车床安全技术操作规程10篇

内容

一、车床安全操作准备

1. 检查设备：在开始工作前，确保车床处于关闭状态，检查车床各部件是否完好，无松动、磨损或损坏。

2. 穿戴防护：佩戴适当的个人防护装备，包括安全眼镜、听力保护器、防尘口罩和安全鞋。

3. 清理工作区域：清除工作台和地面上的杂物，确保操作空间整洁。

二、车床启动与设定

4. 启动设备：按下启动按钮，等待车床达到稳定转速后再进行操作。

5. 工件安装：正确固定工件，使用卡盘或中心架，确保工件稳定。

6. 刀具选择：根据加工需求选择合适的刀具，并正确安装。

三、车削操作

7. 设定参数：根据工件材质和加工要求调整切削速度和进给量。

8. 操作控制：保持正确的姿势，使用手轮或自动模式进行车削，避免身体接触旋转部件。

9. 监控过程：持续观察车削过程，如发现异常应立即停止机器。

四、紧急情况处理

10. 紧急停机：在遇到危险情况时，立即按下紧急停止按钮。

11. 故障排除：在设备故障排除前，不得重新启动车床。

五、工作结束与保养

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2. 关闭设备：完成工作后，关闭车床电源，清理设备，做好日常维护。

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3. 工具归位：将工具放回原处，确保工作区域整洁有序。

标准

1. 操作人员需经过专业培训，持证上岗，熟悉车床操作规程和安全规定。

2. 车床使用过程中应遵守“三不”原则：不动即不碰、不稳不装、不明不干。

3. 定期进行设备检查和维护，确保设备性能良好。

4. 执行5s管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），提升工作环境质量。

5. 遵守企业安全管理体系，定期进行安全演练，提高应急反应能力。

考试题及答案

1. 在车床操作前，应首先做什么？(a) a. 检查设备 b. 启动设备 c. 清理工作区域 d. 选择刀具 答案：a

2. 哪一项不是个人防护装备？(d) a. 安全眼镜 b. 听力保护器 c. 防尘口罩 d. 工作服 答案：d

3. 发现车削过程中工件松动，应如何操作？(c) a. 继续操作 b. 调整切削速度 c. 立即停止机器 d. 加大进给量 答案：c

4. 车床故障排除后，何时可以重新启动？(b) a. 立即启动 b. 确保安全后 c. 任何时候 d. 休息一下再启动 答案：b

5. 工作结束后，车床电源应该如何处理？(a) a. 关闭电源 b. 保持开启 c. 切断主电源 d. 不管不顾 答案：a

车床安全技术操作规程范文

第1篇 普通车床安全技术规程

1.车床操作不准戴手套,要戴好眼镜,扎好袖口。高速切削脆性材料时,要设防护装置,切削大型工件时,不准紧急制动和突然变换方向必须停车。

2.刀架、床面不准放工具,装卸卡盘时,应在主轴孔内穿进铁棒或坚实木棍保护。

3.工件必须卡牢找正,进刀不可过量,运转时禁止擦拭设备,清理铁屑应用专用工具,自动走刀时禁止离岗。

4.使用锉刀时必须有木把,应右手在前,左手在后,身体应离开卡盘,用砂布打磨工件时,禁止将砂布整卷绕在工件上,应按用锉刀的方法,成直线状压在工件上,并且要把刀架移到安全位置上。

