cnc车床安全技术操作规程有哪些（30篇）

cnc车床安全技术操作规程有哪些

篇1

车床作业安全操作规程

车床作业安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 工作前准备：

- 检查设备：确保车床无损坏，各部件牢固，润滑系统正常。

- 穿戴防护：佩戴安全帽、护目镜、工作服和防滑鞋，必要时使用听力保护设备。

2. 设定参数：

- 根据工件材质和加工要求，正确选择切削速度、进给量和刀具。

3. 加工过程：

- 安装工件：确保工件牢固夹持，避免松动造成的危险。

- 启动设备：先低速试运行，检查运转是否正常。

- 操作时保持专注：避免身体部位靠近旋转部件。

4. 应急措施：

- 发现异常立即停机，不强行操作。

- 遇到火灾等紧急情况，启动应急预案。

5. 维护保养：

- 每次作业后清理切屑，保持工作区域整洁。

- 定期进行设备维护，及时更换磨损部件。

篇2

自动车床是一种高效、精准的金属切削设备，广泛应用于精密零件的批量生产。其主要组成部分包括床身、主轴箱、刀具装置、进给机构、冷却系统等。操作自动车床涉及以下关键步骤：

1. 设备检查：确保车床处于良好状态，无异常磨损或损坏。

2. 工件装夹：根据工件尺寸和形状，正确选择夹具并牢固固定。

3. 刀具设置：选用合适的刀具，调整刀具位置和深度。

4. 程序输入：编写或调用加工程序，输入到控制系统。

5. 参数设定：调整切削速度、进给量等工艺参数。

6. 启动运行：预览程序无误后启动车床，监控加工过程。

7. 检验成品：加工完成后，检查零件尺寸精度和表面质量。

8. 维护保养：清理设备，进行必要的润滑和维护。

篇3

自动半自动车床车工安全操作规程涵盖了设备检查、操作流程、应急措施、个人防护等多个方面，旨在确保车工在生产过程中的人身安全和设备正常运行。

篇4

1. 检查设备：在启动车床前，务必检查设备各部件是否完好，包括刀具、主轴、卡盘、导轨等，确保无损坏或松动。

2. 安全防护：佩戴好个人防护装备，如护目镜、工作服、防尘口罩和安全鞋，防止意外伤害。

3. 切削液：使用切削液时，确保其适量且均匀，以降低切削热和磨损，同时注意不要溅到皮肤或眼睛。

4. 工件装夹：正确安装和紧固工件，避免在加工过程中发生滑动或飞出。

5. 操作控制：遵循操作面板上的指示，按照规定的速度和进给量进行操作，避免过快或过猛导致失控。

6. 应急措施：熟悉紧急停止按钮的位置和使用方法，遇到危险情况立即停止设备运行。

7. 清洁与维护：定期清理车床，保持工作区域整洁，及时进行设备保养，确保设备性能稳定。

篇5

卧式车床操作规程

卧式车床是一种广泛应用于机械加工行业的设备，主要用于对金属工件进行内外圆柱面、锥面、端面、螺纹等的切削加工。以下是卧式车床的基本操作规程：

1. 检查与准备

- 检查车床各部件是否完好，润滑系统是否正常。

- 根据工件尺寸调整卡盘和刀具位置。

2. 工件装夹

- 确保工件中心线与车床主轴中心线对齐。

- 安全地固定工件，防止加工过程中松动。

3. 刀具设置

- 根据加工需求选择合适的刀具，确保刀具安装牢固。

- 调整刀具高度和前角，保证切削效果。

4. 启动与运行

- 打开电源，检查运转是否正常，无异常声音。

- 设置转速和进给速度，根据工件材质和加工要求调整。

5. 加工操作

- 操作手柄进行切削，保持稳定的手感。

- 注意观察切削过程，及时调整切削参数。

6. 安全措施

- 戴好防护眼镜，防止切屑飞溅。

- 不得在车床运行时离开工作岗位。

7. 维护保养

- 加工完毕后清洁车床，保持工作区域整洁。

- 定期检查和更换磨损部件，确保车床性能。

