剪板机岗位安全操作规程

有哪些

剪板机岗位安全操作规程主要包括以下关键点：

1. 设备检查：开机前需全面检查剪板机的机械部件、液压系统、电气装置及安全防护设施是否完好无损。

2. 工具准备：确保使用专用工具，并且工具状态良好，无损坏或缺失。

3. 材料处理：根据材料厚度和剪切能力选择合适的刀具，确保材料平整且无杂物。

4. 操作流程：遵循启动、预热、剪切、停机的顺序，不得随意改变操作步骤。

5. 安全措施：操作时必须佩戴护目镜、手套等个人防护装备，严禁身体任何部位进入剪切区域。

6. 应急响应：熟悉紧急停止按钮的位置，遇到异常情况立即按下。

目的和意义

剪板机岗位安全操作规程的制定旨在保障员工的生命安全，防止因操作不当导致的工伤事故。通过明确的操作步骤和安全规定，可以降低设备故障率，提高生产效率，同时增强员工的安全意识，营造安全、有序的工作环境，从而提升企业整体的运营效率和形象。

注意事项

1. 操作前应确保剪板机处于关闭状态，避免误操作。

2. 剪切过程中，注意力集中，避免因分心导致的意外。

3. 不得超负荷使用设备，以免损坏机器或引发安全事故。

4. 剪切后及时清理废料，保持工作台整洁，减少绊倒风险。

5. 定期进行设备维护保养，确保剪板机始终处于良好运行状态。

6. 新入职员工需接受培训并通过考核后才能操作剪板机，未经许可不得擅自操作。

7. 遇到不明情况或设备异常，应及时报告上级，由专业人员处理。

以上规程的执行需要每位员工的积极参与和严格遵守，只有大家共同努力，才能确保剪板机岗位的安全运行，实现高效、安全的生产目标。

剪板机岗位安全操作规程范文

1、开机前的检查

每天开机前，操作人员应根据《机器每日维修检查记录》上的要求对机器进行检查维护，确保机器处于正常的工作状态后， 方可以开机生产。

必须检查以下项目：

1、所有保护项目必须齐全。

2、操作回路的选择必须符合机床工作的需要。

3、在通向机床的各个方位必须自由出入。

4、机床的安装地面不允许有油脂、液压油或水。

5、清洗各机件表面油污，注意球阀应处于开启位置；

6、各润滑部位注入润滑脂；

7、在油箱中加入n32-n46稠化液压油（油液必须滤清）；

8、机器接地，接通电源，检查各电器动作的协调性；

2、 机器的启动和关闭

启动机器时应先将电柜上的主控电源锁打开，将开关放至“on” 状态，然后开启主控台上的电源开关至“on”的位置。关机时，应先将主控开关放至“off”状态，然后将电柜上电源开关旋至“off”状态，上锁。

3、 剪板机使用方法

剪板机在使用过程中可能产生如下的情况：

1、开动剪板机机器作空转若干循环，确保在正常情况下，试剪不同厚度板料，由薄至厚。确保用户熟悉剪板机性能。

2、试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙。若不调对相应的刀片间隙，则影响刀片耐用度。

3、剪板机在剪切过程中打开压力表开关，观察油路压力值，剪12mm板时压力应小于20mpa。此远程调压阀no9，出厂时压力调定20-22mpa，用户必须遵守此规定，不得为剪超规定材料面提高压力，造成机器损坏。

4、操作时声音平衡。剪板机如有杂音，应停车检查。

5、剪板机操作时油箱提高温度<60度 超过时关机休息。

4、 操作程序

a） 操作准备

1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。

2、本机床操作人员必须熟悉剪板机主要结构、性能和使用方法。

3、本机床适用于剪切材料厚度为机床额定值的各种钢板、铜板、铝板及非金属材料板材，而且必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不允许超厚度。

4、机床各部应经常保持润滑，每班应由操作工加注润滑油一次，每半年由机修工对滚动轴承部位加注润滑油一次。

b） 操作规程

1、操作者必须熟悉设备的一般结构及性能，严禁超性能使用设备。

2、操作者必须掌握好所使用设备的“三好”“四会”和按设备维护保养“四项要求”使用和维护设备。

3、开动前按设备润滑规定加油脂，检查油杯油量，油质情况，盖好油杯孔盖子。

4、工作前，应先将上下刀片进行对刀，其刀片间隙应根据剪切钢板厚度确定，一般为被剪板料的厚度5～7﹪之间，每次间隙调整都应用手转动飞轮，使上下刀片往复运动一次，并用塞尺检查间隙是否合适，防止弹簧崩断或损伤刃口。

5、不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料;不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整，不准修剪毛边板料的边缘，不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。

6、刀板应紧固牢靠，刀片必须紧贴，上、下刀板面保持平行，调正后应用人工盘车检验，以免发生意外。

7、根据剪切工件要求，松开定位挡料架螺栓，调整后定位挡料板尺寸位置，并加以坚固。工作前应先试空运转2～3次，确认润滑良好，运转无异常后才能进行工作。

8、禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时，应停车后方可进行。禁止在工作运转过程中，手进剪切区或用手接料和捡料。