5.加工工件长度超过床头箱外一米时,必须搭设支架,周围禁止有人。

6.加工偏心工件时,应加平衡铁,车速要适当。

7.测量工件时,要停稳车测量,切削中不准将手伸入工件。刀具的空间,不准用棉砂擦工件。

8.重的工件装卸,床面应有木板保护,吊件时吊具要安全可靠,注意保护床面,要和吊车工密切配合好。

9.工作完毕应切断电源,清理好现场做好交班记录。

10.不准越过运转的车床传送物体。

11.车内孔时,不准用锉刀倒角。用砂布打光内孔时,不准将手或手臂伸进打磨。

12.机床要专人负责使用,其它人员不得动用。

13.皮带车床改变快、慢速时,不得用手打皮带,应用皮带杆或停车用手搬动。严禁开车挂轮。皮带松动时,抹皮带油应站在顺侧。

14.加工的工件开车时严禁用手抹擦,更不许用棉砂去擦,特别是带丝的工件。

15.在大型车床上加工大型工件时,找正完毕后,开车前,首先进行点车,当点车无问题时再开车加工,避免意外。

第2篇 数控车床安全技术操作维护规程

一、工作前

1、操作者在使用数控机床前,应认真阅读《机床说明书》,必须充分了解机床的性能,熟悉各操作按钮的功能及用途,掌握数控系统的操作、编程方法。

2、按机床的润滑卡规定要求,定点、定时、定质、定量、定人做好机床的润滑。防止渴油干摩擦而造成的设备事故。

3、工作过程中如发现故障时,应立即停止使用,查时原因,排除故障后才能继续使用。

4、机床的导轨面和油漆表面,禁止直接摆放金属物品。

二、工作中

5、使用机床时,打开总电源开关,听到机床电气箱的冷风机运转后,按下系统面板上的电源开关,系统通电开始工作。

6、主轴转动前,必须夹紧工件,在任何状态下,按“急停”或复位键需重新对刀。

7、限位报警后,必须反方向退出5mm后,才能解除限位报警。

8、变频器参数出厂前已设置好,不得随意改动,机床参数已存储在零号程序中,不得随意改动,并做记录。

9、在加工过程中如发现意外,必须打断加工程序的执行;迅速按下“急停”按钮,刀架停止运动,切勿按“复位”键,否则将中断程序的执行,破坏加工,甚至造成事故。

三、工作后

10、按《设备日常保养制度》和“5s”管理要求,做好设备擦试润滑保养和环境卫生及认真填写好设备维护保养、质量等有关记录,并按交接班制度进行交接班。

第3篇 周期轧辊车床安全技术操作规程

1、开车前必须详细检查设备加润滑油,设备正常,安全设施齐全,准备工作就绪后才能上料。

2、上辊前一定要量好尺寸,确定孔型,做好标记,配套成对。配单辊时,辊环外径要力求相等。返修轧辊要严格按标准检查,以减少往返吊装发生事故的机会。

3、床子启动要低速运转正常后,逐步提高转速。严禁高速启动。

4、操作工要严守岗位,车床运转中要经常检查设备运转和润滑情况。启动前主刀台角度一定要调整好,后刀台吃刀时要经常检查,以免卡死,顶弯丝杆。

5、上下轧辊时,上下要密切配合,严格执行起重、挂吊作业安全规程。要有专人指挥。

6、使用砂轮机作业时,必须遵守“砂轮安全规程”。

第4篇 普通车床安全技术操作规程

1 必须遵守金属切削加工安全技术操作《通则》。

2 用卡盘装卡工件时,其卡爪不得超出卡盘三分之一。

3 转动刀具时;必须将刀盘退到安全区转动。

4 装卸卡盘时,卡盘下必须垫木板,卡爪必须退到卡盘内。卡盘、工装必须有保险装置。装卡工件所用扳手的开口,必须与螺母尺寸相符。

