焙烧炉岗位技术操作规程

有哪些

焙烧炉岗位技术操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备：确保焙烧炉的各项设备完好无损，包括燃烧器、冷却系统、控制系统及安全装置。

2. 原料预处理：对投入焙烧炉的原料进行筛选、破碎和混合，保证原料质量均匀。

3. 焙烧操作：启动焙烧炉，控制温度、压力和气氛，监控燃烧过程，确保原料充分反应。

4. 过程监控：实时监测焙烧炉内的化学反应进程，调整工艺参数以优化产品质量。

5. 安全操作：遵守安全规定，预防火灾、爆炸等事故，确保人员和设备安全。

6. 维护保养：定期进行设备清洁、润滑和检修，延长设备寿命。

7. 废气处理：确保焙烧产生的废气经过有效处理，达到环保排放标准。

目的和意义

焙烧炉岗位技术操作规程的制定旨在提高生产效率，保证产品质量，降低能耗，同时确保员工安全和环境保护。通过规范的操作流程，可以避免因人为错误导致的设备损坏或生产事故，保障企业的稳定运行。此外，严格的工艺控制还能优化资源利用，减少环境污染，符合可持续发展的企业理念。

注意事项

1. 操作人员应接受专业培训，熟悉焙烧炉的操作流程和应急处理措施。

2. 在操作过程中，务必佩戴防护装备，如防尘口罩、隔热手套和护目镜。

3. 不得擅自调整设定值，如需改变工艺参数，需经技术人员确认。

4. 发现异常情况，如设备故障、温度异常波动等，应立即停止操作，并报告上级。

5. 焙烧结束后，应按规定程序冷却设备，不得急停，以免损坏设备或引发事故。

6. 应定期对焙烧炉进行性能检测，确保其处于良好工作状态。

7. 对于废气处理设施，需定期维护，确保其正常运行，防止有害物质排放。通过严格执行这些规程，我们能够实现高效、安全、环保的焙烧作业，为企业的持续发展贡献力量。

焙烧炉岗位技术操作规程范文

1、操作指标

1.1温度：640—650c°；二旋出气温：280–380℃；炉出口温度：520–570℃；

1.2压力：炉口：微负压（经验数据）；炉底压：1200–1600mmh2o（经验数据）；

1.3旋风阻力：150–200mmh2o；

1.4气浓：4–7.5% (根据生产情况随时调整）；

1.5焙砂粗颗粒比例：5—20%；

1.6渣色：红；

1.7软水ph值8.5-9.2；软水硬度：﹤0.003 mg／l；汽包工作压力 ：≤0.5mpa；汽包安全阀动作压力： 0.72—0.80 mpa；汽包正常水位：+100—150mm

2.开炉前的准备操作

2.1 检查炉内有无杂物，同时清扫干净。

2.2 检查风帽是否平整，风帽有无堵塞，若有堵塞要扎通。

2.3 检查各个检测温度热电偶是否完好，同时将炉门封闭好。

2.4 检查送风系统及送风走向，开关是否灵活，人孔是否把紧，然后进行冷试。二次开启风机，将风机变频加之满负荷或比正常生产略高，记录分布板及风帽阻力；

2.5 检察仪表各部温度装置是否齐全，合理。

2.6 检查加料系统，排料系统是否正常。

2.7 铺底料500～700毫米，送风作冷沸腾鼓平。

3.开炉前的联系工作

3.1 接到开炉命令之后，着手准备开炉，点火前与有关单位联系。

3.2 通知检查仪表是否完整无缺。

3.3 通知排料系统，运转设备全部开车。

3.4上述工作确定无误后，方可点火。

4.点火升温与加料接触

4.1冷沸腾

4.1.1 铺底料准备，要求：底料不含砷，含硫，细度-150至250目，水份小于3％。

4.1.2关好人孔门、盲法兰，底料加入炉内，用人工扒平铺至500～600mm高（注意；用木板搭桥防止将料层踩实），然后将炉门砌砖封死一半，关上炉门。

4.1.3 打开炉顶盖，启动炉底罗茨风机，并慢慢开大风量，保持炉底压力在700～900毫米水柱，进行冷沸腾。冷沸腾结束后打开炉门，检查炉内料面是否平整，如发现高低不平，则应重新检查凸起部分风帽孔眼是否畅通。经检查确认风帽没有问题，一般的料层不平是湿或踩实引起的，可不必再作冷沸腾。