篇6

凸轮轴仿形车床安全操作规程

凸轮轴仿形车床是一种精密的机械加工设备，主要用于汽车、摩托车等内燃机凸轮轴的高效、精确加工。为了确保操作人员的安全及设备的正常运行，以下是一些基本的操作规程：

1. 检查设备：开机前，需检查车床各部件是否完好，包括刀具、卡盘、导轨、润滑系统等，确保无松动、磨损或损坏。

2. 穿戴防护装备：操作人员应佩戴安全帽、防护眼镜、耳塞、工作服和防滑鞋，防止飞溅物伤人或噪音损伤听力。

3. 设定参数：根据工件材质和加工要求，合理设定切削速度、进给量和主轴转速，避免过快或过慢导致事故。

4. 安装工件：正确固定工件，使用卡盘夹紧，确保工件稳固，防止加工过程中工件飞出。

5. 操作程序：启动设备后，遵循预设的加工步骤，不得擅自更改程序或超负荷使用。

6. 监控运行：加工过程中，操作人员应全程监控，一旦发现异常立即停机，排查问题后再继续。

7. 清理与维护：每次加工完成后，清理切屑，保持设备清洁，并进行必要的润滑和保养。

8. 停机程序：完成工作后，按照规定顺序关闭电源，确保设备完全停止运转后再离开。

篇7

1. 定期检查：对车床各部件进行定期的检查，包括润滑系统、冷却系统、电气设备、刀具及夹具等。

2. 清洁维护：确保车床表面无切屑残留，保持工作台、导轨和其他运动部件的清洁。

3. 润滑保养：按照制造商的建议，定期更换和补充润滑油，确保设备运行顺畅。

4. 紧固检查：检查并紧固松动的螺栓、螺母，防止因振动导致的松动。

5. 故障排查：发现异常声音、发热或其他异常情况时，应立即停机检查，排除故障后再继续使用。

6. 安全防护：使用车床时，必须穿戴好个人防护装备，如护目镜、手套等。

篇8

1. 设备检查：在开始操作前，务必对车床设备进行全面检查，包括电机、传动装置、刀具、夹具和冷却系统等。

2. 个人防护：穿戴适当的防护装备，如安全帽、护目镜、工作服和防滑鞋。

3. 工件安装：正确安装工件，确保牢固无松动，避免加工过程中飞出。

4. 刀具选择：根据工件材质选择合适的刀具，确保刀具安装稳固，刃口锋利。

5. 操作控制：熟悉并正确使用车床的操作面板和开关，了解紧急停止按钮的位置。

6. 运行监控：设备运行时，应持续观察加工过程，防止异常情况发生。

7. 维护保养：定期进行设备维护，保持车床清洁，及时更换磨损部件。

篇9

车床作业岗位安全操作规程

1. 熟悉设备：操作前，了解并熟悉车床的结构、性能及各部位的功能。

2. 检查设备：开机前，检查车床是否完好，润滑系统是否正常，安全防护装置是否牢固。

3. 正确穿戴：穿着工作服，戴好防护眼镜，必要时佩戴耳塞，确保个人防护到位。

4. 装夹工件：使用专用工具，正确装夹工件，防止松动或飞出。

5. 设定参数：根据工件材质和加工要求，合理设定转速、进给速度和切削深度。

6. 操作过程：保持专注，禁止身体任何部位接触旋转部件，严禁超负荷使用设备。

7. 应急处理：发生异常情况，立即停机，按照应急预案进行处理。

8. 清理维护：作业完毕后，清洁车床，做好日常保养，确保设备良好状态。

篇10

cnc车床安全技术操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备

2. 工件装夹与定位

3. 程序输入与验证

4. 切削参数设定

5. 运行监控与应急处理

6. 设备保养与清洁

篇11

cnc数控车床操作规程

cnc数控车床是一种先进的自动化生产设备，用于精确加工各种金属或非金属零件。其操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查：确保机床处于良好状态，检查冷却液、润滑系统、刀具及夹具是否正常。

