聚氯乙烯规程3篇

有哪些

一、原材料控制

1. 聚氯乙烯（pvc）树脂的选择：选用符合行业标准的pvc树脂，确保其纯度及稳定性。

2. 添加剂的使用：包括稳定剂、增塑剂、填充剂等，应依据配方比例准确称量，确保产品质量。

二、生产流程

1. 混合：将pvc树脂与添加剂在混合机中均匀混合，形成预混料。

2. 挤出：预混料通过挤出机加热熔融，形成连续的pvc条。

3. 冷却定型：pvc条通过冷却水槽冷却硬化，然后通过定型模得到所需形状。

4. 切割：定型后的pvc产品按规格要求进行切割。

5. 检验：对成品进行外观、尺寸、性能等多方面检验，确保符合标准。

三、质量保证

1. 品质监控：设立严格的品质检查制度，对生产全过程进行监控。

2. 记录管理：详细记录生产数据，便于追溯与改进。

3. 培训与教育：定期对员工进行操作技能培训和质量意识教育。

标准

1. 国家标准：遵循gb/t 8803-2001《硬质聚氯乙烯（pvc-u）管件》等相关国家标准，确保产品质量。

2. 行业规范：遵守行业内关于pvc生产的技术规范和安全规定。

3. 内部标准：设定高于国家和行业标准的内部质量标准，追求卓越品质。

是什么意思

本规程旨在明确聚氯乙烯（pvc）产品的生产流程、原材料选择和质量控制要求。从原料的选取到产品的最终检验，每一个环节都需严格遵守既定的标准，确保pvc产品的质量和性能。生产过程中，注重混合均匀、温度控制、定型精度等关键步骤，以实现产品的标准化。建立全面的质量管理体系，通过培训、监控和记录管理，提升员工技能，保证产品质量的持续稳定。此外，公司内部制定更高的质量标准，力求在市场竞争中保持优势。

聚氯乙烯规程范文

第1篇 聚氯乙烯冷冻工段安全操作规程

一、氨的性质

氨有良好的热力性能。标准蒸发温度为-33.4℃，压力适中，常温下冷凝压力不超过1470kpa，最低蒸发温度可达-70℃；氨蒸气无色，有强烈刺激性臭味。氨有较大毒性，通常生产区域氨浓度不得超地0.02mg/l。氨与水可以任何比例互溶成氨水溶液，即使在普通低温下水也不会冻结。但氨中有水时会使蒸发温度稍许提高，并对金属引起腐蚀，一般规定氨中含水量不超过0.2%，且氨制冷系统中不允许使用铜及铜合金。

氨遇浸蘸有酚酞，酒精和甘油溶液的试纸时即变成深红花。可用于氨泄漏的检查。

二、工段开停车操作

1、开车准备

1）检查确认所有设备安装正确无误、基础、支架牢固可靠。

2）电路系统配套完工，并经不带负载下供电及控制电路通断试验，证明各项动作无误，电机轴承加好油，轴向正确。

3）检测仪表，安全装置齐全合格。

4）水箱及输水管道经通水试漏冲洗（送水管道试验水压≤0.6mpa）。

2、转动设备经单机试运转

1）水泵、搅拌器、风机连续运转2小时，水循环或排风能力正常。

2）lg20cab650螺杆式氨压缩机试运转。

2.1）以手动控制。首先必须检查机组各部及电气元件工作情况。

合上电源开关

按报警试验钮、警铃响、按消音钮、报警消除。

按油泵主启动钮、油泵灯亮，油压建立在0.5-0.mpa（油分离器有1/3高度液面）。能量调节手柄搬向加载位置，吸气端能量调节指示表针向加载方向旋转，证明滑阀加载工作正常，然后能量调节手柄搬向减载位置，指示表针向减载方向旋转，最后停在“0”位，滑阀减载工作正常增减载试验时，若油压过高，可按压缩机旋转方向盘动联轴器，使机体内的油排到油分离器中，检查各自动安全保护断电器，