4.1.4 经冷沸腾检查后，如果炉内料面太低，必须补充加料到预定料面高度，而后再启动一次炉底罗茨风机将矿料搅匀，准备点火。

4.2炉底罗茨风机的开停机

启动风机前，打风机的出口阀门和回流阀，手动盘车，发现无异常后，然后采用低频率启动风机，待风机正常后，关闭回流阀，然后慢慢调节变频器大小来调节炉子所需风量。

4.3点火升温操作

4.3.1 打开炉顶盖，开启油泵及点火风机，启动自动点火装置，调节油泵出口阀门，使油枪喷口火焰呈亮黄色，没有油滴下即可。

4.3.2 点火时，炉内必须一直保持明火，操作人员需要戴好防火面罩，如遇中途熄火，应重新启动自动点燃装置，继续升温。

4.3.3 当炉子中层温度（点火时料层表面温度）达到600～700℃时，开启炉底风机鼓风缓缓翻动一次料层，直到炉温低于400℃时停止鼓风，反复多次直到料温升至500℃以上；

4.3.4 当料温度升至500℃以上时，不停火，开小风微沸腾，风量是正常的1/4～1/3，炉底压力约300～400毫米水柱；料温继续升温至550℃以上，则说明已具备投料条件，准备系统投料开车。

4.3.5 关闭加油系统，迅速撤出油枪，上紧点火装置法兰，将炉门砖全部封死。缓慢加大风量，保持炉底压力约700～900毫米水柱；炉温保持在650℃以上，开始投入硫精矿浆料。

4.3.6 启动转化主鼓风机，以炉顶压力为-10mm水柱，调整好主鼓风机的风量。

4.3.7 点火过程注意检查沸腾层，若沸腾层有死角或温度不正常上升，可用铁棍检查是否有结疤或料层压死，如结疤，应立即处理。

4.3.8 点火成功后，相应的有关调节：

（1）刚开车炉温可以适当提高到650～680℃，稳定几个班后，在通过调节给料量和加水量来调至正常温度区。

（2）开车通气后，应密切注意炉温变化，与净化、转化岗位密切配合，适当加矿加风直至到达正常操作条件。

（3）点火成功后开启排渣设备。

5.停车顺序

5.1 、计划检修停车（约8—16小时）：

计划检修（约8—16小时），以再开车后最短时间达到系统满负荷生产为目的，做好停车工作：

5.1.1 提前20—30分钟断水提炉温，根据计划检修时间，将炉温提至650—690度，以保证再开车时炉温≥570度；

5.1.2在计划时间点停料；

5.1.3停炉前风机，系统空载运行约5—10分钟，稀释系统烟气浓度，以方便进入容器内工作人员的检修和减少环境污染；

5.1.4依次停出渣机、刮板机并通知转化；

5.1.5打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门，以减少炉温损失；

5.1.6再次逐项检查停止的项目（水、料、水箱等），防止水、料、水箱等在停车后进入炉内，造成事故；

5.1.7巡检检修现场，协助检修；发现异常情况及时处理并向班长汇报；

5.1.8将停车情况和开车注意事项详细地向接班人员汇报；

5.1.9拟定开车方案（原料含硫品位、备用硫磺粉到位），接到开车通知后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使炉温达到正常，系统达到满负荷生产；

5.2故障停车：（设备故障，系统需临时停车检修）

5.2.1紧急停车（约1—8小时）：

① 根据自身工作经验，以减少事态扩大、减少事故损失为目的，不需请示班长，紧急停车；

② 根据系统异常情况，按次序停止：进水、进料、风机；

③ 打开水箱排污阀，关闭水箱进口阀门；

④ 及时向班长汇报停车原因和停车过程，并了解故障情况和故障恢复时间；

⑤ 再次逐项检查停止的项目，确保无误；

⑥ 根据故障恢复时间，利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；

⑦ 做好开车前的准备工作；

⑧ 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；

（2）系统故障，班长通知临时停车：

① 根据班长通知，按紧急停车步骤停车；

② 利用该停车机会，安排本岗位的清理、检查、检修项目；

③ 故障排除后按照开车程序精心操作，争取在最短时间使系统达到满负荷生产；

5.3年度大修停车：

年度大修时间约为5——7天，以减少贵金属不流失、减轻工作量、提高检修效率为目标：

5.3.1 提前2—3小时，通知浆化岗位停止送料，以减少中间槽矿浆储量，减轻检修工作量；

5.3.2 在计划时间点断水断料，开始进入沸腾炉降温程序；

5.3.3炉温降至300度左右时，停风机，打开炉门；

5.3.4然后再次加风，调整炉底压至适当的状态，降温吹出炉料；

5.3.5温度降至130度左右，停风机，开始人工清理炉料，检修开始；

5.3.6停车过程中，以减少炉料外泄，并及时回收外泄的炉料为重点；

6．工艺事故的判断和采取措施

6.1常规性工艺事故判断和采取措施

6.2定期清理项目表