潜孔钻操作规程目的和意义（18篇）

潜孔钻操作规程目的和意义

篇1

这些规程的目的是确保操作人员的安全，防止因操作不当导致的设备损坏或事故。遵守规程能提高工作效率，减少故障停机时间，延长设备使用寿命，同时保障工程质量和进度。

篇2

潜孔钻机的安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，提高作业效率，降低生产成本。严格遵守规程，可以减少因操作不当引发的事故，保护企业财产，维护正常生产秩序。

篇3

潜孔钻司机安全技术操作规程旨在规范作业流程，提高工作效率，保障作业人员的生命安全，降低设备故障率，延长设备使用寿命，从而确保矿山开采的顺利进行，为企业创造稳定的生产环境和经济效益。

篇4

本规程旨在规范潜孔钻工的安全作业流程，提高工作效率，保障操作员的生命安全和设备的正常使用。通过严格执行操作规程，可以预防潜在事故，减少设备故障，延长设备使用寿命，从而保证工程项目的顺利进行。

篇5

本规程旨在规范潜孔钻机的操作流程，提高工作效率，降低设备故障率，保障操作人员的安全。通过严格的设备检查、操作规范和定期维护，可以预防潜在的安全隐患，延长设备使用寿命，确保工地的生产安全和工程进度。

篇6

本规程旨在确保潜孔钻机作业的安全、高效，减少设备故障，延长使用寿命，提高工作效率。通过规范操作流程，降低作业风险，保护员工的生命安全，同时保证工程质量和进度。遵守此规程，有助于提升企业的管理水平，降低运营成本，增强市场竞争力。

篇7

本规程旨在保障潜孔钻司机的人身安全，防止设备损坏，并提高工作效率。通过规范操作流程，减少因操作不当引发的事故，降低生产风险，保证工地的正常运行。通过强化安全意识，培养良好的工作习惯，提升整个团队的安全文化水平。

篇8

本潜孔钻安全操作规程旨在确保作业人员的生命安全，防止因不当操作导致的设备损坏和生产事故。通过规范的操作流程，可以提高工作效率，延长设备使用寿命，同时减少对环境的不良影响，保障企业的正常运营和持续发展。

篇9

本规程旨在确保潜孔钻机的安全、高效运作，防止意外事故的发生，延长设备使用寿命，提高施工效率。通过规范的操作流程，可以减少设备故障，保证工程质量和进度，同时保障操作人员的生命安全，降低企业运营风险。

篇10

本规程旨在规范潜孔钻司机的操作行为，确保作业安全、高效，降低设备故障率，延长设备使用寿命。通过严格执行操作规程，可以减少事故风险，提高钻孔精度，保证工程质量和进度，同时也有利于培养驾驶员良好的职业习惯和责任意识。

篇11

本规程旨在规范潜孔钻的使用流程，确保作业的安全性、高效性和设备的长久耐用。遵循这些步骤，可以减少意外事故，提高钻孔精度，降低维修成本，保障工程进度，同时保护操作人员的生命安全。

篇12

1. 提高作业效率：通过规范的操作流程，减少因误操作导致的设备故障，提升工作效率。

2. 保障人身安全：明确安全操作规范，预防作业事故，保护作业人员的生命安全。

3. 延长设备寿命：正确使用和维护，可以延长潜孔钻机的使用寿命，降低维修成本。

4. 环保要求：遵守安全规程，减少作业过程中的噪音、粉尘污染，满足环保标准。

篇13

执行潜孔钻操作规程的主要目的在于保障操作人员的安全，防止设备故障，确保钻孔精度和效率。规程的遵守有助于减少事故风险，延长设备使用寿命，同时也有利于提升工程的整体质量和进度。通过规范化操作，可以培养操作员的专业技能，提高整个团队的工作效率和协作能力。

篇14

本规程旨在确保潜孔钻工在作业过程中的人身安全，防止设备损坏，提高工作效率，同时也保护环境，减少噪音和粉尘污染。通过规范的操作流程，可以降低事故风险，保证工程质量和进度，提升企业的安全生产管理水平。

篇15

实施潜孔钻机的安全操作规程旨在保障操作员的生命安全，降低设备故障率，提高工作效率，减少因操作不当导致的事故风险，确保施工项目的顺利进行。通过严格的规程执行，可以培养操作员良好的作业习惯，提高其专业素养，从而提升整个团队的安全生产水平。

篇16

该潜孔钻机安全操作规程旨在降低作业风险，防止意外伤害，保护操作人员的生命安全，同时延长设备寿命，提高工作效率。遵守规程能减少因不当操作导致的设备损坏，降低维修成本，保障工程进度不受影响，维护企业的生产秩序和经济效益。