2.2.在对上述各项检查后，可开车试运转（本机组油冷却器使用液氨冷却，须持系统充氨后才能进行）。

1）打开压缩机排气截止阀。

2）滑阀指针在“0”位即10%负荷位置。

3）向油冷却器供液氯（注意不充太满）。

4）开启回油阀（然后启动油泵）。

5）5--10秒钟后，油压与排气压力差可达0.4--0.6mpa，按主机启动钮、压缩机启动、旁通电磁阀a自动打开，关闭回油阀c。

6）观察吸气压力表，逐步开展吸气截止阀，压缩机进入运转状态，a阀自动关闭，调整油压调节阀，使油压（喷油压力与排气压力）差在.15--0.3mpa。

7）检查压缩机各运动部位，测温测压点密封处，如有不正常情况，应停车处理，如无异常，可运转30分钟停车，顺序为：能量调节手柄打在关载位置，使滑阀退到“0”位，按主机停车按钮，停主机、关闭吸气阀、停油泵、关油冷供氨阀，即完成了螺杆压缩机第一次开车。

2.38asj-17双级氨压机试运转

1）检查压缩机各运动部分是否有障碍物。

2）曲轴箱油面加列规定要求，运转前向轴封和油地滤器处加油。

3）检查控制台上压力表阀是否开启。

4）检查地脚、螺栓是否把紧，安全装置是否合乎要求。

5）旋去压缩机排气阀前的放空阀帽，打开放空阀。

6）拆去吸气过滤器端盖，使吸气腔与大气相通，并用纱布捆牢滤岗，关闭压缩机吸气，排气截止阀。

7）向油箱、气缸盖供冷却水，检查油面无异常后，将油分配阀手柄搬到0位，起动压缩机，转动正常后，扳动油分配阀逐步加载，直至全意味气缸投入工作，运行2小时后，谨慎关小放空阀调整排气压力在0.25mpa左右，运行3小时，确认阀片无卡死现象，卸载装置动作灵活，加载或卸载时，电机电流有明显反应，油压油温、轴承温度无异常，设备所属动静密封点无泄漏。

三、系统吹除、试压及真空试验

1、吹除排污

1）制冷系统安装或检修后，为了保证系统内部清洁，以免损坏压缩机等重要设备，必须进行吹除、排污，即以干燥洁净的压缩空气，吹除系统设备、管道内的油污、焊渣、氧化皮等杂质。

