四柱液压机:操作规程目的和意义（8篇）

四柱液压机:操作规程目的和意义

篇1

四柱液压机操作规程的制定与执行，旨在确保设备的正常运行，提高生产效率，同时保障操作人员的安全。通过规范的操作流程，可以预防因误操作导致的设备损坏和安全事故，降低维修成本，延长设备使用寿命。此外，良好的设备维护习惯也有助于保持产品质量的稳定性，提升企业的生产质量和经济效益。

篇2

四柱液压机的操作规程旨在确保设备安全、高效运行，防止因操作不当造成的设备损坏和人身伤害。通过规范操作，可以提高生产效率，保证产品质量，同时延长设备使用寿命，降低维修成本。

篇3

本安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，降低生产风险，提高生产效率。通过严格执行规程，可以减少因操作不当引发的设备故障和人身伤害，确保四柱液压机的稳定运行，为企业创造安全、高效的生产环境。

篇4

四柱液压机安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，降低生产事故风险，确保生产过程的稳定性和效率。通过严格的规程执行，可以提高工作效率，延长设备寿命，同时也有助于维护企业的安全生产环境，提升企业形象。

篇5

四柱液压机的操作规程旨在保障生产安全，提高设备利用率，保证产品质量，降低设备故障率，延长设备寿命。通过规范操作，可以避免因误操作导致的设备损坏和人身伤害，同时确保生产流程的稳定性和效率。

篇6

四柱液压机的保养和安全操作旨在确保设备的高效运行，延长设备寿命，降低故障率，同时保障操作人员的人身安全。良好的设备维护可以减少生产中断，提高生产效率，降低维修成本。安全操作则能预防工伤事故，维护员工健康，为企业创造稳定、安全的工作环境。

篇7

四柱液压机作为重型机械设备，其稳定运行对于生产效率和作业安全至关重要。本规程旨在确保设备的高效运行，延长使用寿命，降低故障率，保障操作人员的生命安全，提高生产效益，同时培养员工正确操作和保养的习惯，营造安全有序的工作环境。

篇8

四柱液压机的安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，提高生产效率，保证产品质量。通过规范操作，可以减少因误操作导致的事故，降低维修成本，延长设备使用寿命，维护企业的稳定生产和经济效益。

四柱液压机:操作规程范文

一、目的

为规范员工操作,提高产品质量和工作效率,满足生产需要,使设备能保持最佳的性能状态并延长使用寿命,确保生产的正常进行。

二、适用范围

本作业指导书适用于公司焊接件(如横梁)的校正、压装和整形等工艺过程及液压压力机设备使用、维护的指导。

三、常用材料

1.冷轧板.

2.镀锌板.

3.铜板.

4.铝板.

5.不锈钢板.

四、概述

1.本液压机由主机、电控制机构和液压系统等部分组成。主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。

2.动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成;电气装置按照液压系统规定的动作程序,选择规定的工作方式,在发出讯号的指令下,完成规定的工艺动作循环。

3.动力机构在电气装置的控制下,通过泵和油缸及各种液压阀,实现能量的转换,调节和输送,完成各种工艺动作的循环。

4.用途和特点:本液压机适用于可塑性材料的压制工艺:冷(热)挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、塑料、粉末制品的压制成形等;此外,尚可用于制品的校正、压装和整形等等工艺,本公司主要用于大型焊接件(如横梁)的校正、压装和整形等等工艺。液压机具有独立的动力机构和电气系统,采用按钮集中控制,可实现调整、手动及半自动三种工作方式:机器的工作压力、压制速度,空载快下行和减速上行的范围,均可根据工艺需要调整,并能完成顶出工艺,不带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式。

五、本机主要工艺参数见下表:

ya32-315f四柱液压机主要工艺参数

项 目ltem

单位unit

参数

公称力nimial force

kn

3150

顶出力ejecting force

kn

630

回程力return stroke

kn

600

液体最大工作压力

ma_.working pressure

mpa

25

滑块行程ram stroke

mm

800

顶出行程ejecting stroke

mm

300

最大开口高度daylight

mm

1250

滑块运行速度

ram speed

空程下行

ldle

mm/s

120

工作

pressing

mm/s

6~12

回程reurn

mm/s

60

顶出行程速度

ejecting speed

顶出

ejecting

mm/s

55

退回reurn

mm/s

100

工作台尺寸

table size

左右lr

mm

1260

前后fb

mm

1200

立柱中心距

central distance between column

左右lr

mm

1400

前后fb

mm

900

工作台至地面高度

height of table above floor

mm

650

电动机功率motor power

kw

22

六、主要作业步骤及要求

1.0作业者的资质及要求

1.1操作者应熟悉该设备的性能、结构、工艺原理和控制系统操作方法,经培训考核合格后才可上岗作业;