5 装卡工件必须停机,装卡要牢固,装卸大型工件床面必须垫木板,装卸工件要轻拿轻放,不准滑脱抛掷。

6 加工细长工件必须用顶尖、跟刀架,床头箱后面外露部分超过300mm。时,必须加托架设防护栏及防弯装置。

7 用挫刀抛光工件时,挫刀必须装有木柄,右手在前。用砂布磨光外国时,严禁把砂布裹在工件上;光内孔时必须用专用工具。

8 床头箱、刀架、床面上不准放置任何物品。

9 攻丝或套丝时必须用专用工具,严禁一手扶攻丝架(扳牙架),一手开车工作。

10 切断工件时,大料必须留有一定余量,卸下后断 开,小料严禁用手接工件。

11 使用四爪卡盘夹紧工件时,必须均衡用力。卡畸形或偏心工件时所加平衡块必须紧固,刹车不准过猛。

12 拉尾座时,不准用力过猛,拉到位置后要锁紧,防止脱落伤人。

第5篇 自动半自动车床安全技术操作规程

1 必须遵守金属切削加工安全技术操作《通则》。

2 气(液)动卡盘所需工作介质压力不得低于机床说明书规定值。

3 工件必须放正装卡,卡子伸缩行程要适当,必须保证工件装卡牢固。

4 夹具、刀具必须安装牢固。各限位装置必须安全可靠并随时检查,严禁松动。

5 机床运转时,不准用手去换机床附件和转动中的工件,更不准触动自动换位装置。

6 不合格卡盘、工装严禁使用。

7 自动车床禁止用锉刀、刮刀、砂布修磨工件。

8 工作中必须挡好防护挡。调整限位挡块及换刀、装卸工件时必须停车进行。

第6篇 数控车床安全技术操作规程

1、 必须遵守金属切削加工安全技术操作《通则》。

2、 严格按照操作规程检查机床各部。

3、 工作前各按钮位置应符合对刀图的要求。

4、 操纵盘、阅读器附近不准放置任何物品。

5、 各部电器、线路必须绝缘良好。控制卡紧装置的继电器应随时检查,防止工件甩出。

6、 打开强电箱,接通稳压电源,检查各电源电压是否正常。

7、 启动油泵,放入检查纸带,观察所显示数据是否符合程序要求。

8、 按下预清及环行预清按钮后再启动驱动箱。

9、 工作中突然停电时,必须将手柄移至空档位置。

10、手控输入时要注意刀架位置,防止刀架转动时,碰撞床身或工件。

11、不合格纸带严禁使用。

12、不准用潮湿的手接触开关、电动机和控制电路。工作结束严格按操作规程关闭所有电路与电源。

13、原有机床上附加数控装置,应把原有手柄拆掉或加保险弹簧,避免在数控和手动并存情况下,运动机件突然转动伤人。

株洲敏锐机车配件有限责任公司

第7篇 车床安全技术操作规程

一、工作前

1、穿好工作服,扣好纽扣,女工长发者必须带上工作帽。不准穿凉鞋、裙、短裤进入工作场所。

2、工作场地不准喧哗、打闹、嬉戏。

3、检查机床和工作场地周围有无障碍物。

4、认真做好下列检查:

①电机和齿轮传动部位的防护罩是否安全可靠。

②三、四瓜卡盘和保险装置是否紧固。

③电器开关和手柄是否在正常位置。

④按机床润滑图表加油,空转试车1~2分钟,察看油窗等部位,待正常后才能工作。

二、工作中

1、工件和切削刀具装夹要牢固,导轨面上禁止放工具、量具、刀具及其他杂物,床头箱面不准放滚动物、棉纱。

2、严禁戴手套操作。为防止切削中有铁屑飞溅,操作时要戴防护眼镜。

3、高速切削时,严禁开反车制动,机床旁应设防护网,以防铁屑伤人。

4、铁屑要随时清除,不得积压过多,不准用手直接去清除;使用锉刀时必须有木把,以防扎手。

5、机床开动时,不准做下列工作:

