挤塑机规程3篇

有哪些

一、设备准备与检查

1. 确保挤塑机已清洁无残留物，各部件完好无损。

2. 检查电源线路安全，电压稳定。

3. 核实原料供应充足，质量符合生产要求。

二、操作前准备

1. 工作人员需穿戴好防护装备，包括安全帽、防护眼镜和手套。

2. 操作员应熟悉设备操作手册，了解挤塑机的操作流程和应急处理措施。

3. 开启冷却系统，确保冷却水循环正常。

三、开机与调试

1. 启动挤塑机，预热至设定温度，待设备稳定后进行下一步操作。

2. 根据产品规格调整挤出速度和模具尺寸。

3. 进行试生产，观察挤出物的质量，必要时调整参数。

四、生产过程监控

1. 定期检查挤塑机运行状态，如温度、压力、速度等。

2. 注意原料消耗情况，适时补充，避免断料。

3. 对产品质量进行抽检，确保符合标准。

五、停机与维护

1. 生产完毕后，按程序逐步降低温度，清理设备。

2. 进行日常维护，如润滑、紧固等。

3. 记录设备运行情况及维护记录，为下次生产做准备。

标准

1. 设备操作应遵守安全规程，防止意外发生。

2. 原料使用需符合质量标准，确保产品性能。

3. 挤塑机运行参数应保持在预设范围内，保证生产效率和产品质量。

4. 产品合格率需达到预定目标，不合格品应及时分析原因并采取改进措施。

5. 维护保养工作应定期进行，确保设备良好运行状态。

是什么意思

本规程旨在规范挤塑机的操作流程，提高生产效率，保证产品质量，同时也强调了安全和设备维护的重要性。操作员需要按照规程进行设备检查、开机调试、生产监控、停机维护等一系列步骤，确保每个环节都符合标准。在实际操作中，应注重细节，如设备清洁、个人防护、参数调整、产品质量控制等，以实现高效、安全的生产。设备的日常维护和保养也是维持其良好运行状态的关键，能有效延长设备使用寿命，减少故障率。

