电解铝生产风险辨识规程

有哪些

1. 设备故障风险：电解槽、冷却系统、电源设备等可能出现的故障，影响生产稳定性和安全性。

2. 工艺参数异常：电解温度、电流密度、氧化铝浓度等关键工艺参数的波动可能导致产品质量下降或设备损坏。

3. 环境污染风险：排放的氟化物、粉尘及有害气体可能对环境造成影响，需符合环保法规要求。

4. 能源消耗过高：电解铝过程中的电能消耗较大，能源成本控制不当会增加运营压力。

5. 安全事故风险：高温作业、有毒有害物质、重物搬运等环节存在人员伤害风险。

6. 技术更新滞后：新技术、新工艺的应用滞后可能导致生产效率低下，竞争力减弱。

7. 员工健康问题：长期接触有害物质可能导致职业病，影响员工健康和工作效率。

标准

1. 国家安全生产法规：遵守《安全生产法》及相关行业规定，确保生产过程的安全合规。

2. 环保标准：执行《大气污染物综合排放标准》和《水污染物排放限值》，确保环保达标。

3. 能源管理标准：参照《企业能源审计通则》进行能源审计，降低能耗，提高能效。

4. 质量管理体系：依据iso 9001标准建立质量管理体系，确保产品品质。

5. 职业健康安全管理体系：实施ohsas 18001或iso 45001，保障员工健康安全。

6. 技术创新与研发：跟踪国际先进技术，定期进行技术改造和升级，提升生产效率。

是什么意思

电解铝生产风险辨识规程旨在全面识别并评估生产过程中可能面临的各种风险，包括设备故障、工艺异常、环境污染、能源消耗、安全事故、技术落后和员工健康问题等。这些风险不仅影响生产效率和产品质量，还可能带来法律纠纷、经济损失和声誉损害。因此，企业应按照国家安全生产法规、环保标准、能源管理规定等标准进行规范化操作，同时建立并执行质量管理体系和职业健康安全管理体系，确保生产安全、环保、高效。保持技术创新，及时引入新的技术和工艺，以应对市场竞争和提升可持续发展能力。通过风险辨识和有效管理，电解铝企业可以降低潜在威胁，实现稳健经营。

电解铝生产风险辨识规程范文

一、生产及公用工程危险因素分析

依据《企业职工伤亡事故分类》(gb6441-1986),结合本项目生产工艺技术、公用工程设施及现场勘查情况进行分析辨识,本项目存在的危险因素主要包括触电、火灾、其它爆炸、灼烫、起重伤害、中毒和窒息、高处坠落、车辆伤害、坍塌、机械伤害、容器爆炸、锅炉爆炸等。

1、触电

(1)电解铝生产过程中典型的触电事故可分为电击和电伤害两种情况。

电击:电解槽以低电压、高电流串联运转,电击事件并不严重。但在高压电源与电解车间联网路的连接点可能产生严重的电击事故。

电伤害:在铝电解生产中,其能源主要是直流电能,约占整个能源消耗的97﹪左右,在电解槽系列上,系列电压达数百伏至上千伏,尽管把零电压设在系列中点,但系列两端对地电压仍高达500v左右,一旦短路,易出现人身和设备事故。

(2)车间内电缆若没有采取有效阻燃和其它预防电缆层损坏的措施,电气设备接零措施不完善,临时性及移动设备的供电没有采用漏电保护器或漏电保护失灵的情况下,都可能发生电气设备漏电而引发的触电伤亡事故。

(3)如果高、低压供配电系统设计安装不合理;电气设备质量不合格;绝缘性能不符合标准,电气装置的绝缘或外壳损坏,未及时修复或更换;电气作业时,未采取相应的安全组织措施和技术措施;电气设备发生意外故障;其他机械设备的电气控制部分发生故障;电工、操作人员未穿戴相应的劳动防护用品;保护接零或保护接地措施失效、违章作业等都有可能发生触电事故。

(4)变压器周围没有采取有效的隔离,也易发生触电事故。

(5)较高的建筑物(高压开关站、除尘系统的排烟烟囱等)所设避雷针及接地网如果发生故障,过电压将会危及人身安全。在高压开关站内有大量的架空高压电线和隔离开关,如果遇到雷雨天或大雾天,人员在开关站内行走或工作及易发生雷击事故。