篇17

执行潜孔钻的操作规程旨在保证作业安全，提高钻孔效率，防止设备损坏，确保工程质量。遵循规程可以降低意外事故的风险，保护员工的生命安全，同时延长设备使用寿命，减少维修成本，为企业创造更大的经济效益。

篇18

yq100e型气动潜孔钻机的操作规程旨在确保设备安全、高效运行，防止意外事故，延长设备使用寿命，提高工作效率，保障员工的生命安全和企业的生产效益。正确操作能确保钻孔精度，降低故障率，减少维修成本，从而为公司的长期运营奠定坚实基础。

潜孔钻操作规程范文

一、基本规定

1、运转人员须经技术训练,了解潜孔钻的结构原理和工作性能,熟知潜孔钻的安全操作规程和保养规程,并经考试合格,方可单独操作。

2、运转人员应穿工作服,戴安全帽,女同志应将发辫塞入帽内。

3、放炮时应将设备撤退到安全距离以外,并加以掩盖保护;放炮后应进行全面检查。

4、遇到六级以上大风和冰冻时,不准上滑架。如确实需要,必须系好安全带。严禁乘坐回转机构上、下滑架。

5、如较长时间停机,应将冲击器提出孔外,以免孔口塌方阻卡钻具。

6、孔口有人工作时,禁止向冲击器送风。拆装钻头时,应关闭回转、提升机构,以防伤人。

7、潜孔钻传动部位的清扫、注油、修理等工作,必须在停机状态下进行。

8、应经常检查风管接头是否固紧,以防脱节伤人。供风系统的检修工作必须在停风后进行。

9、起落滑架时,不许在滑架下停留、通行。

10、不得将电缆泡在水中或搁置在金属物上,车辆越过电缆,应用木板隔离保护,防止电缆受损漏电。收放或移动电缆,应戴绝缘手套。

11、潜孔钻进行钻孔作业时,停机面应平坦,当在倾斜地面上工作时,履带板下方应用楔形块塞紧。禁止在斜坡上进行横向作业。

12、夜间作业,应有足够的照明;如照明故障,应立即停机,并切断工作电源,待修复后方可继续工作。

二、开机前的准备

1、对潜孔钻各部位进行全面检查

(1)滑架各部焊缝无开裂,各连接螺丝无松动现象,拉紧装置的各拉杆连接可靠。

(2)回转机构的滑道间隙适中,滑板螺丝无松动,齿轮传动灵活,钻杆接头、轴承压盖和空心主轴的连接牢固可靠。

(3)提升推进机构钢丝绳缠绕平整不紊,松紧适当,制动器工作可靠。

(4)行走机构的传动皮带、链条、履带板松紧适宜,离合器操作灵活,滑架起落机构的传动齿轮处在脱开位置。

(5)钻杆接头无开焊、滑扣现象。冲击器、钎头完好。合金柱(片)无脱焊、碎裂、掉粒等现象。钻杆、冲击器、钻头连接可靠。

(6)各操作机构处在停止位置,仪表指针处在零位。

(7)电缆及其它电气元件绝缘可靠。

2、对各润滑部位加注足够的润滑油、脂。

3、接通电源、电压变动范围应不超过额定值的-5~+10%

4、接好风管,风压应达到5~6公斤/厘米2。管路无泄漏现象。

5、在进行湿式作业时,同时接好水管,其压力应等于或大于风压。管路无渗漏现象。

6、安全用具、工具、易损部件和辅助材料准备齐全。

7、按孔位设计要求,使滑架方位角度正确,机身平稳,可靠。

三、凿岩操作

1、对位

(1)孔位偏差一般不得超过0.2米,如遇特殊情况,最大不得超过0.4米。孔间和排距、方位角度尽量一致。

(2)切断行走电机电源。

(3)接通工作系统电源。

(4)将电器操作台主令开关扳到手动位置。

(5)钻具稍稍提起,取出钎托上的卡扳子。

(6)缓慢放下钻具,至钎头距地面约30毫米时停止,

(7)安装好捕尘罩。

2、开孔、钻进

(1)开动抽风机。

(2)开动回转机构。

(3)将冲击器操纵阀扳到半开位置。

(4)接通提升推进机构下降按钮,下放钻具。当钎头触及岩石时,冲击器便开始工作,进行开孔。如发生卡钻或偏斜,应即提起钻具;重复上述程序,直至冲击器开始正常钻进为止。

