铝及铝合金铸造安全操作规程有哪些（30篇）

铝及铝合金铸造安全操作规程有哪些

篇1

铝及铝合金铸造安全操作规程涵盖了多个关键环节，包括但不限于以下几点：

1. 工作前准备：确保设备完好，个人防护装备齐全，了解铸造工艺流程。

2. 材料处理：正确搬运、储存和熔炼铝及铝合金材料，防止意外发生。

3. 熔炼过程：遵循安全操作程序，监控熔炼温度，避免过热引发事故。

4. 浇注作业：执行精确的浇注技巧，避免飞溅和泄漏。

5. 冷却与清理：控制冷却速度，安全处理余热和残渣。

6. 应急响应：制定并执行应急预案，应对可能出现的紧急情况。

篇2

铝材切割机操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备

2. 安全操作步骤

3. 切割操作流程

4. 切割质量控制

5. 维护与保养

6. 应急处理措施

篇3

铝母排铸造安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 设备检查与准备

2. 工作环境安全标准

3. 操作流程规范

4. 应急预案与处理措施

5. 个人防护装备穿戴

6. 培训与教育

篇4

1. 检查设备：在开始工作前，确保电解槽、加料装置及相关设备处于良好运行状态。

2. 准备铝屑块：将铝屑块按指定规格准备，保持干燥，避免含水。

3. 安全防护：穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、防尘口罩、绝缘手套和防滑鞋。

4. 加料操作：按照规定流程将铝屑块加入电解槽，避免直接接触高温区域。

5. 观察反应：加料后密切观察电解液的反应，如有异常，立即停止并报告。

6. 清理现场：工作结束后，清理残留的铝屑和电解液，保持工作环境整洁。

篇5

铜、铝大拉线机工安全操作规程涵盖了设备启动前的检查、操作过程中的注意事项、紧急情况下的应对措施以及日常维护等多个方面。这些规程旨在保障生产线的安全运行，预防工伤事故，确保工人们的生命安全和设备的正常运转。

