反应釜安全操作规程汇编（13篇范文）

内容

1. 设备检查 在每次操作前，务必检查反应釜的外观是否有损伤，如管道连接是否紧固，压力表、温度计等仪表是否正常工作。

2. 预热与加料 根据工艺要求，逐步预热反应釜至设定温度，待温度稳定后，缓慢加入物料，避免产生剧烈反应。

3. 操作控制 在运行过程中，应持续监控反应釜的温度、压力和搅拌速度，确保其在安全范围内。若发现异常，立即采取措施调整。

4. 安全装置 确保反应釜的安全阀、防爆膜、压力释放装置等安全设施完好无损，定期进行校验和维护。

5. 停机与清洗 反应结束后，按照操作程序逐渐降温，待冷却至安全温度后关闭设备。及时清洗反应釜，防止残留物引发下次操作的风险。

6. 应急处理 若发生泄漏、超压等紧急情况，立即启动应急预案，迅速撤离现场，并通知专业人员处理。

7. 记录与报告 认真记录每次操作的详细情况，包括温度、压力变化，以及任何异常现象。发现问题，及时向上级汇报。

标准

1. 操作人员需持有相关资质证书，熟悉设备性能和操作规程。

2. 每次操作前，必须进行设备点检并签字确认。

3. 超出安全范围的操作必须立即停止，并上报原因。

4. 应急预案需定期演练，确保员工了解并能迅速响应。

5. 记录完整，无遗漏，定期审核，以评估设备运行状况和操作合规性。

考试题及答案

1. 何时可以开始向反应釜加料？

答：在反应釜预热至设定温度且温度稳定后。

2. 如何处理反应釜运行过程中的异常情况？

答：发现异常应立即采取措施调整，如果无法解决，应迅速撤离并通知专业人员。

3. 反应釜停机后应如何处理？

答：应逐渐降温，待冷却至安全温度后关闭设备，然后进行清洗。

4. 操作人员需要具备什么条件？

答：操作人员需持有相关资质证书，熟悉设备性能和操作规程。

5. 发现设备故障或事故时，应如何操作？

答：启动应急预案，迅速撤离现场，并通知专业人员处理。

反应釜安全操作规程范文

第1篇 反应釜安全操作规程

一、检查与反应釜有关的管道和阀门，在确保符合受料条件的情况下，方可投料。

二、检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常，减速机油位是否适当，机封冷却水是否供给正常。

三、在确保无异常情况下，启动搅拌，按规定量投入物料。

10m3以上反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空运转，确保底轴承浸在液面下时，方可开启搅拌。

四、严格执行工艺操作规程，密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力，严禁超温和超压。

五、反应过程中，应做到巡回检查，发现问题，应及时处理。

六、若发生超温现象，立即用水降温。降温后的温度应符合工艺要求。

七、若发生超压现象，应立即打开放空阀。紧急泄压。

八、停车

若停电造成停车，应停止投料；投料途中停电，应停止投料，打开放空阀，给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净，关闭底阀、进料阀、进汽阀、放料阀等。

第2篇 搪瓷反应釜安全操作规程

一、性能用途:抗酸腐蚀性能优良,一般用作反应器或贮罐,在绝大部分有机酸与有机酸的介质条件下使用,但不适用于碱性介质、氢氟酸等。

二、安全操作条件:

1、允许最大操作压力:罐夹套内6kg/cm2,罐内2.5kg/cm2,或按设备铭牌规定使用。

2、检查与反应釜有关的管道和阀门,在确保符合受料条件的情况下,方可投料。

3、检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常,减速机油位是否适当,机封冷却水是否供给正常。

4、在确保无异常情况下,启动搅拌,按规定量投入物料。

5、10m3以上反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空运转,确保底轴承浸在液面下时,方可开启搅拌。

6、严格执行工艺操作规程,密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力,严禁超温和超压。

7、反应过程中,应做到巡回检查,发现问题,应及时处理。

8、若发生超温现象,立即用水降温。降温后的温度应符合工艺要求。

9、若发生超压现象,应立即打开放空阀。紧急泄压。

10、停车;若停电造成停车,应停止投料;投料途中停电,应停止投料,打开放空阀,给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净,关闭底阀、进料阀、进汽阀、放料阀等。

三、允许操作温度:-30~250℃。

四、适用酸碱度:ph≤10 。

五、安全使用和维护事项:

1.罐内外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脱落;

2.不准在罐内和搪玻璃壁上动用电焊和气焊。在外层夹套进行焊割时,必须在罐内部冲水后方可使用;

3.反应器的充填系数为75%,贮罐不超过90%;

4.敞口放置时,防止硬物掉入,以免损坏搪玻璃;

5.罐卡有松动或掉落时,应及时紧固;

6.对安全阀、压力表、温度计等要求应灵敏、准确、经常检查,如发现损坏及时更换;

7.基础完整、紧固,各部连接螺栓应齐全、紧固;

8.主体整洁、油漆完好,无跑、冒、滴、漏现象;

9.室外最低气温在0℃以下时必须放尽存水;

10.安全防护装置完好;

11.内容物温度在110℃需冷却时,应先开冷却水,待内容物冷却到50℃以下时,才可改用冰盐水。不得直接用冰盐水冷却,以免温差过大,引起搪玻璃开裂。

第3篇 反应釜岗位安全操作规程

反应釜的安全操作规程

一、加热升温程序:

