粉尘防爆规程5篇

有哪些

粉尘防爆规程

在工业生产中，粉尘爆炸是一个不容忽视的安全隐患，尤其在化工、食品加工、木材加工等行业更为常见。以下是一些关键的粉尘防爆规程：

1. 定期清洁：确保工作场所的清洁，定期清除积尘，减少粉尘积聚的可能性。

2. 工程控制：安装有效的除尘系统，如吸尘器和过滤设备，以防止粉尘扩散。

3. 防爆隔间：将可能产生大量粉尘的设备安置在防爆隔间内，降低爆炸风险。

4. 安全照明：使用防爆灯具，避免电气火花引发爆炸。

5. 明火管理：严禁在粉尘区域使用明火，禁止吸烟。

6. 电器设备选型：选择防爆等级合适的电器设备，避免设备故障引发火花。

7. 爆炸防护：设置爆炸压力释放装置，如爆炸泄压板，以缓解爆炸压力。

8. 员工培训：定期进行粉尘防爆知识培训，提高员工安全意识。

标准

遵循的主要国际和国内标准包括：

- nfpa 654: 防止粉尘爆炸的标准实践 - atex 137: 欧盟关于爆炸性环境下的个人防护装备指令 - gb 15577: 化工企业粉尘防爆安全规程 - gb/t 20991: 工业企业设计卫生标准

这些标准提供了详细的指导，包括粉尘爆炸的风险评估、预防措施、应急响应计划等。

是什么意思

粉尘防爆规程的实施意味着企业必须：

1. 识别潜在的粉尘爆炸源，并采取相应的预防措施。

2. 遵守相关法规和标准，确保设施的设计、建设和运行符合防爆要求。

3. 对员工进行持续的教育和培训，确保他们了解粉尘爆炸的危害和预防方法。

4. 定期进行安全检查，评估和更新防爆措施，确保其有效性。

粉尘防爆规程旨在通过严格的管理和技术手段，降低粉尘爆炸的风险，保护员工的生命安全和企业的财产安全。这是一项系统性的工作，需要全员参与，持续改进，才能真正实现防爆目标。

粉尘防爆规程范文

第1篇 粉尘防爆:安全操作规程

1.目的:科学预防和正确处置粉尘火灾爆炸事故。

2.范围:适用于本公司(工厂)粉尘车间(岗位)。

3. 主要引用标准:

《粉尘防爆安全规程》(gb 15577-2007)

《铝镁粉加工粉尘防爆安全规程》(gb 17269-2003)

4. 职责和权限:

4.1公司(工厂)主要负责人负责依规范要求设置粉尘作业场所,保证本制度规定的安全投入,以及组织粉尘火灾爆炸事故应急救援,并向政府部门如实报告事故。

4.2.公司(工厂)安全主任负责编写、监督本制度的落实,指导粉尘车间(工厂)火灾爆炸事故的预防和应急处置工作。

4.3车间主任(班组长)负责落实本制度中相关的事故预防措施,及时处置粉尘火灾爆炸事故。

4.4设备管理部门负责依本制度规定和引用的相关规范,正确安装粉尘车间设备,敷设电气线路等,对相关安全设施及时检修,对规定的相关检测项目实施检测。

4.5 粉尘作业岗位人员应遵守本岗位安全操作规程,及时保养粉尘设施设备,检查本岗位消防器材和安全标志,保证应急通道的畅通;报告事故隐患。

5. 粉尘火灾爆炸事故的预防:

5.1粉尘车间(岗位)应与其他建筑保持安全距离。铝镁合金粉尘车间(岗位)应与其他车间保持10m以上的安全距离,且不得设置在多层厂房中。粉尘车间门窗框架应为金属材料制作,安全门应向外开启。应急疏散、救援通道应保护畅通。

5.2 粉尘车间应当配备灭火器材。铝镁合金粉尘车间的灭火器材不可选用干粉灭火器,水剂型和泡沫型灭火器。车间消防器材、安全标志应由岗位作业人员定期检查、维护,实施定置管理;

5.3 粉尘车间(岗位)应选用防爆型的电气设备、电气开关,导线敷设应选用镀锌管或水煤气管,达到整体防爆要求。除尘器应符合防静电安全要求。除尘设施应有阻爆、隔爆、泄爆装置。除尘管道不应有降尘现象。有异常现象,作业人员应当停止作业,及时报告设备管理部门处理。

5.4 粉尘作业人员应由安全主任组织专门培训,经考核合格后,方可上岗作业。

5.5 粉尘作业人员应穿棉质工作服,不得穿化纤材料制作的工作服。作业时应佩戴防尘口罩和护耳器。

5.6 粉尘车间(岗位)严禁烟火,杜绝各种非生产性明火,并应使用防爆功能或不产生火花的工具。确需明火作业的,动火作业人员应依规定向公司(工厂)安全责任人提出申请,经许可,落实相关安全作业措施后方可作业。

5.7 粉尘作业车间处于建筑物顶层或除尘装置高于厂房建筑的,应有防雷装置。

5.8 粉尘车间必须安装通风装置,并保证其状况良好。

5.9 粉尘车间(岗位)设施设备由设备管理部门组织每周进行检修。岗位工人对生产用设备设施进行日常保养。

5.10 作业完毕后,岗位作业人员应当立即收集除尘袋,除尘管道中的粉尘,不得使用压缩空气吹扫设施设备,以及身体、衣物上的粉尘。严禁使用金属工具敲打除尘设备金属材质的部位。

5.11 收集的粉尘应当进行降温后贮存,并不得与其他可燃物品同贮。铝镁粉尘应当贮存在专用仓库。

6. 粉尘检测和监控

6.1 干式除尘器内应安装超温报警器。

6.2 设备管理部门每个月应当对使用法兰连接的收尘器,法兰两端的电阻应小于0.03ω。

6.3 设备管理部门每个月应当对除尘器接地电阻进行检测,接地电阻应小于100ω。

6.4 粉尘车间安全负责人应当对车间进行日常检查。有异常,应当采取措施处置;无力处置的隐患,应当及时向安全主任报告。

6.4

7. 粉尘火灾爆炸事故的处置

7.1 现场作业人员发现粉尘火灾爆炸事故的征兆,以及发生粉尘火灾爆炸事故后,应当依事故现场处置方案,立即停机,切断现场所有电源开关,通知现场及附近人员紧急撤离事故现场,并立即向公司(工厂)安全主任或上级报告。