篇6

工贸企业铝包车安全操作规程

一、车辆检查与准备

1. 确保铝包车的刹车系统、转向系统及轮胎状况良好。

2. 检查车辆灯光、警示设备是否正常工作。

3. 铝包装载前，确认其固定装置完好，无松动现象。

二、装载与固定

4. 装载铝包时，应均匀分布重量，避免偏载。

5. 使用专用固定设备将铝包牢固地固定在车上，防止运输过程中发生滑动。

6. 装载完毕后，进行全面检查，确保所有固定装置已启用。

三、行驶过程

7. 驾驶员需持有有效驾驶证，并熟悉铝包车的操作和安全规定。

8. 行驶时保持安全速度，避免急加速、急刹车和急转弯。

9. 在复杂路况或恶劣天气下，应降低车速，增加安全距离。

四、卸载与存放

10. 到达目的地后，先关闭电源，再进行卸载操作。

11. 卸载时，应由专业人员指挥，确保安全。

1 2. 卸载后的铝包应整齐码放，避免堵塞通道。

五、应急处理

1

3. 遇到车辆故障或事故，立即启动应急预案，设立警示标志，及时报警求助。

1

4. 发现铝包破损或泄漏，应采取防护措施，避免环境污染。

篇7

铝厂操作规程

铝厂操作规程主要包括以下几个关键环节：

1. 原材料准备：确保铝矿石的质量，进行预处理以去除杂质。

2. 熔炼过程：采用电解法或火法冶炼，监控温度和化学反应，防止氧化或过热。

3. 轧制与铸造：将液态铝冷却成型，进行连续铸造或半固态铸造。

4. 热处理与冷处理：调整铝材的力学性能，如硬度、延展性等。

5. 产品检验：对成品进行尺寸、外观和性能的全面检查。

6. 储存与运输：遵循安全规定，防止铝材变形或氧化。

篇8

铝合金角码切割锯安全操作规程主要包括以下关键环节：

1. 设备检查：确保锯片完好无损，紧固件牢固，电源线无破损。

2. 工件准备：正确测量和标记角码，确保切割位置准确无误。

3. 安全防护：佩戴适当的个人防护装备，如护目镜、手套和耳塞。

4. 操作流程：遵循正确的启动、切割和停机步骤。

5. 应急措施：熟悉紧急停止按钮的位置和使用方法。

篇9

铝杆调直机是一种用于金属加工行业的设备，主要用于铝材的校直工作，确保材料在后续加工中的精度和稳定性。以下是铝杆调直机的主要组成部分：

1. 主机：包括调直滚轮系统，用于施加压力使铝杆恢复直线形状。

2. 控制面板：用于设定和调节工作参数，如速度、压力等。

3. 上料装置：帮助将铝杆送入调直区域。

4. 下料装置：完成调直后，将铝杆移出机器。

篇10

残铝吊运安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 工作前准备：确保吊车设备完好无损，检查钢丝绳、吊钩、制动系统等关键部件是否正常。

2. 安全检查：对作业区域进行清理，移除可能影响吊运的障碍物，确认地面平整稳固。

3. 吊运操作：正确估算铝废料重量，选择合适的吊具和吊点，平稳起吊，避免晃动。

4. 指挥协调：设置专人指挥，使用标准手势或信号，确保吊运过程中通信畅通。

5. 应急处理：制定应急计划，遇到异常情况立即停止操作，及时报告并采取措施。

篇11

电解铝厂测量工安全操作规程主要包括以下关键点：

1. 设备检查：在开始工作前，必须对测量设备进行全面检查，确保其准确性和完好性。

2. 个人防护：佩戴必要的防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、绝缘手套等。

3. 工作区域安全：保持工作区域整洁，避免杂物堆积，防止滑倒和绊倒事故。

4. 电源管理：正确接线，遵守电气安全规定，防止电击事故。

5. 气体监测：定期监测工作环境中的有害气体浓度，防止中毒。

6. 作业规程：严格按照操作手册进行测量工作，不得擅自改变流程。

7. 应急处理：熟悉应急预案，遇到突发情况能迅速采取应对措施。

篇12

浇铸普通铝锭铝环安全操作规程

1. 准备工作

- 检查设备：确保熔炼炉、铸造机、冷却系统和工具完好无损。

- 材料准备：核实铝原料的纯度和数量，避免杂质影响产品质量。

- 安全装备：佩戴防护眼镜、手套、耳塞和耐热服。

2. 熔炼过程

- 加料：按照规定比例加入铝块，避免一次投入过多导致飞溅。

- 热量控制：监控熔炼温度，防止过热引发危险。

- 搅拌与除气：适时搅拌铝液，去除气泡以提高铝环质量。

3. 铸造步骤

- 模具准备：检查模具是否清洁干燥，涂覆脱模剂。

- 倒铝：平稳倒入铝液，避免剧烈冲击造成飞溅。

- 冷却定型：待铝环冷却至安全温度，进行脱模处理。

4. 后期处理

- 检验：对铸造完成的铝环进行尺寸和外观检查。

- 打磨抛光：如有必要，对铝环进行打磨抛光，提升表面质量。

- 存储：将成品存放在干燥通风的地方，防止氧化。

篇13

铝离子浓度稳定装置是一种用于维持溶液中铝离子浓度稳定的重要设备，主要由检测系统、控制系统和调节系统三部分构成。其中，检测系统负责实时监测溶液中的铝离子浓度，控制系统依据检测结果进行计算并发出指令，调节系统则执行指令，通过添加或排出含铝物质来调整溶液的铝离子浓度。