2. 程序输入：编写或调用合适的加工程序，正确设定工件坐标系和参数。

3. 工件装夹：牢固地安装工件，确保定位准确无误。

4. 刀具设置：校准刀具长度和直径，保证切削精度。

5. 试运行：在空载条件下运行程序，检查动作是否正常。

6. 加工操作：开始正式加工，监控加工过程，适时调整进给速度和切削深度。

7. 维护保养：定期清洁设备，更换磨损部件，保持设备良好运行状态。

篇12

1. 设备准备：检查曲轴主轴颈车床是否清洁，各部件是否完好无损，润滑油是否充足。

2. 工件装夹：正确安装工件，确保曲轴定位准确，使用专用夹具固定。

3. 刀具选择：根据加工材料和工艺要求，选择合适的车刀，并调整好刀具位置。

4. 参数设定：设置车床转速、进给速度和切削深度等参数。

5. 开始加工：启动车床，进行试切，观察加工效果，必要时进行微调。

6. 过程监控：在加工过程中，定期检查工件状态，防止过切或振动。

7. 完成与清理：加工完毕后，关闭车床，卸下工件，清理机床及工作区域。

篇13

钻床、车床岗位安全操作规程

钻床、车床作为机械加工的重要设备，其安全操作规程是保障员工生命安全和设备正常运行的关键。主要包括以下内容：

1. 操作前检查

- 确保设备清洁，无油污、杂物。

- 检查钻头、车刀是否锋利，紧固情况良好。

- 检查电气线路，确保无裸露、破损。

2. 设备启动与停止

- 启动前确认无人在工作区域内。

- 按照正确步骤启动设备，缓慢加速至正常工作速度。

- 工作完毕后，先降低转速，再关闭电源。

3. 工件装夹

- 正确选择夹具，确保工件牢固固定。

- 调整好进给量，避免过快导致事故。

4. 操作过程

- 穿戴防护装备，如护目镜、工作服、手套等。

- 不得将手或身体部位靠近旋转部件。

- 注意观察设备运行状态，如有异常立即停机。

5. 维护保养

- 定期进行设备保养，更换磨损部件。

- 清理切削液，防止滑倒。

- 工作结束后，断电并清理工作区域。

篇14

自动车床安全操作规程

自动车床是精密加工领域的重要设备，其安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，维护设备的正常运行，防止生产事故的发生。以下是自动车床安全操作的主要内容：