2）全系统加压到0.6mpa，分别从各容器排污口迅速排气，并反复操作，直至排气洁净无污物（以白布或白纸检查）

2、试压（气密性试验）

1）试验压力

低压部分：1.2mpa

高压部分：1.8mpa

5℃制冷系统从液氯分配台节流阀至压缩机吸气截止阀为低压部分，压缩机排气至分配台节流阀为高压部分。

2）试压用空气应干燥洁净，由no站供应。

3）试压时所有安全阀应切除，试压完成后再接入系统。

4）试压时系统上各压力部份内连通的阀门应全部开启。

5）用肥皂水涂抹检查所有焊缝、法兰、丝扣连接和填料函等所有密封点。

6）先合系统试到低压部份压力，合格后再试高压部份。

7）在试验压力下，保持24小时，前6小时压力允降0.03mpa，后18小时应保持不变。

8）试压过程中，若发现焊缝、法兰、螺纹连接等部位泄漏，须作上记号及记录，待检查完毕、泄压后进行处理，严禁带压紧固。

3、真空试验

1）真空试验的目的，检查系统在真空状态下的密封性，排除内部空气和水份，为系统充入制冷剂作准备。

2）试验标准：抽真空到绝对压力5.332kpa（本地真空高约660mmhg柱）以下，保持24小时，压力回升不超过.66kpa（本地真空高约655mmhg柱）。

3）试验方法

a、由于未配置真空泵以及螺杆压缩机（油冷器未供液氨前）不能运行，因此，系统真空由双级压缩机二级缸抽气。

b、在5℃制冷系统与-35℃制冷系统间建立临时联络管路（通过液氨分配台充氨口）。

c、选一台双级压缩机，拆下二级缸吸气滤网用高强度尼龙布包一层捆牢后装复，关闭二级缸排气阀并开启该阀前的放空阀。

d、关闭系统所有通大气的阀门，开启系统内的所有阀门。

e、盘动压缩机连轴器数转，检查放空阀是否畅通。然后志动压缩机，缓慢开启二级吸气阀，对系统进行抽空，达到规定标准后停机，关闭排空阀，观察真空保持情况。

若系统真空不能保持在规定范围，要查出原因，处理后再停抽空，然后停机观察，直至合格。

f、注意

a、可通过短线按油压差继电器控制触点，避免继电器动作造成压缩机停转。

b、随时注意压缩机油压变化，及时调整，使油压与吸入压力之差不低于27kpa（约200mmhg柱）。

c、系统中无真空刻度的压力表应关闭，使用u型压力计时要防止水银中毒。

d、抽空压机工作结束，要拆除滤网上的包裹滤布，恢复短接的控制触点，并清洗换油。

e、试验合格，系统保持真空状态，等待充氨开车。

四、充氨开车操作

1、经真空试验合格，设备管道防腐，保冷结束，可充氨开车制冷。

2、备好氨瓶与分配台连接的管道、夹具、垫片及酚酞指示剂、个人防护用品。

3、各蒸发器水箱装好水或盐水，并加入缓蚀剂、盐水浓度合格调整水位使箱内水循环正常。

4、连接好氨瓶与分配台阀门的管路，稍开氨瓶阀确认不漏。

5、关闭各设备的排油阀。

6、检查系统真空度，必要时开机抽空。

7、打开分配台之充氨阀，稍开氨瓶阀，液氨进入迅速气流满系统内部，当系统压力达0.2mpa，关闭氨瓶阀，停止充氨，用酚酞试纸仔细检查氨系统。

8、经检查无问题，关闭集油器、空气分离器与系统联系的阀门以及压缩机进出口阀门，继续充氨，使液氨进入贮槽，蒸发器、冲冷器等容器，直到系统压力与氨瓶压力接近。

对于5℃（螺杆压缩机）制冷系统，应先关闭分配台进出口阀，由附设管路优先向冷却器充入液氨（1--2台机），以使螺杆压缩机能够启动运转。

9、空冷凝器供水，5℃系统蒸发式冷凝器之前要加满水槽，先启动其自备水泵，然后启动风机。

10、开启5℃分配台出口阀，关闭-35℃分配台进口阀。

11、分别向蒸发器供液，再经蒸发、压缩、冷凝、液氨纳入系统至贮槽液面达1/3--1/4时，停止充氨，以后视需要再补充，开启分配台进口阀，调节节流阀，进入制冷循环，将水温降到规定值，等待指令。

5℃系统螺杆机可逐台起动，同时进行2.2.2所列各项检查。

五、正常操作控制

5.15℃制冷系统正常开车。

1.1启动各台蒸发式冷凝器循环水泵，启动风机，启动水箱搅拌。

1.2打开螺杆压缩机排气截止阀（滑阀指针在“0”位）

1.3向油冷却器供液氨。

1.4开启回油阀c，然后启动油泵。

5--10秒钟后，油压与排气压力差达0.4--0.6mpa，启动主机，起动旁通电磁阀a自动打开，关闭回油阀c。

1.5观察吸气压力表，逐步开启吸气阀，压缩机进入运转状态，a阀自动关闭，将能量调节阀车辆打到加载位置，调整油压调节阀，使油压（喷油压力与排气压力）差在0.15--0.3mpa。