篇14

铝基板分板机是一种专门用于切割铝基电路板的设备，广泛应用于电子制造领域。以下是其主要组成部分：

1. 支架系统：支撑整个机器稳定运行的基础。

2. 进料装置：将待切割的铝基板送入切割区域。

3. 切割机构：包括切割刀具和驱动机构，执行实际的切割动作。

4. 控制面板：用于设置参数和控制设备运行。

5. 安全防护装置：如防护罩和紧急停止按钮，保障操作人员的安全。

篇15

工贸铝包车安全操作规程主要包括以下几个方面：

1. 驾驶前准备：

- 检查车辆：确保刹车系统、转向系统、灯光设备及轮胎状况良好。

- 确认货物装载：货物应均匀分布，牢固固定，避免超载。

2. 起步与行驶：

- 启动车辆时，缓慢平稳，确保周围无人员靠近。

- 行驶过程中保持安全速度，遵守交通规则，注意路况变化。

3. 货物装卸：

- 使用专用工具和设备进行装卸，防止铝包受损或人员受伤。

- 在装卸过程中，保持警觉，避免碰撞其他物品。

4. 应急处理：

- 遇到紧急情况，立即停车，启动应急预案。

- 对于故障，应及时报修，未经专业人员许可，不得擅自修理。

5. 停车与关闭：

- 停车时选择平坦、安全的地方，拉紧手刹，关闭电源。

- 离开车辆前，确认货物安全，无遗漏物品。

篇16

铝浮盘安装操作规程主要包括以下步骤：

1. 现场准备与检查

2. 浮盘组件的卸载与堆放

3. 浮盘组装

4. 支架安装

5. 浮盘定位与提升

6. 密封系统安装

7. 安全检查与调试

篇17

1. 穿戴防护装备：作业人员需佩戴防尘口罩、护目镜和防护手套，以防止吸入或接触氧化铝粉尘。

2. 限制进入区域：设立安全警戒线，非作业人员不得进入氧化铝处理区。

3. 定期检查设备：确保设备完好无损，特别是通风系统和除尘设施。

4. 储存管理：氧化铝应储存在干燥、阴凉处，远离火源和易燃物。

5. 应急预案：制定并定期演练应急响应计划，以应对可能发生的泄漏或火灾事故。

篇18

熔铝工安全操作规程

熔铝工作是一项技术性强、风险较高的任务，涉及到高温、重物搬运和电气设备操作等多个环节。以下是熔铝工在作业过程中应遵循的安全操作规程：

1. 个人防护装备：佩戴防护眼镜、耐热手套、长袖工作服和防火鞋，防止飞溅的铝液或高温物体伤害。

2. 熔炉操作：检查熔炉是否有裂缝或损坏，确保炉门关闭紧密，防止铝液泄漏。

3. 加料过程：使用专用工具添加原料，避免直接接触热铝，且注意原料干燥，防止水分引发爆炸。

4. 温度控制：使用红外测温仪监测铝液温度，避免过热导致安全风险。

5. 搬运与浇注：使用吊车或机械臂进行铝水搬运，禁止徒手或使用不稳定的设备。

6. 应急措施：熟悉灭火器使用方法，了解应急预案，遇到紧急情况能迅速响应。

7. 电气设备：定期检查电气设施，确保绝缘良好，避免触电事故。

8. 工作环境：保持工作区域整洁，避免油脂、水渍等易燃物积聚。

篇19

1. 熟悉设备：在操作铝型材切割机前，务必了解设备的基本构造、功能及操作面板各按钮的用途。

2. 安全防护：佩戴适当的个人防护装备，如护目镜、耳塞、安全鞋和工作手套。

3. 设备检查：每次使用前检查切割机的刀具、紧固件和润滑系统是否正常。

4. 材料准备：正确测量和标记需要切割的铝型材，确保其稳定固定在切割台上。

5. 操作流程：启动设备后，按照操作手册的步骤进行切割，保持稳定的手动进给速度。

6. 切割结束后：关闭设备，清理切屑，并进行必要的设备维护。

篇20

真空镀铝机安全操作规程

一、设备概述 真空镀铝机是一种用于在各种材料表面沉积金属铝层的精密设备，广泛应用于包装、电子、光学等行业。其工作原理是通过在高真空环境下蒸发铝丝，使其在基材表面形成均匀的铝膜。

