冲床安全操作规程有哪些（30篇）

冲床安全操作规程有哪些

篇1

冲压机床冲床、剪冲机安全操作规程主要包括以下几点：

1. 设备检查：在每次操作前，必须检查设备是否完好，包括润滑系统、刹车装置、紧急停止按钮等关键部件。

2. 工具准备：使用专用工具，并确保其状态良好，不得使用破损或不适用的工具。

3. 工件放置：工件应正确、稳固地放置在模具内，防止因位置不当导致的事故。

4. 操作程序：遵循标准操作流程，不得擅自更改设置或进行未经许可的调试。

5. 安全防护：佩戴必要的个人防护装备，如护目镜、耳塞、工作手套等。

6. 紧急处理：熟悉并掌握设备故障及突发情况的应急处理方法。

7. 维护保养：定期进行设备维护保养，保持设备的良好运行状态。

篇2

冲床机安全操作规程

冲床机是一种广泛应用于金属加工行业的机械设备，其高效能和高精度使得它在制造领域占据重要地位。然而，由于其高速运作和强大动力，操作不当可能会导致严重的人身伤害。因此，制定并执行冲床机安全操作规程至关重要。

篇3

多轴冲床冲压工安全操作规程

一、设备准备

1. 确保多轴冲床处于清洁状态，无残留金属屑或其他杂物。

2. 检查冲床各轴的润滑情况，确保润滑油充足且无泄漏。

3. 核实冲压模具安装正确，固定牢固，无松动现象。

二、操作前检查

1. 检查电源线路是否正常，接地是否可靠。

2. 测试急停按钮功能是否灵敏，确保在紧急情况下能迅速响应。

3. 开机预热，观察设备运行是否平稳，无异常噪音。

三、操作流程

1. 根据设计图纸，正确放置材料，保持与模具对齐。

2. 启动设备，进行试冲，确认冲压位置准确无误。

3. 在连续冲压过程中，持续监控设备运行，及时调整材料位置。

四、安全措施

1. 操作时佩戴防护眼镜和手套，防止飞溅物伤人。

2. 不得将手或身体其他部位伸入冲压区域。

3. 设备运行时，禁止进行任何维护或调整工作。

五、设备维护

1. 定期进行设备保养，更换磨损部件，保证设备性能。

2. 发现异常情况立即停机，报告给维修人员。

3. 工作结束后，关闭电源，清理工作区域。

篇4

空调翅片冲床安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查：确保冲床运行前各项设备完好，无损坏、松动或异常现象。

