熔炼炉操作规程有哪些（4篇）

熔炼炉操作规程有哪些

篇1

熔炼炉安全操作规程

熔炼炉作为金属加工的重要设备，其安全操作规程至关重要。以下是熔炼炉安全操作的主要环节：

1. 检查与准备：

- 在启动前，确保熔炼炉及周边环境整洁，无杂物。

- 检查熔炼炉的电气系统、供气系统、冷却系统是否正常。

- 确认熔炼炉的安全防护装置如热电偶、压力表、报警系统等处于良好状态。

2. 启动与运行：

- 严格按照操作手册启动熔炼炉，逐步升温，不得超负荷运行。

- 监控熔炼过程中温度和压力，避免过热或压力异常。

- 加料时应缓慢均匀，避免产生飞溅。

3. 熔炼操作：

- 使用专用工具，避免直接接触高温部分。

- 操作人员应穿着耐火防护服，佩戴防护眼镜和手套。

- 保持熔融金属表面清洁，防止杂质混入。

4. 维护与保养：

- 定期检查熔炼炉的耐火材料，及时修补磨损部位。

- 关机后，待炉体冷却至安全温度再进行清理和维护工作。

- 对设备进行定期润滑，保证其正常运转。

5. 应急处理：

- 遇到火灾、泄露等紧急情况，立即启动应急预案，迅速撤离现场，并通知相关人员。

- 不得擅自处理故障，必须由专业技术人员进行维修。

篇2

熔炼炉操作规程

一、设备准备

1. 检查熔炼炉的电气系统，确保电源正常无损。

2. 确认气体供应系统完好，包括氧气、氩气等，保持压力稳定。

3. 检查炉体结构，包括炉膛、炉门、耐火材料，确保无破损。

二、原料准备

1. 根据生产需求，称量好金属原料，确保准确无误。

2. 清理原料表面的杂质，避免影响熔炼质量。

三、启动熔炼

1. 打开电源，预热熔炼炉至适宜温度。

2. 按照工艺要求，逐步投入金属原料。

3. 监控熔炼过程，适时调整加热功率和时间。

四、熔炼监控

1. 观察熔液颜色，判断温度是否合适。

2. 定时取样，检测成分，确保符合标准。

3. 注意熔炼过程中的安全，防止飞溅和泄漏。

五、浇注与冷却

1. 熔炼完毕后，将熔液倒入模具，操作时保持稳定。

2. 控制冷却速度，以保证铸件质量。

3. 待铸件冷却后，进行清理和检查。

六、设备维护

1. 关闭电源，待设备冷却后再进行清洁。

2. 检查磨损部件，及时更换。

3. 记录熔炼数据，为后续操作提供参考。

篇3

1. 检查与准备：

- 在启动前，确保熔炼炉周边无杂物，电源线路完好。

- 检查冷却水系统，保证水源充足，无泄漏。

- 确认熔炼材料干燥，无油脂或其他杂质。

2. 启动与运行：

- 按照操作手册步骤开启电源，预热设备。

- 加料时，避免金属碎片或硬物混入，以防损坏炉膛。

- 监控熔炼过程，控制温度在安全范围内。

3. 维护与停机：

- 熔炼完成后，关闭电源，等待设备冷却至安全温度。

- 定期清理炉膛，保持设备清洁。

- 发现异常情况，立即停机并报告维修。

篇4

闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程

一、操作前准备

1. 检查设备：确保熔炼炉及其附属设备处于良好状态，无明显损坏或异常。

2. 熟悉工艺：了解当日生产计划，掌握熔炼材料的性质和配比。

3. 个人防护：穿戴完整的防护装备，包括防火服、隔热手套、护目镜和呼吸器。

二、操作流程

1. 启动设备：按照标准程序启动熔炼炉，注意观察仪表读数是否正常。

2. 加料：逐步加入物料，保持均匀，避免一次性大量投入导致温度骤变。

3. 监控过程：持续监控熔炼过程，调整温度和气体流量以保持稳定熔炼。