1.6开分配台节流阀，向蒸发器供液氨。

1.7经常检查压缩机各运动部位及各部温度、压力。

1.8根据供冷需要，决定压缩机运行台数。

1.9螺杆机及5℃系统运转注意事项。

1）运行中应注意观察吸气压力，排汽压力，油温油压，定时记录。

2）运转中，如某项安全保护作自动停车，一定要查明原因，方可开车，决不能随意改变保护项目调定值进行开车。

3）突然停电主机停车时，由于停车旁电磁阀b没能开启，在排气与吸气压差作用下压缩机可能倒转，这时应迅速关闭吸气截止阀。

4）冬季气温较低时，用水冷却器的设备若作较长停车，应放净存水。

5）气温较低季节开车时，应先开油泵，并按压缩机运转方向盘车，使油循环保证油温在25℃以上。

2、5℃制冷系统正常停车。

1）关闭液氨分配台节流阀，停止向各蒸发器供液。

2）螺杆压缩机停车。

能量调节手柄打到减载位置，使滑阀退到“0”位，按主机停车钮，停主机，关闭吸气阀，停油泵，关闭油冷却器供液氨阀。

3）停蒸发式冷凝器风机、水泵、停水箱搅拌。

3、-35℃制冷系统正常开车。

1）开循环水系统向立式氨冷器供水，启动盐水箱搅拌。

2）向压缩机油箱和缸盖水套供冷却水，盘车2--3圈。

3）打开二级缸，一级缸排气截止阀，能量调节打在“0”位。

4）起动压缩机，待转动正常，将能量调节阀打在二级“1”位置，根据中间槽压力，谨慎开启二级吸气阀，当中间压力降至0.15mpa时，将能量调节打到一级“1/3”位置，谨慎开启一级吸阀，逐步将能量调节打到一级“1”位置。

5）开启去中间槽和蒸发器的节流阀，调整蒸发压力，制冷降温，要注意防止液氨进缸。

4、-35℃制冷系统正常停车

1）在闭去蒸发器和中间槽的节流阀。

2）蒸发压力降至绝对压力67kpa（约-200mmhg柱）以下，逐步把能量调节打到二级“1”的位置，关闭一级吸气阀。

3）中间压力降至“0”时，将能量调节扳到“0”位，关闭二级吸气阀。

4）停机、关闭一、二级排气阀。

5）停压缩机冷却水，停冷凝器循环水。

5、紧急停车

遇断水、敲缸、跳闸或严重漏氨等特殊情况应作紧急停车。

1）立即切断电源、停压缩机。

2）关闭蒸发器、中冷器、油冷却器的供氨阀门。

3）能量 调节打到“0”位（螺杆机为减载位置）。

4）关压缩机各进出口阀。

对运转设备发生异常情况的处理程序

1、压缩机组如遇氨泄漏时，迅速正确带好防毒面具，紧急停车，关闭进出口阀，并拿水管冲淋泄漏点，通知相关领导及检修人员，同时汇报生产度。

2、各种运转机组，如水泵在漏油时，须停止运行，关闭进口阀，换开其它备用水泵，并通知检修人员。

3、压缩机油泵或轴封漏油，正确停车后，泄压完通知检修人员。

4、运转设备如遇下列情况均应通知检修人员或设备技术员，必要时紧急停车。

a、不正常振动。

b、不正常声音。

c、电流不正常，或高或低或波动起伏。

d、温度不正常。指机身温度、油温、电机温度、压缩机进出口温度等。

e、压力不正常，指压缩机油压、吸气压力、排气压力。

六、对运行设备、管道的检查和安全指标的控制。

1、对机房运行设备随时检查。

2、对泵房二楼的蒸发器、三楼的冷凝器及各管道压力容器每半小时巡检一次。

3、安全指标控制范围

a、严格控制工艺指标。

b、按规定使用、维护、保养设备、管道容器及阀门。

c、按规定进行巡回检查。

七、有害物质中毒及酸碱烧伤的急救方法

1、本工段有害物质为氨，氨中毒后的急救方法为：

迅速半中毒者移至空气新鲜处，送往厂医务室，剪开衣扣裤带，清除污染衣物，静卧保暖。保持呼吸通畅，维持呼吸、循环功能给予氧气吸入，根据病情再决定救治方案。

2、酸碱烧伤的急救方法为：必须在现场立即脱去被污染的衣物，立即就近用大量清水进行冲洗，冲洗时间15分钟以上。碱烧伤冲洗至全面无滑腻感为止。眼内溅入酸碱时必须掰开眼睛皮进行彻底冲洗，现场冲洗完后立即将病人送厂卫生所再进行冲洗或中和性冲洗，根据病情再决定救治方案。

