铝及铝合金铸造安全操作规程

内容

一、安全准备与个人防护

1. 工作前，检查设备是否正常，清除工作区域的杂物，确保工作环境整洁。

2. 穿戴适当的个人防护装备，包括防尘口罩、护目镜、耐热手套、耳塞和防护服。

3. 确保所有人员了解铝及铝合金铸造工艺流程及可能的安全风险。

二、铸造设备操作

1. 启动设备前，确认设备无异常，遵循制造商的操作指南。

2. 在浇注过程中，保持稳定的速度，避免快速或突然的动作导致溅出。

3. 使用专用工具进行模具安装和拆卸，避免直接接触高温部件。

三、熔炼与合金配比

1. 按照配方精确称量合金材料，避免过度添加引发危险。

2. 监控熔炼温度，防止过热引起爆炸或火灾。

3. 使用专用工具添加合金元素，避免直接接触高温熔液。

四、浇注与冷却

1. 浇注时保持视线清晰，避免熔液飞溅。

2. 定期检查冷却系统，确保冷却水流通，防止水蒸气爆炸。

3. 浇注完成后，让铸件自然冷却，不要使用冷水急冷，以防裂纹。

五、废弃物处理与清洁

1. 将废弃的铝屑和残渣收集在指定容器内，定期清理。

2. 使用湿布擦拭工作台，避免粉尘飞扬。

3. 清理完毕后，关闭电源，锁好设备。

六、应急处理

1. 学习并熟悉应急预案，知道如何在火灾、烫伤或其他事故中自救和互救。

2. 设立急救箱，配备必要的急救用品。

3. 发生事故时，立即启动应急程序，通知相关人员并撤离现场。

标准

1. 符合国家及行业相关安全规定，如gb/t 28897-2012《铸造企业安全生产标准化规范》。

2. 遵守iso 45001:2018职业健康安全管理体系标准。

3. 实施定期安全培训，确保所有员工掌握安全操作规程。

考试题及答案

1. 哪种情况可能导致铝液溅出？(a) a. 浇注速度过快 b. 工作区域整洁 c. 熔炼温度过低 d. 配比精确

2. 铸造过程中，为何不能直接接触高温部件？(b) a. 防止烫伤 b. 避免熔液溅出 c. 保护设备 d. 影响合金配比

3. 废弃铝屑应如何处理？(c) a. 直接丢弃 b. 堆积在工作区 c. 收集在指定容器 d. 混入其他垃圾

4. 发生烫伤事故时，应首先做什么？(d) a. 涂抹药膏 b. 冷水冲洗 c. 脱掉衣物 d. 立即报告并寻求医疗帮助

5. 定期安全培训的主要目的是什么？(a) a. 提高员工安全意识和应急能力 b. 减少生产成本 c. 提升产品质量 d. 增加工作效率

答案：

1.a 2.b 3.c 4.d 5.a

铝及铝合金铸造安全操作规程范文

一、目的及范围

明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤,方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。

二、适用对象

铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行,非铸造工不得随意操作。

三、设备参数

表一 铸造机规格参数(部分)

内容

数据

备注

800s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

130t

hpu

12000l

700s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

100t

hpu

9300l

设计铸造速度

15-150 mm/min

误差控制为±1.0 %

平台的最大倾斜角

85°

倾斜所需时间

45s

模拟输入/输出

4-20ma

离散信号输入/输出

24v直流

冷却水压力

3-3.5bar

液压压力

83-103bar

铸锭尺寸

570~640 mm×1810~2410 mm

×9150 mm

铸锭质量

25.5285~38.430t

四、操作要求

(一)倒炉和精炼、静置作业

倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。

(二)铸造前准备

1、铸造前设备准备

(1)铸造工具吊运必须使用专用吊具,防止损坏表面。更换安装工具时,操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等,必须调平、对正并固定好。

(2)铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通,结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑,可调结晶器角部间隙均匀,并且固定牢固。

(3)据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头,需要更换结晶器与引锭头时,要检查有无缺陷,确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作:

①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍,石墨内衬表面无油渍、无亮面。

②启动冷却水,目视检查每个结晶器的喷水模式,确认是否有滴、漏和不均匀的流量,如有,关闭冷却水,用专用工具疏通水孔。如若不行,更换结晶器。

③需要进行水流量测量,检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验,根据实际需要,参照说明书《水流量测试》部分进行;

④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面,保证铸造平台干燥。

⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔,避免擦伤石墨内衬。

⑥检查石墨内衬,在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位,寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。

⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求,否则调整堵塞孔。堵口方法由工艺人员确定。

⑧根据需要更换或调校引锭头,更换引锭头前检查引锭头内腔及周边,保证内腔及边部清洁无缺陷。

⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保证引锭头内腔无水渍,用压缩空气吹干引锭头。

(4)润滑结晶器:

对正后轻轻地和均匀地用刷子在石墨环上涂抹lhc铸造油,仅供日班次石墨涂油并最少浸油15分钟,其他班次不要涂油。在结晶器角部涂抹铸造油脂。用洁净干燥的布料抛光石墨;(注意:在铸造前2小时不要涂油,石墨应该看像烟黑,但干燥 - 无滴油。5系铸造涂油需要加量。)

铸前在引锭头的四周喷一层油,尽量使用燃点高的植物油,在引锭头内用刷子刷薄薄一层油,不能出现油坑。

结晶器润滑后,提升引锭头至结晶器内部适当的开始位置(石墨底1.5-5mm),不要超过石墨下沿5mm。

(5)安装好塞棒,并充分预热(不得将塞棒直接放在烘烤流槽的火焰枪下直接局部加热),手动检测,塞棒下限位21~25mm之间,所选择铸造塞棒的下限位要一致或误差较小。

(6)分配袋安装到位,并烘烤准备好。

(7)所用流槽、下潜管、塞棒等,在铸造前必须涂刷不粘铝涂料并充分干燥、加热并清理干净。

(8)手动检测激光传感器执行有反馈。

(9)校正结晶器与引锭头:

固定平台上的螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。

(10)所有渣刀、钎子、取样勺、试样模、下浅管预热,分配流槽等工具必须充分预热、干燥,准备好待用。

(11)平台打渣用的渣箱要预热、干燥备用。

(三)铸造检测包括熔炼段检测、输送段检测、铸造段检测以及其他检测。

1、熔炼段检测:

(1)核对炉子已经处理和加热到规程规定的铸造温度。

(2)确认保温炉出铝口已清理通畅,流槽手动档板已放置到位。

(3)确认炉门已关闭,各项安全防护工作准备就绪。

2、输送段检测

(1)确认流槽已清理干净通畅,流槽准备及保护工作完成,手动关闭流槽中前后以及需要关闭的各个档板门,挡板处做好必要密封。

(2)确认细化剂添加在自动状态且细化剂准备充足。

(3除气缸温度及转子转速,通入氩气和氯气量处于生产状态,铝液进出口通畅。

(4)陶瓷板/管过滤、深床过滤已加热并处于准备生产状态,排铝口关闭且密封。

3、铸造段检测

(1)确认铸井中水有足够的深度:至少要高于铸井中任何废料碎片 1米以上,但最好是2米。

(2)确认分配槽准备完毕,且已放置在铸造位置。准备完成确认包括:套管预热,流槽内部光滑密封处理,扩散袋安装到位,流槽接口密封。

(3)确认底座与结晶器的位置处于开始铸造状态,结晶器内石墨环已做润滑准备。

(4)确认铸造参数,铸造序号。

(5)确认结晶器与底座尺寸及型号。

(6)确认冷却水与细化剂控制阀处于自动状态。

(7)确认冷却水过滤网已进行三次冲洗。

(8)确认结晶器液位控制器已进行校正,当激光检测允许通过,但是拿掉检测板后差距较大时,要将检测板重新放好,重新检测。

(9)引锭头检测到的距离要在设定距离±1.0mm范围内,其检测到的结果越接近设定位越好。

(10)塞棒检测要将塞棒长度确定为1150mm,不挂塞棒的执行器上下限位为97~99mm、0~0.5mm之间。

(11)确认铸造机液压系统正常。

(12)确认控制销加热后已放置在合适位置。

(13)确认各种安全措施已经到位。

(14)通过铸造机操作台界面对“预铸造检查清单”逐项确认,完成后“准备铸造”指示灯亮。

4、其他检测:

包括挡板检测、分配流槽激光检测,二次水检测,检测时首先要将挡板在手动状态下关升一次后打到自动,之后给分配流槽一个障碍信号,激活激光(严禁用手直接擦拭激光镜面);当电脑屏幕上流槽激光消失后检测二次水。

(四)启动铸造流程

1、程控员提示现场操作就位(炉口,除气缸、过滤箱、铸造平台);

2、程控员根据现场操作员指示手动提升炉子,待流槽液位提升到合适高度时,现场操作员移开手动档板,将炉子切换到自动状态。

3、观察铝液在流槽中的液位,检查是否在设定位置自动档板打开同时检查过滤挡板是否泄露。

4、检查细化剂加入是否正常。

5、将除气缸切换到处理状态,并检查除气缸工作是否正常。

6、检查铝液进出入陶瓷过滤顺利畅通。

7、检查铝液流经分配槽与流槽接口处是否无泄露。

8、铸造平台现场操作员待铝液进入结晶器时敲击分配袋支架,填充时间应该在(60-90秒内)。

9、必要时在铸造开始时扒去结晶器内铝液浮渣,要避免液面浮动,除渣时注意不要干扰液位探测器和板锭的弯月面。

10、如果必要,根据结晶器中的铝水平状况手动调整金属水平。由于结晶器不是同时开始填充铝液,所以有可能需要手动调节金属铝液流量。

11、生产中随时监控铸造参数的执行情况,应及时对出现的紧急情况作出恰当处理。

(五)铸造过程监控规程

操作员的首要职责是在稳态时监控过程,观察铸造仪器,控制显示和板锭铸造等。当需要时,采取合适的调整措施:

1、如果需要调整铸造中的设定值,根据需要调整结晶器中的液面高度。

2、监控铸造中异常情况的出现,当发生泄漏时根据规定立即结束铸造。

3、待供流稳定后,铸锭长度为1m左右时,测铝液中的氢含量.化学成分取样,在铸至锭长0.5~1m时、3m时、6m时,从除气缸和过滤箱流槽中取样,每次取4个样,第一个样不要,样片作标记。

4、持续监控以下参数:

金属铝液水平面

炉温和炉子倾翻

流槽铝液温度和水平

除气缸工作参数

所有铸造参数

注意:操作者监控整个铸造过程,对发生意外做出适当措施,防止人员或设备受到伤害。

(六)结束铸造操作标准

在铸造长度设定点之前五分钟,将会发出声响警报通知操作人员开始铸造结束顺序。使用标准的程序结束常规铸造,这些步骤在典型铸造时一般优先调整。

1、到达设定铸造长度时,保温炉自动回翻。

2、将流槽内的铝液用扒渣铲扒回炉子或从排铝口排出。

3、喂丝机自动停止向流槽中添加细化剂。

4、调整在线除气系统至保温状态,将入口铝液扒出一部分后用陶瓷纤维堵上。

5、过滤箱出口往外扒出一部分铝液,使除气缸和过滤箱之间的流槽内没有存铝,用陶瓷纤维堵上过滤箱出入口。

6、当分配槽中铝水平面降到大约三分之一处,从分配槽中拿掉控制销。

7、提升分配器,排空分配槽中的铝液,在此阶段防止冷却水截止或顶板移动。

8、用悬臂将分配槽吊至准备位置,去掉金属分配袋,及时清理,防止过多金属的凝固在分配槽和下潜管内,在清理时损伤下潜管及分配流槽。

9、分配装置中的凝固金属应小于20mm厚。

10、检查结晶器中的水流模式,及时疏通有缺陷的水孔。

11、等扁锭充分冷却后关闭冷却水。

12、除去塞棒上粘附的金属,将塞棒涂上氮化硼放入加热箱中。

五、注意事项

平台停止后,短时间内,冷却水应关闭。铸造平台上的固定螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;打开启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。