①不准离开工作岗位,必须离开时要停车关灯。

②不准测量工件,不准装卸刀具、工件等。

③不准用手直接接触卡盘或工件。

④不准开车变速。

⑤不准用脚蹬活件、光杠、丝杠、齿轮箱油盘等机床各处。

⑥齿轮箱和电机有不正常声音,嗅到绝缘漆味道或电机过热等,应立即停车检查。

三.工作后

将工夹量具擦净放好,关闭电门,擦拭机床,清除铁屑,清理工作地。

四.如发生工伤、设备事故,应保持现场,并报告有关部门。

第8篇 立式车床安全技术操作规程

1 必须遵守金属切削加工安全技术操作《通则》。

2 使用千斤顶、斜面垫铁、垫块工作时,必须固定牢靠,并随时观察,防上松动。多块垫铁块叠积使用时,必须有互相联结装置。

3 暂时不用的刀架必须退到原位。

4 装卸工件时,人体与旋转体必须保持一定距离。工件在没有夹紧夹牢前;只能作点动校正,严禁站在转动中的工作台上调整工件、机床,更不准站在工作盘上操纵按钮。

5 用同一毛坯连续切削多个工件时,必须在卡盘周围设置防护装置。

6 加工外形超出卡盘直径的工件时,必须采取适当措施,避免碰撞立柱、横梁或工作台。

7 加工偏重工件时,要加配重块,保持卡盘平衡。

8 发现工件松动、机床运转异常、进刀过猛时,应立即停车调整。

9 当加工件较高需登高观察测量时,所设加高跳板必须结构合理,便于操作,安全可靠。严禁使用不安全跳板操作。

10 工作场地要整洁,不准堆积任何物品。

第9篇 立车车床安全技术规程

1.开车前,先检查保险装置和防护装置是否灵活,电气部分是否完好,对转动、滑动部件进行润滑。开空车运转,润滑3—5分钟,运转正常即可开车工作。

2.上班前穿戴好各劳动保护用品,扎好袖口,将设备周围防碍工作的物件清理净。量具、工具不准放在机床的横梁、刀架和工作台上。

3.工作、刀具要紧固好,所用的千斤顶、斜铁、垫块等应固定,并经常检查,防止松动。

4.工件未夹牢固,只能点动校正工件,要特别注意人体与旋转体保持一定的距离。除点车外严禁站在旋转的工作台上调整机床和操作按钮。非操作人员严禁靠近机床。

5.不准隔着运转工件取东西或清除铁屑,清理铁屑时要用工具,严禁用手。在加工过程中机床不准离人。

6.切削过程中,严禁测量工件和变换工作台的转速及方向。

7.吊件时要与天车工或起重工密切配合。

8.如工件超了卡盘,必须采取适当防护措施,落地立车应加防护安全罩,以防伤人。

9.开车对刀时,必须缓慢进行,自动对刀时,当刀尖接近工件时要特别小心或停止机动,开始点动和手摇进给。

1o.四米立车二人操作时,必须明确主操作人员,并担任指挥使两人密切配合协调一致。

11.工作结束时,将各转动手柄放置空位。将设备和工作场所清理干净,断开电源。

第10篇 cnc车床安全技术操作规程

目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

范围：本公司所有车床操作人员。

职责：所有车床操作人员都需遵照本细则进行作业。禁止违章作业。

一、 cnc车床安全操作规程

1、 必须全面了解本机床，机械性能和传动系统原理、电源装置，持证上岗。

2、 每天上班操作前，开动机床低速运行5分钟空运转，进行生产起始点检，填写“设备点检表”内容，检查机床各部位是否正常。

3、 检查穿戴、扎紧袖口、戴好眼镜，严禁戴手套操作，女孩子上岗需将头发盘好带好工作帽以免造成事故。

4、 开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图表或说明书规定加油。

5、 按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。

6、 正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。

7、 程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。

8、 程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。

9、 刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。

10、 按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。

11、 按程序、按工艺规定进行加工，严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度，严禁超负荷、超性能范围使用机床，严禁违章操作，不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利，不准吃刀停车，液压系统不准私自调整（除节流阀外）。

12、 刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。

13、 程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。

14、 手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。

15、 开机后让机床空运转15min以上，以使机床达到热平衡状态。

16、 机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。

17、 出现机床报警时，应根据报警号查明原因，及时排除。

18、 定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物，及时地按规定补充冷却液。

19、 未经车间主管允许不准将u（硬）盘、光盘插到与数控机床内，不准修改或删除机床内的程序。

20、 下班时，清理现场，清扫数控机床的铁屑，擦净车床后，上油防锈，按规定在加油部位加注润滑油 ，货架上的工件摆放整齐，做好5s工作.

二、 操作过程

1、车细长轴的方法

·由于细长轴本身刚性差（l/d值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：

·工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。

·在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。 因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀，调整好机床的关键技术，问题就迎刃而解了。

·工件的一端先按图纸要求，打好中心孔 装夹好工件，尾座上装上回转弹性顶尖，顶尖顶住中心孔的一端，工件的首尾锥度校准在0.1mm以内，要头架大，尾架小，这样用跟刀架的时候，可以避免跟刀架越跟越松，导致工件震动；

·装夹刀具时候要注意，适当的把刀具装高于中心线1.0-1.5mm。

·跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，跟刀架可以跟随车刀移动，抵消径向切削时可以增加工件的刚度减少变形。从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。

·由于工件的外圆大小不一，从而跟刀架的受力卡爪的外圆也要适当的调整，大概是工件外圆的三分之一。要适当的调整跟刀架卡爪和工件的压力，使其松紧适当，跟刀架卡爪压力过大，车出的工件会产生竹节，严重的竹节 ，工件就可能直接报废，所以要注意这一点。

·车削时，由于切削热的影响，使工件随温度升高而逐渐伸长变形，这就叫“热变形”，在车削一般轴类时可不考虑热变形伸长问题，但是车削细长轴时，因为工件长，所以一定要考虑到热变形的影响。

