滚齿安全操作规程滚齿常见问题分析

有哪些

1. 检查设备：开机前，务必检查滚齿机的各部件是否完好，包括刀具、工作台、冷却系统等。

2. 安全防护：佩戴适当的防护装备，如护目镜、耳塞、防护手套，防止切削液飞溅和噪音伤害。

3. 刀具安装：确保刀具安装牢固，避免加工过程中松动导致事故。

4. 工件固定：正确夹持工件，防止加工过程中工件松动或飞出。

5. 操作规程：遵循设备操作手册，不得随意更改设置。

6. 清理工作区域：保持工作台清洁，避免杂物影响操作。

目的和意义

滚齿操作的安全规程旨在保障操作人员的生命安全，降低设备损坏风险，提高生产效率，确保产品质量。通过严格的规程执行，可以预防意外事故的发生，维护良好的工作环境，同时也有利于企业稳定生产，减少因事故造成的损失。

注意事项

1. 操作前，确认滚齿机电源正常，无漏电现象，电器开关功能良好。

2. 使用专用工具装卸工件，避免直接用手接触旋转部件，防止受伤。

3. 加工过程中，密切观察设备运行状态，如有异常声音或振动，应立即停机检查。

4. 切削参数设定要合理，过大的切削深度和速度可能导致设备过载，影响刀具寿命和工件质量。

5. 滚齿过程中，避免身体部位靠近刀具运动区域，防止意外发生。

6. 切削液要定期更换，保持清洁，防止滋生细菌，影响工人健康。

7. 工作完成后，关闭电源，清理设备和工作区域，做好设备保养工作。

滚齿常见问题分析

滚齿过程中可能会遇到的问题包括齿形精度差、刀具磨损快、工件表面粗糙度高等。这些问题可能源于刀具选择不当、切削参数不合理、设备调整不准确或工件材质影响。解决方法包括优化刀具参数，定期检查和更换刀具，精确调整设备，以及选择合适的工件材料和热处理工艺。在遇到问题时，应及时分析原因，采取相应措施，避免影响生产进度和产品质量。

滚齿安全操作规程滚齿常见问题分析范文

滚齿安全操作规程

操作者必须熟悉本设备结构性能,经考核合格后方可独立操作。

操作者要认真做到“三好”(管好.用好.修好)“四会”(会使用.会保养.会检查.会排除故障)。

操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。

操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。

严格按照设备润滑图表进行加油,做到“五定”(定时.定点.定量.定质.定人),注油后应将油杯(池)的盖子盖好。

停机八小时以上再开机时,应先低速运转五分钟,确认润滑系统畅通,各部位传动正常后再开始工作。

工作前必须确认刀具正确安装:

(1)刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁,配合要适当。

(2)刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。

(3)装的刀具必须稳固。

开动机床前应先启动润滑油泵,检查各部位润滑正常,指示信号正确后才能开机。

修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮,挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当(一般在0.06mm左右)。 选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。

工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。

加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器,以防止发生事故。

操作者不得自行调整各部间隙。

多工件堆积切削时,其接触面要平直清洁,不得有铁销等杂物。

装夹工件要紧固牢靠,不得松动。

不得在机床运转时上刀和对刀。

禁止在运转中变速。

禁止用磨钝了的刀具进行切削。

禁止操作者离开机床太远.太久,防止设备以外发生故障,造成机床不可修复的损伤。

工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。

加工齿数少的出来时,应按机床规定计算,不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。

工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。如运转不良时,应立即停机通知报修。

禁止在设备上堆放工具.附件和杂物,避免杂物掉落在运转的刀具上,造成刀具受损。

经常检查清除导轨及丝杆上的铁销和油污,并保持周围环境卫生。

严禁在机床工作台.导轨上敲打工件。

经常检查刀具及挂轮架齿轮的紧固情况,防止松动。

设备发生事故时,操作者不得自行调整或拆卸,应保持现场并及时报告相关负责人。

下班前15分钟停机清扫设备,清扫部位按照“设备点检卡”的有关规定进行,并关闭电源。

交班时设备要按交接班制度进行

设备维护保养的“四项要求”为整齐、清洁、润滑、安全。

(1)、整齐:工具附件齐全,放置整齐。工具不准直接摆放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。机床的防护装置及零件应整齐完整。各种标牌应完善、清晰,各种管道、电气线路应安装整齐,安全可靠。