2. 个人防护：操作人员应佩戴必要的防护装备，如安全帽、护目镜、耳塞和防尘口罩。

3. 操作流程：按照规定的步骤进行操作，不得擅自简化或省略。

4. 重量限制：严格遵守设备的最大加工能力，不得超过负荷。

5. 应急处理：熟悉紧急停机和疏散路线，遇到问题能迅速应对。

篇5

冲床安全生产操作规程涵盖了设备检查、操作流程、安全措施、应急处理等多个方面，旨在确保生产过程的安全与高效。

1. 设备检查：

- 在开始工作前，务必检查冲床的工作状态，包括润滑系统、刹车装置、防护罩等关键部件是否正常。

- 确认冲床周围无杂物，工作台面干净整洁。

2. 操作流程：

- 按照标准程序启动冲床，预热至正常工作温度。

- 根据设计图纸准确放置工件，避免错位或偏移。

- 使用专用工具进行操作，禁止徒手接触运动部件。

3. 安全措施：

- 工作时佩戴必要的劳保用品，如安全帽、护目镜、手套等。

- 保持警觉，避免疲劳作业，必要时进行短暂休息。

- 严禁无关人员进入操作区域，确保安全距离。

4. 应急处理：

- 发现异常情况立即停止操作，按下紧急停止按钮。

- 对于小型故障，按照设备手册进行排除；重大问题报告给维修部门。

篇6

冲床安全操作保养规程

一、操作规程

1. 操作前检查：确保设备无异常，电源稳定，安全装置完好。

2. 穿戴防护装备：佩戴安全帽、护目镜、耳塞和工作手套。

3. 设定参数：根据工件材质和厚度调整冲床速度和压力。

4. 安放工件：平稳放置，避免工件偏移或松动。

5. 启动设备：按下启动按钮，观察运行状态。

6. 监控过程：保持警觉，随时准备应对突发情况。

7. 停止操作：完成工作后，先停止设备，再取出工件。

二、保养规程

1. 日常清洁：每次使用后清理设备表面及工作台。

2. 定期检查：每月检查润滑系统、刹车装置和电气线路。

3. 更换磨损部件：发现磨损或损坏的零件应及时更换。

4. 润滑维护：定期为传动部件添加润滑油，保持良好润滑。

5. 维修记录：详细记录每次保养和维修的情况。

篇7

冲床安全技术操作规程

冲床是一种广泛应用于金属加工的机械设备，其高速、高效的工作特性为生产带来了便利，但也带来了潜在的安全风险。为了确保操作人员的生命安全和设备的正常运行，特制定以下冲床安全技术操作规程。

篇8

1. 操作前准备：

- 确保熟悉设备操作手册，了解设备性能和操作流程。

- 检查设备各部件是否完好，无松动、损坏现象。

- 确认工件已正确固定，避免加工过程中移动。

2. 设备启动与运行：

- 启动前，检查电源线是否安全，电压稳定。

- 按照程序设定参数，确保与加工需求匹配。

- 启动设备后，观察运行状态，及时调整异常。

3. 加工过程监控：

- 操作人员应全程监护，不得离开工作岗位。

- 注意设备运行声音，发现异常立即停机检查。

- 定期检查冷却液量，防止过热。

4. 安全措施：

- 佩戴防护眼镜和手套，防止飞溅物伤害。

- 操作过程中禁止触碰运动部件，以防夹伤。

- 设备运行时，严禁清理或调整设备。

5. 停机与维护：

- 加工完毕后，按照规定程序停机，断电。

- 定期进行设备保养，保持清洁，润滑良好。

- 发现故障，及时报修，不擅自处理。

篇9

冲床作业操作规程

一、作业准备

1. 检查设备：确保冲床设备处于完好状态，无明显损坏或异常。

2. 安装模具：根据生产需求安装合适的模具，紧固螺栓，保证模具稳固。

3. 检查材料：确认原材料符合规格，无杂质、裂纹等质量问题。

二、作业流程

1. 启动设备：按下启动按钮，检查冲床运行是否平稳，无异响。

2. 调整速度：根据工件材质和厚度，调整冲压速度至适宜范围。

3. 进行试冲：投入少量材料进行试冲，确认模具与材料匹配，无卡料现象。

4. 正式生产：试冲无误后，持续投入材料进行批量生产。

三、安全操作

1. 佩戴防护：操作人员需佩戴安全帽、护目镜、防护手套等个人防护装备。

2. 禁止超负荷：严格按照设备承载能力进行作业，避免超负荷使用。

3. 紧急停止：遇到异常情况，立即按下紧急停止按钮，避免事故。

四、维护保养

1. 定期检查：定期对冲床进行润滑、清洁和维护，确保设备正常运行。

2. 故障处理：发现设备故障应及时报告，由专业人员进行维修，不得擅自拆修。

五、质量控制

1. 自检互检：操作人员需对生产出的产品进行自检，合格后方可流转。

2. 记录保存：做好生产记录，包括产量、质量情况等，以便追溯。

篇10

冲床工安全技术操作规程

冲床工作是一项需要高度专业技能和安全意识的任务。以下是冲床工在作业中必须遵守的安全技术操作规程：

1. 熟悉设备：每位冲床工应熟悉所操作的冲床设备，了解其性能、规格和操作方法。

2. 检查设备：作业前需检查冲床是否完好，润滑系统是否正常，安全防护装置是否牢固。

3. 佩戴防护装备：作业时必须佩戴安全帽、护目镜、耳塞、防护手套等个人防护用品。

4. 正确放置工件：工件应平稳放置，防止因滑动或偏移引发事故。

5. 使用夹具：对于大型或形状复杂的工件，必须使用专用夹具固定。

6. 试运行：每次开机前，先进行空运转，确认无异常后方可进行正式作业。

7. 遵守操作规程：严格遵守操作手册中的步骤，不得擅自更改设定或超负荷使用设备。

8. 禁止违章操作：严禁将手或身体其他部位伸入冲压区域，禁止两人同时操作一台冲床。

9. 注意观察：作业过程中，时刻注意设备运行状态，一旦发现异常立即停机处理。

10. 维护保养：定期对设备进行保养，保持设备清洁，及时排除故障。

篇11

冲床工下料工序安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备

2. 工件定位与固定

3. 操作流程与步骤

4. 应急措施与故障处理

5. 安全防护与个人保护

6. 工作环境与卫生管理

篇12

冲床操作规程

冲床作为一种重要的金属加工设备，广泛应用于制造业，尤其在钣金加工领域。正确地操作冲床，不仅可以提高生产效率，还能确保操作人员的安全。以下是冲床操作规程的主要内容：