八、危险化学品的管理

1、本工段危险化学品为“氨”，在管理装有液氨的钢瓶时有以下几点：

（1）摆放饱瓶的地点，严禁明火和其他热源。

（2）避免阳光直射，气温高时需用冷水浇淋。

（3）饱瓶与空瓶分开摆放。

（4）严禁敲击，碰撞。

（5）严禁在氨瓶上进行电焊引弧。

（6）使用时应进行安全状况检查，有异常汇报上级部门瓶内氨气不得用尽，须有不少于0.5%--1.0%规定充装量的剩余氨气，本工段以充氨管挂白霜时来衡量余氨，包氨时严禁超装。

2、系统内有大量氨，经常检查各种设备管道、容器、阀门，防止氨泄漏，严格控制工艺指标，严禁超压。

九、充氨的安全要求

1、每台制冷辅助设备匀应安装压力表，正常情况下每两年校准一次。

2、氨冷冻站为乙类防火区，需要动火时应办理动火申请，并将动火设备和管道与系统隔离，将其中的制冷剂彻底排除。

3、制冷剂钢瓶应按国家规定进行外部涂色，并在钢瓶外表面写上醒目的制冷剂名称，钢瓶上需有毛重、净重、容积、试验压力、工作压力和瓶号等字样的钢印。钢瓶上必须有受验年月及下次受验时间的钢印。

4、装有制冷剂的钢瓶，应放置在阴凉处，严禁放在热源附近，通常情况下与明火相距应大于10m，以避免钢瓶热而发生爆炸。

5、操作人员应站在制冷剂钢瓶侧面进行操作。

6、从制冷剂 钢瓶向低压容器或制冷系统充制冷剂时，必须经过减压装置。

7、制冷剂钢瓶上的阀门冻结时，应将钢瓶移向较暖的地方或以不高于40℃的温水进行解冻，严禁用明火烘烤，以免爆炸。

9、遇到设备与系统发生故障而引起大量制冷剂泄漏时，在操作人员无法再操作的情况下，应迅速离开现场，并切断电源，开启通风装置，迅速戴好防毒面具、橡皮手套、穿好防护服进入事故现场，关闭制冷机的进、排气阀和膨胀阀。然后进行检查，必要时应关闭适当的阀门，防止事故扩大。

10、制冷装置发生火灾时，必须立即停止设备的工作，用泡沫灭火器或其他消防设备进行灭火抢救，并立即通知消防单位，以利及早消灭事故的蔓延。

11、氨具有强烈的殊殊臭味，对人体器官有危险，空气中允许浓度30mg/m3，空气中含有.5%（v）以上的氨时，就可能发生中毒，空气中含有13.1--26.8%（v）的氨时，遇火焰即有发生爆炸的危险。

12、在停车检修氨压缩机时，应事先做好排气工作，并将门窗打开，必要时使用排气风扇，使空气流通，以防氨气中毒。

13、不得用旋紧调节螺母的方法使安全阀不漏气。

14、对于氨中毒者，应采取以下措施：

a、立即将中毒者转移至空气新鲜的地方。

b、中毒者呼吸困难，应进行人工呼吸。

c、迅速通知医疗单位进行抢救。

必要时更换中毒者衣服。

e如皮肤上落有氨液应迅速用水冲洗，在氨液未冲净之前不应遮 盖伤处。

十、火器的使用方法及报警程序

1、干粉灭火器是以高压co2作为动力将干粉喷射出去。用于扑救油类、可燃气体和电器设备的初期火灾。

2、使用mt型手提式干粉灭火器时，首先打开保险销，把喷嘴对准火源根部：人站在上风位，并将灭火器置侧面一手握着喷枪，手握着按动一手柄，即喷出干粉灭火。

3、火警电话119，报警内容包括：事故单位、事故发生的地点、时间、危险程度、燃烧介质、有无人员伤亡、报警人的姓名及联系电话。

第2篇 聚氯乙烯塑料生产防尘防毒技术规程

1 主题内容

本标准规定了聚氯乙烯塑料生产防尘防毒的要求。

2 技术要求

2.1 厂房设计

2.1.1 厂址选择

2.1.1 不宜在居住区内新建、改建、扩建聚氯乙烯塑料生产厂。

2.1.1.2 厂址应符合地面干燥、地下水位低、便于排水通风和采光等卫生要求。

2.1.1.3 厂址应位于居住区的河流的下游。

2.1.1.4 厂址须位于居住区的主导风向的下风侧。

注：主导风向应采用多年平均非采暖季节的风向。

2.1.1.5 产生毒害的车间，仓库等与居住区之间应有卫生防护距离。卫生防护距离的宽度应由建设主管部门商同省、市自治区卫生、劳动、环境保护主管部门根据具体情况确定。