1、检查冷却水阀门是否处于关闭状态,并打开反应釜内冷却水的出口阀门,排空盘管内冷却水。

2、开启导热油出口阀门全开,打开旁路阀,并通知助操启动热煤炉,输送车间生产所需温度的导热油。

3、缓慢开启热油进口阀门,开启程度根据生产工艺及升温速度决定。

4、适当调整旁路阀的开启程度。

5、当升温时,冷凝器的进出水阀门必须全开,启动冷却水循环泵,并检查冷却水是否流畅,流速是否合要求。

6、打开反应釜与分水器之间的导管阀门及排空阀。

二、冷却降温程序:

1、先打开旁路阀,再关闭热油进口阀,最后关闭热油出口阀。

2、先关闭盘冷却水排空阀,再打开冷却水出口阀,后打开冷却水进口阀,开启程度由降温速度决定。

3、冷却水不足时,不必用的冷却水出口阀门必须关闭。

4、如果冷却循环水的进口温度超过25,则需启动凉水塔。

三、投料操作程序:

1、投料前必须检查管道、阀门是否正常,特别是反应釜底阀,抽料管道阀门及法兰连接处是否有渗漏。

2、检查反应釜内是否干净,如不干净,必须进行清洗。

3、根据工程单作好所投原料,并对其进行常规检测,凡标签不清、质量不合要求的原料,不能使用。

4、根据配方及工艺要求,按投料顺序准确的计量投料,并作好投料记录,如有差错应及时向车间主管或技术主管汇报。

5、投料完毕后,检查并关闭所有物料管道、阀门及真空管道阀门。

四、包装操作程序:

1、出料前必须对包装桶进行检查和清洗,包装桶内不得有任何杂质。

2、根据包装品种及规格,打印好标签,并按规定贴好。

3、物料的过滤板式过滤机(或袋过滤机)的操作规程进行。

4、包装的计量一定要准确,计量误差超过允许范围不得出车间。

第4篇 搪玻璃反应釜安全操作规程

一、性能用途:抗酸腐蚀性能优良,一般用作反应器或贮罐,在绝大部分有机酸与有机酸的介质条件下使用,但不适用于碱性介质、氢氟酸等。

二、安全操作条件:允许最大操作压力:罐夹套内6kg/cm2,罐内2.5kg/cm2,或按设备铭牌规定使用。

三、允许操作温度:-30~250℃。

四、适用酸碱度:ph≤10 。

五、安全使用和维护事项:

1.罐内外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脱落;

2.不准在罐内和搪玻璃壁上动用电焊和气焊。在外层夹套进行焊割时,必须在罐内部冲水后方可使用;

3.反应器的充填系数为75%,贮罐不超过90%;

4.敞口放置时,防止硬物掉入,以免损坏搪玻璃;

5.罐卡有松动或掉落时,应及时紧固;

6.对安全阀、压力表、温度计等要求应灵敏、准确、经常检查,如发现损坏及时更换;

7.基础完整、紧固,各部连接螺栓应齐全、紧固;

8.主体整洁、油漆完好,无跑、冒、滴、漏现象;

9.室外最低气温在0℃以下时必须放尽存水;

10.安全防护装置完好;

11.内容物温度在110℃需冷却时,应先开冷却水,待内容物冷却到50℃以下时,才可改用冰盐水。不得直接用冰盐水冷却,以免温差过大,引起搪玻璃开裂。

第5篇 反应釜安全使用操作规程

反应釜 工作之前首先应该检查与反应有关的管道及阀门,在确保符合受料条件的情况下,方可投料。反应釜 的搅拌部分在开机之前应检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常,减速机油位是否适当,机封冷却水是否供给正常。在确保无疑义的情况下,启动搅拌,按规定量投入物料10立方以上的反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空转,确保底轴承浸在叶面下时,方可开启搅拌。严格执行工艺操作规程,密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力,严禁超温和超压。反应釜 在反应过程中,应做到巡视检查,发现问题,应及时处理。 反应釜 若发生超温现象,立即用水降温,降温后的温度应符合工艺要求。 反应釜 若发生超压现象,立即打开排空阀,紧急泄压 反应釜 停车若停电造成停车,应停止投料,投料途中停电,应禁止投料,给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净,关闭底阀、进料阀、进气阀、放料阀等反应釜使用注意事项:成套设备中仪表箱上文本显示仪和记录仪的温度设定、仪表的使用方法请参照仪表说明书或根据厂家指导意见。文本显示仪对温度设定控制,一般上下波动1-3℃,用户应根据实际情况,自行调节到最佳位置。反应釜采用一体化温度变送器外接导线,出厂时已作校正,用户如需调整时必须按仪表规定要求进行校正。反应釜加热层中含有加热介质,加热时应注意排空口或排空阀一定要保持打开状态,注意封闭状态加热,以免发生危险。定期检查压力表、安全阀的显示与工作状况,避免因显示错误或配件损害而影响生产物质量或发生危险。定期观察加热介质的如水或油的液面显示,不足时应补加,避免电热系统干烧。反应釜加热时应注意观察,如膨胀口介质溢流、搅拌系统是否缺少润滑介质等,防止因溢流溅伤人员和电机在无润滑的状态下运转。

第6篇 反应釜的几项安全操作规程

一、检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常，减速机油位是否适当，机封冷却水是否供给正常。

二、检查与反应釜有关的管道和阀门，在确保符合受料条件的情况下，方可投料。

三、在确保无异常情况下，启动搅拌，按规定量投入物料。10m3以上反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空运转，确保底轴承浸在液面下时，方可开启搅拌。

四、威海振泓化机提醒严格执行工艺操作规程，密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力，严禁超温和超压。

五、反应过程中，应做到巡回检查，发现问题，应及时处理。

六、若发生超温现象，立即用水降温，降温后的温度应符合工艺要求。

七、停车若停电造成停车，应停止投料;投料途中停电，应停止投料，打开放空阀，给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净，关闭底阀、进料阀、进汽阀、放料阀等。

