合成操作规程目的和意义（16篇）

合成操作规程目的和意义

篇1

合成操作规程的存在旨在确保生产过程的安全、高效和产品质量的一致性。其重要性体现在：

1. 规范操作：避免因人为错误导致的生产事故，保护员工安全。

2. 确保质量：通过标准化流程，保证产品的质量和稳定性，满足客户需求。

3. 提高效率：减少无效劳动，优化生产流程，提升整体生产效率。

4. 节约成本：合理使用资源，降低损耗，节约生产成本。

5. 环保合规：遵守环保法规，减少废弃物排放，实现绿色生产。

篇2

合成岗位操作规程的制定与执行旨在：

1. 确保生产过程的安全，防止化学事故的发生。

2. 保证产品质量稳定，满足客户的需求和期望。

3. 提升生产效率，降低能耗与浪费。

4. 符合环保法规，实现可持续发展。

5. 为员工提供明确的工作指导，减少人为错误。

篇3

本规程旨在明确合成泵房操作人员的安全责任，规范日常操作行为，预防因操作不当引发的事故，提高工作效率，同时确保产品质量和环境安全。通过严格执行此规程，可以降低潜在风险，保护员工健康，促进企业的可持续发展。

篇4

合成分析室安全操作规程旨在确保实验室工作人员的生命安全，防止化学事故的发生，保护环境，维持实验室的正常运行。通过执行这些规程，我们可以提高实验效率，减少潜在风险，同时保障科研数据的准确性和可靠性。

篇5

合成岗位安全操作规程的设立旨在保障员工的生命安全，防止因操作不当引发的事故，降低生产风险，维护企业的正常运行。它有助于提高工作效率，减少停机时间，同时也有助于保护环境，遵守国家的安全生产法规，树立企业负责任的社会形象。

篇6

合成塔作为化工生产的关键环节，其操作规程旨在确保生产安全、高效、稳定进行，防止设备损坏，减少物料浪费，保护环境，同时保障员工的生命安全。通过规范的操作流程，可以提高产品质量，降低生产成本，提升企业的经济效益。

篇7

合成作业安全操作规程旨在规范作业行为，减少事故风险，保护员工健康，维护生产环境的稳定，确保企业的可持续发展。通过严格执行规程，可以预防潜在的事故隐患，提高工作效率，同时也有助于提升企业形象和员工满意度。

篇8

化工氨合成岗位安全操作规程旨在确保生产过程的安全与稳定，防止意外事故的发生，保护员工的生命安全和健康，同时也保障设备的正常运行，减少因安全事故导致的经济损失。通过严格执行该规程，可以提高生产效率，降低风险，维护企业声誉，实现可持续发展。

篇9

合成塔安全操作规程的实施旨在保障生产安全，防止因设备故障或操作失误导致的事故，保护员工的生命安全和设备的完好性。规范的操作也有助于提高生产效率，减少不必要的停机时间，保证产品质量的稳定性，从而提升企业的经济效益和社会责任感。

篇10

本规程旨在规范苯基单体合成炉的操作流程，确保生产过程的安全稳定，防止因操作不当引发的火灾、爆炸等事故。通过明确的指导，提高工人的安全意识，降低职业危害，促进企业的可持续发展。

篇11

合成岗位安全技术操作规程的设立旨在确保生产过程的安全性，防止意外事故的发生，保护员工的生命安全，降低财产损失，同时遵守国家相关法规，提升企业安全生产管理水平。通过规范操作，可以有效预防化学反应失控、泄漏、火灾等风险，保障合成作业的稳定运行，促进企业的可持续发展。

篇12

合成岗位安全操作规程的制定，旨在：

1. 提高员工对潜在危险的认知，预防事故发生。

2. 确保设备正常运行，减少因操作不当导致的设备损坏。

3. 维护生产环境的稳定，防止污染和交叉反应。

4. 增强团队协作，提升生产效率。

篇13

合成甲酸钠作业操作规程的目的是确保生产过程的安全、高效和产品质量的稳定性。通过规范化的操作，可以避免因操作不当导致的事故，减少物料浪费，提高生产效率，同时保证甲酸钠的纯度和质量，满足客户的需求。