(5)根据岩石的情况,将冲击器操纵阀全部打开或扳到合适开度的位置。

(6)停止下放钻具,将主令开关扳到自动位置,推压操纵阀手把扳到调压位置,进行调压凿岩。

(7)如遇岩石松软或较为破碎时,应向孔内装入黄泥进行护壁。

3、正常钻进时的注意事项

(1)各电动机应无异响,温升正常。

(2)中齿轮啮合正常,运行时无杂音。

(3)根据孔底岩石情况和电流表读数,随时调节钻具轴压,避免回转机过载。当电流超过额定值时,应立即提出钻具,检查处理正常后,方可继续作业。

(4)滑架摆动严重时,应减少轴压。

(5)当气压低于4公斤/厘米2时应停止钻孔。

(6)提升推进机构的钢丝绳应排列整齐,无桥压现象,绳头牢固。要随时注意调整钢丝绳的松紧程度。

(7)发生卡钻时,应根据具体情况进行处理,不得强行提升钻杆。如遇较厚夹层或孔内出水时,要先提钻、后停风,以免堵塞冲击器。

(8)遇风压突然降低,冲击器不响时,应查明原因及时处理。

(9)推压气缸架的限位开关应经常保持灵活有效,以免发生过载或拉断钢丝绳等事故。

(10)要及时排碴。遇松软或破碎岩层时,尤应增加提钻和排碴次数。

4、接副钻杆

(1)当主钻杆进入孔内,回转机构到达滑架下端终点时,应停止钻进。

(2)反复提升钻具(约1米左右),吹净孔底岩粉后,停止供风,再停抽风机。

(3)下降钻具,使主钻杆上部扳子口位于钎托上方约30~40毫米的地方,义扳子插入。

(4)点动回转机构的反转起动按钮,使回转机构反转90度,主钻杆与回转机构脱开,被架在钎托上。

(5)提升回转机构,使钻杆接头稍高于副钻杆的上端。

(6)将送杆器操纵手柄转至“ⅰ”位(即工作位置),注意副钻杆送至滑架中心。

(7)缓慢下降回转机构,使钻杆接头插入副钻杆插座,正转回转机构,使副钻杆与回转机构完全接合。

(8)扳起托杆器,托住副钻杆,稍提回转机构,将副钻杆插头从下送杆器托环中提出,再将送杆器的操纵手柄转至“ⅱ”位,使逆止器退出。

(9)将送杆器操纵手柄至“ⅲ”位,使上、下送杆器退出,然后再将手柄扳至“0”位。

(10)下降副钻杆,使副钻杆插头插入主钻杆插座,正转回转机构,使主、副钻杆完全接合。

(11)稍提钻具,取下扳子,放下托杆器,清理捕尘罩。

(12)开动抽风机及回转机构,半开冲击器操纵阀。

(13)调节轴压,继续正常工作。

5、卸副钻杆

(1)当孔深达到设计要求后,将钻具提升1米左右,吹净孔底岩粉后,停止供风。

(2)下放钻具,检查孔底岩粉积存情况,其允许积存高度,不得超过300毫米。

(3)提升并回转钻具,当主钻杆上部扳子口稍过钎托时,停止提升推进机构、回转机构和抽风机。

(4)主钻杆上部扳子口和副钻杆下部扳子口各插入一把扳子,用人工将主钻杆正转90度(同时固持副钻杆),使主、副钻杆脱离(此时应注意回转机构与副钻杆不得脱开,以免造成倒杆事故),主钻杆落下,架在钎托上。