在特殊情况下必须位于居住区的上风侧时，或产生尘毒特别严重时，应加宽卫生防护距离。

2.2 厂区内厂房位置

2.2.1 原料筛选车间与配料车间应布置在厂区主导的风向的下风侧，与非粉尘作业区之间应采取隔离措施。

2.2.2 原料筛选与配料车间的设置应尽量与原料仓库靠近，原料仓库的设置应方便原料的运输和装卸。

2.2.3 原料筛选、配料和生产车间在保证工艺要求的条件下尽量靠近。

2.2.4 生产多种聚氯乙烯塑料产品，应尽量集中设置点原料筛选、配料和研桨车间。

2.3 厂房建筑型式

2.3.1 大中型生产厂原料筛选和配料车间的厂房宜采用能满足竖向工艺布置的多层或局部多层建筑结构。

2.3.2 厂房建筑的主体应采用钢筋混凝土结构。

2.3.3 多层或局部多层结构的厂房各层之间应有消除尘毒窜流的隔离措施。

2.3.3.1 层间不应做格栅地面。

2.3.3.2 楼梯间应设在特定位置或予以封闭，各楼层内的所有门洞宜朝向楼梯间。并应安装可自动关闭的弹簧门。

2.3.3.3 不宜设置简易钢梯，若需设置时其位置应选择在离粉尘作业较远的部位。

2.3.3.4 供各种设备、溜槽、管道穿过的层间楼板和隔墙上的所有工艺孔洞应尽量能做得最小或采取相应的封闭措施。

2.3.4 配料或生产车间的厂房应具有适当的操作空间。

2.3.4.1 每个工人所占车间的面积不得小于4m2。

2.3.4.2 单层厂房高度一般不得低于6m。

2.3.4.3 设备最高部分与屋顶板间的距离不得小于2m。

2.3.5 原料筛选和配料车间的地面应平整易于清扫，并有适当的坡度和地面漏水口。

2.3.6 车间的内墙、门窗、天花板等内表面应平整便于清扫。

2.3.7 车间的开启式窗应设在迎风面的墙上。窗子下沿距地面1.5m--1.8m。

3 原料的准备与输送

3.1 聚氯乙烯树脂的筛选与输送

3.1.1 进厂的树脂中游离氯乙烯含量不得超过10ppm。

3.1.2 运输树脂应采取机械化、自动化、减少转运点和缩短运输线路。

3.1.3 拆包、倒包作业应尽可能实现机械化，倒料口应设倒料柜和吸尘装置。

3.1.4 散装树脂较远距离运输时，应尽量采用可自动卸料的密闭料罐或其它专用运输设备进行运输。

3.1.5 在使用非密闭的运输工具时，设备转运点应采用隔流档板等措施，使粉料落层高度控制在0.5m以内。

3.1.6 树脂应采用密闭振荡筛选机进行筛选并以负压送料为宜。

3.1.7 树脂的输送宜采用密闭性好，且装有除尘器的气力输送系统。

3.1.8 树脂应采用密闭式计量方法计量。

3.2 粉状助剂的输送和研浆

3.2.1 粉状助剂应密闭输送。

3.2.2 稳定剂、填充剂、发泡剂、染料、颜料、活性剂及其它加工助剂等粉状助剂的拆包、倒包应在密闭条件下进行，并设有吸尘或排风换气装置。

3.2.3 粉状助剂配料和研浆应采用密闭计量方法计量并实行机械搅拌和自动上料。

3.2.4 稳定剂浆料应密闭计量并采用管道输送。

3.3 液体助剂的储存与输送

3.3.1 桶装或罐装液体助剂要求包装桶罐必须具有良好的密封性和强度。

3.3.2 年生产能力一千吨以上(含千吨)的生产厂，必须设置增塑剂储罐高位槽，其罐、槽要求密封性好、强度高，出料口有锁紧装置。

3.3.3 液体助剂应密闭计量并采用管道输送。