1. 操作前准备：

- 检查设备：确保车床无异常，各部件完好，润滑系统正常。

- 穿戴防护：佩戴安全帽、护目镜、工作服和防滑鞋，以防飞溅物伤人。

2. 启动与运行：

- 按照规程启动：遵循设备手册的启动步骤，不得擅自改变程序。

- 监控运行：启动后，密切观察设备运行状态，如发现异常应立即停机。

3. 工件装夹：

- 安全装夹：正确选择和使用夹具，确保工件牢固稳定。

- 避免过载：根据设备负荷能力合理安排加工任务。

4. 切削操作：

- 正确设置参数：依据工件材质和形状调整切削速度和进给量。

- 防止飞屑：使用防护屏或挡板，减少切削碎片飞溅。

5. 维护与保养：

- 定期检查：按照保养周期进行设备检查，及时更换磨损部件。

- 清洁工作环境：保持工作台整洁，避免油污和杂物影响操作。

6. 紧急情况处理：

- 熟知应急措施：了解并熟悉设备紧急停机按钮的位置和使用方法。

- 不得强行操作：遇到故障时，先断电，再进行检查或报告。

篇15

自动、半自动车床车工作业安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与维护

2. 操作前准备

3. 工件装夹与定位

4. 设定加工参数

5. 开始加工

6. 过程监控

7. 完成加工与设备关闭

8. 应急处理措施

篇16

大型车床安全操作规程

一、操作前准备

1. 熟悉设备：操作员需充分了解大型车床的构造、性能及操作方法。

2. 检查设备：确保车床各部件完好无损，润滑系统正常，电气线路无破损。

3. 工具准备：配备必要的防护工具，如护目镜、耳塞、手套等。

二、操作流程

1. 启动车床：按下启动按钮，等待设备稳定运行。

2. 装夹工件：根据工件大小和形状，正确选择卡盘和夹具，确保装夹牢固。

3. 设置参数：根据加工需求调整转速、进给速度和切削深度。

4. 开始加工：启动切削，密切关注加工过程，随时调整参数以保证精度和安全性。

5. 停止与清理：完成加工后，先降低转速，再关闭设备，清理工作台及周围环境。

三、维护与保养

1. 定期检查：定期进行设备维护，包括清洁、润滑、紧固等。

2. 故障处理：遇到异常情况立即停机，报告维修人员，不得自行处理。

3. 记录与报告：做好设备使用记录，发现异常及时上报。

篇17

铲齿车床操作规程

铲齿车床是一种专门用于加工齿轮和其他旋转部件的精密机床，广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域。本规程旨在为操作人员提供安全、高效的工作指南。

1. 设备检查：

- 在开机前，检查设备各部分是否完好，无松动、损坏现象。

- 确认电源线无破损，接地良好。

- 检查冷却液是否充足，无污染。

2. 工件装夹：

- 根据工件尺寸选择合适的卡盘和夹具。

- 确保工件中心与车床主轴同心，防止加工偏心。

- 工件固定牢固，避免加工过程中松动。

3. 刀具选择与安装：

- 选用适合工件材质和加工要求的刀具。

- 安装刀具时，确保刀尖对准主轴旋转中心。

- 刀具紧固要适度，防止切削过程中刀具滑脱。

4. 参数设置：

- 根据工件材料和设计要求设定转速和进给速度。

- 调整切削深度，保证加工精度和表面质量。

- 设置合适的冷却液流量，防止过热。

5. 加工操作：

- 启动车床前，确保无人在工作区域内。

- 操作过程中，保持注意力集中，随时注意设备运行状态。

- 如遇到异常响声或振动，立即停机检查。

6. 清理与维护：

- 加工完成后，清理切屑，保持工作台清洁。

- 对车床进行日常保养，如润滑、擦拭等。

- 关机后，断开电源，做好交接班记录。

篇18

安全操作步骤

1. 检查设备：在启动前，检查数控车床各部件是否完好，包括刀具、导轨、主轴、冷却系统等。

2. 设定参数：根据工件材料和加工需求，正确设定切削速度、进给量和主轴转速。

3. 装夹工件：确保工件牢固地固定在卡盘上，防止加工过程中松动。

4. 输入程序：使用编程器或控制面板输入正确的加工程序，确认无误后保存。

5. 启动设备：按下启动按钮，观察设备运行情况，如有异常立即停机。

6. 监控过程：在加工过程中，持续监控设备运行状态，避免过载或异常磨损。

7. 停止和清理：完成加工后，先停止设备，待其完全静止后再进行工件卸载和设备清洁。

篇19

自动半自动车床操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备

2. 工件装夹与定位

3. 参数设置与程序输入

4. 设备启动与运行

5. 过程监控与调整

6. 完成后清理与保养

篇20

数控车床操作维护安全规程

一、操作规程

1. 操作前准备 1.1 确保熟悉设备操作手册，了解设备性能及操作流程。 1.2 检查机床各部件是否完好，润滑油液位是否正常。 1.3 接通电源，检查电压是否稳定，启动设备进行空运转。

2. 工件装夹 2.1 根据工件尺寸选择合适的卡盘和刀具。 2.2 使用专用工具装夹工件，确保牢固且对中。 2.3 设定好刀具位置，避免干涉和过切。

3. 程序输入与调试 3.1 编写或导入加工程序，确认无误后保存。 3.2 进行试运行，观察工件与刀具运动轨迹是否正确。 3.3 调整参数，如切削速度、进给量等，确保加工质量。

4. 加工过程 4.1 启动加工，保持警觉，随时注意设备运行状态。 4.2 如遇异常情况，立即按下急停按钮，并查明原因。 4.3 定期清理切屑，防止堆积引发事故。

二、维护规程

1. 日常保养 1.1 每日工作结束后清洁机床，清除切屑和油污。 1.2 定期检查润滑系统，及时补充润滑油。 1.3 检查电气线路，确保无破损和松动。

2. 定期检查 2.1 每月进行一次全面检查，包括主轴轴承、丝杠、导轨等关键部位。 2.2 定期校准测量工具，保证精度。 2.3 对磨损严重的部件进行更换或维修。