7.2 安全主任或现场管理人员应当立即组织事故现场人员疏散,开展自救工作,并向单位主要负责人和安全监督管理部门报告。

7.2 铝镁合金粉尘发生事故不得使用干粉灭火器,水,二氧化碳灭火器灭火。

8.附则

8.1 本制度由公司(工厂)总经理批准,自发布之日起施行。

8.2 安全主任负责解释、监督执行。

第2篇 粉尘防爆安全规程gb15577-1995

1 主题内容与适用范围

本标准规定―厂粉尘爆炸危险场所的防爆安全要求。

本标准适用于粉尘爆炸危险场所的工程设计、管理、生产、贮存和运输。

本标准不适用于矿山井下和炸药厂。

2 引用标准

gbl1651劳动防护用品选用规则

gb／t15605粉尘爆炸泄压指南

3 术语

3．1可燃粉尘

一定条件下能与气态氧化剂或空气发生剧烈氧化反应的粉尘。

3．2粉尘爆炸危险场所

存在可燃粉尘和气态氧化剂(或空气)的场所。

3．3惰化

向有粉尘爆炸危险的场所充入足够的惰性气体，或将惰性粉尘撤在粉尘层上面。使这些粉尘混合物失去爆炸性的方法。

3．4抑爆

爆炸发生时，通过物理化学作用扑灭火焰，使未爆炸的粉尘不再参与爆炸的控爆技术。

3．5泄爆

有粉尘和气态氧化剂或空气存在的围包体内发生爆炸时，在爆炸压力达到国包体的极限强度之前，使爆炸产生的高温、高压燃烧产物和未燃物通过围包体上的薄弱部分向无危险方向泄出。使围包体不致被破坏的控爆技术。

3．6二次爆炸

发生粉尘爆炸时，初始爆炸的冲击波将沉积粉尘再次扬起，形成粉尘云，并被其后的火焰引燃发生的连续爆炸。

4 一般规定

4.1有粉尘爆炸危险场所的新建、改扩建企业，必须符合本标准的规定。不符合本标准规定的现有企业，必须制定安全技术措施计划，限期达到。

4．2企业法人必须清楚本企业有无粉尘爆炸危险场所、并采取能有效控制粉尘爆炸的措施。

4．3企业应结合自身粉尘爆炸危险场所的特点，制定本企业粉尘防爆实施细则和安全检查表，并按安全检查表认真进行粉尘防爆检查。企业每季度至少检查一次，车间(或工段)每月至少检查一次。

4．4企业应认真做好安全生产和粉尘防爆教育，普及粉尘防爆知识和安全法规，使职工了解本企业粉尘爆炸危险场所的危险程度和防爆措施；应对职工进行技术和业务培训，并经考试合格，方准上岗。

4．5粉尘爆炸危险场所严禁烟火，所用电气设备必须是粉尘防爆型的。

4．6生产粉尘防爆产品，必须经劳动部或其指定的单位许可，并颁发许可证。

4．7安全、通风、防爆、泄爆等设施，未经主管部门批准，不得拆除。

4．8建设项目的安全评估，应有粉尘爆炸危险性分析和防爆措施等内容。

5 防止粉尘云与粉尘层着火

5．1防止散装粉料自燃

5．1．1能自燃的热粉料，贮存前必须冷却到正常贮存温度。在室温下能自燃的粉料(自燃材料)，应贮存在惰性气体或液体中，或用其他安全方式贮存。

5．1．2在通常贮存条件下，大量贮存能自燃的散装粉料时，必须对粉料温度进行连续监测；当发现温度升高或气体析出时，必须采取使粉料冷却的措施；当自燃过程已经发展到可能导致燃烧或爆炸时，必须慎重采取制止自燃发展的措施。

5．2防止明火与热表面引燃

5．2．1在粉尘爆炸危险场所进行明火作业时，必须遵守下列规定：

a．有安全负责人批准的作业证；

b．明火作业开始前，应彻底清除明火作业场所的可燃粉尘；

c．进行明火作业期间和随后的冷却期间，严禁有粉尘进入明火作业场所；

d．进行明火作业的区段，必须与设备的其他区段分开或隔开。

5．2．2与粉尘云直接接触的设备或装置(如光源、加热器等)，其表面允许温度必须低于相应粉尘层的最低着火温度。

5．2．3存在可燃性或爆炸性粉尘的场所、设备和装置，应符合下列规定：

5．2．3．1工艺设备的轴承应防尘密封；如有过热可能，必须安装能连续监测轴承温度的探测器。

5．2．3．2不宜使用皮带传动；如果使用皮带传动，必须安装速差传感器和自动防滑保护装置；当发生滑动摩擦时，保护装置应能确保自动停机。

5．2．3．3斗式提升机必须配备安全保护装置。

5．3防止电弧和电火花点火

5．3．1粉尘爆炸危险场所，应采取相应防雷措施，

5．3．2当存在静电点火的危险时，必须遵守下列规定：

5．3．2．1所有金属设备、装置外壳，金属管道、支架、构件、部件等，一般应采用静电直接接地；不便或工艺不允许直接接地的，可通过导静电材料或制品间接接地。静电直接接地电阻不大于100ω，间接接地电阻不大于107ω。

5．3．2．2直接用于盛装粉末的器具、输送粉末的管道(带)等，应采用金属或防静电材料制成。

5．3．2．3所有金属管道连接处(如法兰)，必须进行跨接。

5．3．2．4操作人员应采取防静电措施。

5．3．2．5禁止采用直接接地的金属导体或筛网与高速流动的粉末接触的方法消除静电。

5．4防止摩擦碰撞火花引燃

5．4．1粉尘云能够被偶然碰撞(如金属杂物与工艺设备内部零件之间碰撞)产生的火花引燃时，必须采取措施防止碰撞发生。

5．4．2在工艺流程的进料处，应安装能除去混入料中杂物的磁铁、气动分离器或筛子，防止杂物与设备碰撞。

5．4．

第3篇 粉尘防爆安全规程

1 主题内容与适用范围

本标准规定―厂粉尘爆炸危险场所的防爆安全要求。

本标准适用于粉尘爆炸危险场所的工程设计、管理、生产、贮存和运输。

本标准不适用于矿山井下和炸药厂。

2 引用标准

gbl1651劳动防护用品选用规则

gb／t15605粉尘爆炸泄压指南

3 术语

3．1可燃粉尘

一定条件下能与气态氧化剂或空气发生剧烈氧化反应的粉尘。

3．2粉尘爆炸危险场所

存在可燃粉尘和气态氧化剂(或空气)的场所。

3．3惰化

向有粉尘爆炸危险的场所充入足够的惰性气体，或将惰性粉尘撤在粉尘层上面。使这些粉尘混合物失去爆炸性的方法。

3．4抑爆

爆炸发生时，通过物理化学作用扑灭火焰，使未爆炸的粉尘不再参与爆炸的控爆技术。

3．5泄爆

有粉尘和气态氧化剂或空气存在的围包体内发生爆炸时，在爆炸压力达到国包体的极限强度之前，使爆炸产生的高温、高压燃烧产物和未燃物通过围包体上的薄弱部分向无危险方向泄出。使围包体不致被破坏的控爆技术。