挤塑机规程范文

第1篇 挤塑机工安全操作规程

1.按规定对设备加油润滑,检查挤塑机电气元件及安全防护装置是否完好无损和灵敏可靠。

2.电源合闸时检查温度控制器是否灵敏可靠,热电偶指示声度是否正常,出现问题应通知维修电工或仪表工排除,严禁操作工乱动。

3.开车时应检查主机减速箱、牵引无级变速箱、收线无级变速箱是否正常,风机通风是否良好,安全防护装置是否完备。

4.开车前要检查各段的加热温度否达到工艺要求的实际温度。保温时间要足够。初次加温保温不得少于3小时,临时停车半小时以上必须加温1小,方可启动机器。

5.不得在塑料塑化不好,烧焦、有老胶的情况下进行挤出生产,以防事故发生,发现上述问题应立即设法排除。

6.车速由低到高加到正常速度,严禁高速起车。观察仪表上指示的电流值与温度是否正常,以防电流过大,引起加热器过烧。

7.升降线盘时要注意升降极限位置,不得过高或过低。有电器限位时,不得超越限位使用。

8.当干试机电源合闸时,在干试机两端1米之内,严禁用手接触导线。

9.工作中经常注意主机、牵引及收线各机组运转声响是否正常。发现异常情况,应请有关人员设法排除。

10.往料斗中加塑料时,注意金属、杂物等不得进入。严禁用起子或金属棒捅塑料,以免压入螺杆内。

11.设备上所用的防护罩、零部件、限位开关等不得随意拆掉。严禁在开车中擦拭设备。

12.设备停车后,应立即把机头、套筒、螺杆内余胶排除,机头内各零件要涂油防锈。如余胶未排除,机身温度下降时,严禁再次启动。

13.工作结束后,应把电源、水源、气源全部关闭,操作手柄复到原位。

——摘自《机械工人安全技术操作规程》

第2篇 挤塑机安全生产操作规程

第一条 操作人员必须熟悉本规程,经安全培训考试合格,穿戴好防护用品,方准操作本设备。

第二条 电源合闸时,应检查电器热控是否灵敏可靠,热电偶指示温度是否正确,出现问题请维修人员排除,严禁操作工人乱动。

第三条 开车时应检查主机减速箱,牵引无极变速箱,收线无极变速箱润滑是否正常,风机通风是否良好。

第四条 开车前要注意各段加热温度,是否达到工艺要求的实际温度,保温时间要足够,初次加温时间保温不得少于3小时。

第五条 不得在塑化不好,烧焦有老化的情况下进行挤出生产,以防事故发生,发现上述问题立即设法排除。

第六条 车速要由低至高,加到正常速度,严禁高速起车,观察仪表上指示的电流值与温度是否正常,以防电流过大,引起加热器过烧。

第七条 升降线盘时,要注意升降极限位置,不得过高或过低,有电器限位时不得超越限位使用。

第八条 往料斗中加料时,注意金属物不得进入并严禁用螺丝刀或金属棒捅料压入螺杆内。

第九条 检查干试机周围,应配备橡胶绝缘垫板,否则不准开车。

第十条 开车前应检查好各接地部位是否良好,接地电阻应定期测定,不得高于4欧;设备是否有杂音等异常现象,如有问题修好再用。

第十一条 禁止用手去触摸干试机之高压电器,电气线路或接地线部位。

第十二条 线芯上有水禁止开车。

第十三条没有停止之前,禁止用手触摸绝缘线芯导线接头及裸露部分;高压击穿后线芯要先行采取放电措施,然后修理。

第十四条 开车与停车要由技术熟练工人指挥,避免误操作造成危险。

第十五条 配备软化设备、塑胶机台的,操作人员不能任意移动、调整电器和机械设备;更不能用手扶摸导线、电导轮,铜导管部位。

第十六条 开车结束后,应把电源、水源、气源全部关闭,操作手柄复原位,并做好交接班日记的记录。

第3篇 挤塑机工操作规程

1、开车前准备

1.1 按工艺卡片给定的时间,夏天可减少半小时,冬天增加半小时,提前预热好机器(控温表用自动控温)。

1.2 根据电缆外径,按工艺要求,选择好挤出模具,提前预热。

1.3 检查半成品的跟踪卡,和实物是否与生产通知单、工艺卡片相符。

1.4 将合格的半成品架到放线架上,并作好头子。

1.5 按要求选好收线盘。

1.6 检查机器是否按工艺要求清理干净。

1.7 将所有的材料准备好,并检查是否符合材料标准要求。

1.8 检查料中有无异物。续料时要注意料里是否混有杂物,是否受潮,不合适的料禁用,续料时严防纸袋上的尘土和线头进入料内。

1.9 把引线通过水槽领到机头处,水槽内放好水。

1.10 检查各转动部位,适当加油并调到使用的档距。

1.11 检查挤塑机及辅助设备是否完好。

1.12 将所用的工量卡具等准备齐全。

1.13 根据不同产品,上好产品所需的印字轮或设置好喷码机需印标识。

2、操作规程

2.1 按照工艺规定的挤塑机各部位温度,调节控温表定温指针,对机器进行预热。

2.2 挤塑机达到预热要求后,首先打开机头,将糊料排出后合好机头锁紧。

2.3 按工艺要求装好模具、排料、测胶温,调整毫伏计控温表,使胶温符合要求,对模。待挤出的材料达到塑化要求时,再停机穿线。

2.4 根据产品的需要和设备的不同,将放线架上的半成品,依次穿过导向辊筒,直线式张紧装置(或张力轮,调直装置),计米器、导轮、模芯与引线接牢。

2.5 打开水门,在冷却槽内放入冷却水。

2.6 开动主机、真空泵、牵引,并调速接头子,各机接头长度不得大于1米。

2.7 电缆端头的塑胶应用手捏紧,电缆端头不应进水。

2.8 电缆出水槽要测量护套厚度和偏差,做进一步调整,确保被挤出之护套厚度要求。

2.9 剪下引线,将电缆收入线盘,排线要整齐。

2.10 对于铠装电缆外护套,在正常挤出时,应按照工艺卡片所给定的电压进行打电。为此,要保证钢带可靠接地。

2.11 续料人员要集中精神,防止杂质及大块料进入料斗,不准带脏手套接触塑料,以免带杂质。

2.12 挤出将近结束要提前把进料闸门关好,将料斗内余料收入袋中。

2.13 挤出完毕,应将机膛内余料排空,停机清理机头、模具。

2.14 每个收线盘上,都应栓上标签,注明单号、规格、长度、生产日期及操作人员姓名等。

2.15 按工艺规定绑好电缆外头,并将线盘存放整齐。

2.16 关闭水门、电门,搞好设备及环境卫生。

2.17 写好交班日报及质量记录。

3、操作注意事项

3.1 由于本工序所采用的聚氯乙烯原材料厂家、批号不同,要根据材料塑化情况调节台车温度,以保证产品的质量。

3.2 不同规格、型号、电压级不允许收入同一线盘。

3.3 排线时要详细检查电缆表面的质量,有质量问题要及时告诉台车负责人作好标志,下轮时单放一处,待重新处理。

3.4 收线要码排整齐,不许有交叉和高低不平排列,中间有盘头或有挤塑缺陷时,跟踪卡应写清情况。

3.5 装盘不要过满,但又应充分利用线盘,装盘边余量一般为40-100mm。

3.6 电缆首端露出轮外不少于400mm,交联电缆应不小于1.5米。

3.7 收线速度与牵引速度要搭配适应,以防拉断和打弯。

3.8 使用完毕的模芯、模套,除大的模具指定由小组自己保管外,其余一律送回模具室,放回原处。

3.9 护套试电前,应认真检查各接地点,是否全部接地。

3.10 穿戴好安全防护用品。

4、关于清理机器的规定

4.1 每次挤出末班(包括产品不衔接、停机)必须清理机头。

4.2 挤出不同耐温等级护套料时应将料排空,清理机头。

5、挤出设备的维护与保养

5.1 挤出机要有专职人员(台车长)进行操作。

5.2 挤出机一般不允许在空载下运转,以免螺杆与机筒刮磨。

5.3 机器的各润滑点要经常按期加注齿轮油(工业指3#)润滑,从压注油咀中加入,一般情况齿轮油半年调换一次,润滑脂三个月加一次。

5.4 严防金属杂质及小工具等物落入进料口中,以免螺杆与衬套擦伤。

5.5 在运转过程中,发现不正常现象,应立即停车进行检查、修理。

5.6 经常检查热电偶是否损坏,接触是否良好,发现损坏应立即更换。

5.7 严格控制收线的轮具直径,不得超出所规定的范围。