3. 故障处理 3.1 发现故障及时记录，联系专业人员维修。 3.2 不得私自拆解设备，以免扩大故障。 3.3 维修后进行试运行，确认设备恢复正常。

篇21

气动普通车床是一种广泛应用于金属切削加工的设备，其安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 开机前准备

- 检查设备：确保车床各部件完好无损，润滑系统正常，气压稳定。

- 工具准备：准备好所需的刀具、夹具，确保其锋利且安装牢固。

- 安全设施：检查防护罩是否就位，紧急停止按钮是否灵敏。

2. 操作过程

- 工件装夹：正确装夹工件，防止松动或飞出。

- 切削参数：合理设定转速、进给量，避免过快或过猛导致事故。

- 监控运行：操作过程中，始终保持注意力集中，随时观察设备运行状态。

3. 停机与清洁

- 安全停机：完成工作后，先降低转速再关闭电源，不可直接切断电源。

- 清洁保养：清理切屑，定期进行设备保养，保持良好的工作环境。

篇22

在通用车床作业岗位，危险源辨识至关重要，这些危险源主要包括：

1. 旋转部件：如工件、刀具的高速旋转可能导致绞伤。

2. 切削液飞溅：可能导致滑倒、眼部伤害。

3. 噪音：长时间高分贝噪音可能引发听力损伤。

4. 紧急停止装置失效：可能在紧急情况下无法及时停机。

5. 未正确固定工件：可能导致工件飞出，造成人身伤害。

6. 电击风险：设备老化或不当操作可能导致触电。

7. 辅助工具缺陷：如夹具损坏，影响操作安全。

8. 触碰尖锐边缘：工件、刀具边缘锋利，易割伤。

9. 疲劳工作：长时间作业可能导致注意力下降，增加事故风险。

10. 不良照明：视线不清可能影响操作准确性。

篇23

普通车床工安全操作规程

一、操作前准备

1. 检查设备：确保车床无异常磨损，各部位润滑良好，紧固件无松动。

2. 工具准备：整理好所需工具，如卡尺、扳手等，并放置在便于取用的位置。

3. 工件处理：工件应固定牢固，避免加工过程中发生滑动或飞出。

二、操作过程

1. 启动车床：先开启电源，待设备稳定后再进行操作。

2. 调整转速：根据工件材质和加工需求，合理选择转速。

3. 进刀切割：缓慢进刀，避免一次性切削量过大导致刀具损坏或工件变形。

4. 观察运行：操作中要保持注意力集中，随时注意车床运行状态。

三、安全措施

1. 佩戴防护：戴好工作帽、眼镜和手套，防止碎屑飞溅。

2. 禁止违规：严禁超负荷作业，禁止将身体任何部位伸入旋转部件。

3. 应急处理：一旦发生异常，立即停机，断电后进行检查。

篇24

车床作业岗位安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 作业前准备：确保设备完好无损，检查工具是否齐全，了解加工材料的性质。