八、若发生超压现象，应立即打开放空阀，紧急泄压。

第7篇 反应釜安全操作技术规程

1总则

1.1本设备的主要用途

甲醇和一氧化碳在催化剂、助催化剂作用下，温度188℃、压力2.92mpa在反应釜（r101)内反应生成醋酸。

1.2本设备的工艺参数

序号	设备名称	控制、显示 点位号	控制、显示 点描述	正常操作参数	备注
1	反应釜（r101）	ticsa2102	反应釜出口温度控制	187～189℃	与外循环换热器蒸汽压力picsa-2102a串级控制
		picsa2101	反应釜压力控制	2.9～2.94mpa	不直接控制压力，通过高压吸收塔压力来调整
		fiqca2101	进反应釜 甲醇流量控制	～13.36t/h	根据生产负荷来调整
		fiqsa2106	进反应釜co流量	～11.44knm³/h	流量显示，可判断 反应的好坏
		lica2101	反应釜液位控制	75-80%	与稀醋酸流量 fic-2207串级控制
		tisa2108	反应釜底部温度	185.5-187℃	温度联锁报警

2设备的维护

2.1日常维护

2.1.1 按操作规程控制各项工艺指标，防止超温超压想象发生。

2.1.2 在设备升温升压时，应严格按照升温速率，

2.1.3 定期检查检漏口是否正常，发现隐患时及时消除。

2.1.4 定期检查气动泵，密封液压力是否正常。

2.2巡回检查内容

2.2.1 按巡检内容要求，操作人员必须按时间频次要求对设备运行状况进行详细检查和记录（每小时一次），及时发现和消除缺陷。存在隐患不具备处理条件的要缩短巡检的时间间隔。检查内容包括：

2.2.1.1 设备有无异常振动及响声，轴承温度有无异常。

2.2.1.2 管道及设备密封点有无泄漏，特别是机械密封冲洗水系统密封点。

2.2.1.3 各项工艺指标是否符合工艺及设备安全运行要求。

2.2.1.4 检查机械密封冲洗水虹吸罐液位；检查气动加压泵工作情况，在机械密封不泄漏的情况下8～10min工作1次；检查密封液储罐压力应保证高于釜内压力10﹪，禁止反压情况出现。

2.2.1.5 检查检漏口点是否存在隐患。

2.2.2 保持设备及环境整洁，无积水、积油、积灰尘，达到清洁生产及安全标准化的要求。

2.2.3 按时填写设备运行记录，做到准确，真实完整，仿宋化。

3反应釜的开停车

3.1反应釜r101的开车

3.1。1将v102中配好的溶液通过p102泵送回反应釜r101，r101液位到75％左右停p102。

3.1.2一氧化碳气合格后，引一氧化碳气到r101，并开始对r101冲压，使反应釜压力升至2.92mpa。

3.1.3启动p101，使反应釜经过由反应釜→外循环泵→外循环换热器组成的小循环以每小时15℃升温。

3.1.4当反应釜温度升到80℃时，开p206到_101的轴承冲洗，并开搅拌器_101，稀酸缓慢送至反应釜。

3.1.5随着温度的升高，开闪蒸，分层器重相有液位的时候，开p201把重相碘甲烷送到反应釜r101。

3.1.6开闪蒸以后，v103液位慢慢升高，启动母液循环泵p102，由蒸发器→母液循环泵→反应釜成的中循环。

3.1.7反应釜r101温度升到185℃以后，打通p301到反应釜的管线，反应釜开始投料。

3.1.8随着甲醇的增加，当实际反应速率接近理论反应速率的50％时，甲醇量的加入要遵循缓慢增加的原则，注意观察反应温度及反应液醋酸甲酯浓度的变化，当反应液醋酸甲酯浓度超过1％(wt％)时，暂不增加甲醇的加入量。

3.1.9反应釜(r101)出口温度的控制。控制调节总甲醇进料量逐渐达到9410kg／hr(70％负荷开车)，反应釜(r101)出口温度trcsa-2102为185℃。当trcsa-2102出现偏差时，通过trcsa-2102自动修正prcsa-2102a的设定值，从而改变prcsa.2102a的蒸汽压力，达到调节外循环换热器(e101)出料温度来调节反应釜(r101)的温度，使trcsa-2102温度稳定在185℃。

3.1.10如果吸收甲醇贮罐(v302)液位高于正常液位负荷为70％，总甲醇用量为9.4lt/hr，吸收甲醇富液量仍为7350kg/hr。总甲醇用量9.41t/hr全部折算为吸收甲醇富液量则为12.06 t/hr，待吸收甲醇贮罐(v302)液位lica-2305恢复至正常液位后，再修改fic-2310的设定值为正常值7350kg/hr。同时加入新鲜甲醇。

3.1.11总甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鲜甲醇量之和，故在使用吸收甲醇富液时，就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇浓度。折算为甲醇量加上新鲜甲醇流量为总甲醇流量。

3.1.12吸收甲醇贮罐(v302)的液位趋于正常值50％，反应所需的甲醇为吸收甲醇和新鲜甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr，再用新鲜甲醇来补足反应所需用的甲醇量。在实际反应速率和理论反应速率之比大于0.55后，再提升甲醇用量时应按照斜率控制，由dcs自动控制。总甲醇量达到13.45t/hr后，停止甲醇进料量的增加。

3.2 反应釜r101的停车

3.2.1接到停车指令后，减甲醇量，当总甲醇进料量减至60％后，如果吸收甲醇贮罐(v302)液位正常，可将总甲醇进料量折算为吸收甲醇富液量，全部用吸收甲醇富液进料，停止新鲜甲醇进料。以免在停车后，吸收甲醇富液过多而开再生塔(t303)。

