1. 设备准备:确保萃取设备(如搅拌罐、离心机、过滤器等)清洁无残留,功能正常。
2. 原料处理:检查原料质量,去除杂质,预处理至适宜状态。
3. 萃取液配制:根据配方准确配制萃取液,控制好浓度和ph值。
4. 实施萃取:将原料与萃取液混合,调整搅拌速度和时间。
5. 分离与纯化:通过离心、过滤等方式分离萃取物与废弃物。
6. 产物收集与储存:收集萃取物,妥善储存待后续处理。
7. 清洁与维护:清理设备,做好日常维护工作。
小萃取岗位的技术操作规程旨在保证产品质量、提高生产效率,同时确保操作安全和环境保护。通过规范化的操作流程,可以降低原料浪费,减少环境污染,提高萃取效率,从而为企业带来经济效益。此外,标准操作规程还能提升员工技能,减少人为错误,增强团队协作,确保整个生产流程的稳定性和一致性。
1. 遵守个人防护措施,穿戴适当的防护装备,避免接触有害物质。
2. 在操作过程中,密切关注设备运行状况,一旦发现异常应立即停机并报告。
3. 确保原料与萃取液的混合比例准确,避免过度萃取或不足萃取。
4. 在进行分离和纯化步骤时,注意避免引入新的杂质,保持产物的纯度。
5. 对于易燃、易爆或有毒物质,必须严格遵守安全操作规程,防止泄漏和事故。
6. 储存萃取物时,要依据其性质选择合适的容器和条件,防止变质。
7. 执行设备清洁与维护时,要遵循设备制造商的指南,避免损坏设备。
8. 操作规程应定期更新,以适应技术进步和生产需求的变化。
9. 记录每一步操作的详细情况,以便追踪和改进工艺。
10. 保持良好的团队沟通,及时解决操作中遇到的问题。
以上操作规程旨在提供一个基本的指导框架,具体操作可能因设备、原料和环境的不同而有所调整。每位员工都应根据实际情况灵活应用,并持续学习,不断提升技术水平。
1. 工艺操作标准
1.1接收合格含铜液体:
1.1.1目测料液澄清;(与压滤机岗位联系,促使料液合格)
1.1.2监控ph值:2.0—2.5;(与中和联系)
1.2料液池,萃余池液位控制在1/2处,有机相控制在1/3并保持液体平衡;
1.3硫酸、水的添加:根据反萃酸浓高低及外排量大小添加;
1.4工艺指标:萃余液品位:<0.010mg/l;富铜液品位:45-55g/l;铜回收率:93.5﹪;萃取率:93.5%;反萃酸浓:160-175g/l;
2. 岗位任务
2.1自本岗位料液池,到所产富铜液送至电铜净化岗位料液池;本岗位萃余液送二次中和岗位;以上过程的工艺、设施管理和操作:
2.1.1接收合格的料液;
2.1.2输送合格的富铜液;
2.1.3工艺操作、设施管理达到标准;
2.2将中和岗位板框过滤后的溶液中铜离子提取,富集,纯化后送往净化岗位,萃余液送二次中和岗位。
3. 开、停车步骤
3.1 开车准备工作
3.1.1检查系统管路、设备固定和泄漏情况
3.1.2检测反萃水相酸浓、ph值,检查各液位正常;
3.1.3操作工具齐全;
3.1.4调整相关阀门,使系统处于自循环状态。
3.2 开车步骤
3.2.1开启一、二、三萃、反萃搅拌。(在开每一级搅拌时看是否转向正转,然后开启下一级搅拌。
3.2.2料液池液位保持在1/2。
3.2.3开启有机相泵,缓慢调节阀门调到所需流量。
3.2.4调节反萃有机相连续,连续后打开水相连通阀门缓慢调到所需流量。
3.2.5根据反萃液品位及酸浓调节加水和加酸量,然后打开外排量。
3.2.6萃余液储槽液位在1/2时,通知中和岗位开启萃余液泵,确保液位稳定在1/2
3.2.7正常开车后,2小时以内,要特别精心,及时调节流量、液位、分析指标,做出正确判断。
3.3停车
3.3.1计划检修停车(约12—14小时):
计划检修(约12—14小时),以再开车后最短时间达到系统满负荷生产为目的,做好停车工作:
3.3.1.1根据计划检修时间,降低系统料。
3.3.1.2在计划时间点停车;
3.3.2故障停车:(设备故障,系统需临时停车检修)
3.3.2.1紧急停车(约1—2小时)
1)根据自身工作经验,以减少事态扩大、减少事故损失为目的,不需请示班长,紧急停车;
2)根据系统异常情况,按次序停车;
3)及时向班长汇报停车原因和停车过程,并了解故障情况和故障恢复时间;
4)再次逐项检查停止的项目,确保无误;
5)根据故障恢复时间,利用该停车机会,安排本岗位的清理、检查、检修项目;
6)做好开车前的准备工作;
7)故障排除后按照开车程序精心操作,争取在最短时间使系统达到满负荷生产;
3.3.2.2系统故障,班长通知临时停车
1) 根据班长通知,按紧急停车步骤停车;
2) 利用该停车机会,安排本岗位的清理、检查、检修项目;
3) 故障排除后按照开车程序精心操作,争取在最短时间使系统达到满负荷生产;
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