4. 出渣排液：适时进行出渣和排液操作，防止过满或堵塞。

5. 停止操作：完成熔炼后，按照规定步骤关闭设备，清理现场。

三、应急处理

1. 火灾应对：如发生火灾，立即启动灭火系统，同时报告上级并疏散人员。

2. 泄漏处理：发现气体泄漏，迅速关闭阀门，启动通风设备，并通知维修部门。

3. 伤害事故：如有人员受伤，立即采取急救措施，并拨打急救电话。

熔炼炉安全操作规程范文

一、目的

明确熔炼工序的操作方法、程序和技术要求。

二、适用范围

本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂120t、90t熔炼炉的使用与操作。

三、主要设备参数

表一 120t熔炼炉设备参数

内容	数据	备注
炉子类型	矩形倾动燃气炉
炉子容量	120×（1+0.1）吨
炉子加料方式	固体料采用专用加料车或叉车从炉门加入
	液体料采用台包倾翻装置倒包， 从受铝口入炉
熔池深度	1100mm
液面线到炉门坎距离	125mm
炉门坎宽度	615mm
炉底厚度	500mm	耐材
	≤620mm（搅拌窗口）	含钢结构
扒渣角度	35度
扒渣坡长度	2140mm
炉子最大倾角	25度
出铝口数量	1个	关节式
出铝口尺寸	240×325mm
炉子熔化率	15t/h	全部固体原铝锭
熔化期吨铝能耗	≤60nm3/t-al	全部固体原铝锭
烧嘴类型	lno_蓄热式烧嘴（bloom）
炉子热效率	≥52%
搅拌后铝液温度均匀性	≤±5℃	电磁搅拌搅拌后
炉膛工作温度	≤1200℃
炉压控制范围	10-30pa
炉衬使用寿命	≥3.5年
炉子外壁温升	≤60℃
风机噪音	≤85d b(a)
炉膛容积	180m3	炉内腔全部体积
倒炉时间	≤30min

表二 90t熔炼炉设备参数

内容	数据	备注
炉子类型	矩形倾动燃气炉
炉子容量	90×（1+0.1）吨
炉子加料方式	固体料采用专用加料车或叉车从炉门加入
	液体料采用台包倾翻装置倒包，从受铝口入炉
熔池深度	950mm
液面线到炉门坎距离	125mm
炉门坎宽度	615mm
炉底厚度	500mm	耐材
	≤620mm（搅拌窗口）	含钢结构
扒渣角度	35度
扒渣坡长度	1880mm
炉子最大倾角	25度
出铝口数量	1个	关节式
出铝口尺寸	220_325mm
炉子熔化率	12t/h	全部固体原铝锭
熔化期吨铝能耗	≤60nm3/t-al	全部固体原铝锭
烧嘴类型	lno_蓄热式烧嘴（bloom）
炉子热效率	≥52%
搅拌后铝液温度均匀性	≤±5℃	电磁搅拌搅拌后
炉膛工作温度	≤1200℃
炉压控制范围	10-30pa
炉衬使用寿命	≥3.5年
炉子外壁温升	≤60℃
风机噪音	≤85d b(a)
炉膛容积	150m3	炉内腔全部体积
倒炉时间	≤30min

四、操作要求

熔炼炉操作规程主要由废料加入操作、入铝操作、配料操作、合金化操作、扒渣操作、取样操作、倒炉等部分组成。

（一）废料加入操作

废料包括一级、二级废料以及复化锭等固体料，废料的加入要保证每熔次总料量的30%左右，以便控制合金的成品性能。

1、加入方式

采用加料车向炉内加入固体料。

2、加料注意事项

（1）加料前预热熔炼炉，使炉气温度达到780 ℃以上。装料时应根据所铸的合金加入同种牌号的合金废料。如需加其它废料，须另行计算。

（2）明确所加入废料的化学成分,根据欲配制合金的化学成分决定加入多少废料。正常生产时加入废料占炉料总量的30%，炉料要一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。