篇14

1. 提高生产效率：规范操作流程，减少浪费，提高硫脲的产出率。

2. 确保产品质量：控制反应条件，保证硫脲的纯度和稳定性。

3. 保障安全：遵守安全规定，预防事故，保护员工生命安全和设备完好。

篇15

该规程旨在确保甲基单体合成炉的安全生产，减少因操作不当引发的事故风险，保护工人的生命安全和健康，同时保证生产过程的连续性和产品质量。通过规范操作，可以避免设备损坏，延长设备使用寿命，降低维修成本，提高工厂的经济效益。

篇16

合成工段安全操作规程旨在保障员工的生命安全，防止因操作不当引发的事故，确保化工生产的连续性和稳定性。通过规范员工行为，减少潜在风险，提高生产效率，同时也有利于维护企业的声誉和合规运营。

化工氨合成岗位安全操作规程范文

化工企业氨合成岗位安全操作规程

一、工艺巡检

1、根据操作记录表项目,按时检查,及时记录各种数据。

2、每15分钟检查一次系统各压力、温度情况。

3、每30分钟检查一次各氨冷液位等压吸收塔液位。

4、每30分钟检查一次循环机运转情况。

5、每5小时各油分排油一次。

6、每8小时检查一次水冷淋洒和溢流情况。

7、每周对水冷进行清理一次。

8、每周各氨冷排污一次。

二、开车、停车操作

(一)正常开车

1、开车前的准备

(1)检查各管道、阀门、电器仪表完好正常,准确无误,处于开车状态。

(2)与供水、供电及有关岗位部门联系作好开车准备。

2、开车前的置换

(1)系统未经检修处于保压状态的开车不须置换。

(2)系统如进行卸压检修的开车,须先进行吹净气密试漏和进行置换,置换要按方案进行。

3、开车

(1)系统未经检修处于保压状态下开车。

a、微开补气阀,让系统缓慢充压至5.0-7.0mpa(升压速率为0.4mpa/nis分钟),待系统压力略高于合成塔压力后开启合成塔进口阀。

b、按正常开车步骤启动循环机,开启系统近路及循环机近路阀,气体打循环。

c、启动电加热器,根据催化剂层温度上升情况,逐渐加大功率,并相应加大循环量。

d、触媒层计温情况,采用调节电加热功率,及系统循环量的方法调节。

e、升温速度40-50度/时。

f、当触媒层温度大于200度后开启水冷,大于300度后开启氨冷,并且氨分开始放氨。

g、触媒温度升起后根据温度情况,逐渐减少电加热功率,直到切电转入正常生产。

h、升温中如遇循环机跳闸,应立即切断电源,以免烧坏电加热。

(2)系统卸压检修后的开车

系统卸压检修后经吹净气密、置换合格后按照上述开车步骤进行。

(二)停车

1、紧急停车

本岗位所属设备发生首火、爆炸、停水、停电、大量漏气、漏液氨、外工段需要紧急停车的情况下,采取紧急停车措施。

(1)立即停止补气。

(2)关死各放氨、加氨阀,以防止高压气冲入低压设备。

(3)停循环机。

2、短期停车:

(1)停止补气。

(2)关闭加氨、放氨阀。

(3)根据情况或开电炉保温,或自然降温或循环降温。

(4)根据情况确定是否卸压。

3、长期停车:

(1)停车前两小时逐渐关小氨冷加氨阀直至关闭,氨冷器内的液氨在停车前应蒸发完。

(2)接停车令后,关闭补气阀,开启补气放空阀。

(3)放尽氨分离器和冷交换器底部的液氨,并关闭放氨阀。

(4)以40度/h的降温速度逐步降低触媒层温度,当温度降至300度时,让其自然降温。

(5)停循环机。

(6)关闭合成塔主阀,冷激阀及系统近路阀,关冷却器冷却水阀。

(7)开塔后放空阀,系统卸压后,在合成塔进出口处装上盲板,在塔进口取样管道氮气,使塔内保持正压。

(8)拆开有关法兰,用蒸汽或惰气进行系统置换,直至合格。

(9)氨冷器及气氨管线可与冷冻工段配合,抽负后用蒸汽或惰性气体进行置换,直至合格。

(三)倒循环机如何操作

1、按正常开车步骤启动备用机,开启进口阀。

2、逐渐关闭备用机的回路阀,当出口压力与系统压力相等时,全开出口阀,同时逐渐开启在用机回路阀,关闭出口阀,待备用机运转正常后,按正常停车步骤停在用机。

3、在倒车过程中,两机操作应互相配合,以保持循环气量的稳定。

三、操作要点

(一)触媒热气温度的控制

1、根据合成塔进口的气体成份及生产负荷的变化,及时调整合成塔各冷激副线阀循环机近路阀及系统近路阀,稳定触媒层温度,稳定温度浮动控制在±5度以内。

2、当触媒层温度出现猛降时应及时判明原因,作到超前思维快速反应,快速处理,采取果断措施,如改变气量、停止补气、加强放氨及应用电加热等方法调节。

3、及时调整氨冷液位和气氨压力,控制好氨冷温度,以降低进塔气体中氨含量,提高产量。

4、及时调整废锅液位和蒸汽压力,控制好废锅出口气体温度,挖掘好软水加热器出口气体温度,尽量为水冷创造好的条件,以降低气体温度。

5、尽量加大循环量降低合成塔出口温度,以提高合成氨产量。

6、根据触媒活性,及负荷大小,并考虑产量与消耗的关系,确定控制好合理的空速及循环气中甲烷含量,以达到最好的经济效果。

7、时刻注意氢氮比的变化,根据气体成份的变化,及时进行调节,以保证稳定的工艺生产。

8、时刻注意系统压力的变化和系统压差的变化,作到预见性调节,预见性处理。

四、φ600合成工艺指标

1、压力:

补充气压力≤31.4mpa合成塔进出口压差≤0.98mpa

循环机进出口压差≤2.5mpa废锅蒸汽压力≤0.98mpa

循环机油压≥0.2mpa升降压速率3-4mpa/h

氨冷气氨压力≤0.25mpa

2、温度:

(1)触媒层热点温度:

5点温度465±5℃9点温度460±5℃

12点温度455±5℃

(2)合成塔壁温度120-165℃

(3)合成塔出气温度≤330℃

(4)废锅出口气体温度≤198℃

(5)合成塔进口温度140-150℃

(6)水冷器出口温度≤35℃

(7)氨冷器出口气体温度-7℃-0℃

3、气体成份:

合成塔出口氨含量≤3.0%;合成塔出口氨含量≥12%;

循环气h2/n22.2-2.8;循环气甲烷10-16%。

4、液位:

氨冷液位1/2-2/3,循环

机油位1/2-2/3,

废锅液位1/2-2/3。

5、循环机电流338a。

五、φ1000mm合成岗位工艺指标

1、压力:

补充气压力≤31.4mpa合成塔进口压差≤1.0mpa

循环机进出口压差≤2.0mpa废热锅炉蒸汽压力≤0.99mpa

循环机油压≥0.2-0.25mpa升降压速率3-4mpa/h

氨冷气氨≤0.25mpa等压吸收塔压力1.0-1.6mpa

2、温度

(1)触媒层温度:

1点390±5℃4点485±5℃7点485±5℃8点460±5℃

10点485±5℃11点430±5℃12点455±5℃

(2)合成塔壁温度≤150℃

(3)合成塔出口气体温度≤350℃

(4)废锅出口气体温度≤210℃

(5)水加热器出口气体温度≤150℃

(6)合成塔进口气体温度≤130℃

(7)水冷器出口气体温度≤35℃

(8)氨冷器出口气体温度-1℃--8℃

3、气体成份

合成塔进口nh3含量≤3.0%合成塔出口nh3含量≥12%

循环气h2/n22.2-2.8循环h257-62%

循环气甲烷13-16%,开提氢时根据需要调整。

4、液位

氨冷液位1/2-2/3循环机油位1/2-2/3废锅液位1/2-2/3