1. 设备检查

- 在开始工作前，务必检查冲床的工作台、滑块、导轨等关键部位是否清洁无异物。

- 确认冲床的润滑系统正常，油量充足，无漏油现象。

- 检查冲床的电气线路，确保无破损、松动。

2. 工具准备

- 根据加工需求选择合适的模具，并确保模具安装牢固。

- 使用专用工具进行模具安装，不得用手直接接触运动部件。

3. 操作流程

- 启动冲床前，先进行空运转，观察设备运行是否正常。

- 加工过程中，保持对冲压件的稳定控制，避免工件飞出造成伤害。

- 操作过程中，禁止将手或身体其他部位伸入冲压区域。

4. 安全措施

- 使用防护眼镜和手套等个人防护装备。

- 设立安全警戒线，禁止无关人员靠近冲床。

- 发现异常情况立即停机，及时排除故障。

5. 维护保养

- 每日工作结束后，清理设备，保持工作环境整洁。

- 定期进行设备维护，如更换磨损部件、调整间隙等。

篇13

冲床使用安全操作规程

冲床作为金属加工的重要设备，其安全操作规程至关重要。以下是冲床使用的主要步骤和规定：

1. 检查设备：在启动冲床前，务必检查设备是否完好，包括刹车系统、润滑系统、防护装置等是否正常。

2. 确定工件：确认工件放置正确，无松动或异常，且与模具匹配无误。

3. 设置参数：根据加工需求调整冲床速度、行程和压力，确保在安全范围内。

4. 启动设备：按下启动按钮，先进行空运转，检查运行状态。

5. 操作过程：保持专注，避免身体任何部位接近危险区域，使用专用工具进行操作。

6. 停止设备：完成工作后，先关闭电源，再取出工件，清理工作台。

篇14

普通冲床安全操作规程

一、开机前准备

1. 检查冲床设备是否完好，无明显损坏或异常。

2. 确保工作台面干净整洁，无杂物。

3. 检查润滑系统，确保油位正常，润滑油充足。

二、操作流程

1. 启动冲床，预热至正常工作温度。

2. 根据工件尺寸调整模具，确保定位准确。

3. 将工件放置于模具内，避免手指进入工作区域。

4. 操作手柄或脚踏开关启动冲压过程，保持稳定节奏。

5. 冲压完成后，关闭设备，清理工作台。

三、安全措施

1. 操作人员应佩戴防护眼镜和手套，防止飞溅物伤人。

2. 设备运行时，严禁身体任何部位进入危险区域。

3. 遇到设备故障，立即停机，及时报修，不擅自处理。

四、维护保养

1. 定期检查设备磨损情况，及时更换磨损部件。

2. 清洁设备，防止尘埃积累影响性能。

3. 定期进行设备保养，保证冲床良好运转状态。

篇15

冲床安全操作与维护保养规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查：在每次开机前，需对冲床进行详细的安全检查，确保设备无异常磨损、松动或损坏。