篇21

铝银浆生产安全操作规程

铝银浆是一种广泛应用在涂料、塑料、印刷等行业的重要原料，其生产过程涉及多种化学反应和物理操作。为了确保生产安全，以下是一些关键的安全操作规程：

1. 储存管理

- 专用储存区域，远离火源和热源。

- 存放容器应密封良好，防止泄漏和氧化。

- 标识清晰，标明产品名称、危险等级和应急处理方法。

2. 个人防护装备

- 工作人员需佩戴防尘口罩、防护眼镜和耐化学品手套。

- 穿着防静电工作服，防止火花产生。

3. 设备操作

- 使用前检查设备完好性，确保无漏电、漏气现象。

- 操作过程中，保持设备清洁，防止杂质引入。

4. 化学品处理

- 按照msds（材料安全数据表）要求进行操作。

- 遵循“最小化接触”原则，避免直接用手接触化学品。

5. 应急响应

- 定期进行应急演练，如火灾、泄漏等情况的应对。

- 工作现场配备灭火器、洗眼装置和急救箱。

6. 通风设施

- 生产区域应设有良好的通风系统，减少有害气体积聚。

- 遇到挥发性物质时，开启局部排风设备。

篇22

1. 检查设备：在开始工作前，必须对铝熔炼设备进行全面检查，确保无异常。

2. 穿戴防护装备：包括头盔、护目镜、防火手套和耐高温工作服。

3. 准备工具：如铁锹、勺子、测温枪等，确保工具完好无损。

4. 安全操作：遵循操作流程，禁止违规操作。

5. 应急准备：了解并熟悉应急预案，遇到突发状况能迅速应对。

篇23

铝塑型材双角切割锯操作规程

一、设备准备

1. 检查锯片：确保锯片无损坏，安装牢固，角度正确。

2. 确认电源：连接稳定电源，检查电压是否符合设备需求。

3. 安全装置：检查防护罩、紧急停止按钮等安全设备是否正常。

二、操作步骤

1. 材料准备：选择合适的铝塑型材，测量并标记切割长度。

2. 定位：将型材放入切割槽，对准切割线与锯片。

3. 开启设备：按下启动按钮，等待锯片达到工作速度。

4. 进行切割：缓慢、平稳地推动型材，保持均匀压力。

5. 停止切割：完成切割后，先关闭进给，再关闭锯片。

6. 清理现场：移除切割后的型材，清理锯屑。

三、维护保养

1. 常规检查：每次使用后检查锯片磨损情况，及时更换。

2. 清洁设备：定期清理锯片、切割槽和防护罩内的杂物。

3. 润滑保养：按制造商说明，定期为锯片和传动部分添加润滑油。

篇24

1. 员工必须穿戴规定的防护装备，包括防尘口罩、护目镜、防静电工作服和防滑鞋。

2. 进入车间前，需进行静电消除处理，确保身体无静电积聚。

3. 操作设备前，需检查设备运行状态，确认无异常后方可启动。

4. 铝粉搬运过程中，应使用专用防静电工具，避免产生火花。

5. 严禁在车间内吸烟、饮食或进行无关活动。

6. 车间内应保持良好通风，定期清理积尘，防止粉尘堆积。

7. 紧急情况下，应立即启动应急预案，迅速撤离并报警。

篇25

铝材抛丸机安全操作规程主要包括以下环节：

1. 设备检查：在开机前，需确保抛丸机各部件完整无损，电气线路正常，防护设施到位。

2. 操作准备：熟悉设备操作手册，穿戴好防护装备，如头盔、护目镜、手套和耳塞。

3. 装载铝材：合理装载铝材，避免过载，保持工作区域整洁。

4. 启动与运行：按照操作程序启动设备，监控抛丸过程，适时调整抛丸速度和角度。

5. 应急处理：遇到异常情况，立即停止设备，进行故障排查。

6. 清理与维护：工作结束后，清理抛丸机内部残留物，定期进行设备保养。

篇26

锯铝机安全操作规程

一、设备准备