3.2.2控制调节总甲醇进料量的同时，维持反应温度ticsa-2102为185℃。

3.2.3在降低甲醇总进料量同时， fic-2302的流量自动调节以满足转化釜(r102)气相co分压必须大于1.1mpa（a）。

3.2.4随着总甲醇进料量降低，脱轻塔(t201)产生的稀醋酸量的减少，脱水塔(t202)进料减低，此时必须通过处理不合格产品物料以满足精馏工序平稳操作。

3.2.5降低分层器(v201)的液位，将大部分碘甲烷返回反应釜(r101)使碘甲烷转化为碘化氢，有利于停车后催化剂的保存。

3.2.6甲醇进料量(总甲醇量)降至45％时，屏蔽co低流量联锁，用picsa-2101保持压力控制。后将fica-2101设定值设定为零。必须立即切断总甲醇进料快速截断阀hv-2106。

3.2.7关闭总甲醇进料：

[1]确认总甲醇进料快速截断阀hv-2106已经关闭。

[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手动控制fv-2103保持转化釜(r102)的液位在70％。

[3]同时关闭脱水塔甲醇进料。

3.2.8将转化釜温度tic-2103设定值修改为175℃，在此温度下运行45～60分钟，确保反应系统内甲醇完全反应。

3.2.9保持运行45-60分钟后，启动换热器(e101)的“冷却功能”将trc-2103的设定值改为100℃进行降温操作。停循环母液管线上的co加入。

3.2.10反应釜温度降至80℃左右时，停搅拌器，停轴承冲洗，反应釜保压自然降温。

3.3   紧急状况停车

3.3.1当发生断电、断水（循环水、冷冻水）、断蒸汽、断仪表空气、断co，仪表联锁故障造成调节阀自动关闭，设备管道严重泄漏、发生火灾、爆炸等严重事故时系统必须紧急停车。

处理原则：确保人身和设备安全、环境不受污染，即设备不超温不超压，尽可能不损坏防爆膜，维持吸收工序正常操作，防止碘甲烷损失。

3.3.2系统紧急停车                                                     当系统或相关系统设备管道严重泄漏、发生火灾、爆炸等严重事故时系统必须紧急停车。

3.3.3反应釜（r101）统紧急停车                                                       3.3.3.1控制室紧急停车操作                                                控制室操作人员启动紧急停车联锁系统（esd），操作人员必须检查确认联锁动作结果：

[1]快速切断甲醇进料总阀hv-2106。

[2]新鲜甲醇调节阀fv-2101关闭，中间罐区(500＃)的甲醇送料泵(p503a/b)停止运转。

[3]吸收甲醇富液关闭(lv-2305调节阀关闭)，停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。

[4]反应釜(r101)co进气阀已关闭(快速截断阀)hv-2107，co己完全截断，关闭转化釜出口快速截断阀hv-2105，关闭高压尾气放空阀fv-2302。

[5]压力调节阀pv-2101已经关闭。

[6]合成工序的co仪表吹扫已经关闭。

[7]关闭母液循环管线上补加co调节阀fv2111。

[8]关闭外循环反应液进反应釜(r101)进口阀hv-2111，关闭外循环泵入口co进气阀fv-2114。

上一页12下一页[9]停外循环泵(p101a/b)，关闭反应釜至外循环泵p101管线旋塞阀阀。

[10]关闭pv-2102阀，打开hv-2112阀，将蒸汽送往火炬系统，缓慢降低外循环换热器(e101)壳程蒸汽压力。

[11]停止脱氧水补给，关闭fv-2116调节阀。

[12]关闭闪蒸调节阀fv-2103，停止闪蒸蒸发。

[13]关闭lv-2104调节阀，母液循环泵(p102a/b)以最小流量循环。停止母液循环泵(p102a/b)，停反应釜(r101)搅拌器。

[14]关闭重相流量调节阀lv-2202，停重相液返回。

[15]关闭稀醋酸流量调节阀fv-2205，停稀醋酸返回。

[16]关闭反应釜(r101)的压力控制、关闭在线分析仪的取样截止阀、再按正常停车程序将装置停车。

3.3.3.2现场紧急停车操作步骤(巡回检查人员操作步骤)

[1]关闭co进反应釜(r101)进气根部阀，调节阀pv-2101的后截断阀。

[2]关闭甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合进入反应釜(r101)的进料根部阀。

[3]关闭高压吹扫co进流量计的后阀。

[4]关闭母液循环管线上加入co的根部截断阀。

[5]关闭重相液返回管上的隔离阀。

[6]关闭稀醋酸返回管上的隔离阀。

[7]关闭吸收甲醇返回管上的隔离阀。

[8]停反应釜(r101)搅拌器。

[9]关闭反应釜(r101)轴承稀醋酸冲洗液根部阀。

[10]停重相泵(p201a/b)，停稀醋酸泵(p206a/b)。

[11]关闭反应釜(r101)，转化釜(r102)的所有取样系统管线。

[12]切断尾气在线分析仪取样管线，用稀醋酸冲洗液相在线分析仪管路。

4 操作注意事项

4.1.1按工艺指标认真操作，当参数偏离正常指标时，应首先判明原因，然后缓慢调整指标到正常值，严防催化剂沉淀，堵塞管道和设备影响生产。

4.1.2按时取样分析，根据分析结果，调整各项参数。

4.1.3按时巡回检查，至少每小时一次。

4.1.4合成工序与精馏工序紧密联系，合成工序各项参数的修改必须考虑精馏工序的平稳后在缓慢调整。

4.1.5防止系统压力高于密封压力，造成机封损坏。

5 风险评价及其控制措施

序号	作业项目名称	危害因素	后果	控制措施	备注
1	法兰泄露	甲醇、碘甲烷、醋酸 等高温、有毒有害介质	人员受伤	戴防毒面具、防护面罩、人员避开
2	密封损害	甲醇、碘甲烷、醋酸 等高温、有毒有害介质	人员受伤	戴防毒面具、防护面罩、人员避开