2. 操作规程：遵循正确的操作流程，包括但不限于正确调整模具、设置合适的冲压速度、使用防护装置等。

3. 安全防护：穿戴必要的个人防护装备，如护目镜、安全帽、工作手套等，防止意外伤害。

4. 维护保养：定期进行设备清洁、润滑和部件更换，保证冲床的良好运行状态。

5. 应急处理：制定并熟悉应急预案，遇到故障或紧急情况时能迅速、正确地应对。

篇16

冲床安全操作维护保养规程

一、设备认知

1. 冲床设备应具备紧急停止按钮，便于突发情况下的快速响应。

2. 安全防护装置，如护罩、光幕等，需完整无损且功能正常。

3. 工作台面清洁，无杂物、油污，确保操作安全。

二、操作规程

1. 操作前检查电源线路，确认无破损、漏电现象。

2. 检查冲床润滑系统，保证油路畅通，减少磨损。

3. 开机预热，观察设备运行是否平稳，无异常噪音。

三、安全规定

1. 穿戴好劳保用品，如安全帽、防护眼镜、工作服等。

2. 严禁将手或身体部位伸入冲压区域。

3. 操作过程中禁止两人同时操作一台冲床。

四、维护保养

1. 定期清理设备，防止灰尘和金属屑积累。

2. 检查冲头和模具，及时更换磨损部件，保证精度。

3. 定期检查电气系统，确保接地良好，预防短路。

五、故障处理

1. 发现设备异常应立即停机，报告维修人员。

2. 不得擅自拆卸设备，以免损坏或造成安全事故。

3. 维修完成后，须试运行确认无误后方可恢复生产。

篇17

冲床机:安全操作规程

冲床机作为金属加工的重要设备，其安全操作规程至关重要，旨在保障操作人员的生命安全，降低生产事故风险，确保生产线的稳定运行。以下是关于冲床机安全操作的基本规范。

1. 了解设备

- 操作前务必熟悉冲床机的构造、功能及操作面板上的各个按钮开关，了解其作用。

2. 穿戴防护装备

- 工作时必须佩戴安全帽、护目镜、工作服和防滑鞋，以防止飞溅物或意外伤害。

3. 设备检查

- 开工前，检查冲床机是否处于良好状态，包括润滑系统、刹车装置、模具安装是否稳固等。

4. 设置安全装置

- 确保冲床机的安全门、光栅传感器等安全装置正常运行，避免误操作引发事故。

5. 物料准备

- 加工材料应平整无扭曲，避免因材料问题导致设备损坏或人身伤害。

6. 启动与操作

- 启动冲床机前，确保无人在工作区域，按下启动按钮后，缓慢进行试运行，确认无异常后再进行正式作业。

7. 操作姿势

- 操作时保持正确的站位，避免身体任何部位进入危险区域，使用专用工具进行操作。

8. 监控运行

- 在冲床机运行过程中，密切关注设备运行状况，一旦发现异常立即停止并报告。

9. 停机程序

- 完成作业后，先关闭电源，待设备完全停止后再进行清理和维护工作。

10. 维护保养 - 定期对冲床机进行保养，及时更换磨损部件，保证设备的良好运行状态。

11. 培训教育 - 新员工上岗前必须接受安全操作培训，通过考核后才能进行实际操作。

12. 应急处理 - 学习并掌握应急处理措施，如遇紧急情况，迅速按下急停按钮并撤离现场。

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3. 沟通协作 - 在多人协作时，确保有效沟通，避免因误解或误操作引发事故。

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4. 遵守规程 - 每位操作员都应严格遵守规程，不得擅自改变设备设置或操作流程。

请注意，尽管冲床机操作看似简单，但任何疏忽都可能导致严重后果。因此，每位操作员都应将安全放在首位，始终保持警惕。让我们共同努力，营造一个安全、高效的工作环境。

篇18

1. 设备检查：在操作前，确保数控转塔冲床完好无损，各部件运行正常。

2. 工具准备：配备必要的个人防护装备，如安全眼镜、耳塞、防护手套等。

3. 程序输入：正确输入加工程序，避免误操作导致设备异常。

4. 操作过程：遵循正确的开关机顺序，不得在设备运行中进行调整。

5. 应急处理：熟悉紧急停止按钮的位置，遇到危险情况能迅速响应。

篇19

手冲床安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查

2. 操作前准备

3. 操作流程

4. 紧急情况处理

5. 维护与保养

篇20

冲床工安全操作规程主要包括以下方面：

1. 工作前准备

2. 设备检查

3. 操作流程

4. 紧急情况处理

5. 工作后清理

6. 个人防护措施

篇21

手摇冲床安全操作规程

手摇冲床是一种广泛应用于金属加工行业的机械设备，主要用于进行剪切、冲压和成型等作业。为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，以下是手摇冲床安全操作规程的主要内容：

