中间包修砌操作规程

有哪些

1. 材料准备：包括耐火砖、浇注料、隔热材料、泥浆等。

2. 工具配备：如泥刀、振动棒、量尺、水平仪等。

3. 安全防护：如护目镜、防护手套、安全鞋等。

目的和意义

中间包是钢铁冶炼过程中重要的热工设备，其修砌工作旨在确保：

1. 提升热效率：良好的隔热层能减少热量损失，提高生产效率。

2. 延长使用寿命：高质量的修砌可防止侵蚀，延长中间包的使用周期。

3. 确保产品质量：稳定的内壁条件有助于维持钢液的纯净度。

注意事项

1. 检查工作环境：确保作业区域清洁，无杂物，通风良好，照明充足。

2. 测量与标记：准确测量中间包尺寸，标出砌筑位置，避免误差。

3. 预处理：清除旧耐火材料残留，确保新修砌面平整。

4. 耐火砖排列：砖块应紧密排列，缝隙不超过2mm，避免使用破损砖块。

5. 浇注料应用：使用振动棒确保浇注料填充均匀，消除气泡。

6. 隔热层施工：确保隔热层厚度一致，有效隔绝热量。

7. 泥浆封口：用泥浆密封砖缝，增强整体性，防止钢液渗漏。

8. 干燥与固化：修砌完成后，按要求进行自然干燥或加热固化。

9. 质量检查：修砌后进行全面检查，确认无遗漏或缺陷。

10. 安全操作：遵守安全规程，避免烫伤、坠落等事故，工作期间始终保持警觉。

修砌中间包是一项技术性工作，需结合实践经验与专业知识，确保每个步骤都精益求精，以实现最佳的工艺效果和生产安全。务必严格遵守操作规程，以期在保证生产效率时，为企业的长期稳定运行打下坚实基础。

中间包修砌操作规程范文

1、中间包包底浇注时，先把4个尺寸比座砖稍大的钢模固定好，确保水口中心线与中心距为1250mm，偏差不得大于3mm，水口中心在一条线上，偏差亦不得超过2mm，且水口中心线与中间包纵向中心线平行。包底永久层厚度要达到185mm，浇注过程中，用振动棒充分振动，并顺着插入的反方向抽出振动棒，抽出过程要缓慢、平稳，振实振平，适当干燥后方可浇注包壁。

2、浇注包壁时，要把胎具座正，包壁永久层厚度为135mm，浇注过程中要用振动棒充分振动。振动棒从下料口插入，要尽可能深入到包底永久层接合处，以保证永久层的整体性，浇注后自然干燥48小时左右（视天气状况定）脱去胎具，脱去胎具后的中间包，自然干燥2天后，上中包烘烤器上进行烘烤，用鼓风机控制烘烤温度，先用小火烘烤12小时，后改大火烘烤12小时。烘烤前包底内可加入一层废绝热板以防止裂缝。停烘烤后待包壁温度降至约60～100℃后即可进行涂料包的砌筑。

3、工作层涂抹前的准备工作

1）清理工作场地，准备好冲击板、火泥、镁砂、水玻璃、木榔头等工具材料。

2）检查包壳是否符合要求，如座砖底部是否破损变形、侧壁连接处是否有裂缝等。

3）检查永久层的使用情况，对永久层破损面积小于30mm×30mm的永久衬，可进行局部的修补；对永久层破损严重的中间包(面积大于30mm×30mm)，永久层必须打掉，重新浇注。

4）检查冲击板是否干燥，尺寸质量是否符合要求。

4、镁质涂料工作层的砌筑

1）选择永久衬完好的中间包，包衬表面温度要保证在60～100℃。

2）座砖的安装，先清除座砖周围的残钢及其他废物，铺上一层10mm左右（不超过15mm）的细砂，平稳安放座砖，座砖中心距为1250±3mm，4个中心同线并与中包纵向中心线平行，然后周围填满细砂夯实。安装冲击板前，在包底均匀铺上一层5mm厚细砂。

3）搅拌机使用前应清理干净，将镁质涂料倒入搅拌机内加水搅拌均匀（加水量按8～16%），边搅拌边加入所需水量的1/2，其余的水再慢慢加入，搅拌时间要大于10分钟，避免中断搅拌，待呈现一定的流动性后即可卸出，进行热包涂抹。

4）涂抹作业按侧壁、端壁、包底、冲击区的顺序分二至三次涂抹。

5）涂抹厚度为包壁为35～50mm，包底为60～90mm，侧壁与端面用大泥刀自下而上进行涂抹，包底与侧面的联接处要充分填实且转角处要加工成圆角。

6）冲击板部位先放上约20mm的厚度的涂料，放上冲击板后，在其面上涂上20～30mm的涂料与外面的涂料形成一体。

7）中包修砌完后在中间包外壳注明砌完时间，并认真填写好有关的原始记录，涂料中间包自然干燥4小时后即可吊到烘包架进行预烘烤，预烘烤时要求火焰窜到中包高度的1/3～2/3间，时间要求在3～4小时，当中间包工作层由黄色变为轻白色后，停止预烘烤。

8）停止预烘烤后，把中包吊到备用包区，待该中间包自然干燥大于20小时后即可吊上平台使用。

9）烘烤时先点火，再开煤气阀门，接着开启鼓风机控制火焰长度，确保火焰长度在胎模高度的1/2～2/3范围内，小火烘烤25～30分钟，使胎模内的气体温度控制在150～180℃，然后中火烘烤30～40分钟，使胎模内的气体温度控制在180～280℃，然后结束烘烤，此过程中间包胎模四周的干式料经软化再固化的过程，待自然冷却至室温后即可脱模。