6事故判断及处理

序号	现 象	原 因	处 理
1	反应系统超压	1co纯度低 2fv2302调节阀失灵 3断循环水或冷冻水 4反应系统调节阀或快速截断阀失灵 6催化剂浓度低转化率低 7fi2102流量过大	1联系调度提高co纯度 2联系仪表处理 3系统紧停 4系统紧停 6补加催化剂提高转化率 7调整fi2102流量
2	反应釜液位高	1p206返回r101量过大 2lv2103开度过小或卡	1减小p206返回量 2检查lv2103情况，联系处理
3	外循环换热器出口te2104温度高	1e101蒸汽压力高 2e101液位低	1降低e101蒸汽压力，必要时放空。 2提高冷凝液液位
4	外循环换热器出口te2104温度低	1e101蒸汽压力过低 3仪表显示不准	1调整e101蒸汽压力 3联系仪表处理
5	蒸发器液位高	1fv2103量大； 2p102气束，返回r101量小； 3转化釜出口组分差 4负荷过高，闪蒸效果差； 5 fi2203流量过大。	1调整fv2103量； 2查明原因恢复p102量； 3调整负荷提高转化釜出口组分； 4降低负荷； 5调整fi2203流量。
6	co流量降低，a_2109显示醋酸甲酯浓度升高	高压吸收塔堵塞液泛或尾气放空管堵塞，排放受阻；	减量到能通过的负荷；停车清除堵塞。
7	高压分离器重相界面液位过高	1lv2102调节阀开度小 降液管被异物堵塞。	1增大调节阀开度 停车清理。
8	反应温度过低，反应液出口分析a_109醋酸甲酯浓度升高，a_110分析铑浓度过低	①系统压力控制过低； ②co供应不足，co分压降低，催化剂沉淀； ③co纯度下降。	①恢复压力控制指标； ②减负荷生产，查找co分压降低的原因，对症处理，如无法排出故障，则停车处理； ③减负荷生产，联系调度处理。

7 安全环保注意事项

7.1安全注意事项

7.1.1作业时操作人员应遵守本工种的安全检修规程及本企业的有关安全检修规定进行作业。

7.1.2开车前必须办理有关安全分析、风险评价手续，交生产调度确认进行相关开车工作确认签字。

7.1.3含碘甲烷介质的管道泄露时必须佩带防毒面具；反应液及其混合液管道泄露时必须佩带防护面罩。

7.1.4防中毒

7.1.5上岗人员必须熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氢、碘甲烷、醋酸锂、等的毒性、预防中毒，必须学会急救措施，防护器材的使用。

7.1.6所有法兰、管线保持密封，严防毒物渗漏中毒。

7.1.7发生中毒事故时，应采取紧急措施，抢救病人，排除故障保证生和财产不受损失。

7.1.8置换放空或发生微量泄漏时，操作人员必须站在上风处。

7.1.9防火、防爆

7.1.10认真贯彻“预防为主，防消结合”的方针，做到人人防火、防爆保证生产顺利进行。

7.1.11不得在道路、通道、楼梯安全道等处堆塞物品不利通行。

7.1.12电气设备和器材不符合安全要求不准使用。

7.1.13生产区内的地沟，下水井不准乱倒残料和易燃、易爆易中毒物质。

7.1.14生产人员必须懂得灭火器使用方法及范围，消防设施和器材由安全员专职负责，定期进行全面检查，保养、修理并进行更换。

7.1.15在巡检过程中严禁用金属物敲击走道、护栏等，防止产生静电引起事故发生。

7.1.16防触电

7.1.17自觉遵守安全技术规程，严禁违章作业。

7.1.18开停倒换车，执行操作票，严防压力憋高。

7.1.19正确使用消防、防护器材，并保持良好状态。

7.1.20上班时做好两手准备，做好设备事故预想，如发生事故，应坚守岗位及时处理，如实汇报。

7.1.21未经车间批准，不作任何试探性操作。

7.2环境保护

7.2.1主要污染源

7.2.1.1废水：醋酸装置正常生产中产生废水主要是酸性废水，其中的污染物主要是醋酸，另外还可能有少量的甲醇。其产生的主要途径有：设备泄露处的冲洗水、车间及罐区的地面冲洗水、容器洗涤水、设备管道检修冲洗水等。