1. 检查设备：在开始工作前，务必检查冲床的各部件是否完好，包括刹车系统、操作手柄、防护罩等。

2. 佩戴防护装备：操作人员必须佩戴安全帽、护目镜、耳塞和防护手套，以防止飞溅物和噪音伤害。

3. 设定安全距离：确保工作台周围没有无关物品，保持至少一米的安全操作距离。

4. 试运转：启动设备后，空转几分钟，检查运行是否平稳，无异常声音或振动。

5. 正确操作：操作时，使用专用工具固定工件，避免手部直接接触工作区域。

6. 保持专注：操作过程中，注意力集中，避免分心或疲劳操作。

7. 紧急停机：遇到异常情况，立即按下紧急停止按钮，断电后再进行检查和处理。

8. 维护保养：定期进行设备保养，及时更换磨损部件，确保冲床的良好状态。

篇22

转塔冲床安全操作规程

转塔冲床是一种高效的金属板材加工设备，广泛应用于制造行业中。为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，我们制定了以下安全操作规程：

1. 操作前检查

- 检查设备各部位是否完好，无明显损伤或松动。

- 确认电源线路无破损，接地良好。

- 检查润滑油液位，保证润滑系统正常。

2. 设备启动

- 启动前，确保周围无杂物，人员远离危险区域。

- 按照操作手册步骤启动设备，观察运转是否平稳。

3. 工件装夹

- 根据工件尺寸调整工作台和模具位置。

- 使用专用工具紧固工件，防止加工过程中滑动。

4. 模具选择与更换

- 根据加工需求选择合适的模具，确保匹配。

- 更换模具时，务必关闭电源，并使用专用工具进行。

5. 加工操作

- 设置正确的冲压速度和次数，避免超负荷运行。

- 操作时保持专注，手部远离运动部件。

6. 应急措施

- 发现异常情况立即停机，排除故障后再启动。

- 如遇紧急情况，按下紧急停止按钮。

7. 维护保养

- 定期清洁设备，防止尘埃积聚。

- 按照制造商建议进行定期维护和检查。

篇23

数控冲床操作规程

一、开机前准备

1. 检查设备：确保数控冲床处于清洁状态，无明显磨损或损坏部件。

2. 检查工件：确认工件尺寸、材质与程序匹配，正确固定在工作台上。

3. 确认程序：加载正确的加工程序，检查参数设置无误。

二、运行操作

4. 启动电源：按照设备手册的步骤开启数控冲床，等待设备自检完成。

5. 设定参数：根据工件需求，调整速度、压力等参数。

6. 开始加工：按下启动按钮，设备开始执行程序，操作员需密切观察设备运行情况。

三、运行中监控

7. 安全防护：操作员应穿戴防护装备，保持安全距离，防止意外发生。

8. 异常处理：如发现异常噪音、振动或加工效果不佳，立即停止设备并查明原因。

9. 工作台清理：及时清除切屑，保持工作台整洁。

四、停机与维护

10. 停止加工：完成加工后，按停止按钮，待设备完全停止后再进行下一步操作。

11. 清理保养：关闭电源后，清理设备，定期进行润滑、紧固等保养工作。

1 2. 记录日志：记录每次操作的工件信息、加工参数及设备状况，便于追踪和改进。

篇24

1. 熟悉设备：操作前，必须了解小冲床的构造、性能及操作方法。

2. 检查设备：开机前检查冲床各部件是否完好，润滑系统是否正常。

3. 安全装置：确保防护罩、紧急停止按钮等安全设施有效可靠。

4. 工件准备：工件应摆放稳固，避免松动或飞溅。

5. 正确操作：按照操作规程进行，严禁违规作业。

6. 维护保养：定期对设备进行清洁、润滑和检查。

篇25

液压冲床是一种广泛应用在金属加工行业的设备，其工作原理是通过液压系统驱动滑块上下运动，实现对材料的切割、成型等工艺。为确保操作人员的安全及设备的正常运行，以下列出液压冲床安全操作的主要环节：

1. 设备检查

2. 操作前准备

3. 操作过程

4. 紧急情况处理

5. 维护保养

篇26

转塔冲床安全操作规程

转塔冲床是一种广泛应用在金属板材加工中的机械设备，其高效能和多工位加工能力使其在工业生产中不可或缺。然而，操作不当可能会导致严重的工伤事故。本规程旨在确保操作人员的安全，提高生产效率，防止设备损坏。