3．6二次爆炸

发生粉尘爆炸时，初始爆炸的冲击波将沉积粉尘再次扬起，形成粉尘云，并被其后的火焰引燃发生的连续爆炸。

4 一般规定

4.1有粉尘爆炸危险场所的新建、改扩建企业，必须符合本标准的规定。不符合本标准规定的现有企业，必须制定安全技术措施计划，限期达到。

4．2企业法人必须清楚本企业有无粉尘爆炸危险场所、并采取能有效控制粉尘爆炸的措施。

4．3企业应结合自身粉尘爆炸危险场所的特点，制定本企业粉尘防爆实施细则和安全检查表，并按安全检查表认真进行粉尘防爆检查。企业每季度至少检查一次，车间(或工段)每月至少检查一次。

4．4企业应认真做好安全生产和粉尘防爆教育，普及粉尘防爆知识和安全法规，使职工了解本企业粉尘爆炸危险场所的危险程度和防爆措施；应对职工进行技术和业务培训，并经考试合格，方准上岗。

4．5粉尘爆炸危险场所严禁烟火，所用电气设备必须是粉尘防爆型的。

4．6生产粉尘防爆产品，必须经劳动部或其指定的单位许可，并颁发许可证。

4．7安全、通风、防爆、泄爆等设施，未经主管部门批准，不得拆除。

4．8建设项目的安全评估，应有粉尘爆炸危险性分析和防爆措施等内容。

5 防止粉尘云与粉尘层着火

5．1防止散装粉料自燃

5．1．1能自燃的热粉料，贮存前必须冷却到正常贮存温度。在室温下能自燃的粉料(自燃材料)，应贮存在惰性气体或液体中，或用其他安全方式贮存。

5．1．2在通常贮存条件下，大量贮存能自燃的散装粉料时，必须对粉料温度进行连续监测；当发现温度升高或气体析出时，必须采取使粉料冷却的措施；当自燃过程已经发展到可能导致燃烧或爆炸时，必须慎重采取制止自燃发展的措施。

5．2防止明火与热表面引燃

5．2．1在粉尘爆炸危险场所进行明火作业时，必须遵守下列规定：

a．有安全负责人批准的作业证；

b．明火作业开始前，应彻底清除明火作业场所的可燃粉尘；

c．进行明火作业期间和随后的冷却期间，严禁有粉尘进入明火作业场所；

d．进行明火作业的区段，必须与设备的其他区段分开或隔开。

5．2．2与粉尘云直接接触的设备或装置(如光源、加热器等)，其表面允许温度必须低于相应粉尘层的最低着火温度。

5．2．3存在可燃性或爆炸性粉尘的场所、设备和装置，应符合下列规定：

5．2．3．1工艺设备的轴承应防尘密封；如有过热可能，必须安装能连续监测轴承温度的探测器。

5．2．3．2不宜使用皮带传动；如果使用皮带传动，必须安装速差传感器和自动防滑保护装置；当发生滑动摩擦时，保护装置应能确保自动停机。

5．2．3．3斗式提升机必须配备安全保护装置。

5．3防止电弧和电火花点火

5．3．1粉尘爆炸危险场所，应采取相应防雷措施，

5．3．2当存在静电点火的危险时，必须遵守下列规定：

5．3．2．1所有金属设备、装置外壳，金属管道、支架、构件、部件等，一般应采用静电直接接地；不便或工艺不允许直接接地的，可通过导静电材料或制品间接接地。静电直接接地电阻不大于100ω，间接接地电阻不大于107ω。

5．3．2．2直接用于盛装粉末的器具、输送粉末的管道(带)等，应采用金属或防静电材料制成。

5．3．2．3所有金属管道连接处(如法兰)，必须进行跨接。

5．3．2．4操作人员应采取防静电措施。

5．3．2．5禁止采用直接接地的金属导体或筛网与高速流动的粉末接触的方法消除静电。

5．4防止摩擦碰撞火花引燃

5．4．1粉尘云能够被偶然碰撞(如金属杂物与工艺设备内部零件之间碰撞)产生的火花引燃时，必须采取措施防止碰撞发生。

5．4．2在工艺流程的进料处，应安装能除去混入料中杂物的磁铁、气动分离器或筛子，防止杂物与设备碰撞。

5．4．3铝、镁、钦、锗等或含有这些金属的粉末与锈钢摩擦产生的火花是特别危险的点火源。当存在上述金属或合金的粉末时，必须防止产生摩擦火花。

5．4．4对含有特别容易点燃的粉尘的工艺设备，检修维护作业期间必须保证在含有这类粉末的区段不产生摩擦碰撞火花。

5．4．5没有与明火作业相同的保护措施，严禁使用旋转磨轮和旋转切盘进行研磨和切割。

5．5惰化

5．5．1在生产或处理特别容易点燃的粉末的工艺设备中，必须用惰性气体惰化粉尘云。

5．5．2在碾磨机和混料机等加工或处理粉料的设备中，应根据其粉尘爆炸特性，确定是否采用惰性气体惰化。

5．6严格控制粉尘浓度处在粉尘爆炸浓度范围以外，是防爆的有效措施。

在特殊情况下，如在排粉系统中和用于粉末静电喷涂的小室内，必须控制粉尘浓度高于粉尘爆炸浓度上限。

6 减小初始爆炸引起的破坏

6．1分段与隔离

6．1．1工艺设备的连接，必须保证不进行明火作业就能将各设备方便地分离和移动。

6．1．2设计工艺设备时，必须考虑技术上可实现的隔离，防止某一设备发生的爆炸波及相邻的设备。

6．2爆炸时实现保护性停车

6．2．1在紧急情况下，必须能够遥控切断所有电机的电源。

6．2．2根据车间的大小，可安装几个能互相替换的遥控电机电源的开关台。开关必须有适当标记，宜用自发光信号做标记。

6．2．3遥控开关，必须安装在当车间内发生火灾和爆炸时仍能进行操作的地方。

6．3车间宜采用自动抑制爆炸系统进行保护。

6．4约束爆燃压力

6．4．1生产和处理能导致爆炸的粉料时，若无自动抑爆系统，也无泄压措施，则所有的工艺设备必须足以承受内部爆炸产生的超压；同时，各工艺设备之间的连接部分(如管道、法兰等)，也应与设备本身有相同的强度；高强度设备与低强度设备之间的连接部分，必须安装阻爆装置。