2、火灾、其他爆炸

(1)铝电解槽因设备缺陷或其他外力因素发生泄漏,泄漏的高温铝液接触空气会引起燃烧,形成火灾。

在电解槽内若有水(车间顶部雨水进入等),由于水在槽内迅速膨胀而发生剧烈爆炸。

(2)电解槽的母线短路可能造成爆炸事故。

(3)电解铝生产中存在的粉尘主要包括铝合金粉尘和氧化铝、氟化铝等粉尘。如果生产时电解槽密闭罩密闭不好、电解槽门变形密封不严、机械排烟系统出现故障等都可能导致粉尘泄漏,若未能及时对其进行清理,造成粉尘积聚,形成爆炸性粉尘,当遇火花时,极易发生粉尘爆炸事故。

(4)抬包车运输过程中,熔融的高温铝液遇水发生反应形成大量水蒸汽,体积急剧膨胀,会发生剧烈爆炸。

(5)铸造车间电加热混合炉静置的高温铝液遇水发生反应形成大量水蒸汽,体积急剧膨胀,会发生剧烈爆炸。

(6)电气火灾

电气设备存在缺陷、安装不当,在运行中发热和电火花或电弧是引起火灾的直接原因。

1)用电设备发热

电流通过电气设备时要消耗电能,它是以发热的形式将电能消耗掉。电气设备正常的发热是允许的,如果正常运行条件遭到破坏,如短路、过载、接触不良、铁芯发热和散热不良等,致使发热量增加,这部分热量不仅使设备本身温度升高,而且同时对周围其它物质和材料进行加热。如果其周围存在易燃物质,在一定的条件下就可能引起火灾。

2)电火花及电弧

电火花是极间的击穿放电。电弧是大量的电火花汇集而成的。一般电火花的温度都很高,特别是电弧,温度可高达6000℃。因此电火花不仅能引起绝缘物质的燃烧,而且可以使金属熔化、飞溅,它是构成火灾的危险火源。

3)变压器火灾爆炸危险性分析

油浸式变压器、电抗器内部充有大量的绝缘油,绝缘油属于可燃物质。变压器长期过负荷运行等,造成线圈对铁芯主绝缘损坏、匝间绝缘破坏,发生短路,电流激增,从而使绝缘材料和变压器过热引起火灾;线圈间、线圈与接头间、端部接线处、分接开关,由于连接不好,接触不良,造成局部接触电阻过大,导致局部高温引起火灾;磁路发生故障,铁芯故障,涡流加大,环流发热,温度增高引起火灾;由于遭雷击、过电压等产生电弧引起火灾;油箱漏油,使散热能力下降,导致过热,内部空间增大形成可燃烧、爆炸性气体环境,遇到高温发生火灾爆炸;绝缘油质变坏含水,绝缘能力下降,引起火灾;由于各种故障、保护设置不当等引起火灾。火灾往往伴随爆炸,并使灾害蔓延扩大。

4)变压器绝缘油油罐发生泄漏后,遇火源发生火灾事故。

(7)本项目叉车使用柴油作为燃料,厂区设置地下柴油储罐,柴油具有易燃、易爆、易挥发、易产生静电等特征,容易形成火灾爆炸事故,且火灾损失大,影响大、扑救困难。形成火灾爆炸的主要火源有明火、电气火花、发动机火花及雷电、静电火花等,当柴油泄露挥发出油气时遇上述火源容易造成爆炸事故。

为方便叉车加油,柴油库配置室内加油机两台(一台停用),在加油过程中,在加注口会有大量油气溢出,极易形成爆炸性的危险环境,遇到火源极易发生燃烧或爆炸事故。此外,汽车油罐车卸油时,油料运动会引起静电的产生,可能导致静电放电形成事故。

3、灼烫

(1)阳极组装工序中浇铸磷生铁作业使用中频炉,靠近中频炉的冷却水管道、水箱发生漏水,泄漏的水进入敞口操作的中频炉内,造成爆溅而导致人员烫伤事故;潮湿、生锈的物料加入中频炉内,亦会造成喷溅事故。

(2)电解车间的电解槽、阳极组装车间的中频感应炉等均为高温设备,其温度均在700℃以上,若操作人员在工作过程中一旦接触高温部件或物质均能造成人员烫伤事故。

(3)该项目操作人员在电解车间操作过程中、换阳极作业、铝液抬包、电解铝槽铝液泄漏等过程如果违章操作或防护不当都可能造成烫伤事故。如电解车间操作中,脚踏在槽面结壳上、误动槽控箱按钮电解质外溢、捞效应口碳渣电解质溅出、出铝时铝液溢出、取电解质时工具未预热电解质溅出、未佩戴手套、护目镜、电解质未凝固倒出、出铝时使用工具潮湿,铝液飞溅、出铝过满、铝液溢出飞溅等都可能发生烫伤。

