抛丸机安全操作及保养规程有哪些（13篇）

抛丸机安全操作及保养规程有哪些

篇1

1. 操作前检查：

- 确保设备电源关闭，进行外部清洁，清除残留丸粒。

- 检查各部件连接是否牢固，如传送带、抛丸器等。

- 检查丸料供应系统是否正常，防止堵塞。

2. 启动与运行：

- 打开电源，启动抛丸机，逐步调整抛丸速度和角度。

- 观察设备运行情况，确保无异常噪音或振动。

3. 工作中监控：

- 定时查看抛丸效果，调整参数以达到理想表面处理效果。

- 注意人员安全，避免丸粒飞溅。

4. 作业后保养：

- 关闭设备，清理内部丸粒和尘埃。

- 对设备进行润滑，定期更换磨损部件。

5. 应急处理：

- 遇到故障立即停机，按照手册指示进行排除。

- 如遇电气问题，应由专业电工处理。

篇2

通过式抛丸机安全技术操作规程

一、设备概述 通过式抛丸机是一种广泛应用在金属表面处理行业的机械设备，主要用于去除工件表面的氧化皮、锈蚀及焊渣，提升工件的外观质量和抗腐蚀性能。

篇3

铝材抛丸机安全操作规程主要包括以下环节：

1. 设备检查：在开机前，需确保抛丸机各部件完整无损，电气线路正常，防护设施到位。

2. 操作准备：熟悉设备操作手册，穿戴好防护装备，如头盔、护目镜、手套和耳塞。

3. 装载铝材：合理装载铝材，避免过载，保持工作区域整洁。

4. 启动与运行：按照操作程序启动设备，监控抛丸过程，适时调整抛丸速度和角度。

5. 应急处理：遇到异常情况，立即停止设备，进行故障排查。

6. 清理与维护：工作结束后，清理抛丸机内部残留物，定期进行设备保养。

篇4

抛丸机安全操作维护保养规程

一、操作规程

1. 操作前检查

- 确保抛丸机各部件完好无损，电源线路安全。

- 检查丸料供应是否充足，清理残留丸粒。

- 检查控制系统是否正常，设定参数符合工艺要求。

2. 启动与运行

- 启动前确认无人在抛丸室内。

- 按照操作面板指示启动设备，逐步调整至合适工作状态。

- 监控抛丸过程，确保工件位置正确，防止异常情况发生。

3. 停止与关闭

- 完成工作后，先停止丸料供应，待抛丸室内的丸粒清除干净后关闭设备。

- 切断电源，做好清洁整理工作。

二、维护保养

1. 日常保养

- 清理抛丸室内丸粒，保持设备内部清洁。

- 定期检查各运动部件的磨损情况，及时更换磨损件。

- 检查润滑系统，确保润滑油量充足，定期更换。

2. 定期保养

- 每月进行一次全面检查，包括电气系统、机械部件等。

- 对抛丸机进行空载运行，检查运转是否平稳。

- 检查丸粒循环系统，确保无堵塞现象。

三、安全措施

1. 操作人员应穿戴防护装备，如护目镜、口罩、耳塞、工作服等。

2. 设备运行时，禁止打开抛丸室门，防止丸粒飞溅伤人。

3. 发现异常情况立即停机，不得强行操作。

篇5

吊钩式抛丸机安全操作规程

一、设备介绍 吊钩式抛丸机是一种广泛应用在金属表面处理的机械设备，通过高速旋转的弹丸对工件表面进行清理和强化，以达到去除氧化皮、锈蚀和提高表面粗糙度的目的。

篇6

履带式抛丸机安全操作规程

一、设备检查与准备

1. 检查电源线路是否完好，接地是否可靠。

2. 确保抛丸室内无异物，履带运转正常。

3. 检查丸料供应系统是否正常，丸料是否充足。

4. 操作面板各开关、按钮功能明确，指示灯正常。

二、启动与运行

1. 启动前，确保所有安全防护装置已就位。

2. 按照操作手册步骤开启设备，先启动输送系统，再启动抛丸器。

3. 调整抛丸角度和速度，适应工件清理需求。

4. 工作过程中，密切监控设备运行状态，如有异常立即停机。

三、工件处理

1. 将工件平稳放入履带，避免堆积和碰撞。

