板厂、海南鹏达冷轧薄板厂等单位先后引进、建成了全氢罩式炉,生产、使用情况良好。近年建设或改造的冷轧薄板厂正在大量采用全氢罩式炉,原有的低氢罩式炉正面临被全氢罩式炉替代的局面。

全氢罩式炉的安全性是至关重要的,这主要是由干在退火过程中采用了易燃、易爆的氢气充当退火产品的保护气体和热传导体,稍有不慎即有可能发生着火或爆炸事故。如果没有可靠的安全保障措施,即控制系统没有完善的控制策略,不仅全氢罩式炉的生产不能进行,而且还有破坏整个生产设施的可能。本文针对全氢罩式炉保护气体应用的安全性,介绍全氢保护气体控制过程的安全控制策略,以增强对这-问题的认识。

2全氢罩式炉设备及工艺过程简介

全氢罩式炉是用来消除由冷轧变形而使带钢产生的内应力的一种处理装置。通过使带钢升温、保温、降温的过程进行带钢的再结晶退火。

一座全氢罩式炉的基本设备包括:

(1)一个带有底部循环风机的炉台及其附属介质供给管路。

(2)一个底部敞开、其余封闭焊接成整体的保护罩(以下简称内罩)。将它扣在炉台上即与炉台构成一个封闭的小空问(以下简称退火空间),退火带钢就置于退火空间之中。在退火过程中,退火空间即充满纯氢气以保护带钢在高温下不至干氧化。

(3)一个制成罩形的加热装置(以下简称加热罩)。加热罩扣在内罩之上,两罩之间形成一个燃烧室,燃料在此燃烧,热量通过内罩传递到退火空间内。

(4)一个制成罩形的带冷却风机的冷却装置(以下简称冷却罩)。

(5)一套快冷装置。这种装置有两种,一种为在冷却罩内向内罩喷水的喷淋冷却装置,一种为将保护气体循环通过换热器进行快冷的底部循环快冷装置。

(6)一套全氢罩式炉过程控制系统。

全氢罩式炉一个生产周期包括:装带卷、扣内罩;退火空间冷密封试验;氮气吹扫;扣加热罩加热;带钢保温;退火空间热密封试验;加热罩吊走和扣冷却罩进行风冷;快速冷却;退火空间氮气后吹扫、吊走冷却罩;吊走内罩和带钢。

3典型炉型的保护气体安全控制策略

在一般情况下,空气中氢气的爆炸浓度为4%~72%,且着火点很低。因此,安全使用全氢保护气体进行退火生产的核心就是让氢气和氧气隔离或使混合气体无法达到爆炸浓度。

全氢罩式炉使用含微量氢气的氮气作为氢气和氧气的隔离气体。在正常情况下,这种氮气仅用来吹扫退火空间。只有在故障处理等不得已情况下才用这种氮气对退火空间进行事故吹扫或充当保护气体继续完成退火过程。

全氢罩式炉在其过程控制系统监控下按固定的操作次序一步一步自动完成退火全过程,仅在吊扣加热罩、冷却罩时需等待人工操作,通常情况下,过程控制系统通过不断的测试和监控保证整个退火过程安全进行。一旦发现不正常现象出现,控制系统即刻按照预先编制的处理程序一步一步使过程转为正常或安全停机。

根据快速冷却工艺方式的不同,目前世界上流行两种全氢罩式炉,以奥地利ebner公司为代表的采用冷却罩喷淋快冷方式的全氢罩式炉(以下简称ebner型炉),其保护气体系统流程见图1;以德国loi公司为代表的采用底部循环快冷方式的全氢罩式炉(以下简称loi型炉)。

在一个炉台正常的退火周期中,保护气体的充入和排出包括下列步骤:

(1)氢气进口阀的泄漏性试验。这是为了测试两级氢气电磁阀是否具有良好的关断性能,每个退火周期开始时必须进行一次这种测试。ebner型炉是向两级电磁阀17a、b和c之间充入隔离氮气并测量压力能否被保持来判断电磁阀是否关断良好。隔离氮气压力比氢气压力高,这种测试随时都可进行。如果氢气进口电磁阀有泄漏,炉台就不能投入工作。ebner型炉还用隔离氮气封堵两级氢气电磁阀。

(2)退火空间冷态密封试验。这是在全氢罩式炉装完钢卷扣好内罩后进行的,它测试退火空间是否有效地与外界隔离,其方法是打开氮气阀(如图1中的阀15)向退火空间充入一定压力的氮气,然后关闭所有进气阀、排气阀,通过压力开关(如图1中的7)测量退火空问内能否在一定时间内保持压力。如果测试不能通过,则发出警报,炉子不能进行退火过程,必须人工处理后再进行泄漏试验。

(3)退火空间氮气吹扫。这是将退火空间的氧气吹出去。这个过程既要保证一定的吹气量,又要保证一定的吹气时间,吹气量、吹扫时间是通过计算和试验确定下来的。ebner型炉分大流量、小流量等几种方式吹扫。这个过程必须保证将退火空问的氧气降低到一个很低的浓度。