6．4．2所有排粉管和不同工艺设备之间的连接管，应足以承受内部粉尘爆炸产生的超压。

6．5泄爆

6．5．1工艺设备的强度不足以承受完全发展的内部粉尘爆炸产生的压力时，必须设置泄爆口。泄爆口的尺寸应以gb／t15605或粉尘爆炸标准试验和实际考察作依据，以保证发生意外爆炸时可能达到的最大泄爆压力不超过容器所能承受的最大内压。

6．5．2具有内联管道的工艺设备，通常推荐的设计指标应能承受至少0.1mpa的内部超压。

7 二次爆炸的预防

7．1防止粉料从生产设备中逸出

7．1．1工艺设备的接头、检查门、挡板、泄爆口盖等均应封闭严密，不得向车间泄漏粉料。

7．1．2工艺设备内有粉料时的压力，宜低于设备外部的环境压力。

7．2特殊地点的有效除尘

7．2．1不能完全防止粉尘泄漏的特殊地点(如粉料进出工艺设备处)，必须采取有效的安全除尘措施。

7．2．2手工装粉料场所，必须采取有效的防护措施。

7．2．3进行打包的场所，必须定期清扫。

7．3包装好的粉末产品，应尽快送到单独的贮存室。

7．4做好平时的清扫工作

7．4．1所有可能积累粉尘的生产车间和贮存室，都应及时清扫。

7．4．2禁止使用压缩空气进行吹扫。

8 个体防护和抢救

8．1个体防护

8．1．1生产人员必须按gbl1651的有关规定，使用劳动保护用品。

8．1．2在工艺流程中使用惰性气体或能放出有毒气体的场所，必须配备可净化空气的呼吸保护装置。

8．1．3在作业场所内，严禁生产人员贴身穿着化纤织品做的衣裤。

8．2抢救

8．2．1企业必须编制粉尘爆炸事故抢救计划，并报主管部门批准。

8．2．2应在当地消防部门的密切合作和指导下，对全体职工经常进行灭火和抢救训练。

9 灭火

9．1禁止使用能扬起沉积粉末形成粉尘云的灭火方法。

9．2灭火时，必须使用雾化效果好的喷嘴，以保证灭火剂能形成粉尘云和液雾幕。

9．3应根据粉尘的物理化学性质，正确选用灭火剂。

9．4若燃烧物与水接触能生成爆炸性气体，禁止用水灭火。

9．5灭火设施和灭火剂必须随时可用。

10 建(构)筑物的结构与布局

10．1安装有粉尘爆炸危险的工艺设备或存在爆炸性粉尘的建(构)筑物，它们之间应是分离的，并留有足够的安全距离。

10．2建筑物宜为单层建筑，屋顶宜用轻型结构，也可采用“抗爆”结构。

10．3多层建筑的结构

10．3．1多层建筑物宜采用框架结构；不能使用这种结构的地方，必须在墙上设置面积足够大的泄爆口。

10．3．2如果将窗户或其他开孔作为泄爆口，必须保证它们在爆炸发生时能有效地进行泄爆。

10．4厂房内的危险工艺设备，宜设在建筑物内较高的位置，并靠近外墙。

10．5设备、梁、架子、墙等必须具有便于清扫的表面结构，不宜有向上的拼接平面。

10．6疏散路线

10．6．1工作区必须有足够数目的疏散路线。疏散路线的数目和位置由设计部门确定，主管部门批准。

10．6．2疏散路线必须设置明显的路标和事故照明。

10．7特别危险的工艺设备应设置在建筑物外面的露天场所。

第4篇 铝镁粉加工粉尘防爆安全规程

前言 本标准根据我国铝镁粉加工粉尘防爆的实践经验，参考采用了美国nfpa651《铝粉生产标准》（1993年版）和美国nfpa480《镁粉生产、运输和贮存标准》（1993年版）编写而成。 本标准由全国粉尘防爆标准技术委员会提出并归口管理。 本标准由冶金工业部安全环保研究院负责起草，中国有色金属总公司安环部、东北轻合金加工厂、洛阳有色金属加工设计研究院、西北铝加工厂参加起草。 本标准主要起草人：张其中、周豪、赵丹力、李晓飞、卢大通、赫崇富、刘守斌、王光立。 1 范围 本标准规定了铝镁粉生产、贮运过程中的防爆安全技术要求。 本标准适用于铝镁粉加工厂（车间）的设计、施工、生产、维修和管理。 本标准不适用于铝镁制品加工过程。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 gb12476.1―90爆炸性粉尘环境用防爆电气设备粉尘防爆电气设备 gb15577―1995粉尘防爆安全规程 gb/t15605―1995粉尘爆炸泄压指南 gb50058―92爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 gbj16―87建筑设计防火规范 3 定义 本标准采用下列定义。 3.1铝镁粉aluminium and magnesium powder 任何粒径小于420(m的铝镁或铝镁合金颗粒。 3.2铝镁粉加工themanu facture of aluminium and magnesium powder 通过特定的工艺，将金属铝、金属镁及其合金加工成为细微颗粒的过程。 3.3.铝镁粉防爆the prevention and protection of duste_ plosiono faluminium and magnesium powder预防铝镁粉燃烧、爆炸发生和当燃烧或爆炸发生时使损失减小的技术。 4 管理 4.1厂长应清楚本厂所有铝镁粉爆炸危险场所的情况，并采取能有效控制铝镁粉爆炸的防爆措施。 4.2厂长应根据铝镁粉爆炸危险场所的特点，结合本规程，制定本厂粉尘防爆实施细则和安全检查表，并按安全检查表认真进行粉尘防爆检查。厂级每季度不应少于一次，车间（或工段）每月不应少于一次。 4.3气体、温度、压力等检测仪表应定期校验。 4.4工厂应认真做好安全生产和粉尘防爆教育，普及粉尘防爆知识和有关安全法规，使职工了解铝镁粉的爆炸性及爆炸条件，牢记事故开关、警报器、急救设施、防爆设施和避灾路线的位置、用途和使用方法。对重点岗位职工应定期进行安全培训，并经考试合格，方准上岗。 