4 配料与捏合

4.1 设计产品配方时，应尽量不用或少用有毒和产尘大的原料，如采用无毒或低毒增塑剂和液状、浆状、粒状、酥状稳定剂等。

4.2 配料车间的全部生产过程应实现机械化、连续化、密闭化和自动化，工人操作室应与尘毒作业区隔离。

4.3 配制母料要在装有除尘设施的条件下进行，操作区应有隔离措施。

4.4 原料；应采用管道密闭式自动投料装置或机械手投料。

4.5 低速捏合机，高速捏合机都严禁敞开作业。

4.6 捏合机加料口、卸料口必须设有吸尘装置，应尽量减少物料转运的落差高度，使用溜槽时其水平倾斜角度应为5°～15°。

4.7 设备布置应符合竖向作业或水平作业流水线的要求，减少物料的中转环节和缩短输送距离。

4.8 设备之间的动态连接必须采取柔性的密封措施。

4.9 配料车间的环境气候条件应具有对防尘有利的温湿度和空气流动速度。

4.9.1 室内温度：冬季一般不低于5℃，夏季不高于室外温度3℃，操作区不高于室外温度5℃。

4.9.2 室内温度在30℃以上时，空气的相对湿度小于80%。

4.9.3 室内空气的流动速度小于2m/s。

4.10 配料车间的通风换气

4.10.1 配料车间的通风换气一般以采用局部抽风为主，将粉尘在扬尘点就地排走。

4.10.2 多层结构的厂房，进气室应设置在底层靠外墙处的迎风面，排气室应设置在顶层。

4.10.3 通风时应使送入的新鲜空气先经过操作人员呼吸带，送风口气速一般不得小于2m/s。

5 专用设备

5.1 压延工艺应采取连续化、机械化、自动化生产线，物料的输送和上料应采用传送带、给料机自动送料。

5.2 应采用密闭式塑炼机，并安装排风换气装置。

5.3 当采用开放式两辊塑炼机时应安装封闭与排见装置。

5.3.1 安装伞形排风罩，罩口面积不小于有害物扩散区的水平面积。

5.3.2 伞形罩的排风管应尽量设置在有害物扩散区的中心，罩口面积与排风管面积之比最大为16：1。

5.3.3 伞形罩的设计应保证有害气体的排放并有利于工人操作。

5.3.4 排除热态有毒物的伞形罩的罩口面积，应大于热气流的横截面积，其排风量应大于罩口断面上热气流的流量。

5.3.5 宜采用吸风罩。

5.4 三辊、四辊、五辊压延机都必须安装排风罩，排风罩的要求同5.3.3。

5.5 凡表面处理、印花、静电喷涂以及圆网印刷工艺的车间都应采取整体或局部封闭。

5.5.1 操作人员在封闭室外进行生产控制，需要进封闭室时要戴防毒面具。

5.5.2 凡表面处理、印花、圆网印刷的浆料宜采用机械自动上料，或用泵自动上料。

5.5.3 封闭室安装排除冷态有害物的伞形排风罩。

6 除尘

6.1 宜将除尘器直接安装在产尘设备上，就地捕集和回收粉尘。

6.2 当产尘点比较分散，且厂房有安装除尘系统的位置时，在做到防爆的前题下，可将各个排尘点合设一个除尘系统。

6.3 产尘比较集中，有条件设置大型除尘设施时，可考虑将一个车间或相邻的几个车间的产尘点集中维护管理。

6.4 集中除尘系统的管网可采用支状系统或集合管系统，与水平集合管连接的风管，应由上面或侧面接入，三通管夹角宜采用15°～45°，集合管的断面风速宜取3--4m/s。集合管的断面风速若取6～10m/s，下部应设卸尘阀门和粉尘输送设备。