(4)退火空间充入氢气及吹扫。氮气吹扫结束后即可向退火空问充入大量纯氢气,整个退火过程即可在全氢的保护气体情况下进行。所谓氢气吹扫就是要把在加热过程中带钢残留乳化液的汽化物带出退火空间,这个过程的时问长短取决于工艺要求。吹扫用氢气量的大小也可以分档调节。排出的氢气可以放空也可以送到加热罩烧掉,而且氢气排出管一般单独设立。

(5)在整个用氢气退火的过程中,退火空间的压力不中断地受到监控。因为压力太高容易导致设备损坏和密封被破坏,也表示有设备工作不正常。压力太低容易因某种干扰使其变成负压而吸入空气产生危险或表示发生了泄漏。ebner型炉采用一组压力开关5、6、7监控退火空间压力,可监控6个压力值。一般来说,在整个退火周期中,氢气供给阀总是打开的,而氢气排出阀根据要求有时开、有时关。当退火空间压力降低到一个预定值时,控制系统自动关闭正打开的气体排出阀,以期待压力回升后再继续退火,如果压力继续下降到报警值时,控制系统则自动关闭全部排出阀和氢气进口阀,打开氮气进口阀向退火空间充氮气。如果压力恢复则可继续通入氢气退火。如果在给定的时间内压力不能恢复,则发出报警信号并用大流量氮气吹扫退火空间。如果退火空间压力升高,则关闭气体进口阀、打开排出阀直到压力恢复再按程序继续退火。如果压力继续升高到报警值,立即发出报警信号。如果这个压力保持的时间超过设定的时间值时,控制系统就自动关闭加热系统,退火过程中断,这时就需要操作人员处理故障后启动系统。

(6)加热结束前退火空间要进行一次热态密封试验。热态密封试验主要是为了检验内罩经过加热过程是否出现了破损。因为在冷却过程中,退火空间的气体降温、体积缩小,如果退火空间密封不严则有可能吸入空气,这比加热时如果密封不严而泄漏氢气到燃烧室中要危险得多。热态密封试验和冷态密封试验方法基本相同,只是测试气体为当时用的保护气体(一般为氢气)。另外测试时应尽量保持加热功率稳定以克服产生的影响。如果测试不能通过,则控制系统发出报警信号,通知操作人员处理。因为热态密封试验不能通过也有可能是由干加热系统故障或其他干扰造成的。必要时可人工再启动作一次热态密封试验,然后根据情况选用氢气或氮气充当保护气体继续完成冷却过程。一般在热态密封测试的同时还要对氢气进口阀进行一次泄漏试验。

(7)冷却过程结束后,退火空间还要进行氮气后吹扫。目的就是用氮气将退火空间的氢气吹扫出去。氮气的吹扫时间、吹气量同样要有严格的保证,否则就不能吊走内罩。

在退火过程中,如果出现阀门或其他设备的故障,全氢罩式炉控制系统可以在上述一系列测试中发现异常现象而做出及时的反应。对于控制系统本身1/o接口出现故障,罩式炉控制装置的自检功能会发出警报,现场控制设备则尽量保持原状,操作人员能很快更换上备用设备,退火过程即可继续进行。

对于氢气、氮气供给,全氢罩式炉控制系统有专门的功能来监控。如果氢气源出了故障则用氮气充入退火空间保持全氢罩式炉群处于安全状态,并报警等待氢气恢复。如果是氮气源出了故障,则报警并用球罐内储存的氮气维持生产。ebner型炉控制系统还有一套炉群控制联锁功能,在氮气源故障由球罐供应氮气时,如果氮气储量低于一定值,则自动停止启动新的炉台退火过程以保证已经生产着的炉台能安全运行下去。

如果在退火过程中突发全厂停电事故,全氢罩式炉控制系统输出全部复位,除了特别选定的氮气供给常开阀(enber为15)打开外,所有阀门均会关闭,氮气就会进入退火空问。由于氮气密度比氢气大,氮气会在退火空间的下部顶住氢气不会泄漏到内罩之外。ebner型炉的隔离氮气电磁阀11也是常开阀,隔离氮气通过这个阀可以把氢气电磁阀17也给封堵严密,防止氢气泄漏。如停电时间过长,则可由操作人员手动打开气体排出阀,一炉一炉用氮气吹扫退火空间。但在正常情况下这种操作是不允许的。因为开出口阀的联锁条件不满足,控制系统立即会由于生产状态的变化(如炉压可能降低)而启动相应的控制策略使退火过程中断。

4结束语

全氢罩式炉保护气体安全控制策略是全氢罩式炉控制系统中极为重要的控制功能,是工艺控制功能不可缺少的补充。安全控制策略已趋向成熟,全氢保护气体在全氢罩式炉中应用的安全性已经有了可靠的保证。