（3）装炉料顺序要合理，装料应均匀。根据废料形态,先装小块废料，其次加入大块料和纯铝熔体。

（4）炉料在炉膛内不要堆积太高，不得阻挡燃烧火焰喷嘴而增加热烧损。

（5）上料前检查废料头、压缩废料以及添加合金材料，确保干燥无异物后由上料机送入炉内，上料车的上料重量不得超过加料车本身要求的最大限度。随后加入铝液、加入覆盖剂。

（二）入铝操作

入铝操作采用炉体自带抬包装置进行。

1、入铝前，熄灭烧嘴，开启入铝口的盖子，检查并确认入铝口无堵塞现象。

2、 将抬包放铝口对正入铝流槽，并将抬包平稳放置到入铝装置倾翻架固定位置上，方可打开放铝口。

3、启动入铝装置倾翻架入铝时 ，要注意观察入铝情况，控制好倾翻速度。保证铝液不飞溅、不外溢出入铝流槽的情况下，尽快将铝液注入炉体。

4、入铝完毕，要及时清理干净入铝流槽内的铝渣和残铝，盖上入铝口盖子。

5、每熔次对入铝流槽维护一次，用流槽修补剂修补流槽裂缝，并刷不粘铝涂料。

（三）升温过程操作

1、一般在入完第一包铝液之后开始对熔炼炉点火升温。

2、点火升温过程中，要在操作台上定期监控火焰燃烧情况、蓄热体排烟温度、炉膛压力等，发现异常情况及时处理。

3、待炉料大部分化塌时，撒入覆盖剂80 kg；5×××、6×××合金撒入100 kg 2#熔剂要求在炉门用带把铁锹撒入，并启动电磁搅拌器30分钟以加速熔化。升温到炉料完全化平后，停火撒入打渣剂60kg（5×××、6×××合金撒入无钠打渣剂80kg），焖5—10分钟后及时搅拌扒净表面浮渣。扒渣完毕及时关闭炉门点火继续升温，并把再次打开电磁搅拌器30分钟，加速金属熔化。

4、熔炼过程中温度控制注意事项熔炼炉炉气温度应≤1100℃；熔体温度≤760℃，洗炉料熔体温度800-850℃。

5、熔炼炉因故不能连续生产时，按下述要求采取保温措施：

（1）因能源或设备原因，暂时不能生产时，熔炼炉不得装料，采取空炉保温；由于铸造原因导致不能正常连续生产时，熔炼炉里的料不准继续熔化，必须采取固体保温。

（2）当炉料大部或全部熔化后，因故不能连续生产时，应在熔体表面撒入覆盖剂或2＃熔剂，采取低温（700℃左右）保温。

（四）电磁搅拌操作

1、熔炼炉内固体料全部化塌时开启电磁搅拌一次（30分钟），以加速熔化。

2、扒完表面渣之后，继续升温过程中，开启电磁搅拌一次（30分钟），以保证熔体温度均匀。

3、每次配料加入金属添加剂焖15分钟之后或加入中间合金、镁锭之后即时开启电磁搅拌二次（每次30分钟，间隔15分钟）以保证成分均匀。

4、每次补料或冲淡等进行成分调整之后开启电磁搅拌一次（30分钟）。

5、洗炉过程中，开启电磁三次，每次30分钟，每次间隔30分钟。

（五） 扒渣操作

1、扒渣时间：

（1）炉料化平后需扒净表面浮渣。

（2）熔炼炉加添加剂和mg锭之前需扒净熔体表面浮渣。

（3）熔体取样前需扒净表面浮渣。

（4）倒炉前需扒净表面浮渣。

2、扒渣要求

（1）扒渣前必须将扒渣耙前端伸入炉内预热烘烤2分钟以上，熔体扒渣温度范围：710～750℃。

（2）扒渣要求平稳，不能使熔体浪推浪。

（3）渣子要求扒净，尽量少带出金属，扒渣时耙子在炉门停顿片刻，以利于渣中金属回流到熔炼炉内。扒渣过程中扒渣耙和扒渣臂尽量不接触在炉门浇注料，以防浇注料损伤。

（4）扒渣必须从炉门炉门左侧往右顺序进行，防止漏扒现象。

（5）所扒出的炉渣应及时运往处理铝渣的压渣机处迅速进行处理，以减少铝渣燃烧。

3、扒渣标准：以目测熔体表面无明显大块浮渣为准。

（六）配料操作

1、加镁

（1）加镁锭之前要扒净熔体表面浮渣，防止镁锭被渣裹浮在熔体表面，增加烧损，降低实收率。

（2）加镁时熔体温度控制在730～750℃为宜，最高温度不超过760℃。

（3）加镁时可以用镁锭笼子将镁锭压入熔体内，也可以用加料车将镁锭加入炉内，然后将表面撒上2号溶剂覆盖并开启电磁搅拌，将镁锭迅速熔化为止。

2、添加剂加入

（1）加入添加剂之前要扒净熔体表面浮渣，防止添加剂被渣裹浮在熔体表面，增加烧损，降低实收率。

（2）添加剂加入时熔体温度控制在730～750℃为宜，最高温度不超过755℃。

（3）加入方法：拆掉添加剂塑料包装后，用人工或加料车（根据加入量多少而定）将添加剂均匀加入炉内；反应15分钟后，开电磁搅拌彻底搅拌2次，每次30分钟，间隔时间15分钟。