篇27

工贸企业冲床安全操作规程

工贸企业的冲床操作涉及多个环节，包括设备检查、工件准备、操作流程、应急处理和日常维护等。以下是这些环节的主要内容：

1. 设备检查：

- 检查冲床是否完好，无明显损坏或异常声音。

- 确认冲头、模具安装牢固，无松动现象。

- 检查润滑系统，确保油量充足，润滑油路畅通。

2. 工件准备：

- 根据生产需求选择合适的材料，并进行预处理，如切割、校平等。

- 工件摆放整齐，避免影响操作视线和机器运行。

3. 操作流程：

- 启动冲床前，确保无人在工作区域内。

- 按照操作面板上的指示启动和停止设备。

- 在操作过程中，保持注意力集中，随时监控设备运行状态。

4. 应急处理：

- 遇到异常情况立即按下紧急停止按钮，切断电源。

- 对于小故障，根据培训知识进行初步处理，大故障及时上报维修人员。

5. 日常维护：

- 定期清洁设备，防止灰尘和杂物积累。

- 检查并更换磨损部件，确保设备良好运行状态。

- 做好设备使用记录，便于追踪设备状态和故障历史。

篇28

数控冲床操作规程

一、开机准备

1. 检查数控冲床的电源线路，确保无破损，接地良好。

2. 确认设备周围无杂物，工作台面清洁。

3. 检查油路系统，保证润滑油充足，无泄漏现象。

4. 查看数控系统显示屏，确认无异常报警信息。

二、工件装夹

1. 根据加工图纸，正确选择模具，并安装在相应位置。

2. 将工件放置在工作台上，利用夹具进行定位和固定，确保稳定可靠。

3. 检查工件与模具的对齐情况，防止加工偏差。

三、程序设置

1. 输入工件尺寸和加工路径，编制合适的数控程序。

2. 校验程序，确保刀具运动轨迹正确无误。

3. 设定加工参数，如进给速度、冲压深度等。

四、试运行与调整

1. 启动设备，进行空运行，观察设备动作是否正常。

2. 如有问题，及时停止设备，调整程序或机械部分。

3. 无异常后，再次试运行，确认工件加工效果。

五、正式加工

1. 满意试运行结果后，开始批量生产，密切关注设备运行状态。

2. 定时检查工件质量，及时调整加工参数。

3. 在加工过程中，严禁擅自离开工作岗位。

六、停机与保养

1. 加工完成后，关闭设备，断开电源。

2. 清理工作台及模具，保持设备整洁。

3. 定期进行设备维护，如润滑、紧固等。

篇29

转塔冲床操作规程

一、设备准备

1. 检查转塔冲床的电源线路，确保无破损，接头牢固。

2. 确认设备周围无杂物，工作台面清洁平整。

3. 打开设备电源，启动预热程序，待机温度稳定。

二、工件准备

1. 根据生产计划选择合适的模具，确认模具完好无损。

2. 安装模具到转塔冲床上，确保定位准确，紧固牢固。

3. 检查工件材质、尺寸与模具匹配，避免因材料不符导致设备损坏。

三、操作流程

1. 输入工件参数，如厚度、形状等，调整好冲压速度和力度。

2. 启动设备，进行试冲，观察工件质量，如有问题及时调整。

3. 确认无误后，开始批量生产，定期检查工件质量，防止质量波动。

四、安全措施

1. 操作时佩戴防护眼镜和手套，防止飞溅物伤害。

2. 设备运行时，严禁身体任何部位进入工作区域。

3. 发现异常声音或振动，立即停机检查，排除故障后再继续作业。

五、维护保养

1. 每日工作结束后清理设备，保持良好的润滑状态。

2. 定期进行设备维护，如更换磨损部件，校准精度等。

3. 遵循设备制造商的保养周期，进行专业维护。

篇30

摩擦冲床压力机安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查：在启动设备前，务必检查冲床压力机的各个部件是否完好，包括润滑系统、刹车装置、操作手柄等。

2. 安全防护：佩戴适当的个人防护装备，如安全眼镜、工作手套和听力保护设备，确保在操作过程中身体不受伤害。

3. 操作程序：遵循正确的操作流程，不得随意变更设定，如调整冲压速度、行程深度等参数。

4. 危险区域警示：禁止在设备运行时靠近危险区域，如模具下方，防止发生意外。

5. 应急处理：熟悉并掌握紧急停止按钮的位置和使用方法，以便在突发情况下迅速响应。

6. 维护保养：定期进行设备维护和清洁，确保设备的良好运行状态。

冲床安全操作规程范文

3.1 .1

冲压事故的分类

冲压作业中发生的事故,在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天,可按下面三点来分类:

①在凸模和凹模之间(作业点)发生的;

②由压力机的飞轮或送料装置造成的;

③在材料和设备的保管运输时发生的。

其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故,它所占的比率最大,第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。所以下面的讨论以研究第①类事故为主。

3.1.2

冲压事故的分布规律:

据国外有关资料介绍,在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年有20%的工人受伤,平均停工时间12天,其中伤手50%,伤眼20%,伤脚8%。

这方面未见国内的统计分析材料,本人认为,正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识,才导致了政策和措施上的混乱:

例如,在八十年代初,由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法:“对于16吨以下的压力机(冲床),因为启动以后滑块很快到达下死点,手来不及进入模具,所以是安全的,……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。

在不少版本的《冲(剪)压作业安全技术培训教材》中,都有这样的规定:依据冲模的技术安全状态,在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。安全模具为绿色,一般模具为黄色,必须使用手动送料的模具为蓝色,危险模具为红色。而其所谓安全模具的定义则为:在正常工作时,手不必进入模腔的模具。这种臆想出来的规定,实际上也是一种误导,会使操作者放松警惕,导致发生事故;

现介绍一份日本多年前的相关资料,本人认为它所反映的规律,基本上也与我国现在的情况相符,简介如下:

⑴

按企业规模分析:半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里,小批量的零星生产占70%;

⑵

按压力机的类型分析:80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。

⑶

按压力机的大小分析:70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%发生在50~100吨的压力机上。其余为100吨以上。

⑷

按受伤部位分析:右手47.4%,左手37%,面颈部6.9%,右脚3.8%,

左脚2. 5%,头部1.6%,前躯0.5%,后躯0.3%。

⑸

按事故发生时的直接原因分析(见表3.1):

取送制件时引起的占31.5%;

发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:

模具安装调整中的占20.4%;

材料运输中的占13.9%;

安全装置不完备的占4.0%;

模具不好用的占2.0%;

起动踏板故障引起的占0.6%;

其它占0.6%

⑹

按年度统计的事故总量来看:

(某5年时间段)依次为:7445(死4),7551(死8),9047(死13),8828(死15),9176(死18)。(取自日本工业年鉴)

⑺按操作方式分析:脚踏开关操作占69%,按钮操作占29%;

⑻按保护装置的型式分析:双手按钮占42%,拉手式占26%,推手式占16%,光电式占14%,栅栏式占2%;

⑼按送料型式分析:手工送料占91%,使用手持工具占6%,自动化送料3%.3.1.3

冲压操作易发生伤人事故的原因分析

冲床之所以多发生伤人事故,主要是由于冲床生产的特点是工序简单、速度快,滑块往返运动一次就能完成一个工序或一个零件,一个工作班一台机床可以完成数千到数万个工序或零件。由此引出以下问题:

1、直到现在,绝大多数企业仍为手工进行送料、排样落料、取件、清除废料等工作。操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)→启动滑块冲压→卸件→清除废料→上料(或排样定位)→……”动作,这些动作的配合顺序需要准确无误,稍有不慎,就会造成设备或人身事故。

根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律,人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时,极易产生机体疲劳、神情恍惚、反应迟缓现象,导致注意力不能集中,动作失调。万一出错,惨剧便在瞬间发生。据统计资料显示,在冲压过程中发生的伤害事故,多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。

另外,对于16吨以下的小型冲床来说,其运动速度远远大于人的反应速度,是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状态下,要想将手作出移动几厘米的动作,也需要0.3~0.4秒,而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说,即便在头脑清醒的情况下,若手在模内时意识到误启动了滑块,也来不及将手撤出危险区。

也就是说,冲床,尤其是小型冲床的工作性质,超出了人的生理极限。这种在冲压过程中发生的伤害事故,约占冲压伤害事故的55~60%。

曾有人根据冲床的运行规律和人机工程学原理,计算得出,在正常管理的情况下,冲压过程中发生人身事故的几率,约为千万分之2.73,也就是说,假如每小时冲压500次,每天实际冲压6小时,每年工作250天,大约三年左右发生一次人身事故。

对比媒体上所报道的情况,现在多数厂家的事故率远远高于这个几率,说明这些单位的安全管理较差,而且冲压操作的负荷率较高;而前面提到的那个军工企业在20年前的事故率,远远低于上面计算得出的数据,则是除了当时管理严格之外,其冲床的实际冲压负荷率也远远低于我们上面所假定的数据。