·细长轴热变形伸长量是很大的。由于工件一端夹住，一端顶住，工件无法伸长，因此只能本身产生弯曲。细长轴一旦产生弯曲，就很难继续进行加工。减少工件的热变形主要可采取以下措施：a.使用弹性回转顶尖 用弹性回转顶尖加工细长轴，可有较地补偿工件的热变形伸长，工件不易弯曲，车削可顺利进行。b. 加注充分的切削液 车削细长轴时，不论是低速切削还是高速切削，为了减少工件的温升而引起热变形，必须加注切液充分冷却。使用切削液还可以防止跟刀架支承爪拉毛工件，提高刀具的使用寿命和工件的加工质量。c. 刀具保持锐利以减少车刀与工件的摩擦发热。

·由于细长轴刚生差，为减少细长轴弯曲，要求径向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素，在不影响刀具强度情况下，应尽量增大车刀主偏角。车刀的主偏角取kr=80°～93°。

·为减少切削应力和切削热，应该选择较大的前角，取r0=15°～20°。车刀前面应该磨有r1.5～3的断屑槽，使切削顺利卷曲折断。选择正刃倾角，取入=3°使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。切削刃表面粗糙度要求在ra0.4以下，并要经常保持锋利。为了减少径向切削力，应选择较小的刀尖圆弧半径（re<0.3mm）。倒棱的宽度也应选得较小，取倒棱宽br1=0.5f。

·细长轴的车削是机械加工中比较常见的一种车削加工，由于细长轴刚性差，车削时产生的受力，受热变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求，通过采用合适的装夹方法，加工方法，选用合理的刀具，刀具角度和切削用量等措施，可以保证细长

轴的加工质量要求。注意丝杆加工好以后不允许脚踩在工件上面防止工件弯曲。

2、中心孔的加工方法

b型丝杆的中心孔的选型按照图纸选用合

适的中心钻加工；

转速调至450转均匀推进。

批量产品中心孔深度一致。

中心孔60°切削面不能有锯点状

中心孔60°椎面不能有锯齿状，保证

光洁度需特别说明的是：b型中心孔要

严格按照b型中心孔的标准加工，图形中l的位置浅会影响顶尖顶不到位，60°面不光或震纹、di的120°没有易碰伤都会影响外圆磨床和外螺纹磨床的加工。

c型中心孔的加工要求：

批量产品中心孔深度一致。

中心孔60°切削面不能有锯点状

中心孔60°椎面不能有锯齿状，保证光洁度

采用c型中心钻，中心孔带护椎

在加工中，必须要保证螺纹的有效深度。

3、螺母的加工方法：

加工前先要将卡爪校正在0.03-0.5mm之间。

根据螺母法兰厚度选用台阶爪的深浅；

螺母分两次加工：第一次加工螺母的法兰面和内孔的防尘圈孔；

第二次加工小外圆和内孔部位。具体要求按照螺母车加工工艺表操作。

4、丝杆轴端、小螺纹加工：

丝杆第一头端面按正常方法加工，第二端面需抱中心架调整到0.03mm以内加工，加工两端轴台先将顶尖顶好后加工（顶尖顶进的力道为工件转动时，用能够捏住回转头即可）。

卡爪夹住工件约50mm即可，中间部位用中心架托住防止工件弯曲；

工件转动前工件与中心架接触面需加润滑油。

丝杆的轴端三角螺纹加工根据工件的长度≥400mm以上的，卡爪夹住30-50mm，中间托中心架，尾端用顶尖顶住加工，

工件转动前工件与中心架接触面需加润滑油。丝杆三角螺纹加工检验合格后套保护网套防止螺纹碰伤。

5、丝杆滚道车加工：

加工前将所有工件校正在0.2mm以内，检查工件的锥度0.1mm以内。

机床的位置调整好以后，用百分表测机床上、侧母线0.03mm以内。

安装好跟刀架（装夹80°螺纹刀需与跟刀架的中心对其，以免在加工时发生振刀造成产品、刀具或机床附件报废或损坏。

根据加工的气候环境对螺距需进行补偿。

根据不同规格的产品外圆选用相应的跟刀架的球磨铸铁棒使其包容性达到要求。

以上规定以及操作方法、车床人员应严格遵守操作规范按照规定执行。

编制：鲜成华               审核：             批准：

日期：2012-9-6            日期：             日期：