2. 根据工件材质和厚度，调整抛丸时间和强度。

3. 定期检查工件清理效果，适时调整工作参数。

四、停机与维护

1. 清理工件完毕后，先关闭抛丸器，再停止输送系统。

2. 清理抛丸室内残留丸料，保持设备清洁。

3. 定期检查并更换磨损部件，如履带、抛丸器叶片等。

4. 按规定进行润滑保养，确保设备良好运行状态。

篇7

1. 检查设备：在开机前，务必对抛丸机进行全面检查，包括但不限于传动部件、电气线路、防护装置等。

2. 确保安全：操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如头盔、护目镜、耳塞和防尘口罩。

3. 清理工作区域：清除工作区域内可能影响操作的杂物，确保行走通道畅通无阻。

4. 启动和运行：按照制造商的指示启动抛丸机，遵循规定的操作流程进行作业。

5. 监控运行：在机器运行过程中，密切观察设备状态，如发现异常应立即停机检查。

6. 停机和清洁：完成工作后，按照规程关闭设备，清理残留的丸料，并对设备进行必要的维护。

篇8

抛丸机安全操作规程

抛丸机是一种广泛应用于金属表面处理的设备，主要用于清除工件表面的氧化皮、锈蚀和污物。为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，以下是一些基本的操作规程：

1. 检查设备：在启动抛丸机前，应检查设备各部件是否完好，包括抛丸器、输送带、丸料系统等，确认无异常后方可启动。

2. 佩戴防护装备：操作人员必须穿戴防护眼镜、耳塞、口罩、安全帽和耐磨工作服，防止丸料飞溅造成伤害。

3. 设定参数：根据工件材质和处理要求，合理设定抛丸时间、速度和丸料流量，避免过度抛丸导致工件损坏。

4. 启动与停机：遵循设备手册的指示，依次启动各部分，待设备稳定运行后才能放入工件；完成作业后，先停止丸料供应，再逐步关闭其他系统。

5. 工件装载与卸载：装载工件时要平稳，避免碰撞设备；抛丸完成后，应使用专用工具或设备卸载，防止工件滚动或滑落。

6. 清理与维护：定期清理丸料残留，检查磨损部件，如需更换应及时上报，并进行必要的设备保养。

篇9

工贸抛丸机安全操作规程

一、开机前准备

1. 检查设备：确保抛丸机各部件完整无损，尤其是抛丸器、输送带、分离器等关键部分。

2. 清理工作区：清除工作区域内的杂物，确保工作环境整洁。

3. 检查电源：确认电源线无破损，电压稳定，符合设备运行要求。

4. 穿戴防护装备：操作人员必须佩戴安全帽、护目镜、耳塞和防尘口罩。

二、操作步骤

1. 启动抛丸机：按下启动按钮，设备开始预热，等待至规定时间后进入工作模式。

2. 调整参数：根据工件材质和清理要求，调整抛丸速度、角度和时间。

3. 加载工件：将待处理工件平稳地放在输送带上，避免堆积或碰撞。

4. 观察运行状态：在设备运行过程中，密切注意抛丸效果和设备运行情况，如有异常立即停机检查。

5. 结束工作：完成清理后，关闭抛丸机，待设备完全停止运转后再进行下一步操作。

三、维护与保养

1. 定期检查：每周对设备进行全面检查，包括润滑、磨损和紧固情况。

2. 清洁设备：每次使用后清理残留的丸料和灰尘，保持设备清洁。

3. 更换磨损件：如发现抛丸器叶片、分离器筛网等部件磨损严重，应及时更换。

4. 存储丸料：丸料应存放在干燥、通风的地方，防止受潮结块。

篇10

抛丸机安全操作及保养规程

抛丸机是一种广泛应用于金属表面处理的设备，通过高速旋转的抛丸轮将丸粒抛射到工件表面，以达到清理、强化的目的。为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，制定以下规程：