(5)扳起托杆器,托住副钻杆,将副钻杆提至稍高于送杆器托环的位置。

(6)将送杆器操纵手柄至“ⅰ”位,使送杆器送滑架中心。

(7)下降副钻杆,使插头插入送杆器托环,检查逆止器是否落入逆止销孔。

(8)反转回转机构90度,使副钻杆与回转机构脱开。

(9)将送杆器的操纵手柄扳到“ⅲ”位,退出副钻杆。再把手柄扳至“0”位。

(10)下降回转机构,与主钻杆接合,稍稍提升,取下扳子,将钻具提出孔口至停放位置。

6、停机

(1)将主令开关扳到手动位置,提升钻具。

(2)当冲击器提升到距孔口1米左右时,停止供风,以防吹塌孔口。

(3)停回转机构、停通风机。

(4)切断电源。关闭风、水管路。

四、行走

1、行走前的准备

(1)行走机构各部传动机构及制动器灵活可靠,履带板、履带销连接完好。

(2)查看线路,排除故障,路面宽度不应小于3.5米,弯道半径不应小于4米。最大爬行坡度不得超过20度。

(3)行走距离超过300米或横跨道路上空的障碍物有碍通行时,应放平滑架。穿过带电线路时,钻机各部与导线间的距离不得小于下表规定。

线路电压(千伏)1以下3~1035以上

安全距离(米)1.524

(4)检查起落滑架滑动齿轮的坚固情况。滑动齿轮不得与蜗轮减速机啮合。

(5)在未放平滑架而作较长距离行走时,应拆掉风管、水管。钻头球面离地应不小于300毫米,冲击器应用卡瓦固持。

(6)行走时要有专人指挥,做好上、下联络,车后人员应拉好电缆和风、水管路。

2、行走操作

(1)合上行走电源开关,接通行走按钮,起动行走电机。

(2)拉紧行走操纵手柄,离合器接合,开始行走。

(3)转向应缓慢进行,不可过急。向左转推回左操纵手柄,向右转推回右操纵手柄。

(4)在松软路面作大角度转向时,应铺垫木板,以免陷车或脱轨;转向困难时,不可强行硬扭。

(5)行走改变方向时(由前进改为后退)必须先按停车按钮,待电机完全停止后,再进行反向起动。

(6)到达预定地点后,如较长时停放,应切断行走电源。

五、滑架起落

1、滑架起升

(1)站稳车体,使尾部稍高。

(2)检查各部传动、钢丝绳缠绕及绳卡的坚固情况。

(3)检查主、副钻杆及冲击器是否固牢。

(4)接通滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。

(5)接通行走电机正转按钮,起动滑架起落机构,待滑架升至适当位置时,按停止按钮,使滑架暂停起升,接好拉杆和联接螺栓。

(6)再次起动(正转)滑架起落机构,待滑架升至所需角度时,停机,穿销,固定拉杆。

(7)脱开滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。

(8)装接钻具和其它附件。

2、滑架降落

(1)站稳车体,使前部适当仰起。

(2)检查传动部位,钢丝绳缠绕及绳卡坚固情况。

(3)将主钻杆落在钎托上,用卡瓦固持冲击器,检查副钻杆在送杆上是否牢靠,必要时可用绳索拴住。

(4)接通滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。

(5)卸下滑架下部拉杆销轴和联接螺栓。

(6)接通行走电机反转按钮,滑架起落机构反向转动,滑架慢慢降落,当滑架下降到40度时停机。此时,靠滑架的惯性自重自行下落(或点动按钮),待滑架到达适当位置后,拆掉上部拉杆销轴,卸下拉杆,再次反转滑架起落机构,直至滑架平稳放妥为止。

(7)脱开滑架起落机构动力,固紧滑动齿轮。

六、日常保养

1、按润滑周期表规定,及时对各部位加注润滑油、脂。更换或处理损坏的油嘴和堵塞的油孔。

2、检查并紧固绳卡,钢丝绳每节距内断丝超过7%时应更换。

3、检查并紧固各部联接螺栓。

4、发现漏风、漏水应及时更换密封圈或紧固管路接头。

5、检查或调整行走电机传动皮带和行走链条的松紧程度。

6、检查或调整履带松紧度,其松紧度在两托轮之间应下垂30~50毫米。

7、检查回转机构上下滑动是否灵活,滑板间隙应保持在4~10毫米。

8、检查或调整卷扬机构的抱闸间隙,动作应灵活可靠。

9、检查或调整行走离合器的间隙,应达到操作轻松,动作灵活、有效。

10、检查各仪表指针在停止状态时是否处在“0”位。

11、及时处理绝缘破损的电缆。

12、更换磨损过度的钻杆和钻进不力的冲击器、钻头。

13、清扫岩粉,保持全机整洁。

七、交接班规则

1、交接班必须在机上或机械工作地点进行。

2、交班人员要切实做好机械的例保工作,认真填写机械运行记录。未经交班,不得离开工作岗位。

3、接班人员应提前十五分钟到达地点,作好接班准备。

4、交接双方要认真做到“五交”“三查”;交生产任务、施工条件及质量要求,交机械运行及保养情况,交随机工具及油料、配件消耗情况,交事故隐患及故障处理情况,交安全情况及注意事项;查机械运行记录是否准确完善,查随机工具是否齐全。发现问题,要查明原因,协商处理,重大问题应向有关部门报告。

5、交班人员不得隐瞒事故,由于交待不清而发生问题由产班人员负责。

6、由于检查不周,敷衍了事而发生问题,由接班人员负责。

7、机械发生故障,应由当班人员处理完毕。若处理时间过长,在取得有关领导同意,并向接班人员交待清楚,开始接替以后,方可下班。

8、交接双方要认真填写交接班记录,并共同签字。