(4)铸造车间熔铸工序中熔融铝合金溶液及残渣的温度极高,热辐射很强,且易于喷溅,加上设备及环境温度高,中间作业频繁,作业人员极易发生烫伤事故。灼烫及其发生的原因主要是:设备泄漏,如熔炼炉满溢;熔融金属遇水;炉内喷出热气也会对人体造成灼烫。

1)熔铸工序中电加热混合炉为高温设备,操作人员在作业过程中意外接触高温部件可能造成人员烫伤事故。

2)熔融的铝合金溶液温度较高,在铸造工艺过程中进行取样、扒渣、转炉时,若因操作不当造成作业人员意外接触高温物质,从而发生灼烫事故。

3)混合炉因气体排出受阻,高温下气体膨胀,压力增大,导致熔融金属喷涌,可造成人员受伤。

4)熔炼过程中,熔融金属液对炉衬不断冲刷,一段时期后,会从遭侵蚀的炉衬壁裂缝中渗出,人员意外接触到高温熔融金属液可导致灼伤。

5)开炉与浇注时,如遇金属熔液飞溅可造成人员灼伤。用冷工具(如铁棒、木条等)接触高温金属溶液发生爆溅可致人灼伤。接触刚浇铸的铸件,可引起烫伤。循环水漏水遇到高温金属液体可导致液态金属飞溅造成人员灼伤。

6)浇铸时若炉坑内积水或者地面潮湿,熔融金属液因任何故障导致熔融金属液的外泄遇到潮湿地面或者积水均可导致喷溅引发灼伤事故。

7)铝锭刚刚铸造出来后温度很高,在运输过程中若人体接触亦会造成高温灼烫。

8)混合炉加料前使用起重机吊运高温电解铝液,若因意外造成起重机脱钩、钢丝绳断裂致使高温物体倾翻、掉落,当起重机作业区域内有人时,会造成灼烫事故。

(5)作业现场高温电解铝液采用叉车运输至铸造车间,未使用专业运输通道及车辆,在运输过程中,若因运输道路缺陷、作业人员违章等因素,造成电解铝液倾翻,若恰有人员在运输车里附件,会造成灼烫事故发生。

(6)本公司使用的化学试剂均为腐蚀性化学品,在使用过程中若操作不当、未佩戴劳保用品,均有可能发生化学品灼烫事故。

4、起重伤害

本项目各生产车间、库房采用起重机械担任电解槽相关装置吊运、电解质加料以及物料、高温液体吊运的任务,在起重机的使用过程中由于驾驶人员的误操作、违章操作、横拉斜吊、钢丝绳拉断、物件吊挂不牢坠落、地面人员违反规定在吊件下面停留、行走、躲避不及时等等,均容易造成起重伤害事故。

根据有关统计资料分析,起重机械所发生的事故,在工作事故中所占的比例比较大,起重机械事故造成的死亡人数,占工作死亡人数的10%左右。起重伤害事故的主要类型及原因:

(1)脱钩:吊钩缺少安全防护装置,或吊钩保护装置失灵,吊钩钩口开口过大、吊装方法不当等。如有时在吊运中因起吊物体不稳,使吊钩在空中游荡,在游荡过程中钩头由于离心惯性力甩出而易发生脱钩事故。行车因操作不稳,紧急起动、制动,都有可能引起钩头惯性飞出从而发生砸伤或砸死事故。

(2)钢丝绳断裂:钢丝绳发生折断的原因很多。其主要和常见的原因是:操作者没有对钢丝绳进行安全技术检验或认真检查,对已断丝的钢丝绳没有按钢丝绳报废标准处理或降低负荷使用,吊运时严重超负荷,起长限位开关失灵造成过卷拉断钢丝绳等。钢丝绳断裂容易发生伤人或死亡事故。

(3)安全防护装置缺乏或失灵:起重机械的安全装置包括制动器、缓冲器、行程限位器、起重量限制器、防护罩等。

(4)吊运物体经过人体上空:起重机吊运的重物经过人体上空时,如物体突然坠落,打击到人体时可能造成伤害甚至死亡。

(5)触电事故:维修保养人员在起重机械上检修,保养时发生触电事故。

(6)如果这些起重机械在设计、制造过程中存在缺陷,安装过程中不符合规范,由于使用不当、维护保养不及时或因安全防护装置失效易发生设备安全事故,造成起重伤害。

(7)起重机械使用过程中违反操作规程,歪拉斜吊,可能发生设备损坏和人员伤亡事故。

当同跨厂房内布置两台或两台以上起重设备时,若未采取相应的安全防护措施(如各起重机之间的防撞设施、启动时的声光报警装置),或各操作人员沟通不畅,有可能导致发生起重伤害事故。