4.5厂房、库房等铝镁粉爆炸危险场所不应有非生产性明火。主要生产厂房所用电气设备应是粉尘防爆型的。 4.6安全、通风、阻爆、隔爆、泄爆等设施应完善有效，未经主管部门许可，不得拆除或弃用。 4.7新建、改建或扩建铝镁粉加工厂（或车间）应进行安全评价。 4.8铝镁粉厂房和库房内不应存放汽油、煤油、苯等易燃物。 4.9铝镁粉厂房和库房不应有漏水现象且相对湿度不得超过75%；雷、雨、风天气应关闭门窗，防止产品潮湿和粉尘飞扬。 5 厂区布置及厂（库）房结构 5.1厂区布置 5.1.1铝镁粉加工厂与居民区、重要公路、非本厂专用铁路、高压输电线路等之间的距离应大于100m。 5.1.2厂房的布置应便于房内人员疏散，不应布置成封闭的或半封闭的“口”字形、“冂”字形等。 5.1.3不同的生产工序应分别布置在至少相距15m的单独厂房中。如两厂房的间距小于15m，则其相向墙面中至少应有一面墙能承受14kpa（表压）的爆炸压力，该墙壁不承重，不得有开口。 5.1.4电动机、操作盘（台）等应安装在无粉尘爆炸危险的单独房间内。 5.1.5库房布置应远离生产厂房。中间库房与生产车间应有隔离带或隔离墙。隔离带宽度不应小于30m，用走廊连接；隔离墙应采用耐侧压、不承重结构。 5.1.6厂（库）房两侧应设有宽度不小于3.5m的消防车道。如无车道，应沿厂（库）房两侧保留宽度不小于6m的平坦空地。尽头式消防车道应设不小于12m×12m的回车场。穿过建筑物的消防车道，路面净宽及距建筑物的净高均不应小于4m。 5.1.7厂区周围应采取必要的安全措施，确保无关人员不得进入。 5.2建筑结构 5.2.1加工、包装、转运及储存铝镁粉的工房和库房宜为不带地下室的单层建筑。 5.2.2铝镁粉加工与贮存的工房和库房应采用钢筋混凝土柱、梁的框架结构，墙不承重。 5.2.3铝镁粉加工厂房内墙表面宜采用平整不易积尘和易清扫的结构，且不应向上拼接。非整料构筑的墙体，墙面应用砂浆抹平，不得留有孔隙。 5.2.4铝镁粉主加工车间，可根据需要分隔成若干小单元。隔墙应采用耐侧压、不承重的非燃性材料构筑。 5.2.5所有门、窗框架均应采用金属材料制作。 5.2.6当工房内发生爆炸时窗户应能自动开启。窗扇应在窗框顶部铰接，向外开启，并配有摩擦式窗闩。 5.2.7每间厂房至少应有两个宽敞并彼此相隔一定距离的出口，厂房内工作地点到出口或楼梯的距离，单层不应超过30m，双层不应超过25m。 5.2.8高架平台的通道应便于上下，危险时便于撤离。 5.2.9工房内的地面或平台应采用硬质防滑导静电的非燃性材料制作，且不应有积尘接缝。 5.2.10工（库）房屋顶不得漏水，宜采用“轻型”或“抗爆”结构。 5.3运输通廊 5.3.1距离不超过15m的建筑物和主加工车间的小单元之间可用非燃性材料构筑的密闭通廊相连接。 5.3.2通往铝镁粉工（库）房的密闭通廊，应根据gb/t15605进行泄压设计，同时应设防火门。 5.3.3每条密闭通廊均应设一个通向外部的出口。 5.4铝镁粉加工厂工（库）房布置与结构除应遵守本章规定外，还应遵守gbj16中相关条款。 6 设备与操作 6.1一般规定 6.1.1在铝镁粉生产和装卸过程中，应有防止静电放电和电气火花的措施。 6.1.2在铝镁粉工房内，应使用防爆工具。 6.1.3拆卸粉末加工、处理、收集、运输设备或设施时，无论是在室内还是在室外，均应使用防爆工具。 6.1.4从地面、设备等处清扫回收的粉料，在送回加工设备进行再加工前，应除去杂质。 6.1.5在铝镁粉加工工房内进行焊接、切割等明火作业时，应遵守下列规定： a）有经安全负责人批准且经消防部门签字的作业证； b）作业开始前，设备应停止运转并彻底清扫设备内或作业场所的粉尘和易燃物并经检查确认； c）作业开始前，必须将盛有产品的桶（罐）全部运出工房； d）应将进行明火作业的区段与其他区段彻底隔离； e）在高处进行明火作业时，应有防止因火花飞溅而引起周围易燃易爆物质燃烧或爆炸的措施； f）进行明火作业期间，应有安全人员在场监护； g）进行明火作业期间和随后的冷却期间，不允许有粉尘进入明火作业场所。 6.1.6进行各项工作时，不得使粉尘飞扬或泄漏。 6.2设备 6.2.1装运铝镁粉的容器应用不产生火花的金属材料制作，且应加盖密封。 a）应附有设备安全操作说明； b）轴承应防尘密封； c）应设过载保护装置； d）宜设联锁控制装置或对每个车间设紧急控制装置； e）内外应便于清扫，无粉尘积聚的孔隙； f）均应接地，避免静电积累； g）应采用密封良好的滚动轴承； h）应密封良好，严禁泄漏； i）存在有爆炸危险的设备，应有防爆措施。 6.2.3应避免设备自身摩擦产生摩擦热。 6.2.4在制粉设备的进料口，应设适当的格筛、磁性或气动分离器等装置，避免混入原料中的铁块等异物进入制粉设备。 6.2.5铝镁粉加工厂应根据本厂设备运行状况，规定设备定检周期、停修时间和维修标准，并严格执行。 6.2.6检修设备的施工单位应制定安全措施。如需使用汽油、煤油、柴油等，还应制定专项安全措施，经主管部门和安全部门审定，主管负责人和安全负责人批准，由施工负责人执行。 6.2.7检修用的材料、填料、润滑油等应符合有关规定。如用新材料或其他型号、品号的材料作为代用品应经试验或经主管负责人审批。 6.2.8检修时除拆卸指定的检修设备、指定检修的部位外，不得触动未经安全处理的其他设备。 6.2.9检修设备施工单位，必须制定施工网络图，严格按程序分布作业，不得在一个工房内或一个系统内同时进行多部位检修。 6.3操作 6.3.1铝镁粉工房内的粉尘浓度应控制在4mg/m3以下。 6.3.2铝镁粉干磨时，应遵守下列规定： a)铝粉、铝镁合金粉干磨系统内应充氮气保护。设备起动时保护气体中的含氧量为2%～5%。