2、据统计,有20~25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中,其中大多数发生在25~100吨的机床上,而且多为伤手断臂的重伤事故,甚至有死亡事故发生。

发生这些事故的原因大概有三个。

一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构,又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。调整滑块时,人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多,操作者往往违反安全规定,采用点动电机的方式使滑块下滑。由于双飞轮传动系统的惯性较大,(一旦全速转动起来,断电后,若是空转,还要转动数分钟才能停止,若是启动了滑块,也能连冲数十个冲程。)所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区,也会发生伤人事故。

二是在安装模具过程中,所有现在已知的安全保护装置均不起作用,但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业,且操作者的注意力一般均集中在模具上,一旦在飞轮未停时误碰触脚踏,便会出事。

三是从事这类工作的人员,大都是技术素质较高,又不直接从事冲压零件作业的模具调整工,机床维修工、质量检验员、模具制造试模工等人员,他们的工作对象,不象冲压工那样专一,往往是本单位的一批冲床,所以对每台机床的操作性能和要求,不可能象操作工那样熟练,再加上这些工作不象冲压零件那样具有规律性,一旦配合不当,便会出事。

3、事实证明,几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上,均有伤人事故发生。从前面按事故发生时的直接原因分布来看,自动线只解决了取送制件时引起的事故(占31.5%),而其它事故原因依然如故,并没有任何改善。这有几个主要原因,一是自动线上的人工调试工作量更多,此时的危险程度比单机更大;二是在自动冲压过程中,若发生送料或排料故障,由于人脑的本能作用,监管人员往往会认为可来得及去手工排除,而冒险伸手进入危险区;三是设置的自动送料、收料机构也可能形成新的危险区(如滚筒式送料)。——由此可见,将解决冲压安全问题寄希望于自动化生产也是十分片面的。

4、大型机床一般均由多人共同操作,如果彼此配合不当,也容易发生事故。

5、冲压设备本身保养维护不良,如离合器失灵而发生不规律的连冲、滑块的制动器摩擦力矩太小而自动下滑、电动操作开关发生常闭故障等,都会引起事故的发生。这类事故约占5%。

6、不按工艺规定,随便代用模具,如材料厚度超标准、送双料、用冲裁角钢的模具裁扁钢等错误操作,会引起模具爆裂伤人,冲压死亡事故很多由此产生。

7、工作场地组织不良,通道不畅,重物安放不稳等等,易发生磕碰、划伤、砸伤事故。

3.1.4 预防冲床人身事故的途径

从以上分析和3.1.2所列统计数据可看出,冲床事故的预防应从以下方面着手:

● 由⑴可知,良好的企业管理能大量地减少事故(小企业的管理较差)。

● 由⑵、⑶可知,小型冲床是安全化改造的重点。

● 由⑷可知,除手、面部、颈部外,脚部的防护也是必要的。

● 由⑸可知,由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上,真正由于设备失灵故障引起的不到5% 。所以如何使操作者保持愉快的心情、充沛的精力,专心致志地生产,应是安全管理者的首要任务。

●由⑹可知,在管理状况基本良好的情况下,事故率仍基本维持在一定水平上(波动仅为10%)。这说明,仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中,并不能完全消除事故。这是因为,从事这种用危险程度很高的机械,长时间内连续重复简单动作的加工,人的注意力是有一定极限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务,尽量避免冲压工加班加点、上大夜班生产,而且每工作1.5~2小时,应停机休息10~20分钟,更不要让身体有病或情绪不好的员工上机坚持工作。

● 由⑺、⑻、⑼可知,现有的安全防护装置,对于小型冲床是没有作用的,就是在自动线上也不能杜绝人身事故,还必须用更加安全的设备来预防。这也印证了我们在第一章第三节中对各种安全装置的分析,表明在技术上有必要研制新型的小型安全冲床,彻底解决这类用安全装置不能解决的问题。

●由⑼可知,绝大部分事故是由于用手直接取、送料发生的,所以在真正安全的冲床出现之前,最有效的预防办法,应该是坚持在任何情况下,都不要用手直接进入模口内送取材料和零件。尤其是在小型冲床上,必须坚持使用取送料的手用安全工具。