2. 设备启动与运行：正确启动车床，遵循操作面板上的指示进行作业，保持稳定的速度和进给。

3. 工件装夹：牢固固定工件，防止在加工过程中松动或飞出。

4. 操作姿势与防护：穿着适当的防护装备，保持正确的站立姿势，避免身体部位靠近旋转部件。

5. 应急处理：熟悉紧急停止按钮的位置，遇到异常情况立即停机。

6. 维护保养：定期清洁设备，及时润滑，确保设备良好运行状态。

篇25

1. 检查设备：在开始工作前，必须检查钻床、车床的润滑系统、紧固件、冷却液供应是否正常，确保设备处于良好状态。

2. 穿戴防护：操作人员应佩戴防护眼镜、耳塞、工作服和防滑鞋，防止飞溅物伤害眼睛和耳朵，避免衣物卷入机器。

3. 工件固定：工件需牢固地夹持在工作台上，防止因工件松动导致的事故。

4. 正确操作：启动设备后，应先低速试运转，确认无异常后再进行正常操作。禁止用手触摸刀具和旋转部件。

5. 切削参数：根据工件材质和加工要求，合理选择切削速度和进给量，避免过大的切削力导致设备损坏或人身伤害。

6. 应急措施：如遇设备异常，应立即按下紧急停止按钮，并报告维修人员。

篇26

单能车床车工安全操作规程

一、设备准备

1. 检查车床各部件是否完好，如主轴、刀架、导轨等。

2. 确保车床周围无杂物，工作台清洁。

3. 检查冷却液系统是否正常，油量充足。

二、工件装夹

1. 根据工件形状和尺寸选择合适的卡盘或中心架。

2. 工件必须牢固固定，防止加工中松动。

3. 调整好工件的定位基准，确保加工精度。

三、刀具准备

1. 选择适合的刀具材质和几何形状，根据加工材料硬度进行刃磨。

2. 刀具安装应紧固，刀尖对准主轴旋转中心。

四、操作过程

1. 启动车床前，确保人员远离危险区域。

2. 慢速试运行，检查车床运转是否正常。

3. 进行切削时，保持合适的切削速度和进给量。

4. 加工过程中，严禁用手触摸旋转的工件和刀具。

五、安全措施

1. 穿戴防护眼镜、手套和工作服，防止飞溅物伤害。

2. 遇到异常情况，立即停车，查明原因后再继续操作。

3. 停车后，关闭电源，清理切屑，做好设备保养。

篇27

车床工安全技术操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查：在启动车床前，必须检查设备的完好性，包括润滑系统、冷却系统、电气系统及安全防护装置。

2. 工具准备：确保使用的刀具、夹具、量具等工具无损坏，且已正确安装和调整。

3. 工件装夹：正确固定工件，防止在加工过程中松动或飞出，确保工件的平衡。

4. 操作程序：遵循正确的操作步骤，如启动、停止、变速、换刀等，避免误操作。

5. 安全操作：遵守车间规定，穿着适当的防护装备，如护目镜、工作服、安全鞋等。

6. 应急处理：熟悉紧急停机按钮的位置和使用方法，遇到异常情况能迅速作出反应。

篇28

1. 熟悉设备：操作前务必了解数控车床及车削加工中心的结构、功能及操作面板布局。

2. 检查设备：开机前检查设备是否完好，无异常声响、松动或损坏部件。

3. 安全防护：佩戴防护眼镜、工作服和手套，确保个人安全。

4. 工件固定：正确安装和夹紧工件，防止加工过程中工件飞出。

5. 刀具管理：选择合适的刀具，安装牢固，避免刀具破损或脱落。

6. 参数设置：根据工件材料和加工要求设定合适的切削参数。

7. 运行监控：加工过程中密切观察设备运行状态，及时处理异常。

8. 关机程序：完成加工后，遵循正确的关机步骤，清理工作台和设备。

篇29

数控车床安全技术操作规程

数控车床作为现代化精密加工的重要设备，其安全操作至关重要。以下规程旨在确保操作人员的生命安全，保障设备的正常运行，提高生产效率。

1. 操作前准备

- 检查设备：确认数控车床无异常，如润滑系统、冷却液供应、电源电压等。

- 穿戴防护：佩戴安全帽、防护眼镜、工作服和防滑鞋，必要时还需手套。

- 工件定位：正确固定工件，确保夹具牢固，避免加工过程中飞出。

2. 设备启动与运行

- 启动前检查：确认无人员靠近，按下启动按钮前，再次检查设备状态。

- 编程与设置：根据图纸要求，准确编程，设置切削参数。

- 监控运行：加工过程中，不得离开岗位，时刻观察设备运行状况。

3. 切削操作

- 速度调整：根据材料硬度和加工要求，合理设定进给速度和主轴转速。

- 切削液使用：适时添加冷却液，降低切削热，延长刀具寿命。

- 应急处理：若发生异常，立即按下急停按钮，切断电源，进行故障排查。

4. 维护保养

- 定期检查：定期进行设备保养，清洁、润滑，及时更换磨损部件。

- 记录与报告：记录操作日志，发现异常及时上报维修。

5. 停机与清理

- 安全停机：完成加工后，按程序逐步降低主轴转速，待完全停止后再关闭电源。

- 清理现场：清除切屑，整理工具，保持工作区域整洁。

篇30

自动车床安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查：在开始工作前，必须对自动车床进行全面检查，包括机械部件、电气系统、润滑状况及安全装置。