1. 检查锯铝机是否处于良好状态，包括锯片无损伤、紧固件无松动、电源线路完好。

2. 确保工作区域整洁，无杂物堆积，防止意外绊倒。

3. 熟悉设备操作面板，了解各按钮功能。

二、个人防护

1. 佩戴防护眼镜，防止金属屑飞溅入眼。

2. 戴上耳塞或耳机，降低噪音伤害。

3. 穿戴防尘口罩，减少铝屑吸入风险。

4. 穿着合适的工作服，长发应束起，避免卷入机器。

三、操作流程

1. 启动锯铝机前，确保锯片旋转方向正确，避免反向切割。

2. 调整锯片速度，根据铝材硬度和厚度选择合适的切割速度。

3. 将铝材稳固固定在夹具上，防止切割过程中材料移动。

4. 开启锯机，缓慢推进铝材，保持均匀压力，避免过快或过猛导致锯片损坏。

5. 切割完成后，待锯片完全停止转动再进行卸料操作。

篇27

1. 熟悉设备：了解铸造设备的操作面板、开关及紧急停止装置的位置。

2. 个人防护：穿戴适当的防护装备，包括安全帽、护目镜、耳塞、防护手套和耐热鞋。

3. 工作准备：检查工作区域，确保无杂物，设备运行正常。

4. 材料处理：正确搬运和放置铝棒，避免滑落或碰撞。

5. 操作流程：遵循标准操作流程，包括加热、浇铸、冷却和清理。

6. 应急措施：知晓火警、机械故障等紧急情况下的应对措施。

篇28

1. 检查设备：在操作前，确保阳极母线提升设备完好无损，电气系统正常，紧固件牢固。

2. 佩戴防护装备：操作人员需佩戴安全帽、防护眼镜、绝缘手套和防尘口罩。

3. 确认电解槽状态：检查电解槽内电解液水平，确认无异常情况。

4. 安全警示：设置明显的警示标志，防止无关人员进入作业区域。

5. 升降操作：按照既定程序，缓慢平稳地提升阳极母线，避免剧烈晃动。

6. 监控与记录：操作过程中持续监控设备运行状态，并做好相关记录。

篇29

1. 检查与准备

2. 设备启动与运行

3. 工作中监控与调整

4. 紧急情况处理

5. 设备停机与保养

篇30

铝型材喷砂机安全操作规程

铝型材喷砂机是一种用于表面处理的设备，主要用于清除铝型材表面的氧化层、污垢和毛刺，提升其外观质量和后续涂装的附着力。以下是该设备的安全操作规程：

1. 检查设备：开机前，务必检查喷砂机各部件是否完好，包括喷枪、砂管、压力表等，确保无损坏或松动。

2. 穿戴防护装备：操作人员必须佩戴防尘口罩、防护眼镜、防护手套和耳塞，以防止砂粒和噪音对身体的伤害。

3. 压力调节：调整压缩空气至设备规定的安全压力范围内，过高的压力可能导致设备损坏或人身伤害。

4. 加砂操作：添加磨料时，确保机器处于关闭状态，防止砂粒飞溅。

5. 开机运行：启动设备后，先进行试运行，观察是否有异常声音或振动。

6. 操作喷枪：保持正确的握持姿势，避免直接对着人体或他人。

7. 清理作业：作业完成后，及时清理工作区域，防止砂粒残留造成滑倒等事故。

8. 关机维护：停机后，按照设备手册进行必要的保养，如清洁喷枪、排放剩余空气等。

9. 应急措施：熟悉并掌握设备的紧急停止开关位置，遇紧急情况立即按下。

铝及铝合金铸造安全操作规程范文

一、目的及范围

明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤,方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。

二、适用对象

铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行,非铸造工不得随意操作。

三、设备参数

表一 铸造机规格参数(部分)