7.2.1.2废液：醋酸生产过程中主要由提馏塔残液、间歇生产的废酸塔产生的烷烃残余物、腐蚀残液和催化剂残液。

7.2.1.3噪声：醋酸装置的机械噪声主要来自泵组，气流噪声来自尾气及安全阀起跳等气体

7.2.1.4清洗置换残液不能排放置外排地沟，管内残液溢流介质用回收装置回收至地下事故槽。

7.2.2废润滑油回收利用，不能随意排放于地沟或其它排放口。

7.2.3泼洒在地面的油污认真用棉纱清理干净，禁止用水冲；泄漏至现场的工艺介质，在泵进水置换前，应清理回收，防止被冷凝液稀释后冲至地沟内。

7.2.4泵运行中管道法兰、轴封等密封处不应有泄漏，存在泄漏的必须消除后方能开车。

第8篇 反应釜工安全操作规程

[一]开车前

1．检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀、管路及阀门是否符合安全要求。

2．检查水、电、气是否符合安全要求。

[二]开车中

1．加料前应先矛搅拌器，无杂音且正常时，将料加到釜内，加料数量不得超过工艺要求。

2．打开蒸气阀前，先开回气阀，后开进气阀。打开蒸气阀应缓慢，使之对夹套预热，逐步升压，夹套内压力不准超过规定值。

3．蒸气阀门和冷却阀门不能同时启动，蒸气管路过气时不准锤击和碰撞。

4．开冷却水阀门时，先开回水阀，后开进水阀。冷却水压力不得低于0．1兆帕，也不准高于0．2兆帕。

5．水环式真空泵，要先开泵后给水，停泵时，先停泵后停水，并应排除泵内积水。

6．随时检查设备运转情况，发现异常应停车检修。

7．清洗钛环氧(搪瓷)设备时，不准用碱水刷釜，注意不要损坏搪瓷。

[三]停车后

1．停止搅拌，切断电源，关闭各种阀门。

2．铲锅时必须切断搅拌机电源，悬挂警示牌，并设人监护。

3．反应釜必须按压力容器要求进行定期技术检验，检验不合格，不得开车运行。

第9篇 合成反应釜安全操作规程

一、开车前准备

1、升温加热系统的启动：

高温釜，按油加热系统操作规程进行。

低温釜，联系落实蒸汽到位。

2、检查各有关阀门的开闭状态，如关闭底阀，开启冷却水阀门等。

3、检查加注各部润滑油脂。

4、备齐所需要的所有物料。

二、投料开车

1、一切物料的投入，包括时间、顺序、速度、品种、数量及升温、降温、保温等都必须按工艺操作规程进行。

2、投入块状物料时，需将大块物料加工成小块后投入。并在开启搅拌前先用手盘动，然后按电开关点动，视能正常运转时方可正是开动搅拌运转。严禁强行启动。以防止块状物料卡住或碰撞温度计管等造成事故。

3、若对液态物料实施真空抽料时，真空阀门应缓慢开启以防止冲料。

4、操作过程中应防止工具、桶盖等异物落入釜内。防止工具等金属碰撞产生火花。

5、随时注意设备的运转动向，随时检查各控制、指示仪表的指示值。

三、停车出料

1、根据工艺要求停车，停止搅拌、关闭冷却水。

2、至物料温度降至80℃以下，出料。（根据物料粘度情况确定出料温度）

3、及时清洗反应釜及系统，清理好现场。

第10篇 反应釜安全技术操作规程

本设备通常用于物料的反应、精馏、冷却、砂磨、混合等作用。有不锈钢、碳钢、搪玻璃材质等；使用中分常压和受压两种情况，所以在使用时必须要了解其性能，按照规定操作：

一、设备使用条件：

1、最高工作压力：锅内压力≤该锅的额定压力；夹套压力≤该锅夹套的额定压力；

2、最高工作温度：设计使用温度范围；

3、使用介质：设计使用介质范围；

4、减速机润滑油：夏天50#机油，冬天20#―30#机油；油位控制在示镜的1/3―2/3位。

二、使用前注意事项：

1、应检查反应釜所有安全附件如：温度计、压力表、安全阀、爆破片等安全附件是否完好；

2、检查各物料阀、工艺管线阀门是否处于要求位置，阀门是否完好；接管口是否泄漏、密封。

3、减速机、机械密封等油质及油位是否符合要求。

三、开车及使用：

1、接通电源，使电动机带动搅拌运行，观察减速机及搅拌等传动件有无反常现象、声音等；

2、加入固体物料时应小心操作，防止碰伤锅壁；有危险介质反应釜严禁金属或硬物掉入灌内。

3、密闭反应时应时刻注意观察锅内外压力、温度等参数，发现异常情况及时处理，防止恶性事故发生；

4、严禁瞬时改变反应温度，严禁撞击锅身；

5、及时做好设备运行记录；

6、平时做好维修、保养、记录。

四、停用及其它：

1、在冬天停车久置不用时应及时将夹套内的水、冷凝液等放尽。

2、减速机润滑油更换时应放尽原油，加入新油并适当置换后在注入新油到额定油位。

3、保持设备的清洁性，电器设备良好的绝缘性能。

4、出现其他异常情况时应做紧急停车或临时停车处理。

第11篇 高压反应釜安全使用规程

高压反应釜是磁力传动装置应用于反应设备的典型创新,它从根本上解决了以前填料密封、机械密封无法克服的轴封泄漏问题。这种装置无任何泄漏和污染,是国内目前进行高温、高压下的化学反应最为理想的装置,特别是进行易燃、易爆、有毒介质的化学反应,更加显示出它的优越性。使用的同时,我们同样也不能忽视它所带来的安全性问题

使用前注意事项

密封性能

高压釜属于精密设备,通过密封环采用锥面相接触密封形式,借拧紧主螺栓使他们相互压紧而达到密封的目的。因此必须对密封锥面特别加以爱护,避免各种碰撞而导致其损坏。在装盖时,先放置好反应釜釜体,然后将釜盖按固定位置,小心地装在釜体上,在拧紧主螺栓时,必须按对角,对称地分多次逐步拧紧,用力要均匀,不允许釜盖向一边倾斜,以达到良好的密封效果,不可超过规定之拧紧力矩,以防密封面被挤坏或加速磨损。所有螺纹连接件在装配时,均需涂抹油料或油料调和石墨。如密封面损坏,需重新加工修复,方可恢复良好的密封性能。