3、加入合金元素后要及时向熔体内撒入覆盖剂进行覆盖，普通熔剂60kg；5×××系和6×××系合金撒入2#熔剂，用量80kg。

（七）取样

1、取样时间：炉料全部化完搅拌均匀，在达到取样温度后扒净熔体表面浮渣（以目测无明显大块浮渣为准）即可取样。

2、取样温度：730℃~750℃。

3、取样位置：炉膛镜面中心位置的1/2深度处。

4、取样个数：取圆柱样3个，要求一勺一个试样，炉子左，中，右位置各取一个。

5、取样之前对熔体进行充分搅拌。

6、取样勺的材质应优先考虑使用不锈钢材质，取样前需预先涂刷不沾铝涂料并充分干燥，同时用该熔次金属熔体充分清洗取样勺后再进行取样。

7、所取试样连同生产卡片送快速分析室进行分析。

（八）化学成分调整

1、根据快速分析结果，按公司化学成分内部标准、配料计算标准等要求调整成分，但元素mg的调整应考虑3～5%的烧损。

2、补料一般是采用中间合金进行（mg除外），补料原则上应补到配料值，如果保温炉有余料补料时应充分考虑，补料增加值加上当前值应不超过该成分标准上限值。

3、冲淡原则上要求采用电解原铝或重熔用铝锭（原铝锭）进行，有时也可用用1060以上一级一类废料进行冲淡，ti含量超标时必须用原铝或重熔用铝锭（原铝锭）。

4、需要冲淡的规定见表一。

表一 冲淡规定

超标	冲淡	备注
主要成分超出标准	视具体情况冲至低于该标准上限0.05-0.20%
杂质元素超出标准	视具体情况冲至低于该标准上限0.01-0.08%	≤0.03的单个杂质超标不冲淡。
特殊微量杂质元素超出标准	视具体情况决定是否冲淡

5、二次取样

（1）熔炼炉第一次取样分析成分均匀，经计算用中间合金补料量在200kg以内的，经充分搅拌后配料计算员有充分把握的情况下，可以不再取样；补料量超过200kg的，充分搅拌后二次取样，取样操作参照“（七）取样”相关规程。

（2）除表一外，凡分析结果超外标，也要再次取样（外标是指国家法定标准或最终产品交货标准，以下同）。

（九）倒炉

1、根据保温炉内余料情况，估计熔炼炉倒炉前的成分，除ti以外的其他合金成分以熔体倒入保温炉后合金成分在控制范围中限附近为宜；al-ti中间合金在保温炉中添加，ti含量要接近配料值；不允许除al-ti或al-ti-b之外的别的中间合金在倒流流槽中加入；绝对不允许任何添加剂在倒流流槽中加入。

2、倒炉前要充分干燥好流槽，防止凝槽，将所有流槽接缝处密封好，防止倒炉过程中漏铝。

3、倒炉前扒净熔体表面浮渣，达到倒炉温度即可倒炉，保温炉在倒炉前半个小时开火空炉升温。

4、倒炉过程中，随时注意熔炼炉倾翻速度以及流槽内液位高度，防止铝液溢出流槽。倒炉温度：730℃～760℃（以熔体倒入保温炉内温度在720℃～740℃为宜）。

5、倒炉完毕后要清理干净倒炉流槽，并刷好不沾铝涂料。

6、倒炉后应认真检查炉子各部位，发现问题及时处理。

7、倒炉后应进行彻底清炉，用耙子清除炉内渣子并将渣子扒出（特别是倒炉口及测温口处渣子必须清理干净），同时清理干净炉门口卫生，大清炉按《烘炉、洗炉及清炉作业》中之规定进行。