5、中毒和窒息

原铝生产作业在中,操作人员接触到的毒物主要为氟化物(氟化铝),其主要存在于电解槽附近及净化系统中。

氟化铝的分解产物氟化氢有刺激性,可对眼睛、呼吸道粘膜造成刺激,严重者可发生支气管炎、肺炎,甚至产生反射性窒息。该物质以气体或尘雾状态存在,在设备密封不好,或因设备管道腐蚀造成泄漏,设备检修,操作失误,发生事故等情况下,有毒有害物质便迅速外泄并污染作业环境,如防护不当或处理不及时,则很容易发生中毒和窒息。

6、高处坠落

生产过程中,在作业基准面2m以上各操作平台、钢梯、起重机上等场所进行作业时,可能发生高处坠落事故。

各个操作平台、坑内设备平台,若未设置扶梯、防护栏杆或扶梯、防护栏杆不符合规范要求;扶梯踏板和操作平台未采取有效的防滑措施、高处作业操作人员未采取相应的安全防护措施以及违章作业等可能发生高处坠落事故。

7、车辆伤害

半成品运送、成品运送、阳极、残极运送过程中,需要叉车进行运输,若驾驶人员未按规定培训,取得特种作业人员上岗证、违章驾驶、车辆带病作业、超载使用等,均有造成车辆伤害的危险。

原料进厂、成品出厂,需要汽车进行运输,由于驾驶员麻痹大意、违章驾驶或是行人违章穿越道路等原因,有可能发生车辆伤害事故。

8、坍塌

坍塌是指物体在外力或重力作用下,超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故,如袋装氧化铝、电解质或炭块的堆垛过高、铝锭、铝镁合金堆垛不整齐或通道过窄、车辆碰撞、残极堆放不当造成局部塌陷、滚落等都会造成坍塌,检修设备时脚手架坍塌等,都可能会造成坍塌事故。

厂内建筑物、大型设备因受地震、地质沉降或其他外力因素可能发生坍塌事故,对人员和设备造成伤害。

9、机械伤害

本项目电解槽修理、抬包清理、阳极钢爪矫正均在车间内就地进行,使用的设备有打壳机、直棒机、定棒机等机械设备。操作人员易于接近的各种可动部件都是机械的危险部位,若操作人员安全意识薄弱,很容易造成人身伤害事故。

空压站内空压机高速传动部分未安装防护装置、防护装置不符合要求或操作人员安全意识差等,在人体接触传动部分时,有可能造成操作人员机械伤害事故。

水泵、风机等运转设备的转动部位由于未设防护罩或设置不当、损坏等原因,操作人员不小心接触转动部件会造成机械伤害事故。

10、容器爆炸

空压站使用的压缩空气缓冲罐属压力容器,压力容器由于设计安装不合理、材质选用不当、超温、超压或受外力撞击、未定期检测、安全附件故障等原因均可导致容器爆炸事故发生。压力容器爆炸破裂后,爆炸产生的碎片飞出会对操作人员造成伤害。

11、锅炉爆炸

本项目在设置燃煤热水锅炉用于冬季采暖。如果锅炉存在超压、缺水、水质不合格、控制保护装置失灵及锅炉本身存在缺陷,工作人员操作失误等原因会导致锅炉爆炸。

1、锅炉缺水:在实际运行中最常见的是锅炉缺水导致发生爆炸事故。造成锅炉缺水的原因有:(1)运行人员疏忽大意,监视不严,调整不及时,误操作等;(2)司炉人员或维修人员冲洗水位表或维修水位表时,误将水旋塞关闭,造成假水位;(3)司炉人员冲洗水位表不及时,使水位表水连管堵塞,造成假水位;(4)给水自动调节器失灵,或给水调整装置有故障,给水管路设计不合理;(5)水位计指示不准确,给水流量表指示不准确,运行人员误判断以致操作错误;(6)给水泵、给水管道故障,给水压力下降,给水管道被污垢堵塞或破裂,给水系统的阀门关闭或损坏;(7)锅炉排污阀门忘记关闭或排污管道泄漏;(8)炉管、过热器或省煤器管破裂、损坏;(9)在对干烧后的锅炉进行处理时,若直接大量进水,会导致水接触烧红的炉管时大量蒸发,汽压突然猛增,导致锅炉爆炸;(10)高低水位报警器失灵,不发出铃声和光信号;(11)并列运行的锅炉的司炉人员相互联系不够,邻炉工况变动时,本炉未能及时调整给水。

