铸造合金锭岗位作业操作规程

有哪些

铸造合金锭岗位作业操作规程

一、原材料准备

1. 确保合金成分的准确性，根据生产计划，正确配比各种金属原料。

2. 原材料需经过清洁处理，去除杂质和氧化皮，确保合金纯度。

二、熔炼工艺

1. 按照安全操作规程启动熔炼炉，预热至适宜温度。

2. 将处理好的原材料分批加入熔炼炉，控制升温速度，防止飞溅。

3. 在熔化过程中，适时添加脱氧剂和合金元素，调整合金成分。

三、浇注成型

1. 熔炼完成后，进行取样分析，确认合金成分符合标准。

2. 温度适当时，将合金液倒入已预热的模具中，确保合金锭形状规整。

3. 浇注过程中，注意防止气泡和夹杂物进入，影响合金质量。

四、冷却与清理

1. 合金锭浇注后，自然冷却，避免急速冷却导致内部应力过大。

2. 冷却完毕后，切除浇口和冒口，清理表面毛刺和氧化皮。

五、检验与存储

1. 对合金锭进行尺寸、外观及内部质量检查，确保符合标准。

2. 合格的合金锭应妥善存放，避免受潮和碰撞，保持仓库清洁干燥。

目的和意义

本操作规程旨在规范铸造合金锭的生产流程，保证合金锭的质量，降低生产成本，提高生产效率，确保企业的产品竞争力。通过明确的作业步骤，减少错误操作，保障员工安全，实现生产过程的标准化和规范化。

注意事项

1. 操作人员应佩戴好防护装备，遵守安全操作规程，防止烫伤和化学伤害。

2. 熔炼过程中，密切监控炉温，防止过热引发事故。

3. 合金配料精确无误，任何改动都需记录并报备，避免因成分偏差影响产品质量。

4. 浇注时，避免直视液态金属，防止反射光损伤视力。

5. 清理工作应小心谨慎，避免锋利边角割伤。

6. 存储合金锭时，务必做好标识，防止混淆，确保后续加工的顺利进行。

以上操作规程需每位员工严格遵守，共同维护安全生产环境，提升产品品质，为公司的持续发展贡献力量。

铸造合金锭岗位作业操作规程范文

1生产工艺准备及操作

1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在800℃左右，烘炉时间不少于72小时。

1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到850℃以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。

1.3配料

1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。

1.3.2配料计算方法

配料加入量=（a-b）÷（c-a）×w

式中a---要求达到的某元素含量百分比；

b---铝液中该元素的百分比；

c---配料用金属或中间合金中该元素的百分比；

w---铝液重量（包括重熔铝锭）。

1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计算。

2投料和熔炼

2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%控制。

2.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇性进行，搅拌3-4次。

2.3熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机15分钟，然后取样化验。

2.4化验合格后，打开熔炼炉炉眼，将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。

3铸造

3.1倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。

3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉固体+气体联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。

3.1.2精炼操作条件

熔体温度保证730℃以上，精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04mpa。

3.1.3精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。

3.1.4精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。

3.1.5关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。

3.2铸造准备工作

3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。

3.2.2检查天然气系统，确保正常。

3.2.3检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常，轨道上和周围无凝铝，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。

3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。

3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。

3.2.6检查打印装置正常、字头够数，并换批号字头。

3.2.7启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。

3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。

3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。

3.2.10做好打包和运输准备工作

1）检查打捆机运转正常。

2）打捆机压缩空气压力不得小于0.45mpa。

3）备好钢带、卡子等物品。

4）联系好叉车等。

3.3浇铸和打捆作业

3.3.1得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。

3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意铝液飞溅。

3.3.3待长流槽的液位适中后，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。

3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。

3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。

3.3.6当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。生产中随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。

3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。

3.3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击，直至脱落。

3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛

1）按17层摆放，底层摆放两块，第2层至17层每层排放7块，层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排放，每垛共计铸锭114块。

2）当发现铸锭有四角不全的残锭（欠重）、超出铸模外的大锭（超重）、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时，应迅速夹到边人工堆好（用于回炉），严禁废品进入堆垛。

3）要求堆垛整齐、铸锭扣好，严禁出现歪斜不平整现象。

3.3.10打捆

1）对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈＃字形打捆，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪不斜。

2）打捆操作

打开打捆机气源，将卡子穿在钢带（采用0.9×32mm镀锌钢）带上，将钢带穿在铸锭垛上打捆，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后封缄。

3）每捆铸锭要做好标识，写上批号和序号。

4）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子，打扫卫生。

3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。

3.3.12若遇紧急停机，则迅速堵眼，并指挥天车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。

3.3.13在生产过程中，如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时，应及时对熔体搅拌一次，以防止合金成分出现偏析。

3.3.14铸锭结束后，关闭冷却水门。

3.3.15当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。

3.3.16浇铸结束后，清理出铝口、流槽，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。

3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块（不得超过200㎏），加入炉内。残渣装入渣箱内（石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内），联系叉车送往电解工区。

4取样质检

4.1铸造结束后，切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目，检验规程按照gb/t8733-2007《铸造铝合金锭》标准要求。

4.2对铸锭表面进行检查，对有表面缺陷的铸锭及时检出，铸锭外表面应保持清洁。

5入库

铸锭经衡量记录后，用铲车搬运到指定地点存放，存放地点应具备干燥、防止雨淋、便于装卸等基本条件，铸锭在搬运过程应平稳，防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。

6相关记录

6.1《电解铝化学成分报告单》；

6.2《炉前分析告单》；

6.3《铸造工艺卡片》。