密封操作

进气口和排空阀使用针型阀密封,关闭时仅需轻轻转动阀针,压紧密封面,即能达到良好的密封,禁止使用过大的力,以免损坏密封面。

升温加压测试

高压釜使用前应进行加温、加压密封性试验,试验介质可用空气、氮气,但最好是用惰性气体,严禁使用氧气或其它易燃易爆气体。升温升压,必须缓慢进行。升温速度不大于80度/小时。试压时,用连接管将高压釜的进气阀和压缩机(或高压泵)相连。升压必须分次进行,以20%工作压力为间距,每升一级停留5分钟,升至试验压力时停留30分钟,检查密封情况。试验压力为100-105%工作压力。发现泄漏,应先降压,然后适当拧紧螺母和接头,严禁在高压下拧紧螺母和接头。

降温过程

反应过程中禁止速冷速热,以防过大的温度应力使釜体造成裂纹。在反应结束后,先进行冷却降温,可通水冷却(放热反应)或空冷,再放出釜内高压气体,使压力降至常压,然后将螺栓对称均等地旋松卸下。开盖过程中应特别注意保护密封面,均匀的将釜盖抬起,避免釜盖和釜体的密封环遭受碰撞而导致损坏。

后续处理

每次操作完毕,应清除釜体、釜盖上的残留物,高压釜上所有密封面,应经常清洗,并保持干燥,不允许用硬物或表面粗糙的软物进行清洗。

安全使用规程

使用前准备工作

投料前应先检查反应釜是否有污染,将高压釜内壁、搅拌、冷却盘管、温度探头套管以及接合面等用乙醇进行清洗,再用蒸馏水冲洗,冲洗后要再用棉花或绸布蘸乙醇擦净,防止物料交叉污染。使用前必须检查各阀门是否畅通,特别是压力表及防爆膜的管口。对于进气导管,还需要特别注意有无堵塞现象,如有物料污染或堵塞,应将导管和进气支管从釜盖上拆卸,清洗干净后再安装上去。

密封性检查

清洗完毕,釜体干燥以后,应先进行密封性检查。将釜体放入加热炉中,凸出部分对准凹槽放入,轻轻旋动釜体,放稳以后,缓慢、平稳的将釜体与釜盖合上,应特别注意保护密封面,避免釜盖和釜体的密封环遭受碰撞而导致损坏。盖好以后,应检查反应釜上下接口处是否对齐,轻轻旋动釜盖,确认釜盖已经放平密封环接触良好,加入垫片后,开始上螺丝。

上螺丝注意事项

上螺丝时一定要对号入座,先用手拧紧后,再用扭力扳手成十字形对称地上,以避免受力不均。螺丝不要一次扭到位,分多次拧对角螺丝,逐步加力对称上紧。

气密性检查

检查气密性时,应先检查各阀门(固体加料口,釜盖排气阀,进气阀等)是否旋紧(吃住劲即可,不要过于用力),检查控制器的搅拌开关、调速加热开关调到零后,开启控制箱电源及其显示开关。

试压操作

1连接氮气

将氮气钢瓶与高压釜进气口通过导管连接,拧紧相关螺丝。开启氮气瓶总阀及分压阀,先将分压阀的压力调节到实验所需的压力,再开启反应釜进气阀,使气体缓慢充入反应釜内,当反应釜显示的压力值与氮气瓶上设定压力相同且不再变化时,顺序关闭反应釜的进气阀和氮气瓶的出气阀,记录反应釜显示的压力值,半小时后观察其压力是否有变化。

2检查漏气点

如压力观察到明显下降趋势,则应检查漏气点。使用肥皂水对高压釜各个可能的漏点进行排查。重点检查区域为:高压釜盖与进气管、出气管、压力表的接口处;进气口、出气口的针型阀接口处、釜体与釜盖的密封圈、温度计探头插口等。如发现漏气现象,应先将压力放空后,对相应漏点进行紧固处理,再加压试漏。经检查无泄漏问题后,将压力放空,将肥皂水用去离子水清洗干净。

3关闭氮气

确保釜内压力全部放空,关闭氮气钢瓶总阀及分压阀,并将管道内余压放空后,用扭力扳手成十字形对称的松开主螺母,缓慢、平稳的将釜体与釜盖分离,应特别注意保护密封面,避免釜盖和釜体的密封环遭受碰撞而导致损坏。

投料操作

试压完毕,可以进行投料操作。往干净、干燥的高压釜内加入反应物料和溶剂,按上述操作,将釜体和釜盖密封好。

检查工作

检查各阀门(固体加料口,釜盖排气阀,进气阀等)是否旋紧(吃住劲即可,不要过于用力),检查控制器的搅拌开关、调速加热开关调到零、确保热电偶已经插入釜盖并能正常显示温度变化后,开启控制箱电源及其显示开关。将搅拌轴所连接冷却水打开后,再开启搅拌开关,通过调速器控制搅拌转速,开始搅拌。

调节氮气

将氮气钢瓶与高压釜进气口通过导管连接,拧紧相关螺丝。开启氮气瓶总阀及分压阀,先将分压阀的压力调节到约1mpa,再开启反应釜进气阀,使气体缓慢充入反应釜内,当反应釜显示的压力值与氮气瓶上设定压力相同且不再变化时,关闭反应釜的进气阀。搅拌约3-5min后,打开排气阀放空,放空完毕,关闭排气阀。重复充气和放气过程3-5次,确保釜内无余压后,关闭排气阀。