6.5 机械除尘

6.5.1 除尘器的选择，一般以采用布袋除尘器为宜，若粉尘浓度较高时，可增设旋风除尘器作为一级除尘。

6.5.2 除尘系统管道内不应有粉尘沉积。

6.5.3 除尘系统的排空管应高于厂房顶部1.5m。如附近有高大建筑物还应视情况加高。

7 防护

7.1 车间空气中有毒物质最高允许浓度应符合下表的规定：(略)

7.2 职工从事尘毒作业前必须经过体检。凡确诊患前尘毒禁忌症者，严禁从事尘毒作业。

7.3 职工从事尘毒作业期间每年至少进行一次体验，并建立健康档案。经确认不能继续从事尘毒作业者应及时采取相应措施。

7.4 女职工在妊娠期至哺乳期应脱离铅尘以及有急性中毒危险的作业。

7.5 从事尘毒作业职工在操作时必须穿戴好劳动保护用品。

7.6 厂区内应设置职工浴室、更衣室、更衣箱。工作服与便服分开存放。

7.7 设置休息室并提供饮用开水和洗手水。保证工人不在车间内用餐和饮水。

7.8 尘毒作业区的周围环境地带，应根据厂区的总体布局和当地的气候、土壤条件，选择滞尘能力大的树种进行厂区绿化。

第3篇 聚氯乙烯绝缘电力电缆电力电缆沟安全作业规程

“汾江”铜芯导体聚氯乙烯绝缘及护套电力电缆，具有良好的电气性能和化学稳定性。而且结构简单、使用方便，适用于固定敷设在交流50hz、额定电压1kv及以下的输配电线路上。电缆的导电线芯长期工作温度不超过70℃，短路温度不能超过160℃（最长持续时间5s）。电缆敷设时，温度不能低于0℃，电缆敷设不受落差限制。

所以为确保安全生产，在电力电缆沟内作业时应注意以下事项：

1 电力电缆沟内的电缆为运行中的10kv高压电缆

2 开启电缆沟盖板前在四周设置安全安全围栏及警示牌，防止行人，行车误掉进电缆沟内，施工期间设专人监护，当天施工，当天恢复。

3 开启电缆沟盖板时应使用双撬棍同时开启，开启盖板应轻开轻放，防止用力过猛出导致伤及人员及盖板断裂。

4 进入电缆沟作业前，应先检查沟内是否有毒气体，应先将电缆沟盖板打开，经充分排放气后，再下沟工作，防止施工人员吸入有毒气体中毒。

5 施工人员进入电缆沟作业时,不允许吸烟或用火机等火种照明，以防引起残余的可燃气体爆炸。

6 施工人员进入电缆沟作业时，必须使用梯子下到井内，以防发生中毒等事故时，施工人员能够及时使用梯子逃生或施救人员能够顺利将需救助者救出。

7 在电缆沟内的施工人员施工时，电缆沟井口外必须有专门的人员负责施工人员的人生安全，每隔几分钟与井下的同志联系确认其安全，并在发生是故事及时与本单位及相关单位负责人汇报然后再组织施救。

8 在电缆沟内作业期间不得随意搬动沟内电缆，防止因搬动电缆导致外皮损伤电人。

9 在电缆沟内作业期间严禁使用大型施工工具及野蛮施工，防止使用沟内电缆及光缆。

10 在电缆沟内作业不得使用尖镐等利器，防止碰伤沟内管线。

11 在进行外部管道接通电缆沟作业时，严禁在电缆沟内进行敲砸，防止损伤沟内电缆，应该从电缆沟外向沟内敲砸接通。

12 在施工期间发现沟内电缆有外皮损伤的情况，应立即停止施工，像电缆运行维护单位报告及处理，在确认安全的情况下再进行施工。

13 作业期间注意对沟内的电缆及光缆的保护，以防损坏沟内线缆。

14 施工完毕，将施工期间的杂物垃圾清理出电缆沟，把开启的电缆沟盖板盖回原位，拆除安全围栏及警示牌，确认无误后方可离开。