机床伤害事故原因分析与安全操作规程

【机床伤害事故原因分析】

在工业生产中，机床是不可或缺的重要设备，但与此同时，机床操作不当也常常导致严重的伤害事故。这些事故的原因多种多样，包括但不限于：

1. 操作员缺乏专业培训：许多伤害源于操作员对机床操作不熟悉，未充分理解设备的工作原理和安全操作流程。

2. 设备维护不足：未定期进行保养和检查，可能导致设备老化、故障，增加事故风险。

3. 安全防护设施缺失：如防护罩、急停开关等设施不完善或失效，无法有效防止意外发生。

4. 违规操作：不遵守操作规程，如佩戴宽松衣物、戴手套操作，或者在设备运行时离开岗位。

5. 工作环境不良：照明不足、地面湿滑、噪音过大等环境因素也可能导致事故。

目的和意义

分析机床伤害事故的原因，旨在提高安全生产意识，预防和减少事故的发生，保障员工的生命安全，同时也有利于企业降低因工伤造成的经济损失，提升生产效率和质量。

制定并执行安全操作规程，能确保员工掌握正确的操作方法，了解潜在危险，增强自我保护能力。这不仅是对员工个人安全的负责，也是对企业资产的保护，有利于构建安全、高效的工作环境。

注意事项

1. 所有操作员必须接受专业培训，了解机床性能及操作流程，未经培训不得独立操作。

2. 保持机床的良好运行状态，定期进行维护和检查，及时修复设备故障。

3. 确保所有安全防护设施完好有效，如防护罩应牢固，急停开关灵敏。

4. 操作时穿着合适的防护装备，避免穿戴宽松衣物或佩戴首饰，防止被机器卷入。

5. 严格遵守操作规程，不得擅自离开正在运行的机床，禁止在设备运行时进行调整或清洁。

6. 提高工作环境的安全性，保证充足的照明，保持工作区域整洁干燥，控制噪音水平。

7. 发现异常情况，立即停止操作，并报告给相关人员。

通过以上的分析和规程，我们期望能够消除潜在的危险，确保每一位员工都能在安全的环境中工作。安全生产，人人有责，让我们共同努力，打造一个零事故的工作场所。

机床伤害事故原因分析与安全操作规程范文

机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序,亦即缺乏基本的训练和管理。如果设备经常保持最佳使用状态,并正确地加以操作,那么,由机床引起的伤害将是很少的。同时,较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。

据不完全统计,机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强,而且机床伤害事故的性质相对要较重些。据某市75个单位调查统计,共有冲床1135台、木工平刨39台,10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。

1 机床伤害原因分析

普通车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳如下:

(1)无安全操作规程;

(2)无证操作;

(3)无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷;

(4)操作者防护用品穿戴不符合规定,如:未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作;

(5)启动不是自己分管的机床;

(6)停机保养或检修,未采取切断电源并挂标志的措施;

(7)采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法;

(8)机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷,机床部件、机床附件和安全防护装置的功能退化等均可能导致伤害事故的发生;

(9)机床防护及保险装置未定期检修而失灵,造成伤害;

(10)使机床自动倒转;

(11)机床运转时,紧固工件或刀具、测量工件、触摸刀具的刃口或给机床加油;

(12)机床运转时,用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑;

(13)操作者习惯在运转的机床上面递送工夹具;

(14)操作者随意离开运转着的机床;

(15)注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作;

(16)未使用合适的手工具;

(17)工件、刀具未夹紧而飞出伤人;

(18)将工件放在旋转的工作台上或其附近;

(19)切屑在工作台上堆积;

(20)金属切屑飞溅;

(21)砂轮选择不当、安装不当、磨削量选择不当引起砂轮破碎;

(22)刀具旋转时,调整冷却液;

(23)操作方法不当、用力过猛、使用工具规格不合适或工具磨损,操作者与机床相撞;

(24)电器设备绝缘不良;

(25)环境的不安全因素,如照明不足、灯光刺眼、噪声干扰、零件堆放不当及工夹量具摆放不当、无通风、地面有油污、场地狭窄、布局不合理等。

2 机床安全操作规程

为了做到安全地操作机床,就必须严格遵守机床安全操作规程:

2.1 机床操作人员必须经专门的安全技术培训,掌握所操作的机床结构、性能、机械原理、使用范围、维修常识,持有《安全作业证》。

2.2 工作前,应按规定正确穿戴好防护用品。不准围围巾、戴手套工作;袖口、衣襟必须扎紧;机床操作工人,不得留长辫和披肩长发,在工作时,必须戴好工作帽,把头发收拢到帽内。

2.3 开车前,必须检查各种安全防护、保险装置、联锁装置、信号指示装置、电气接地装置和冷却润滑系统是否良好,确认无误,方可开车。

2.4 开车时应先手动盘车或低速空运转,检查机床运转和各传动部位的情况,确认正常后方准加工工件。

2.5 操作机床时要站在木踏板上,不准脚踩或靠机床,拆装工件要切断机床电源。

2.6 加工旧工件前,必须将有害物质清除干净。

2.7 所用工夹量具必须完好适用,不准放在机床导轨及工作台上,禁止在运转的机床上面递送工夹具及其它物件。

2.8 操作时,应戴好防护眼镜,并采取防止切屑飞溅伤人措施;在切削脆性材料、有毒有害材料或磨刀具时,必须戴好防护眼镜或防尘毒口罩。

2.9 机床启动后,刀具应慢慢接近工件,操作者应站在安全操作位置,应避开机床的运行部位和切屑的飞射方向,清除切屑禁止嘴吹、手拨,清除切屑应用钩子或刷子,并尽量在停车时清除。

2.10 机床运行中,不准反向制动刹车,不准手摸工件或刀具,调整机床的速度、行程,调整工、夹、刀具,测量工件,机床润滑及擦拭机床等,均必须停车进行。

2.11 机床运行中,操作者应经常注意机床的工作状态,发现异常情况或故障时,必须立即停车,切断电源,然后进行检查,找出原因,处理好后方可开车。如遇突然停电或电器故障,要立即关闭机床或其它启动机构,并将刀具退出工作部位,由电工处理。

2.12 机床开动后,不准擅离工作岗位,工作中途停止加工工件,因故离开工作岗位或中途停电,都必须停车、切断电源。

2.13 原材料、半成品和成品摆放要稳固,对容易滚动的工件要垫稳,地面油污要及时清除,保持工作场所清洁、畅通。

2.14 大型机床需二人以上操作时,必须明确主操作人,统一指挥、互相配合,非主操作人不得下令开车。

2.15 工作结束应切断机床电源或总电源,将刀具和工件从工作位置退出,手柄、手轮必须放置空档,清理安放好所使用的工、夹、量具,并擦洗机床。

2.16 交班时,必须把本班机床运转及安全等情况交待清楚,并在交班记录上签字。良好的管理有助于安全生产,养成经常保持工作井然有序的良好习惯,对机床的安全操作大有裨益,从而可大大减少事故的发生。