(2)、清洁:设备内外清洁、外表无油污、黄袍、锈蚀。各滑动导轨面、丝杠、光杠、操纵杠、齿轮、齿条等零件无锈斑和油垢。设备周围场地要经常保持整洁,无积油、积水及铁屑杂物。

(3)、润滑:按要熟悉润滑图表,按时按质量加油和换油,保持油标醒目。油箱、油池和冷却箱应保持清洁,无铁屑杂物。油壶、油罐、油孔、油线和油毡应保持齐全,清洁、定期清洗及疏通。油泵压力正常,油路畅通,各部位轴承润滑良好。

(4)、安全:实行顶级和交接制度,熟悉设备结构,遵守安全操作规程和安全技术规程防止人

29.设备操作的“五项纪律”

(1)、严格遵守操作规程和安全技术规程及工艺文件要求。

(2)、经常保持设备清洁,按润滑图表规定加油,做到没完成润滑工作不开车,没完成清洁工作不下班。

(3)、认真执行交接班制度,作好交接班记录及运转台时记录。

(4)、不允许脚踩床面,脚踏操作原件及电器开关。

(5)、不允许在设备运行时离开岗位。发现异常声音和故障应立即停车检查。自己不能处理的应及时通知维修人员检修。

滚齿机常见问题

一.齿圈径向跳动超差:

1.齿坯几何偏心和安装偏心。

2.用顶尖装夹定位时,顶尖与机车中心偏心。

解决办法:

1.提高齿坯基准面精度;提高夹具定位面精度;提高调整精度。

2.更换或重新装调顶尖。

二.公法线长度变动量超差:

1.机床分度蜗杆副制造及安装误差造成运动偏心。

2.机床工作台定心锥形导轨副间隙过大造成工作台运动中心线不稳定。

3.滚刀主轴系统轴向圆跳动过大或平面轴承咬坏。

解决办法:

1.提高分度蜗杆副的制造精度及安装精度。

2.提高工作台锥形导轨副的配合精度。

3.提高滚刀主轴系统轴向精度,更换咬坏的平面轴承。

三.齿距偏差超差:

1.滚刀轴向和径向圆跳动过大。

2.分度蜗杆和分度蜗轮齿距误差大。

3.齿坯安装偏心。

解决办法:

1.提高滚刀安装精度。

2.修复或更换分度蜗轮副。

3.消除齿坯安装误差。

四.齿顶部变肥,左右齿廓对称:

1.滚刀铲磨时齿形角小或刃磨产生较大的正前角,使齿形角变小。

解决办法:1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面。

五.齿顶部变瘦,左右齿廓对称:

1.滚刀铲磨时齿形角大或刃磨产生较大的负前角,使齿形角变大。

解决办法:1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面

六.齿形不对称:

1.滚刀安装对中不好,刀架回转角误差大,滚刀前刀面有导程误差。

解决办法:1.保证滚刀安装精度,提高滚刀刃磨精度,控制前刀面导程误差,微调滚刀回转角。

七.齿面出棱:

1.滚刀制造或刃磨时容削槽等分误差。

解决办法:1.重磨滚刀达到等分要求。

八.齿向误差超差:

1.垂直进给导轨与工作台轴线平行度误差或歪斜,上.下顶尖不同轴。

2.工装和齿坯的制造.安装.调整精度低。

3.分齿.差动挂轮误差大。

4.齿坯或工装刚性差,夹紧后变形。

解决办法:

1.根据误差愿意加以消除。

2.提高工装.齿坯的制造和调整精度。

3.重新计算分齿及差动挂轮,修正误差。

4.改进齿坯或工装设计,正确夹紧。

九.拉伤:

1.齿坯材质不均匀。

2.滚刀钝,不锋利。

3.切削用量选择不当,冷却不良。

解决办法:

1.控制材料质量。

2.及时串刀或换刀。

3.正确选择切削用量,选用润滑性能良好的切削液,充分冷却。

十.啃齿:

1.刀架立柱导轨太松或太紧。

2.液压不稳定,太大。

3.刀架斜齿轮啮合间隙大。

解决办法:

1.调整立柱导轨相条松紧。

2.保持油路畅通,液压稳定在规定范围。

3.刀架斜齿轮若磨损,应更换。

十一.振纹:

1.机床内部某转动环节间隙过大。

2.工件与刀具的装夹刚性不够。

3.切削用量选用过大。

4.托柱安装后间隙大。

解决办法:

1.维修或调整机床。

2.提高滚刀装夹刚性,缩小支承间距离,加大轴径:提高工件刚性,尽量加大支承面

3.正确选用切削用量。

4.正确安装托柱。

十二.鱼鳞:

1.工件材料硬度过高。

2.滚刀磨钝。

3.冷却润滑不良。

解决办法:找出原因,分别消除。

第2篇 滚齿安全操作规程及滚齿常见问题分析

滚齿安全操作规程

操作者必须熟悉本设备结构性能，经考核合格后方可独立操作。

操作者要认真做到“三好”（管好.用好.修好）“四会”（会使用.会保养.会检查.会排除故障）。

操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。

操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。

严格按照设备润滑图表进行加油，做到“五定”（定时.定点.定量.定质.定人），注油后应将油杯（池）的盖子盖好。

停机八小时以上再开机时，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部位传动正常后再开始工作。

工作前必须确认刀具正确安装：

（1）刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。

（2）刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。

（3）装的刀具必须稳固。

开动机床前应先启动润滑油泵，检查各部位润滑正常，指示信号正确后才能开机。

修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮，挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当（一般在0.06mm左右）。 选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。

工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。

加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器，以防止发生事故。

操作者不得自行调整各部间隙。

多工件堆积切削时，其接触面要平直清洁，不得有铁销等杂物。

装夹工件要紧固牢靠，不得松动。

不得在机床运转时上刀和对刀。

禁止在运转中变速。

禁止用磨钝了的刀具进行切削。

禁止操作者离开机床太远.太久，防止设备以外发生故障，造成机床不可修复的损伤。

工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。

加工齿数少的出来时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。

工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。如运转不良时，应立即停机通知报修。

禁止在设备上堆放工具.附件和杂物，避免杂物掉落在运转的刀具上，造成刀具受损。

经常检查清除导轨及丝杆上的铁销和油污，并保持周围环境卫生。

严禁在机床工作台.导轨上敲打工件。

经常检查刀具及挂轮架齿轮的紧固情况，防止松动。

设备发生事故时，操作者不得自行调整或拆卸，应保持现场并及时报告相关负责人。

下班前15分钟停机清扫设备，清扫部位按照“设备点检卡”的有关规定进行，并关闭电源。

交班时设备要按交接班制度进行

设备维护保养的“四项要求”为整齐、清洁、润滑、安全。

（1)、整齐：工具附件齐全，放置整齐。工具不准直接摆放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。机床的防护装置及零件应整齐完整。各种标牌应完善、清晰，各种管道、电气线路应安装整齐，安全可靠。

(2)、清洁：设备内外清洁、外表无油污、黄袍、锈蚀。各滑动导轨面、丝杠、光杠、操纵杠、齿轮、齿条等零件无锈斑和油垢。设备周围场地要经常保持整洁，无积油、积水及铁屑杂物。

(3)、润滑：按要熟悉润滑图表，按时按质量加油和换油，保持油标醒目。油箱、油池和冷却箱应保持清洁，无铁屑杂物。油壶、油罐、油孔、油线和油毡应保持齐全，清洁、定期清洗及疏通。油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。

(4)、安全：实行顶级和交接制度，熟悉设备结构，遵守安全操作规程和安全技术规程防止人

29.设备操作的“五项纪律”

