橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程

有哪些

橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程

一、配料步骤

1. 确定配方：根据实验需求，查阅相关资料或参照标准配方，确定橡胶类型、填料、软化剂、硫化剂等成分及其比例。

2. 准备原料：将所需原料逐一称量，确保精确无误。注意区分不同原料，防止混淆。

3. 混合原料：将主胶（橡胶）放入配料盘，依次加入填料、软化剂等，每次加入后需充分搅拌均匀。

二、混炼步骤

4. 清洁设备：检查混炼机是否清洁，清除残留物，防止影响新胶料质量。

5. 加料混炼：将配料好的原料倒入混炼机，启动机器，按照预设时间进行混炼。期间需监控温度，防止过热。

6. 取样检查：混炼结束后，取出一小部分胶料进行切片观察，确认各组分混合均匀。

7. 存储待用：将混炼好的胶料存放在干燥、阴凉处，避免阳光直射，确保胶料性能稳定。

目的和意义

橡胶试验胶料的配料和混炼操作规程旨在确保实验数据的准确性和一致性，通过严格的流程控制，提高胶料的质量，为后续的物理性能测试和产品研发提供可靠的基础。此规程也有助于降低生产成本，减少浪费，并保障员工的操作安全。

注意事项

1. 配料过程中必须戴好防护装备，避免原料接触皮肤或吸入粉尘。

2. 操作混炼机时，严格遵守设备操作手册，禁止在运行中触摸滚筒。

3. 对于易燃、有毒的原料，应特别小心处理，遵守相应安全规定。

4. 实验室应保持良好通风，防止有害气体积聚。

5. 定期对设备进行维护保养，确保其正常运行。

6. 配料比例的微小变化可能显著影响胶料性能，因此需谨慎操作。

7. 胶料混炼后应立即标记并记录，以便追踪和分析。

以上规程需严格执行，任何偏离都可能导致实验结果的偏差，影响研究进度和产品质量。每位员工都应对自己的工作负责，确保整个生产过程的标准化和规范化。

橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程范文

1试验胶料配料：

- 称量前将天平校准，严格按照配方表称量各种胶料和配合剂。共用器皿（如药匙、托盘）每配完一种小料要擦拭一次，以免各种小料混合称量；

- 制备胶料试验用的各种配合剂应符合标准要求的规定，所用的各种配合剂的有效期均为半年；

- 生胶和碳黑应精确到1g，油类应精确到1g或±1%（以精度高的为准），硫磺和促进剂精确到0.02g，氧化锌和硬脂酸精确到0.1g，所有其它配合剂都精确到1%。

2试验胶料的混炼程序

- 将配制好的各种配合剂按顺序摆放在开炼机附近；

- 检查安全闸，检查开炼机缝隙中有无杂物，最小辊距不小于0.4mm,最大辊距不大于4mm，按规定调整所需辊温，双手不得超过安全线；

- 按原材料配方中的混炼顺序进行混炼，在混炼过程中，辊温始终保持在规定的温度±5℃范围内；

- 作3/4割刀时，其操作方法是：分别由左向右，由右向左割取包辊胶宽度的3/4，待辊筒上的堆积胶都通过辊筒间隙时，将割下的胶推向辊筒的左边或右边并续入，如此反复切割，左右切割一次为一刀，两次连续的割刀允许时间间隔20s；

- 当堆积胶或辊筒表面上还有明显的游离粉末时，不应切割胶料，从间隙散落下的配合剂，应及时小心收集并重新混入胶料中；

- 混炼后的胶料重量与原材料的总重量之差为0.5%～-1.5%；

- 混炼后的胶料应放在干净、干燥的试验台上，作好标识（胶料名称、混炼时间），冷却后胶料用垫布包好，填写检验通知单（胶料名称、试验姆的、试验项目、混炼完成时间），一同送入硫化室。

3如发现上述工序未按要求完成，有权拒绝

- 混炼胶、硫化后的半成品不符合要求。标识不清、检验通知单填写不祥。