2、锅炉超压:导致热水锅炉超压发生爆炸的原因可能有:(1)用热环节突然停止用热水,使水压急骤升高。(2)司炉人员没有监视压力表,当负荷降低时没有相应减弱燃烧。(3)安全阀失灵,阀芯与阀座粘连,不能开启;安全阀入口处连接有盲板;安全阀排放能力不足。(4)压力表管堵塞、冻结;压力表超过校验期而失效;压力表损坏、指针指示压力不正确,没有反映锅炉真正压力。(5)超压报警器失灵,超压联锁保护装置失效。(6)经检验降压使用的锅炉,如果安全阀口径没做相应变化(锅炉降压使用时,安全阀口径应增大),使安全阀的排放能力不足,压力得不到控制而超压。

3、水质处理不合格:锅炉装置对水质的要求较高,如水质处理不能满足要求,锅炉受热体及过热器等部位会很快结垢,可能导致水冷壁管堵塞、导致超压爆炸,或因管内结垢太厚导热不良而使管壁的局部过热、钢管材质的机械强度急剧下降而导致爆管甚至锅炉爆炸;或因水质原因出现受压部分脆化损坏、氢腐蚀损坏、垢下腐蚀损坏、氧腐蚀损坏、电化学腐蚀损坏等而发生爆管事故。

4、锅水汽化引发锅炉爆炸:热水锅炉锅水汽化可引起水击,使整个锅炉和供热系统产生强烈的撞击和剧烈震动,严重时造成锅炉、供热系统和建筑物的损坏。热水锅炉局部超温汽化会引起锅炉受热部件过热,产生疲劳裂纹及爆炸。热水锅炉超温汽化严重时,会引起爆炸。造成锅炉锅水汽化的原因主要有:突然停电停泵,循环中断,未采取措施或措施不力,造成汽化;司炉工未经培训,操作不当;循环回路因误关闭出口阀门,或因管路阀门或管路冻结,异物堵塞等原因中断;热水锅炉或循环回路发生泄漏,恒压装置失效,未及时补水,造成水量不足,压力下降;锅炉出口温度计和压力表失灵;锅炉结构设计不合理或有缺陷;水管严重积垢或存有杂物,使水循环遭到破坏。

5、锅炉本体缺陷:由于锅炉本体缺陷,也有可能导致锅炉发生爆炸。造成锅炉本体缺陷的原因可能有制造过程中选材低劣或焊接及加工缺陷、设计缺陷等。

6、当锅炉炉膛内的可燃物质与空气混合物达到一定浓度时,遇到明火,就会爆炸。

12、淹溺

厂区内设置的循环水池、蓄水池周围未装设围栏或围栏损坏后未及时修复、无安全警示标志或标志缺少、夜间照明不足、循环水阀门井有积水且未加盖或盖板的强度不符合要求等,人员在这些场所活动时意外坠入,有可能造成人员淹溺事故。

二、检、维修作业危险因素分析

经现场勘查,项目厂区内设置专用于检维修的检修车间,承担厂内设备、零部件的维修作业,配置常用的机加工和焊接设备,检修车间及其他作业场所的检维修作业过程中涉及的危险因素有机械伤害、物体打击、火灾、触电、灼烫、起重伤害、容器爆炸、中毒和窒息以及高处坠落等。

1、机械伤害

(1)机械伤害主要指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的伤害。机 械设备的危险部位主要包括:静止机械刀具的刀刃、设备和工具锋利的边缘和粗糙的表面、突出较长的机械部位;直线运动机械的纵向和横向运动部位、直线运动设备的凸起部位、运动与静止部位的组合;回转运动机械的单纯回转运动部位、旋转运动中两个机械部件间的部位、摆动的机械部位、回转运动的刀具;组合运动机械的直线与回转运动组合的部位、回转与回转运动组合的部位。