(1)、严格遵守操作规程和安全技术规程及工艺文件要求。

(2)、经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做到没完成润滑工作不开车，没完成清洁工作不下班。

(3)、认真执行交接班制度，作好交接班记录及运转台时记录。

(4)、不允许脚踩床面，脚踏操作原件及电器开关。

(5)、不允许在设备运行时离开岗位。发现异常声音和故障应立即停车检查。自己不能处理的应及时通知维修人员检修。

滚齿机常见问题

一. 齿圈径向跳动超差：

1.齿坯几何偏心和安装偏心。

2.用顶尖装夹定位时，顶尖与机车中心偏心。

解决办法：

1.提高齿坯基准面精度；提高夹具定位面精度；提高调整精度。

2.更换或重新装调顶尖。

二. 公法线长度变动量超差：

1.机床分度蜗杆副制造及安装误差造成运动偏心。

2.机床工作台定心锥形导轨副间隙过大造成工作台运动中心线不稳定。

3.滚刀主轴系统轴向圆跳动过大或平面轴承咬坏。

解决办法：

1.提高分度蜗杆副的制造精度及安装精度。

2.提高工作台锥形导轨副的配合精度。

3.提高滚刀主轴系统轴向精度，更换咬坏的平面轴承。

三. 齿距偏差超差：

1.滚刀轴向和径向圆跳动过大。

2.分度蜗杆和分度蜗轮齿距误差大。

3.齿坯安装偏心。

解决办法：

1.提高滚刀安装精度。

2.修复或更换分度蜗轮副。

3.消除齿坯安装误差。

四. 齿顶部变肥，左右齿廓对称：

1.滚刀铲磨时齿形角小或刃磨产生较大的正前角，使齿形角变小。

解决办法：1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面。

五.齿顶部变瘦，左右齿廓对称：

1.滚刀铲磨时齿形角大或刃磨产生较大的负前角，使齿形角变大。

解决办法：1.更换滚刀或重磨齿形角及前刃面

六. 齿形不对称：

1.滚刀安装对中不好，刀架回转角误差大，滚刀前刀面有导程误差。

解决办法：1.保证滚刀安装精度，提高滚刀刃磨精度，控制前刀面导程误差，微调滚刀回转角。

七. 齿面出棱：

1.滚刀制造或刃磨时容削槽等分误差。

解决办法：1.重磨滚刀达到等分要求。

八. 齿向误差超差：

1.垂直进给导轨与工作台轴线平行度误差或歪斜，上.下顶尖不同轴。

2.工装和齿坯的制造.安装.调整精度低。

3.分齿.差动挂轮误差大。

4.齿坯或工装刚性差，夹紧后变形。

解决办法：

1.根据误差愿意加以消除。

2.提高工装.齿坯的制造和调整精度。

3.重新计算分齿及差动挂轮，修正误差。

4.改进齿坯或工装设计，正确夹紧。

九. 拉伤：

1.齿坯材质不均匀。

2.滚刀钝，不锋利。

3.切削用量选择不当，冷却不良。

解决办法：

1.控制材料质量。

2.及时串刀或换刀。

3.正确选择切削用量，选用润滑性能良好的切削液，充分冷却。

十. 啃齿：

1.刀架立柱导轨太松或太紧。

2.液压不稳定，太大。

3.刀架斜齿轮啮合间隙大。

解决办法：

1.调整立柱导轨相条松紧。

2.保持油路畅通，液压稳定在规定范围。

3.刀架斜齿轮若磨损，应更换。

十一. 振纹：

1.机床内部某转动环节间隙过大。

2.工件与刀具的装夹刚性不够。

3.切削用量选用过大。

4.托柱安装后间隙大。

解决办法：

1.维修或调整机床。

2.提高滚刀装夹刚性，缩小支承间距离，加大轴径：提高工件刚性，尽量加大支承面

3.正确选用切削用量。

4.正确安装托柱。

十二. 鱼鳞：

1.工件材料硬度过高。

2.滚刀磨钝。

3.冷却润滑不良。

解决办法：找出原因，分别消除。