1.2操作者应穿工作服、戴安全帽和防护手套,女工辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋或高跟鞋上岗。

2.0作业前的检查准备

2.1在开机和停机前,电控系统的所有按钮必须置于原始位置;检查各操作手柄(按钮)及各连接部位紧固有无松动、性能是否可靠;各运转部位及台面有无障碍物、限位装置及安全防护装置是否完好;

2.2检查各润滑点和加油处是否供油充足;检查电控系统是否良好,接地是否妥善;所有紧固连接处不许有松动现象、限位装置及安全防护装置是否完善;并使各润滑部件得到充分的润滑。

2.3按加工图纸选择适当的设备工艺参数(具体按产品工艺卡片)并设定。

3.0作业中关键步骤及注意事项

3.1工作前先作空行程试运转10分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠,确认液压系统压力正常,无卡阻、过热等异常现象;工作滑块运动灵活后,方可开始工作。

3.2只有空载试机正常后,才能进行负载试机;机器必须在良好的润滑条件下,才能进入正常的运转;

3.3关闭主电机,

根据被校正工件的翼缘宽度和厚度调整好上滑块与工作台构成的空间位置,将工件的头部伸入工作位置并启动左右升降电机,根据工件的变形量正确调整升降电机的位置,启动主电机,上滑块运行,压迫工件校正点进行翼缘校正;校正点根据角度尺和目测经验确定;

3.4对不同的金属,不同厚度的板料施加的压下量应不相同,对每一种不同的金属板料进行校平时,都要作一次压下量的调整,其压下量的调整可由钢卷尺读出;

3.5针对不同厚度的板料,应先进行调节到合适的间隙后再进行板料的校平,校平过程中,不允许转动压下电机压下板料;手距滑块前端的距离不得小于300毫米;

3.6设备在工作时,工件出口一边不可站人;多人操作,应听从一人指挥,工件翻面或进退时两侧操作人员必须密切沟通配合,确保步调一致;

3.7工作系统、操作系统应灵活、准确、可靠,滑块不得摆动,

3.8机器的工作机构,操作机构应相互协调,且运转灵活,无异常噪音或卡死现象;

3.9在使用过程中,应经常检查各润滑点的供油情况,确保各润滑点供油充足;

3.10清扫工作台上的一切杂物,并把工件上可能与滑块、工作台相接触的焊缝打磨平整;

3.11在运转工作过程中,绝对不准许启动压下升降装置;

3.12若发现有异常噪音、冲击、振动或障碍等,均应立即停机检查,待排除异常后才能恢复正常作业;

3.13工作中必须精力集中,随时注意(查、看、听)设备的运行情况。

4.0作业中禁止的行为

4.1严禁超负荷、超性能使用;设备正常工作时,严禁启动升降电机。

5.0作业中事故的应急与响应

5.1在运转中,若发现异常的噪音、冲击、摆动,必须立即停机检查,待故障排除后方能继续作业。

5.2严禁油缸超行程使用,禁止在加压或卸压时出现晃动时加工。

5.3油缸活塞抖动或油泵发生尖锐声响,应排出气体。

5.4严禁乱调调节阀及压力表,应定期校正压力表。

5.5保持液压油的油质,工作油温度不许超过45℃,若出现异常,即停机。

6.0作业的归零结束工作

6.1工作完毕,切断电源;每日清洁设备、清洁环境;将工序产品堆放整齐。

7.0设备维护保养

7.1随时确保设备润滑良好;所有易损件出现过量磨损或失去原性能要求时应及时更换,零件若有损伤应及时修理;

7.2设备应良好接地,各电气元件要定期检修、除尘,及时更换损坏失效元件;

7.3做好设备日常检查记录和维修保养记录。

七、注意事项及记录要求

1.上班应查验“交接班记录”。

2.按照润滑图表的规定加注润滑油,检查油量、油路是否畅通,油质是否良好。

3.检查各紧固件是否牢靠、限位装置及安全防护装置是否完整、可靠。

4.作空行程试运转;检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠;确认液压系统压力正常、工作横梁运动灵活后,方可工作。

5.严禁超性能使用机床。

6.被压工件要放置在工作台中间,并垫放平稳。若使用模具时,模具应符合技术要求,并紧固牢靠。

7.工作滑块下行时,禁止冲击模具和工件。

8.经常检查立柱润滑情况和有无研伤;检查立柱螺母是否紧固;在机床加压或卸压的过程中,如机床出现晃动,不准进行工作。

9.出现异常,立即停机,检查其原因并及时排除。

10.多人操作时应有专人负责开机和指挥,配合要协调。

11.操作人员应及时填写《质量日报表》、《生产计划完成单》、《交接班记录》等,做好交接班工作。