此类机械设备造成机械伤害的方式主要包括夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等。作业人员不可避免地要与这些设备进行接触,设备的快速转动部件、快速移动部件、摆动部件、啮合部件等若缺乏良好的防护设施,有可能伤及操作人员的手、脚、头发及其它身体部位。在操作中或检修时,如动力驱动的传动件、转动部位,若防护罩、防护栏失效或残缺,防护设施不完善、误操作,误接触时有发生机械伤害的危险。

(2)焊接过程中,经常要移动焊机,有时候也使焊机倾斜一定角度,对准焊接部位,焊接件虽然停止不动,但也可能会使焊工误碰焊件造成板料划伤事故。焊钳挂钩未装保护套,使得焊钳容易脱出,对人造成撞击伤害。

(3)在对机械设备和一些带有旋转部位的设备进行检修时,因未与检修电源供电部门或相关操作人员建立联动机制、未办理检修作业票,检修时设备意外启动,造成机械伤害事故。

2、物体打击

(1)机加工设备转动的工、卡具、工件由于工卡具装卡不牢或卡压方法不合理、加工偏心工件时没有做好平衡配重以及卡盘保险销子没有锁紧导致飞出伤人。

1)钻床钻头脱落、使用钝钻头或钻削进给量过大等原因使钻头打断造成伤害事故;工件装夹不牢,钻削时工件松动飞出,对人体造成伤害。

2)砂轮机砂轮存在裂纹、损伤或安装有缺陷(装夹不牢、不平衡、卡装过紧等)导致其运行时破碎飞出,对人员造成伤害。进行磨削加工时,砂轮飞出大量磨屑,工件亦会飞出金属屑,对作业人员(眼部)造成伤害。

(2)高处检修作业时,检修人员携带的检修工具随意摆放,意外坠落会对下方人员造成打击伤害。

3、火灾、其它爆炸

(1)在焊接过程中,高温焊渣飞溅,造成焊接场所周围易燃、可燃物体燃烧,引发火灾事故。

(2)电焊作业时会产生电弧,电弧的热传导、热扩散超过乙炔火焰的能力,增大了作业场所的火灾危险性。

(3)检修作业使用的乙炔属易燃气体,氧气属助燃气体,若在使用过程中因气瓶存在缺陷导致气体泄漏,加之乙炔气瓶及氧气气瓶之间的安全距离以及二者与明火之间的距离不能满足安全距离的要求,极有可能造成爆炸事故。

(4)乙炔、氧气在储存过程中因气瓶存在缺陷气体导致泄漏,若将氧气和乙炔气瓶混放,致使两种气体混合,增大了发生爆炸事故的可能性及危险性。

(5)在生产现场进行动火作业过程中,不按规定办理动火证、不执行安全措施、不划定动火作业区,在存在易燃物的场所进行动火作业时,未对吸附在设备表面的积垢、地面、墙面的易燃物质进行清理或清理不彻底,或动火作业场所下方、周围存在易燃、可燃物,均可能造成火灾事故的发生。

4、触电

(1)使用焊接设备时,由于设备、线路故障或者工人的误操作,可导致触电事故的发生。

1)手或身体的某一部位接触到焊钳、电焊条的导电部分时,身体的其他部位接触到大地或焊机的二次绕组发生触电。人体的某一部位碰触到裸露而带电的接线头、接线柱、连接板和破损并裸露的电缆。小容量焊机长期过载使用,一、二次绕组绝缘击穿,人体的某一部位碰触到无接地或接零的电焊机外壳。电焊机因受雨淋或受潮,绕组绝缘水平降低,电焊机外壳漏电,外壳又无接地或接零,人体的某部位碰触到电焊机外壳;2)焊机内冷却水泄露,导致焊机外壳带电,也可能发生触电事故;3)焊钳绝缘块吊环上的紧锁螺栓无防松动措施,使得在焊接过程中绝缘块掉落而造成人员触电伤害。

(2)容器内作业时,照明和电动工具使用的电源不是安全电压或电源线破损,工具设备漏电,都可能造成触电事故。

5、灼烫

焊接设备在作业过程中产生的高温金属飞屑及焊接后的高温焊缝,不小心接触会对操作人员造成灼烫伤害。另外,气焊过程中还可能被高温火焰烧伤。

6、起重伤害

机修工序使用起重机运输较工件、物料,在起重机的使用过程中由于驾驶人员的误操作、违章操作、横拉斜吊、钢丝绳拉断、物件吊挂不牢坠落、地面人员违反规定在吊件下面停留、行走、躲避不及时等等,均容易造成起重伤害事故。