通入氢气

1管道连接

关闭氮气钢瓶的总阀及分压阀,并将管道内余压放空后,断开高压釜和氮气钢瓶的连接,将高压釜与氢气钢瓶通过管道连接,拧紧相关螺丝。

2氢气压力调节

开启氢气瓶总阀及分压阀,先将分压阀的压力调节到约0.5-1mpa,再开启反应釜进气阀,使气体缓慢充入反应釜内,当反应釜显示的压力值与氢气瓶上设定压力相同且不再变化时,关闭反应釜的进气阀。将排气阀出气口通过管路连接到室外,搅拌约3-5min后,打开排气阀放空,放空完毕,关闭排气阀。重复充气和放气过程3-5次后,调节氢气钢瓶分压阀,将压力调整到反应所需压力,再将气体缓慢充入反应釜内,至压力表显示压力与实验所需压力一致,关闭进气阀和氢气钢瓶总阀和分压阀。

3加热前检查

再次用肥皂水检查进气口、排气阀是否漏气,确保无氢气泄漏后方可打开控制器加热开关,阶梯式调整设定反应温度,以防止加热温度过高,并调整电压为合理范围,保证加热速度不超过80oc/h,运行加热程序,开始反应。

4参数变化控制

反应开始后要密切关注反应中各参数(压力、温度、转速)的变化,尤其是压力的变化,一旦发现异常,应马上关闭加热开关,并报告部门领导,如温度过高,可以通过冷却盘管接冷却水降温处理;如压力过高,可以进行降温或从排气阀放空,氢气放空时一定要通过管道排到室外!

反应中取样控制

反应过程中,如需取样,可以通过进气口放料出来进行分析,但必须保证反应体系为均相,不会有固体析出。如反应中用到钯碳或雷尼镍等非均相催化剂,取样前应先将搅拌停止,静置约10min后,方可取样。如需多次取样分析,管道中首先放出的部分为管道中的残留,不能体现釜内真实的反应情况,应先放出约20毫升后再取样分析。

反应后操作

反应完毕,关闭加热,设定温度至室温,自然降温或通过冷却盘管通冷却水降温。冷却至40oc以下时,打开反应釜排气阀,缓慢将压力完全释放后,用扭力扳手成十字形对称的松开主螺母,缓慢、平稳的将釜体与釜盖分离,应特别注意保护密封面,避免釜盖和釜体的密封环遭受碰撞而导致损坏。

反应釜清洗

将釜体取出,将物料倒出,并用溶剂将釜内物料全部洗出,再用乙醇、水依次洗涤釜体、釜盖和取样管道,用软布或纸将密封锥面擦拭干净。应在出料完毕马上进行清洗,避免因溶剂挥发而导致清洗困难。清洗完毕,将釜体和釜盖置于通风处晾干。

其他注意事项

1.要严格按照规定使用操作反应釜,不得单独操作,实验时需二人以上。

2.压釜工作过程中,打开换气扇,保证通风良好。

3.釜内有压力时,严禁扭动螺母或敲击高压釜。

4.正反螺母连接处(进气管、排气管及压力表与釜盖连接的支管),只准旋动螺母,不得使两密封面相对转动。

5.操作时随时观察压力表的示数,严禁在超温超压情况下用釜。

6.实验过程如有漏气现象,立刻停止加热,停止实验,严禁高温扭动螺母。

7.实验过程不要离开。

8.反应釜不耐强酸,反应液中禁用盐酸、硫酸、硝酸等强酸。

9.使用前需经得负责人同意,任何人使用釜前,一定要先详细阅

第12篇 反应釜的安全操作规程

一、加热升温程序：

1、检查冷却水阀门是否处于关闭状态，并打开反应釜内冷却水的出口阀门，排空盘管内冷却水。

2、开启导热油出口阀门全开，打开旁路阀，并通知助操启动热煤炉，输送车间生产所需温度的导热油。

3、缓慢开启热油进口阀门，开启程度根据生产工艺及升温速度决定。

4、适当调整旁路阀的开启程度。

5、当升温时，冷凝器的进出水阀门必须全开，启动冷却水循环泵，并检查冷却水是否流畅，流速是否合要求。

6、打开反应釜与分水器之间的导管阀门及排空阀。

二、冷却降温程序：

1、先打开旁路阀，再关闭热油进口阀，最后关闭热油出口阀。

2、先关闭盘冷却水排空阀，再打开冷却水出口阀，后打开冷却水进口阀，开启程度由降温速度决定。

3、冷却水不足时，不必用的冷却水出口阀门必须关闭。

4、如果冷却循环水的进口温度超过25，则需启动凉水塔。

三、投料操作程序：

1、投料前必须检查管道、阀门是否正常，特别是反应釜底阀，抽料管道阀门及法兰连接处是否有渗漏。

2、检查反应釜内是否干净，如不干净，必须进行清洗。

3、根据工程单作好所投原料，并对其进行常规检测，凡标签不清、质量不合要求的原料，不能使用。

4、根据配方及工艺要求，按投料顺序准确的计量投料，并作好投料记录，如有差错应及时向车间主管或技术主管汇报。

5、投料完毕后，检查并关闭所有物料管道、阀门及真空管道阀门。

四、包装操作程序：

1、出料前必须对包装桶进行检查和清洗，包装桶内不得有任何杂质。

2、根据包装品种及规格，打印好标签，并按规定贴好。

3、物料的过滤板式过滤机（或袋过滤机）的操作规程进行。

4、包装的计量一定要准确，计量误差超过允许范围不得出车间。

第13篇 树脂反应釜操作工安全操作规程

1.操作者必须熟悉设备的结构、性能,并掌握设备操作规程。

2.开车前必须检查传动部位的零件有无松动,管道是否畅通,开关是否灵敏。

3.工作中应经常检查安全阀门是否灵敏,安全阀的规定压力为0.3兆帕。

4.清理釜罐内壁时,操作者在下釜之前,必须将电源切断,同时要挂上“釜内有人,不准开车”字样的警示牌,以防事故发生。

5.室内要通风良好。

6.安全阀要定期校验。