2. 操作培训：所有操作人员需经过专业培训，掌握设备操作技能和紧急情况应对措施。

3. 工具准备：使用适当的工具进行作业，禁止使用破损或不适合的工具。

4. 个人防护：佩戴必要的个人防护装备，如护目镜、工作服、防噪声耳塞等。

5. 加工材料：确保加工材料符合设备要求，避免超负荷运行。

6. 操作过程：遵守操作流程，不得擅自更改设置，保持专注，严禁在设备运行时离开岗位。

7. 维护保养：定期进行设备保养，及时处理异常情况。

8. 应急响应：熟悉并执行应急预案，遇到紧急情况立即停机并报告。

cnc车床安全技术操作规程范文

目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

范围：本公司所有车床操作人员。

职责：所有车床操作人员都需遵照本细则进行作业。禁止违章作业。

一、 cnc车床安全操作规程

1、 必须全面了解本机床，机械性能和传动系统原理、电源装置，持证上岗。

2、 每天上班操作前，开动机床低速运行5分钟空运转，进行生产起始点检，填写“设备点检表”内容，检查机床各部位是否正常。

3、 检查穿戴、扎紧袖口、戴好眼镜，严禁戴手套操作，女孩子上岗需将头发盘好带好工作帽以免造成事故。

4、 开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于非工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图表或说明书规定加油。

5、 按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。

6、 正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。

7、 程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。

8、 程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。

9、 刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。

10、 按工艺规程和程序要求装夹使用刀具。执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。

11、 按程序、按工艺规定进行加工，严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度，严禁超负荷、超性能范围使用机床，严禁违章操作，不准将精密机床作粗加工用。应保持刀具的锋利，不准吃刀停车，液压系统不准私自调整（除节流阀外）。

12、 刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。

13、 程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。

14、 手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。

15、 开机后让机床空运转15min以上，以使机床达到热平衡状态。

16、 机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。

17、 出现机床报警时，应根据报警号查明原因，及时排除。

18、 定期清理冷却液箱中的铁屑等杂物，及时地按规定补充冷却液。

19、 未经车间主管允许不准将u（硬）盘、光盘插到与数控机床内，不准修改或删除机床内的程序。

20、 下班时，清理现场，清扫数控机床的铁屑，擦净车床后，上油防锈，按规定在加油部位加注润滑油 ，货架上的工件摆放整齐，做好5s工作.

二、 操作过程

1、车细长轴的方法

·由于细长轴本身刚性差（l/d值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：

·工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。

·在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶尖间卡住。 因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀，调整好机床的关键技术，问题就迎刃而解了。

·工件的一端先按图纸要求，打好中心孔 装夹好工件，尾座上装上回转弹性顶尖，顶尖顶住中心孔的一端，工件的首尾锥度校准在0.1mm以内，要头架大，尾架小，这样用跟刀架的时候，可以避免跟刀架越跟越松，导致工件震动；

·装夹刀具时候要注意，适当的把刀具装高于中心线1.0-1.5mm。

·跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，跟刀架可以跟随车刀移动，抵消径向切削时可以增加工件的刚度减少变形。从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。

·由于工件的外圆大小不一，从而跟刀架的受力卡爪的外圆也要适当的调整，大概是工件外圆的三分之一。要适当的调整跟刀架卡爪和工件的压力，使其松紧适当，跟刀架卡爪压力过大，车出的工件会产生竹节，严重的竹节 ，工件就可能直接报废，所以要注意这一点。

·车削时，由于切削热的影响，使工件随温度升高而逐渐伸长变形，这就叫“热变形”，在车削一般轴类时可不考虑热变形伸长问题，但是车削细长轴时，因为工件长，所以一定要考虑到热变形的影响。