经一段时间进入正常运转后，保护气体中含氧量，铝粉为2%～8%，铝镁合金粉为2%～6%。当多次调整仍不能达到此数值时，应立即停车处理； b)球磨机出口气体和粉尘混合物温度：磨制铝粉不得超过80℃，磨制铝镁合金粉不得超过60℃； c)球磨机系统鼓风机运转时，入口的表压应保持200～1500pa，当多次调整仍不能达此数值时，应立即停车处理； d)起动铝镁粉制粉设备前，应通知各有关岗位人员。正常运转后，每隔30～60min应检查一次运转情况。当各测点温度、压力或气体成分不符合规定时，应及时调整；如调整无效，应立即停车处理； e)球磨机和铝镁合金粉筛分机在起动或停车时，球磨间、筛分间不准有人，在运转过程中应关闭防爆门； f)当球磨机系统使用选粉机时，应检查选粉机的转子同外壳有无摩擦及异常现象； g)启动设备的顺序应为：选粉机、鼓风机、油泵、球磨机、给料机。停车顺序相反；球磨机、鼓风机密封填料温度：磨制铝粉不超过75℃，磨制铝镁合金粉不超过65℃； h)更换密封填料前应停止设备运转，待系统温度降至30℃下或室温时再更换填料。更换填料时应备好定子油或机油，取下的填料应立即浸入油中； i)当处理球磨机系统堵料等工作需打开球磨机系统时，应使球磨机系统冷却到30℃以下或室温时方准进行，处理堵料时防止粉尘飞扬，且应使用防爆工具。 6.3.3铝粉抛光及铝镁合金粉筛分、破碎时，均应执行6.3.2条相关条款。 6.3.4铝粉湿磨应遵守下列规定： a)在不与金属发生化学反应的液体中磨制铝粉时，磨制设备应满足下列条件之一： 1）采取泄爆措施的设备内充满空气； 2）采取惰化措施的设备内含有足以氧化任何新生铝表面的氧气。 b）在不与金属发生化学反应的液体中制膏或对铝粉进行其他处理时，相应设备应满足下列条件之一： 1）在充满空气的设备中处理铝粉； 2）在足以氧化任何新生铝表面的惰化气氛中处理铝粉。 c）在a）和b)中应维持露点大大低于冷凝点。 d）球磨机轴承应使用集电器电刷透过润滑膜接地； e）溶剂处理场所应具有良好通风（自然或人工通风）； f）溶剂泵或膏剂浆泵应安装当泵干运行时能自动停泵的装置。 6.3.5粒化加工应遵守下列规定： a）严禁将潮湿的铝、镁锭加入熔炉或坩埚； b）加工过程中，熔炉、坩埚周围不得有火焰冒出； c）粒化前，应试风压、检查粒化室，确认安全后，再吹净扩散板上的铝镁粉尘，开动粒化室的风机，然后进行粒化； d）粒化室内，不允许产生正压； e）发现火花喷出时，应立即停止粒化。 6.3.6铣削法加工镁粉，铣削镁环的温度不得超过120℃。 6.3.7给加工设备供料或泄料用的容器，应确保静电接地。 7 贮运 7.1移动式容器 7.1.1厂内运输铝镁粉的容器应采用不产生火花的金属材料制作。 7.1.2所有轮式容器、手推车和自动装卸车均应静电接地。 7.2气力输送管道 7.2.1输送管道应使用不易产生火花的有色金属或不锈钢材料制造。 7.2.2应保证输送管道整体具有良好的导电性并具有良好接地。 7.2.3输送管道应设泄爆口。泄爆口应通到建筑物外，且应按gb/t15655进行设计。 7.2.4在管道破裂可能对其他设备或人员造成损害又无法通过泄爆口完全泄压的区域，管道设计承受的瞬时内压：铝粉不低于690kpa(表压)，镁粉不低于860kpa(表压)。在管道破裂不会对其他设备或人员造成损害的区域可使用承受内压较低的管道作为辅助泄爆口。 7.2.5在露天或在潮湿环境中设置的输送管道应严格密封。 7.3气力输送载体 7.3.1用空气作为输送气体时，运输系统内铝粉浓度应低于其爆炸下限值的50%，镁粉浓度必须低于其爆炸下限。 7.3.2当被输送的铝镁粉浓度接近或达到爆炸下限时，应采用惰化气体输送。 a)在保证惰化效果的前题下，惰性气体中应含有适量的氧化剂； b)应连续监测惰化气流中的氧含量。当氧含量不在规定范围内时，监测系统应发出声响报警。 7.3.3输送气体的流速：铝粉不低于23m/s，镁粉不低于18m/s。 7.3.4若输送气体来自相对较暖环境，而管道和收集器内的温度又相对较低时，应对管道和收集器采取加热措施，避免因输送送气体的温度低于露点而发生冷凝。 7.3.5用液体收集粉料（如喷雾塔）时，所用任何液体的闪点不能低于37.8℃。液体与铝镁粉不发生反应或仅在良好运行条件下以受控速率发生反应。遗留在产品上的液体应满足后续生产工艺过程的要求。 7.4气力输送风机 7.4.1向运输管道提供载粉气体（空气或惰性气体）的风机叶片和机壳应采用导电、不产生火花的金属（如青铜、不锈钢或铝）制做。 7.4.2运输的粉料在进入最终集料装置前，不应通过风机。 7.4.3风机起动或停止时，人员不得进入距风机15m以内的范围，停止运转前不应进行维护工作。必要时（如测压力），只有具备相关知识和相应资格的操作者在技术人员的指导下才能接近正在运行的风机。在操作者接近风机前应停止供应粉料（输送管道内只有载粉气体）。 7.4.4风机应置于铝镁粉加工厂房之外。风机应用滚动轴承。轴承应有温度显示装置和超温音响报警器。风机应与加工机械实行电气联锁。当风机停止运转时，加工机械也能及时停止运转。 7.5贮存 7.5.1加工好的铝镁粉应装入无水分、无油、无杂质的金属桶或其他封闭式容器，并密封良好，存于干燥地方。 7.5.2装有铝镁粉的桶或容器，应置于距门窗、采暖热源1m以外，每两排桶间留有不小于0.5m的通道。严禁堵塞安全门和防火器材通道。 7.5.3为避免产品局部发热产生自燃，应经常检查（如用手触法进行检查）。发现温度升高，应迅速将产品转移到安全地点继续观察，直至安全冷却为止。 8 采暖 8.1工房应采用间接热风、水暖器或汽暖器采暖。不得用火炉或明火采暖。 