9、刀片的刃口必须保持锐利，如刃口变钝或有崩裂现象，应及时更换。

10、开车中不许修理或擦试机床，机床台面上不许放工具或其它物件，以免进入刃口损坏刀片。

11、在剪扳机上安置防护栅栏，防止操作者的手进入剪刀落下区域内，防护       栅栏不能挡住操作者眼睛而看不到裁切的部位。工作时严禁捡拾地上废料，以免被落下来的工件击伤。作业后产生的废料有棱有角，操作者应及时清除，防止被  刺伤、割伤。

12、剪切时，压料装置应牢牢地压紧板料，不准在压不紧的状态下进行剪切。

13、送料时要注意手指安全，特别是一张板料剪到末了时，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口。操作者送料的手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。

14、剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。

15、要经常注意夹紧机构及离合器、制动器有无异常失灵现象；剪切时应精力集中，若发现设备有异常现象，应立即停止剪切，切断电源，通知有关人员检修。

16、工作完毕下班前，应切断电源，擦净设备，做好点检记录。

c） 安全操作规程

1、禁止下料超长、超厚，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。

2、开机前应将离合器脱开，电动机不准带负荷起动。

3、开机前先空车试剪切，空车试正常后，才可加工。

4、禁止剪切有爆炸性物品、棒料、过薄工件及非金属。

5、注意拉杆是否失灵，紧固螺钉是否牢固，送料时手指不能进入刀口。严禁二人在同机同时剪两件，剪床后不准站人。

5、 安全

在操作剪板机的同时，必须遵守所有的安全规范：

1、不管出现什么原因，都不允许手或身体的任何一部位伸入刃口下或其它转动部位。

2、不允许在刀架下方操作。

3、不允许站在机床保护区内或危险区内。

4、机器工作前不允许人在机器后侧或刀架下。

5、调整机器刀片间隙均匀度时，必须关闭主油泵电机。

6、在机器运行过程中，如发现有异常响声时及其它不正常情况时，应立即停机，待问题排除才能继续使用。

7、在有多人操作时，应确定没有任何危险因素时，才能踩下脚踏开关或按下按钮。

6、 剪板机维护保养的方法：

1、严格按照操作规程进行操作。

2、每次开机前按润滑图表要求定时、定点、定量加润滑油，油应清洁无沉淀。

3、机床必须经常保持清洁，未油漆的部分防锈油脂。

4、电动机轴承内的润滑漾油要定期更换加注，并经常检查电器部分工作是否正常安全可靠。

5、定期检查三角皮带、手柄、旋钮、按键是否损坏，磨损严重的应及时更换，并报备件补充。

6、定期检查修理开关、保险、手柄、保证其工作可靠。

7、每天下班前10分钟，对机床加油润滑及擦洗清洁机床。

8、严禁非指定人员操作该设备，平常必须做到人离机停。

7、  清洁

1、调整清扫必须停车进行。

2、设备应有专人负责，未经批准不得任意使用。

3、确保安全生产，提高工作效率，发生人身设备事故，应保持现场，并报告有关部门。

4、应堆放好成品，工作结束后，切断电源，擦净机床，清理工作地点，锁好开关箱。

第2篇 剪板机岗位:安全操作规程

1、开机前的检查

每天开机前,操作人员应根据《机器每日维修检查记录》上的要求对机器进行检查维护,确保机器处于正常的工作状态后, 方可以开机生产。

必须检查以下项目:

1、所有保护项目必须齐全。

2、操作回路的选择必须符合机床工作的需要。

3、在通向机床的各个方位必须自由出入。

4、机床的安装地面不允许有油脂、液压油或水。

5、清洗各机件表面油污,注意球阀应处于开启位置;

6、各润滑部位注入润滑脂;

7、在油箱中加入n32-n46稠化液压油(油液必须滤清);

8、机器接地,接通电源,检查各电器动作的协调性;

2、 机器的启动和关闭

启动机器时应先将电柜上的主控电源锁打开,将开关放至“on” 状态,然后开启主控台上的电源开关至“on”的位置。关机时,应先将主控开关放至“off”状态,然后将电柜上电源开关旋至“off”状态,上锁。

3、 剪板机使用方法

剪板机在使用过程中可能产生如下的情况:

1、开动剪板机机器作空转若干循环,确保在正常情况下,试剪不同厚度板料,由薄至厚。确保用户熟悉剪板机性能。

2、试剪时不同板厚时必须调对不同刀片间隙。若不调对相应的刀片间隙,则影响刀片耐用度。

3、剪板机在剪切过程中打开压力表开关,观察油路压力值,剪12mm板时压力应小于20mpa。此远程调压阀no9,出厂时压力调定20-22mpa,用户必须遵守此规定,不得为剪超规定材料面提高压力,造成机器损坏。