1. 操作前准备

- 检查抛丸机各部件是否完好，特别是防护罩、丸粒输送系统和电气线路。

- 确保工作区域清洁，无杂物，防止丸粒飞溅造成伤害。

- 穿戴好防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防尘口罩和耐磨手套。

2. 抛丸机操作

- 启动前，确认无人在设备附近，避免丸粒伤人。

- 按照设备操作手册逐步启动抛丸机，逐渐调整丸粒流量和转速。

- 操作过程中，密切观察设备运行情况，如发现异常应立即停机检查。

3. 工件处理

- 将工件平稳放入抛丸室内，避免碰撞导致设备损坏。

- 定期检查工件处理效果，适时调整丸粒大小和抛射角度。

4. 清理与维护

- 每次作业后，清理丸粒残留，防止堆积影响下次使用。

- 定期检查抛丸轮磨损情况，必要时更换。

- 对设备进行润滑，保持良好运转状态。

5. 事故应急

- 设备故障时，立即按下紧急停止按钮，并通知维修人员。

- 如遇丸粒飞溅或其他伤害，立即采取急救措施，并报告上级。

篇11

工贸企业抛丸机安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查：在每次启动前，操作员应全面检查抛丸机的各部件，包括但不限于钢丸供应系统、抛丸室、分离器、除尘系统等。

2. 安全防护：确保操作员佩戴好安全帽、护目镜、耳塞和防尘口罩等个人防护装备，以防止飞溅的钢丸和噪音伤害。

3. 启动与运行：按照设备手册的步骤正确启动抛丸机，运行过程中密切监控设备运行状态，避免异常情况发生。

4. 工件装载与卸载：工件应平稳放入抛丸室内，避免碰撞和不平衡导致的安全风险。完成清理后，应按程序安全卸载工件。

5. 故障处理：如遇设备故障，立即停止操作，按照应急预案进行处理，并及时通知维修人员。

6. 清洁与维护：定期清洁设备，更换磨损部件，保持设备良好运行状态。

7. 培训与记录：对操作员进行安全操作培训，确保其熟悉设备和规程。每次操作前后均需填写相关记录，以备追溯。

篇12

滚筒式抛丸机安全操作规程

滚筒式抛丸机是一种广泛应用于金属表面处理的设备，主要用于去除工件表面的氧化皮、锈蚀和其他杂质，以提升工件的外观质量和力学性能。以下是其安全操作规程的主要内容：

1. 设备检查：

- 在每次开机前，需检查滚筒内是否有异物，确保滚筒转动灵活。

- 检查抛丸机的防护罩是否完好，防止弹丸飞溅。

2. 操作准备：

- 确保操作人员穿戴好防护装备，如安全帽、护目镜、耳塞、防护手套和防尘口罩。

- 启动前，确认电源线路无破损，接地良好，防止触电事故。

3. 设备启动与运行：

- 按照设备操作手册，正确启动设备，先开滚筒，后开启抛丸机。

- 观察设备运行情况，如有异常声音或振动，应立即停机检查。

4. 工件处理：

- 将工件均匀放入滚筒内，避免过载导致设备损坏。

- 抛丸过程中，定期检查工件处理效果，适时调整抛丸时间。

5. 清理与维护：

- 抛丸完成后，关闭设备，清理滚筒内的弹丸和残留工件。

- 定期对设备进行润滑和保养，保持设备良好运行状态。

篇13

q378e抛丸机安全操作规程

q378e抛丸机是一种高效清理金属表面锈蚀和氧化皮的设备，广泛应用于铸造、锻造等行业。为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，本规程详细列出了以下操作步骤和注意事项