8.2用水暖器或汽暖器采暖时，应遵守下列规定： a)采暖管道应明设；蒸汽或高温水管道的入口装置和换热装置不应设在有爆炸危险的工房内； b)管道和散热器及其联接处，不应有漏水、漏汽现象发生。 8.3当采用间接热风采暖时，应遵守下列规定： a）热风源应位于无粉尘的区域； b）输送热风的风机应安装在无粉尘的区域； c）制造热风的空气应来自工房外或无粉尘区域； d）应确保热风接触铝镁粉时不发生冷凝。 9 集尘 9.1通风除尘 9.1.1产生铝镁粉尘的地点应设通风除尘设施。 9.1.2应采用粉尘防爆型风机，并将风机置于净化装置之后。 9.1.3除尘器应符合下列规定： a)干式除尘器应位于工房外的安全位置。除尘器周围设防护屏或栅栏； b)应采用不易产生火花的有色金属或不锈钢制造除尘器； c)过滤式除尘器滤料应为导静电材料。 9.1.4管道系统应执行7.2条中相关规定。 9.1.5整个除尘器系统应保持良好的电接触，并接地。 9.1.6旋风除尘器或其他干式除尘器应安装内部温度显示仪表并配备超温报警装置。其报警温度的设定值应低于粉尘云或粉尘层的最低着火温度。显示仪表应安装在易于观察的位置。 9.2粉尘清扫 9.2.1管理人员应注意因操作人员清扫无规律而在建筑物或机械任何部位的表面过度累积粉尘。 应在停机和切断动力情况下进行定期清扫。清扫周期可根据条件而定，但每周不少于一次。设备可用沾水抹布清擦；地面可用刷子和潮湿锯末清扫。清扫后，应对设备彻底检查一次。除尘器中的集尘应每班清理。 9.2.2加工和运输过程中泄漏出的落地粉、油粉、油膏等应立即用不产生火花的导电铲子及软扫帚或天然纤维硬毛刷子清理，并收集在专用金属容器内，放在指定地点妥善管理。然后再用真空吸尘器将剩余的粉尘吸净。禁止用压缩空气吹扫。在人员不能进入和无法使用真空吸尘器的区域，只有在严格禁止可燃物进入或接近该区域，并同时停止设备运转的情况下，才允许用压缩空气吹扫。 9.2.3在生产区用水清洗时，应同时满足下列条件，否则不允许用水清洗： ――经技术负责人批准，并规定用水时间； ――操作人员经过培训； ――具备使氢气浓度低于爆炸下限的良好通风； ――将清洗粉尘的水完全排放到安全地点； 9.2.4使用真空吸尘系统应遵守丁列规定： ――只能用于粉尘太少或太分散而不易用手刷方式彻底清除的情况； ――有效的连接与接地，使静电积聚降至最少； ――电机应为粉尘防爆型； ――软管、吸尘嘴和接头应采用导电，不产生火花的材料制造； ――收集的粉尘应卸入厂房外的专用容器中。 10 电气 10.1电气设备应依据gb12476.1的规定选用尘密型（dt）防爆电器；处理设备故障时的照明电压应为12v。 10.2铝镁粉爆炸危险场所的高低压配线应采用铜芯电缆。 10.3每个工房均应设置手动遥控开关，开关位置距工房门应大于3m。厂长办公室、调度值班室等地点，也应设手动遥控开关。 10.4生产厂房应设置应急照明系统。该系统应为通向安全门的通道提供不低于10l_亮度的照明。当生产厂房照明系统出现故障时，应急照明系统应立即自动运行。 10.5在允许使用闪光灯和蓄电池灯的场所，可用其作照明灯具。 10.6铝镁工（库）房应采取防雷措施。 10.7在粉尘爆炸危险场所，有可能积聚静电的金属设备、管道及其他导电物体均应接地，接地电阻不宜大于100。 10.8铝镁粉尘爆炸危险场所电气设备、操作，除应遵守本章条款外，尚应遵守gb50058中的相应条款。 11 个体防护 11.1生产人员应按国家有关规定选用劳动保护用品。 11.2在工艺流程中使用惰性气体的场所应配备呼吸保护装置。 11.3粉尘爆炸危险场所不允许生产人员贴身穿用化纤材料制做的衣裤。 11.4铝镁粉加工操作人员的外衣应选用耐火、不易产生静电的布料制作，同时应易清洁和易脱下。 12 灭火与事故抢救 12.1灭火 12.1.1灭火人员应经过专门训练。 12.1.2灭火设施和灭火器应随时可用。 12.1.3禁止使用能扬起积尘的灭火方法。 12.1.4铝镁粉灭火应遵守下列规定： a)火灾初起时，应首先用干沙、惰性干颗粒（粉末）构成隔离带，将火源围隔起来。撒播灭火剂时应特别小心，避免扰动铝镁粉末而形成粉尘云； b)用不产生火花的金属锹或铲认真撒播干性灭火剂； c)关闭风机和门窗，减少空气流通； d)干性灭火剂应保持清洁与干燥，并与撒播工具放在同一个易于使用的地点； e)可用翻砂造镁的废渣作为灭火剂，扑灭镁粉火灾； f)不准使用水、泡沫或二氧化碳灭火器灭火。 12.1.5粉末溶浆灭火应遵守下列规定： a)稀浆状铝镁粉发生火灾时，应按消防系统有关规定灭水，不允许用卤化物灭火剂； b)半湿性物质或过滤块状物发生火灾，应使用干性灭火剂； c)不允许将二氧化碳或氮气用于扑灭任何形式的镁火灾； d)用二氧化碳扑灭铝溶浆火灾时，残留物应立即用干沙或其他干性灭火剂覆盖。确认残留物和覆盖物的温度均降到环境温度后，方可进行处理。应采用有盖容器进行小份额分批处理。 e)只有在其他灭火方式失败而火灾继续扩大时，才可用水扑灭铝镁粉溶浆火灾。应采用喷雾或低速喷水的灭火方式，避免形成粉尘云；应持续供水，直至火灾被完全扑灭。灭火后，应立即清除场地中的湿粉、糊、稀浆；清除过程中应进行通风，避免铝镁粉与水反应生成的氢气积聚；应在远离生产厂房的安全区设置贮污装置。 12.1.6如人身上着火时不准奔跑，应立即脱掉或撕掉衣服。无法撕掉衣服时，可用湿棉被（呢布）灭火，同时应防止火花落入周围的产品中。 12.2事故抢救 12.2.1工厂应制定铝镁粉爆炸事故抢救方案，并报主管部门批准。 12.2.2应在当地消防部门的密切配合和指导下组建兼职消防组织，并定期对全体职工进行避灾及抢救演习。 12.2.3参加事故抢救的专、兼职人员，均应接受事故抢救最高指挥员的统一指挥。 12.2.4事故现场必须做好治安保卫，维护好现场秩序。

