搅拌氰化浸出作业的操作规程

有哪些

搅拌氰化浸出作业的操作规程

搅拌氰化浸出是金、银等贵金属提取的重要工艺步骤，涉及多个关键环节。主要包括：

1. 原料准备：确保矿石经过破碎、筛分和磨矿，达到合适的粒度。

2. 浸出剂配制：精确调配氰化钠溶液，控制浓度和ph值。

3. 搅拌条件：设定适当的搅拌速度和时间，保证矿浆与浸出液充分接触。

4. 温度控制：维持适宜的浸出温度，通常在常温至60℃之间。

5. 溶液管理：监测并调整溶液的金属离子浓度和氰化物浓度。

6. 回收与净化：通过锌粉置换、活性炭吸附等方式回收金属。

目的和意义

搅拌氰化浸出作业的主要目标是高效、安全地从矿石中提取贵金属。这一过程的意义在于：

1. 提高金属回收率：通过精细操作，最大限度地溶解矿石中的金属。

2. 节约资源：合理使用浸出剂，减少浪费，降低成本。

3. 环境保护：有效控制有毒物质排放，遵守环保法规。

4. 经济效益：优化工艺参数，提高生产效率，提升企业盈利能力。

注意事项

1. 安全操作：佩戴防护设备，遵守氰化物处理的安全规定，防止泄漏和吸入。

2. 参数监控：实时监测搅拌速度、温度、ph值等，确保工艺稳定。

3. 质量控制：定期分析浸出液成分，及时调整工艺参数。

4. 设备维护：定期检查搅拌器、加热装置等设备，确保其正常运行。

5. 废液处理：妥善处理废液，避免环境污染。

6. 训练与指导：员工需接受专业培训，理解并掌握操作流程。

7. 应急预案：制定并演练应急预案，应对可能出现的异常情况。

氰化浸出作业是一个技术性强、风险高的过程，必须严格按照规程执行，确保生产安全和效率。操作人员应具备专业知识，始终保持警惕，以确保作业的顺利进行。

搅拌氰化浸出作业的操作规程范文

在搅拌氰化浸出作业中，技术操作应注意的问题主要有：

1.严格控制氰化物浓度。在浸出过程中，氰化钠浓度是影响金溶解速度的主要因素之一。适宜的氰化钠浓度是由实验和生产实践所确定的。在保证浸出率不降低的情况下，宜用较低的氰化物浓度。

浸出作业氰化钠浓度的控制，取决于氰化原矿中与金伴生的矿物种类、浸出溶液中有害杂质的种类和含量、充气搅拌强度、贫液返回数量等因素。一般规律是，全泥氰化比浮选精矿氰化浸出作业控制的氰化钠浓度要低；氰化原料中含有杂质多时比杂质少时要高；渗滤氰化比搅拌氰化要高；贫液返回量越大，氰化钠的浓度应越高。

浸出作业氰化钠浓度的控制应遵循下述原则：在确保金溶解效率的前提下，适当降低氰化钠浓度，使各串联浸出槽的氰化钠浓度一致，或者前面浸出槽的氰化钠浓度高于后面。每台浸出槽控制的氰化钠浓度波动范围越小越好。添加氰化钠的浸出槽和浸出槽总数之比越高越好。测定氧化钠浓度越勤越好，这将有利于控制操作技术条件。氰化钠一般配度10%左右的浓度加入各槽。

2.尽量减少生产波动。浸出作业前有脱药、洗矿、脱水等作业及阶段浸出的流程，必须控制浸出作业均衡给矿。例如，浸出作业前采用浓密机脱药，采用阶段浸出与浓密机逆流洗涤流程，应尽量保证浓密机均匀、连续排矿，并使排矿浓度在规定范围内。

浸出作业的矿浆浓度，不仅影响生产的稳定，而且影响药剂消耗、浸出时间、充气条件，乃至浸出技术指标等。

为了稳定矿石性质，氰化厂应配矿合适，浮选精矿氰化厂应严格控制精矿品位，缩小氰化原矿量波动范围。

3.掌握生产过程的变化，把握生产的主动权。经常与有关工序联系，掌握矿量、原矿性质、有害杂质的含量、磨矿细度变化情况，及时调整操作条件。当矿石性质上矿量波动较大时，应增加氰化钠的测定次数，及时调整技术操作条件。

4.为了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止运转时间不能太长。在处理粒度粗、比重大、矿浆浓度小，采用空气提升搅拌槽时，更不能长时间停车。

5.在停车检修或事故放矿时，应均匀、连续放矿，以保证洗涤作业的正常进行。

6.经常检查风、气管路，确保浸出槽充气量，并使空气均匀弥散于矿浆之中。

7.保证搅拌槽的搅拌能力，使搅拌槽内各处矿浆浓度和粒度一致(联合搅拌槽除个)，及时更换已磨损的搅拌叶轮。

8.经常检查贫液返回量，石灰浓度和其他药剂的添加量，保证在规定的范围之内。