1. 检查设备：开机前，务必检查抛丸机各部件是否完好，包括钢丸供应系统、抛丸室、分离器、除尘系统等。

2. 佩戴防护装备：操作人员需佩戴安全帽、护目镜、防尘口罩、耳塞和耐磨手套，防止飞溅的钢丸和粉尘伤害。

3. 设备启动：确认无异常后，依次开启电源、风机、分离器和提升机，然后缓慢启动抛丸轮，观察运行情况。

4. 加料操作：根据工件大小和清理需求，适量添加钢丸，并保持抛丸室内钢丸的适宜水平。

5. 工件装入：将工件平稳放入抛丸室内，确保固定牢固，防止工件移动或翻倒。

6. 清理过程：启动抛丸作业，期间密切监控设备运行状态，如有异常立即停机检查。

7. 工件取出：清理完毕后，关闭抛丸轮，待设备完全停止运转后，方可打开抛丸室门取出工件。

8. 清洁与维护：定期清理设备内部残留物，检查磨损件，及时更换磨损严重的部件。

抛丸机安全操作及保养规程范文

1. 操作者必须严格执行专机专人培训上岗，了解抛丸机结构、性能、熟悉操作方法。上岗前严格穿戴好工作服、工作帽、护目镜。

2. 开机前，非操作人员远离设备工作区，以免发生意外伤人事故。

3. 开机应注意面板上仪表的参数指示，检查电流表是否正常（正常值在15a以上），检查输链运转方向，开机时遵循以下开机顺序：

风机-分离-提升-横螺-纵螺-收丸-抛丸-吹丸-辊道-供丸启动；关机：与上述程序相反。

4. 将工件整齐放在辊道上，根据工件的高度来调整进出口防护罩板的高度，并注意调高清理室出风口的高度，以免和工件相撞。

5. 除尘器振打，每月振打一次，一次工作5分钟。

6. 严禁在设备运行时人员爬到设备上。出现故障时应紧急停车，并向设备管理部门汇报。

7. 定期向各润滑部位加油，并检测其温度、声音异常时应立即停机维修。严禁地面潮湿，以防弹丸生锈。

8. 工作结束，首先切断电源，关闭气源，并对操作场所周围洒落的弹丸及时清理，以防人员滑倒。

二、维修与保养

1、日维修及保养 （抛丸清理机械部分）

①所有抛丸器及抛丸器电机上的固定螺栓油污松动；

②抛丸器内耐磨件的磨损情况，并及时更换已磨损件；

③抛丸室检修门是否关紧；

④停机时，收丸螺旋是否升至最高位置；

⑤停机后，机内的丸料应全部输送至丸料舱内，并且丸料总量应大于3吨；

⑥供丸管上的气控闸阀是否关闭

⑦抛丸室内护板的磨损情况

（电气控制部分）

①检查各限位开关、接近开关状态是否正常；

②检查控制台上各信号灯工作是否正常；

2、旬维修及保养 （抛丸器及输送系统）

①检查及调整扇阀、扇阀开度到位，检测限位开关；

②调整驱动链条的松紧程度，并给予润滑；

③检查滚刷的磨损情况，必要时给予调整；

④检查抛丸器的完好性；

⑤更新注入抛丸器润滑脂（里基脂）

⑥检查斗式提升机的料斗平皮带，并给予调整；

⑦检查斗式提升机皮带上的料斗螺栓是否松动、脱落；

⑧检修除尘器，若布袋破即更换；

⑨检查减速器的润滑油，若低于规定油面，需加注相应规格的润滑脂。

（电气控制部分）

①检查各交流接触器及刀开关的触点状态；

②检查动力线及控制线的状态，有无损坏；

③各电动机分别单开，检查音响及空载电流情况，每台电机不少于5分钟；

④检查各进线处（电机）有无烧坏现象，并再次拧紧接线螺栓。

3、月维修及保养

①检查所有传动部分运转是否正常，并润滑链条；

②调整整个辊道输送系统链条，使之保持同步；

③检查风机、风管的磨损和固定情况；

④检查总控制室地板的绝缘电阻，必要及时处理。

3、季维修及保养

①检查所有轴承、气控箱的完好情况；

②检查所有电机、齿轮、和风机、螺旋输送器的固定螺栓及法兰连接的紧密度；

③给抛丸机电机轴承更换新的高速润滑脂。

4、年度维修及保养

①为所有轴承补充润滑油；

②检查气缸导气管的锈蚀及内壁积油情况，若锈蚀严重，则更换，若积油较多，则清洗；

③检查全部电机轴承；

④更换或焊补主抛射区室体护板；

⑤检修plc机的接触可靠性。

合肥中亚环保科技有限公司

2010．10