4、操作时声音平衡。剪板机如有杂音,应停车检查。

5、剪板机操作时油箱提高温度<60度 超过时关机休息。

4、 操作程序

a) 操作准备

1、操作前要穿紧身防护服,袖口扣紧,上衣下摆不能敞开,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服,或围布于身上,防止机器绞伤。必须戴好安全帽,辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋。

2、本机床操作人员必须熟悉剪板机主要结构、性能和使用方法。

3、本机床适用于剪切材料厚度为机床额定值的各种钢板、铜板、铝板及非金属材料板材,而且必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料,不允许超厚度。

4、机床各部应经常保持润滑,每班应由操作工加注润滑油一次,每半年由机修工对滚动轴承部位加注润滑油一次。

b) 操作规程

1、操作者必须熟悉设备的一般结构及性能,严禁超性能使用设备。

2、操作者必须掌握好所使用设备的“三好”“四会”和按设备维护保养“四项要求”使用和维护设备。

3、开动前按设备润滑规定加油脂,检查油杯油量,油质情况,盖好油杯孔盖子。

4、工作前,应先将上下刀片进行对刀,其刀片间隙应根据剪切钢板厚度确定,一般为被剪板料的厚度5~7﹪之间,每次间隙调整都应用手转动飞轮,使上下刀片往复运动一次,并用塞尺检查间隙是否合适,防止弹簧崩断或损伤刃口。

5、不准同时剪切2种不同规格、不同材质的板料;不得叠料剪切。剪切的板料要求表面平整,不准修剪毛边板料的边缘,不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。

6、刀板应紧固牢靠,刀片必须紧贴,上、下刀板面保持平行,调正后应用人工盘车检验,以免发生意外。

7、根据剪切工件要求,松开定位挡料架螺栓,调整后定位挡料板尺寸位置,并加以坚固。工作前应先试空运转2~3次,确认润滑良好,运转无异常后才能进行工作。

8、禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时,应停车后方可进行。禁止在工作运转过程中,手进剪切区或用手接料和捡料。

9、刀片的刃口必须保持锐利,如刃口变钝或有崩裂现象,应及时更换。

10、开车中不许修理或擦试机床,机床台面上不许放工具或其它物件,以免进入刃口损坏刀片。

11、在剪扳机上安置防护栅栏,防止操作者的手进入剪刀落下区域内,防护 栅栏不能挡住操作者眼睛而看不到裁切的部位。工作时严禁捡拾地上废料,以免被落下来的工件击伤。作业后产生的废料有棱有角,操作者应及时清除,防止被 刺伤、割伤。

12、剪切时,压料装置应牢牢地压紧板料,不准在压不紧的状态下进行剪切。

13、送料时要注意手指安全,特别是一张板料剪到末了时,不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口。操作者送料的手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离,并且离开压紧装置。

14、剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。

15、要经常注意夹紧机构及离合器、制动器有无异常失灵现象;剪切时应精力集中,若发现设备有异常现象,应立即停止剪切,切断电源,通知有关人员检修。

16、工作完毕下班前,应切断电源,擦净设备,做好点检记录。

c) 安全操作规程

1、禁止下料超长、超厚,不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。

2、开机前应将离合器脱开,电动机不准带负荷起动。

3、开机前先空车试剪切,空车试正常后,才可加工。

4、禁止剪切有爆炸性物品、棒料、过薄工件及非金属。

5、注意拉杆是否失灵,紧固螺钉是否牢固,送料时手指不能进入刀口。严禁二人在同机同时剪两件,剪床后不准站人。

5、 安全

在操作剪板机的同时,必须遵守所有的安全规范:

1、不管出现什么原因,都不允许手或身体的任何一部位伸入刃口下或其它转动部位。

2、不允许在刀架下方操作。

3、不允许站在机床保护区内或危险区内。

4、机器工作前不允许人在机器后侧或刀架下。

5、调整机器刀片间隙均匀度时,必须关闭主油泵电机。

6、在机器运行过程中,如发现有异常响声时及其它不正常情况时,应立即停机,待问题排除才能继续使用。

7、在有多人操作时,应确定没有任何危险因素时,才能踩下脚踏开关或按下按钮。

6、 剪板机维护保养的方法:

1、严格按照操作规程进行操作。

2、每次开机前按润滑图表要求定时、定点、定量加润滑油,油应清洁无沉淀。

3、机床必须经常保持清洁,未油漆的部分防锈油脂。

4、电动机轴承内的润滑漾油要定期更换加注,并经常检查电器部分工作是否正常安全可靠。

5、定期检查三角皮带、手柄、旋钮、按键是否损坏,磨损严重的应及时更换,并报备件补充。

6、定期检查修理开关、保险、手柄、保证其工作可靠。

7、每天下班前10分钟,对机床加油润滑及擦洗清洁机床。

8、严禁非指定人员操作该设备,平常必须做到人离机停。

7、 清洁

1、调整清扫必须停车进行。

2、设备应有专人负责,未经批准不得任意使用。

3、确保安全生产,提高工作效率,发生人身设备事故,应保持现场,并报告有关部门。

4、应堆放好成品,工作结束后,切断电源,擦净机床,清理工作地点,锁好开关箱。