7、容器爆炸

乙炔、氧气和二氧化碳气瓶是流动性的压力容器,可能发生气瓶爆炸伤害的因素主要有:(1)钢瓶腐蚀严重或超过使用年限,钢瓶耐压强度减弱;(2)钢瓶装卸过程违章操作,野蛮装卸,钢瓶坠落或碰撞;(3)钢瓶接触明火,太阳曝晒等热源使气瓶内压力增大;(4)安全附件损坏;(5)氧气钢瓶内有油脂存在。

8、中毒和窒息

在进入有限空间(如容器、电解槽地沟、污水池、电缆沟等)进行检修作业时,空间内通风不良,当空间内氧含量较低且作业时间长时,可能造成中毒和窒息事故。

缺氧危害:空气中氧浓度过低会引起缺氧。常见的有二氧化碳和惰性气体引起的氧气缺乏。二氧化碳比空气重,在长期通风不良的各种地下室、封闭塔筒等场所内部,易挤占空间,造成氧气浓度低,引发缺氧。

9、高处坠落

在设备高处进行检修作业时,未采取相应的防护措施,如未佩戴安全绳、未设防护栏等,易发生高处坠落事故。

三、作业环境中有害因素分析

经对现场勘查情况进行分析,本项目生产作业环境中存在的有害因素包括高温、粉尘、噪声和振动、有毒物质、辐射。

1、高温

按照《高温作业分级》规定,工作地点平均wbgt指数等于或大于25℃的作业即为高温作业。本项目电解槽、点加热混合炉、中频炉、真空抬包、等的操作岗位上,物料均辐射出大量的热量,高温设备表面散发的热量和辐射热,使得生产岗位的环境温度升高,特别是夏季高温季节太阳辐射热影响,常常可产生高温、高湿、辐射热等特殊作业条件,引起作业人员体温调节障碍和水份、盐份损失,以及心跳过快,血压降低,从而引起多种疾病。

高温环境可影响劳动者的体温调节,水盐代谢及循环系统、消化系统、泌尿系统等。当劳动者的热调节发生障碍时,轻者影响劳动能力,重者可引起别的病变,如中暑。劳动者水盐代谢的失衡,可导致血液浓缩、尿液浓缩、尿量减少,增加心脏和肾脏的负担,严重时引起循环衰竭和热痉挛。在比较分析中发现,高温作业工人的高血压发病率较高,而且随着工龄的增加而增加。高温还可以抑制人的中枢神经系统,使工人在操作过程中注意力分散,肌肉工作内能力降低,有导致工伤事故的危险。

2、粉尘

(1)电解铝生产、铸造以及铝灰清理过程中存在的粉尘主要包括铝合金粉尘和氧化铝、氟化铝等粉尘。粉尘是指以气溶胶或烟雾状态存在的,能较长时间悬浮于空气中的固体微粒。粉尘微粒直径小于或等于10um的可进入呼吸道,直径小于或等于2um的可达呼吸道深部。在铝加工企业,相关作业人员长期处于含有铝合金尘的作用环境中,导致粉尘长时间滞留于体内,沉积在肺组织导致肺纤维化,造成尘肺。早期对肺功能损伤较轻,以阻塞型或限制型通气功能障碍为主,晚期由于肺容积的缩小,以限制型或混合型通气功能障碍为主,伴有换气功能障碍,严重时反复肺内感染,呼吸衰竭死亡。

如果生产时电解槽密闭罩密闭不好、电解槽门变形密封不严、机械排烟系统出现故障等都可能导致烟气泄漏及粉尘泄漏从而对人体造成伤害。

氧化铝贮运系统在氧化铝卸料过程中有氧化铝粉尘产生,输送过程如果设备设施密封不严或出现故障都可能造成氧化铝粉尘泄漏。

阳极组装、铝渣处理及输送过程中可能产生粉尘,残极破碎、电解质破碎及输送中可能产生碳尘和电解质粉尘。

氧化铝仓库、中间仓以及烟气净化系统的循环氧化仓等均采用管道气力输送,如果管道密闭性不好,就可能造成粉尘泄漏及扬尘散损。

(2)机修车间焊接作业中产生的大量电焊烟尘,其为金属粉尘,主要成分为氧化铁、氧化锰、二氧化硅、硅酸盐等,焊工长期吸入这些金属粉尘,会对其身体造成健康危害,临床表现为咳嗽、咯痰、胸闷、气短以及有时咯血,以致引起电焊工尘肺、锰中毒等职业病。