第5篇 粉尘防爆安全操作规程

1.目的：科学预防和正确处置粉尘火灾爆炸事故。

2.范围：适用于本公司（工厂）粉尘车间（岗位）。

3. 主要引用标准：

《粉尘防爆安全规程》（gb 15577-2007）

《铝镁粉加工粉尘防爆安全规程》（gb 17269-2003）

4. 职责和权限：

4.1公司（工厂）主要负责人负责依规范要求设置粉尘作业场所，保证本制度规定的安全投入，以及组织粉尘火灾爆炸事故应急救援，并向政府部门如实报告事故。

4.2.公司（工厂）安全主任负责编写、监督本制度的落实，指导粉尘车间（工厂）火灾爆炸事故的预防和应急处置工作。

4.3车间主任（班组长）负责落实本制度中相关的事故预防措施，及时处置粉尘火灾爆炸事故。

4.4设备管理部门负责依本制度规定和引用的相关规范，正确安装粉尘车间设备，敷设电气线路等，对相关安全设施及时检修,对规定的相关检测项目实施检测。

4.5 粉尘作业岗位人员应遵守本岗位安全操作规程，及时保养粉尘设施设备，检查本岗位消防器材和安全标志，保证应急通道的畅通；报告事故隐患。

5. 粉尘火灾爆炸事故的预防：

5.1粉尘车间（岗位）应与其他建筑保持安全距离。铝镁合金粉尘车间（岗位）应与其他车间保持10m以上的安全距离，且不得设置在多层厂房中。粉尘车间门窗框架应为金属材料制作，安全门应向外开启。应急疏散、救援通道应保护畅通。

5.2 粉尘车间应当配备灭火器材。铝镁合金粉尘车间的灭火器材不可选用干粉灭火器，水剂型和泡沫型灭火器。车间消防器材、安全标志应由岗位作业人员定期检查、维护，实施定置管理；

5.3 粉尘车间（岗位）应选用防爆型的电气设备、电气开关，导线敷设应选用镀锌管或水煤气管，达到整体防爆要求。除尘器应符合防静电安全要求。除尘设施应有阻爆、隔爆、泄爆装置。除尘管道不应有降尘现象。有异常现象，作业人员应当停止作业，及时报告设备管理部门处理。

5.4 粉尘作业人员应由安全主任组织专门培训，经考核合格后，方可上岗作业。

5.5 粉尘作业人员应穿棉质工作服，不得穿化纤材料制作的工作服。作业时应佩戴防尘口罩和护耳器。

5.6 粉尘车间（岗位）严禁烟火，杜绝各种非生产性明火，并应使用防爆功能或不产生火花的工具。确需明火作业的，动火作业人员应依规定向公司（工厂）安全责任人提出申请，经许可，落实相关安全作业措施后方可作业。

5.7 粉尘作业车间处于建筑物顶层或除尘装置高于厂房建筑的，应有防雷装置。

5.8 粉尘车间必须安装通风装置，并保证其状况良好。

5.9 粉尘车间（岗位）设施设备由设备管理部门组织每周进行检修。岗位工人对生产用设备设施进行日常保养。

5.10 作业完毕后，岗位作业人员应当立即收集除尘袋，除尘管道中的粉尘，不得使用压缩空气吹扫设施设备，以及身体、衣物上的粉尘。严禁使用金属工具敲打除尘设备金属材质的部位。

5.11 收集的粉尘应当进行降温后贮存，并不得与其他可燃物品同贮。铝镁粉尘应当贮存在专用仓库。

6. 粉尘检测和监控

6.1 干式除尘器内应安装超温报警器。

6.2 设备管理部门每个月应当对使用法兰连接的收尘器，法兰两端的电阻应小于0.03ω。

6.3 设备管理部门每个月应当对除尘器接地电阻进行检测，接地电阻应小于100ω。

6.4 粉尘车间安全负责人应当对车间进行日常检查。有异常，应当采取措施处置；无力处置的隐患，应当及时向安全主任报告。

6.4

7. 粉尘火灾爆炸事故的处置

7.1 现场作业人员发现粉尘火灾爆炸事故的征兆，以及发生粉尘火灾爆炸事故后，应当依事故现场处置方案，立即停机，切断现场所有电源开关，通知现场及附近人员紧急撤离事故现场，并立即向公司（工厂）安全主任或上级报告。

7.2 安全主任或现场管理人员应当立即组织事故现场人员疏散，开展自救工作，并向单位主要负责人和安全监督管理部门报告。

7.2 铝镁合金粉尘发生事故不得使用干粉灭火器，水，二氧化碳灭火器灭火。

8.附则

8.1 本制度由公司（工厂）总经理批准，自发布之日起施行。

8.2 安全主任负责解释、监督执行。