·细长轴热变形伸长量是很大的。由于工件一端夹住，一端顶住，工件无法伸长，因此只能本身产生弯曲。细长轴一旦产生弯曲，就很难继续进行加工。减少工件的热变形主要可采取以下措施：a.使用弹性回转顶尖 用弹性回转顶尖加工细长轴，可有较地补偿工件的热变形伸长，工件不易弯曲，车削可顺利进行。b. 加注充分的切削液 车削细长轴时，不论是低速切削还是高速切削，为了减少工件的温升而引起热变形，必须加注切液充分冷却。使用切削液还可以防止跟刀架支承爪拉毛工件，提高刀具的使用寿命和工件的加工质量。c. 刀具保持锐利以减少车刀与工件的摩擦发热。

·由于细长轴刚生差，为减少细长轴弯曲，要求径向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素，在不影响刀具强度情况下，应尽量增大车刀主偏角。车刀的主偏角取kr=80°～93°。

·为减少切削应力和切削热，应该选择较大的前角，取r0=15°～20°。车刀前面应该磨有r1.5～3的断屑槽，使切削顺利卷曲折断。选择正刃倾角，取入=3°使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。切削刃表面粗糙度要求在ra0.4以下，并要经常保持锋利。为了减少径向切削力，应选择较小的刀尖圆弧半径（re<0.3mm）。倒棱的宽度也应选得较小，取倒棱宽br1=0.5f。

·细长轴的车削是机械加工中比较常见的一种车削加工，由于细长轴刚性差，车削时产生的受力，受热变形较大，很难保证细长轴的加工质量要求，通过采用合适的装夹方法，加工方法，选用合理的刀具，刀具角度和切削用量等措施，可以保证细长

轴的加工质量要求。注意丝杆加工好以后不允许脚踩在工件上面防止工件弯曲。

2、中心孔的加工方法

b型丝杆的中心孔的选型按照图纸选用合

适的中心钻加工；

转速调至450转均匀推进。

批量产品中心孔深度一致。

中心孔60°切削面不能有锯点状

中心孔60°椎面不能有锯齿状，保证

光洁度需特别说明的是：b型中心孔要

严格按照b型中心孔的标准加工，图形中l的位置浅会影响顶尖顶不到位，60°面不光或震纹、di的120°没有易碰伤都会影响外圆磨床和外螺纹磨床的加工。

c型中心孔的加工要求：

批量产品中心孔深度一致。

中心孔60°切削面不能有锯点状

中心孔60°椎面不能有锯齿状，保证光洁度

采用c型中心钻，中心孔带护椎

在加工中，必须要保证螺纹的有效深度。

3、螺母的加工方法：

加工前先要将卡爪校正在0.03-0.5mm之间。

根据螺母法兰厚度选用台阶爪的深浅；

螺母分两次加工：第一次加工螺母的法兰面和内孔的防尘圈孔；

第二次加工小外圆和内孔部位。具体要求按照螺母车加工工艺表操作。

4、丝杆轴端、小螺纹加工：

丝杆第一头端面按正常方法加工，第二端面需抱中心架调整到0.03mm以内加工，加工两端轴台先将顶尖顶好后加工（顶尖顶进的力道为工件转动时，用能够捏住回转头即可）。

卡爪夹住工件约50mm即可，中间部位用中心架托住防止工件弯曲；

工件转动前工件与中心架接触面需加润滑油。

丝杆的轴端三角螺纹加工根据工件的长度≥400mm以上的，卡爪夹住30-50mm，中间托中心架，尾端用顶尖顶住加工，

工件转动前工件与中心架接触面需加润滑油。丝杆三角螺纹加工检验合格后套保护网套防止螺纹碰伤。

5、丝杆滚道车加工：

加工前将所有工件校正在0.2mm以内，检查工件的锥度0.1mm以内。

机床的位置调整好以后，用百分表测机床上、侧母线0.03mm以内。

安装好跟刀架（装夹80°螺纹刀需与跟刀架的中心对其，以免在加工时发生振刀造成产品、刀具或机床附件报废或损坏。

根据加工的气候环境对螺距需进行补偿。

根据不同规格的产品外圆选用相应的跟刀架的球磨铸铁棒使其包容性达到要求。

以上规定以及操作方法、车床人员应严格遵守操作规范按照规定执行。

编制：鲜成华               审核：             批准：

日期：2012-9-6            日期：             日期：