建设单位如果不在以上部位装设有效的防尘设备设施或采取有效的通风装置,操作人员如果不采取有效防护措施,长期在粉尘环境中工作,可能对现场操作人员健康造成危害。

3、噪声和振动

本项目噪声来自于生产过程中的破碎设备、检修车间机械加工设备、焊机、泵以及空压机等设备运转时产生的噪声以及气流产生的噪声等。

若操作人员不佩戴防护用品,长期在强噪声环境下工作,日积月累,内耳器官易发生器质性病变,成为永久性听阈偏移,变成噪声性耳聋。噪声性耳聋与噪声的强度、频率有关,还与噪声的作用时间长短有关。噪声的强度越大、频率越高、作业时间越长,它的发病率越高。

机械加工过程中,按振动作用于人体的方式,可分为局部振动和全身振动。

(1)局部振动。如在以手接触振动工具的方式进行机械加工时,振动通过振动工具、振动机械或振动工件传向操作者的手和臂,从而给操作者造成振动危害;

(2)全身振动。由振动源通过身体的支持部分将振动传布全身而引起的振动危害。

4、有毒物质

电解车间、铸造车间等产生的废气中含有能对人体健康造成影响的二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳、二氧化碳等。长期低浓度接触二氧化硫,可有头痛、头昏、乏力等全身症状以及慢性鼻炎、咽喉炎、支气管炎、嗅觉及味觉减退等。少数工人有牙齿酸蚀症。

氮氧化物主要损害呼吸道,吸入气体初期仅有轻微的眼及上呼吸道刺激症状,长期接触主要表现为神经衰弱综合征及慢性呼吸道炎症,个别病例出现肺纤维化,可引起牙齿酸蚀症。

经常接触较高浓度的二氧化碳者,可有头晕、头痛、失眠、易兴奋、无力等神经功能紊乱等症状。

5、非电离辐射

检修车间焊接作业中,会产生外露电弧,形成光辐射,导致电光性眼炎、慢性睑缘炎、结膜炎、晶体混浊等疾病的发生,轻者眼部不适、有异物感,重者眼部有烧灼感和剧痛。

第2篇 电解铝生产安全注意点规程

电解铝生产是一个系统的过程,电解岗位是一个关键的岗位。因此注意电解的安全生产非常重要。

预防为主:车间的管理人员在每次安全学习时,一定要强调安全的重要性。每位员工都要牢记电解安全生产制度。随时检查沟盖板是否平整,房顶是否漏雨,有此情况时要及时更换石棉瓦,车间四周的窗户要关好,避免雨水直接进入厂房。不能在车间内打闹,每月的安全检查要认真到位,发现问题及时解决。对特殊工种要求加强培训,持证上岗。

安全第一:只有注重安全,才能在自己的岗位上顺利进行生产。在进入电解车间前,我们必须穿戴好完整的劳动防护用品,不能穿带钉的鞋进入厂房,工作鞋一定要干燥。在进行封壳作业时,严禁脚踏在壳面上,以防壳面塌陷烫伤。严禁在相邻的两台电解槽之间传递工具。使用完的工具不能靠放在槽子、沟盖板上,要整齐收放到工具架上。电解槽来效应时,熄灭用的效应棒不能短于两米,熄灭时检查火眼是否畅通,不要直接从火眼处熄灭效应。不能用的效应棒拾出车间,不能乱丢乱放。冰晶石、氟化铝也不能从火眼处直接放入,防止电解质喷伤人。湿衣服不能放在盖门上烘烤,以免着火;严禁在电解槽旁的走道上瞌睡,以免烫伤或发生窒息事故。发现事故及时通知有关领导和部门,避免出现大的安全事故。

其次,车间内的人员在行车经过时,一定要避开起吊重物,让行车先行,不要站到所吊重物下。行车工要遵守行车操作规程,牢记“十不吊”原则。阳极工在换极时,一定要“钩吊紧、夹具松、慢吊出、轻放进”,捞大块时注意相互配合,紧夹具时站稳梯子,防止松动滑斜。不能直接从电解槽上往下跳。行车工要听从指挥,按信号操作。抬母线框架时要平稳放下,防止大幅度摆动碰上电解槽。在松开夹具前一定要检查阳极是否抱紧。工作人员不要吊在框架拉绳上随行车跑动。不能无证操作车间设备及串岗作业。

安全责任重于泰山,员工们要有防范意识,稳中除险,稳中识患,居安思危,正确操作并提高自保互保意识,在各自岗位上安全工作,促进生产发展。