可靠的设备、完善的过程系统设计、严格的安全操作规程是安全生产的三大重要固素。不安全的操作,在全氢罩式炉这样的机组生产过程中是应该绝对禁止的。这种不安全的操作主要是指在各退火步骤中人为手动操作各种供气阀门或对有故障的阀门手动开关操作。对于全氢罩式炉这种周期性生产的机组来说,一旦发现故障,控制系统就应根据安全的要求让退火过程停下来,以供操作者排除故障,绝对不应该让设备带故障运行。ebner公司的控制系统就没有在仪表室内操作盘上给保护气体供给系统的备个阀门提供任何手动操作开关、按钮,这些阀门必须在控制系统的自动控制下开关。所谓手动退火操作仅指退火步骤的手动切换,而且是有条件的,一般不会用到,只是在退火过程中排除设备故障后继续退火时才可能运用。因此,过程控制系统手动操作功能的设置和可达到的手动操作程度在过程控制系统设计时一定要仔细考虑,不是所有的工艺过程都适合人工手动操作的。

第7篇 退火炉安全操作规程

1目的

本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。

2适用范围

本规程适用于指导本公司退火炉的操作与安全操作。

3管理内容

3.1操作规程

3.1.1操作前准备

3.1.1.1检查各部位行程开关接触是否良好。

3.1.1.2检查前、后炉门是否关到位,推拉杆是否在原位。

3.1.1.3检查各区仪表温度指示是否准确,自动控制是否灵敏,记录是否有墨水。

3.1.1.4操作时,当班操作人员应在各自岗位上观察进、出料情况。

3.1.2操作程序

3.1.2.1自动程序

3.1.2.1.1将钥匙开关打开,控制台电源接通,电源指示灯亮。

3.1.2.1.2将开关拨到自动位置,自动系统电路接通。

3.1.2.1.3按下油泵启动按钮,油泵开始工作,指示灯亮,压力表有指示。

3.1.2.1.4按下自动启动按钮,自动进、出料系统开始工作,指示灯亮。

3.1.2.2手动程序

3.1.2.2.1将钥匙开关打开,控制台电源接通,电源指示灯和液压系统指示灯亮。

3.1.2.2.2将开关拨到手动位置,手动系统电路接通。

3.1.2.2.3在不启动油泵的情况下,只能提升和关闭前、后炉门,或将炉门停留在任意位置上。通过按下前后炉门旁控制柜和控制台上的按钮,即可实现。

3.1.2.2.4在启动油泵的情况下,不仅可以完成不启动油泵情况下的功能外,还可以使推。拉杆工作,并可使推.拉杆停留在任意位置上,炉门升降、推,拉杆进、退均不分前后次序,通过按下前.后炉门旁控制柜和控制台上的按钮,即可实现。

3.1.2.2.5前后炉门旁控制柜上的红按钮和控制台上的钥匙开关均为总停,一旦发现进、出料情况异常,应立即按下此按钮或切断控制电源,以避免或减少事故的发生。

3.2安全操作规程

3.2.1上班前应正确穿戴劳保用品。

3.2.2班前检查推拉杆机构、炉门升降机构、传动装置是否良好,看炉内有无障碍物,料箱是否放正确,有无漏电等。

3.2.3随时注意和检查炉温与仪表读数是否相符。

3.2.4锻件在底盘上要摆放整齐,如果锻件掉在电炉丝旁,应停电取出,同时,在炉门上挂“禁止合闸”警示牌。

3.2.5热工件要放在指定地方,不准乱放或堵塞通道。

3.2.6使用行车吊运料箱时,应做到“十不吊”。

第8篇 退火炉工安全操作规程

1. 危险源(危害因素)分析

1.1 作业人员失误,违章作业造成人员伤害(溺水、起重等);

1.2 防护装置,工盘具使用不当造成碰撞,砸伤等;

1.3 电气绝缘破坏,电气漏电造成电气伤害;

2. 操作要求

2.1 操作前

2.1.1 退火工作前,穿戴好劳保用品(尤其是反毛鞋)。

2.1.2 装炉前,应检查电炉丝是否突出,导线是否裸露,以防漏电伤人。

2.2 操作中

2.2.1 吊运线盘时,操作者不应与线盘距离太近,重量不准超过吊具规定负荷。

2.2.2 线盘或罐体应搁放平稳,入炉时,线盘或罐体与电炉丝保持一定距离,不要碰撞或接触电炉丝。

2.2.3 应经常检查钢丝绳吊钩等安全附件,发现问题及时报修,操作时应遵循电动葫芦工安全操作规程,禁止斜吊、斜拉。

2.2.4 严禁非岗位人员串岗,冬季不准在炉前烤火取暖。

2.2.5 罐体放入或吊起水池时,要注意小心,防止掉入池中。

2.3 操作后

2.3.1 操作结束后,应把电源、水源、气源全部关闭。

2.3.2 做好操作区域环境卫生工作。

3. 应急措施

3.1 发生伤害事故时,应抢救伤员,并及时报告单位领导,保护事故现场。

3.2 发生人身触电事故时,应立即拉闸断电,使触电者脱离电源,后实施人工救援,并及时送往医院。触电者脱离电源后实施人工救援,并及时送往医院。触电者脱离电源后有可能摔伤时要采取防止摔伤的措施。

3.3 发生设备故障时,应立即停止操作,关闭电源,待问题排除后方可操作。