内容

数据

备注

800s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

130t

hpu

12000l

700s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

100t

hpu

9300l

设计铸造速度

15-150 mm/min

误差控制为±1.0 %

平台的最大倾斜角

85°

倾斜所需时间

45s

模拟输入/输出

4-20ma

离散信号输入/输出

24v直流

冷却水压力

3-3.5bar

液压压力

83-103bar

铸锭尺寸

570~640 mm×1810~2410 mm

×9150 mm

铸锭质量

25.5285~38.430t

四、操作要求

(一)倒炉和精炼、静置作业

倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。

(二)铸造前准备

1、铸造前设备准备

(1)铸造工具吊运必须使用专用吊具,防止损坏表面。更换安装工具时,操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等,必须调平、对正并固定好。

(2)铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通,结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑,可调结晶器角部间隙均匀,并且固定牢固。

(3)据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头,需要更换结晶器与引锭头时,要检查有无缺陷,确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作:

①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍,石墨内衬表面无油渍、无亮面。

②启动冷却水,目视检查每个结晶器的喷水模式,确认是否有滴、漏和不均匀的流量,如有,关闭冷却水,用专用工具疏通水孔。如若不行,更换结晶器。

③需要进行水流量测量,检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验,根据实际需要,参照说明书《水流量测试》部分进行;

④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面,保证铸造平台干燥。

⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔,避免擦伤石墨内衬。

⑥检查石墨内衬,在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位,寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。

⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求,否则调整堵塞孔。堵口方法由工艺人员确定。

⑧根据需要更换或调校引锭头,更换引锭头前检查引锭头内腔及周边,保证内腔及边部清洁无缺陷。

⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保证引锭头内腔无水渍,用压缩空气吹干引锭头。

(4)润滑结晶器:

对正后轻轻地和均匀地用刷子在石墨环上涂抹lhc铸造油,仅供日班次石墨涂油并最少浸油15分钟,其他班次不要涂油。在结晶器角部涂抹铸造油脂。用洁净干燥的布料抛光石墨;(注意:在铸造前2小时不要涂油,石墨应该看像烟黑,但干燥 - 无滴油。5系铸造涂油需要加量。)

铸前在引锭头的四周喷一层油,尽量使用燃点高的植物油,在引锭头内用刷子刷薄薄一层油,不能出现油坑。

结晶器润滑后,提升引锭头至结晶器内部适当的开始位置(石墨底1.5-5mm),不要超过石墨下沿5mm。

(5)安装好塞棒,并充分预热(不得将塞棒直接放在烘烤流槽的火焰枪下直接局部加热),手动检测,塞棒下限位21~25mm之间,所选择铸造塞棒的下限位要一致或误差较小。

(6)分配袋安装到位,并烘烤准备好。

(7)所用流槽、下潜管、塞棒等,在铸造前必须涂刷不粘铝涂料并充分干燥、加热并清理干净。

(8)手动检测激光传感器执行有反馈。

(9)校正结晶器与引锭头:

固定平台上的螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。

(10)所有渣刀、钎子、取样勺、试样模、下浅管预热,分配流槽等工具必须充分预热、干燥,准备好待用。

(11)平台打渣用的渣箱要预热、干燥备用。

(三)铸造检测包括熔炼段检测、输送段检测、铸造段检测以及其他检测。

1、熔炼段检测:

(1)核对炉子已经处理和加热到规程规定的铸造温度。

(2)确认保温炉出铝口已清理通畅,流槽手动档板已放置到位。

(3)确认炉门已关闭,各项安全防护工作准备就绪。

2、输送段检测

(1)确认流槽已清理干净通畅,流槽准备及保护工作完成,手动关闭流槽中前后以及需要关闭的各个档板门,挡板处做好必要密封。

(2)确认细化剂添加在自动状态且细化剂准备充足。

(3除气缸温度及转子转速,通入氩气和氯气量处于生产状态,铝液进出口通畅。

(4)陶瓷板/管过滤、深床过滤已加热并处于准备生产状态,排铝口关闭且密封。

3、铸造段检测

(1)确认铸井中水有足够的深度:至少要高于铸井中任何废料碎片 1米以上,但最好是2米。

(2)确认分配槽准备完毕,且已放置在铸造位置。准备完成确认包括:套管预热,流槽内部光滑密封处理,扩散袋安装到位,流槽接口密封。

(3)确认底座与结晶器的位置处于开始铸造状态,结晶器内石墨环已做润滑准备。

(4)确认铸造参数,铸造序号。

(5)确认结晶器与底座尺寸及型号。

(6)确认冷却水与细化剂控制阀处于自动状态。

(7)确认冷却水过滤网已进行三次冲洗。

(8)确认结晶器液位控制器已进行校正,当激光检测允许通过,但是拿掉检测板后差距较大时,要将检测板重新放好,重新检测。

(9)引锭头检测到的距离要在设定距离±1.0mm范围内,其检测到的结果越接近设定位越好。

(10)塞棒检测要将塞棒长度确定为1150mm,不挂塞棒的执行器上下限位为97~99mm、0~0.5mm之间。

(11)确认铸造机液压系统正常。

(12)确认控制销加热后已放置在合适位置。

(13)确认各种安全措施已经到位。

(14)通过铸造机操作台界面对“预铸造检查清单”逐项确认,完成后“准备铸造”指示灯亮。

4、其他检测:

包括挡板检测、分配流槽激光检测,二次水检测,检测时首先要将挡板在手动状态下关升一次后打到自动,之后给分配流槽一个障碍信号,激活激光(严禁用手直接擦拭激光镜面);当电脑屏幕上流槽激光消失后检测二次水。

(四)启动铸造流程

1、程控员提示现场操作就位(炉口,除气缸、过滤箱、铸造平台);

2、程控员根据现场操作员指示手动提升炉子,待流槽液位提升到合适高度时,现场操作员移开手动档板,将炉子切换到自动状态。

3、观察铝液在流槽中的液位,检查是否在设定位置自动档板打开同时检查过滤挡板是否泄露。

4、检查细化剂加入是否正常。

5、将除气缸切换到处理状态,并检查除气缸工作是否正常。

6、检查铝液进出入陶瓷过滤顺利畅通。

7、检查铝液流经分配槽与流槽接口处是否无泄露。

8、铸造平台现场操作员待铝液进入结晶器时敲击分配袋支架,填充时间应该在(60-90秒内)。

9、必要时在铸造开始时扒去结晶器内铝液浮渣,要避免液面浮动,除渣时注意不要干扰液位探测器和板锭的弯月面。

10、如果必要,根据结晶器中的铝水平状况手动调整金属水平。由于结晶器不是同时开始填充铝液,所以有可能需要手动调节金属铝液流量。

11、生产中随时监控铸造参数的执行情况,应及时对出现的紧急情况作出恰当处理。

(五)铸造过程监控规程

操作员的首要职责是在稳态时监控过程,观察铸造仪器,控制显示和板锭铸造等。当需要时,采取合适的调整措施:

1、如果需要调整铸造中的设定值,根据需要调整结晶器中的液面高度。

2、监控铸造中异常情况的出现,当发生泄漏时根据规定立即结束铸造。

3、待供流稳定后,铸锭长度为1m左右时,测铝液中的氢含量.化学成分取样,在铸至锭长0.5~1m时、3m时、6m时,从除气缸和过滤箱流槽中取样,每次取4个样,第一个样不要,样片作标记。

4、持续监控以下参数:

金属铝液水平面

炉温和炉子倾翻

流槽铝液温度和水平

除气缸工作参数

所有铸造参数

注意:操作者监控整个铸造过程,对发生意外做出适当措施,防止人员或设备受到伤害。

(六)结束铸造操作标准

在铸造长度设定点之前五分钟,将会发出声响警报通知操作人员开始铸造结束顺序。使用标准的程序结束常规铸造,这些步骤在典型铸造时一般优先调整。

1、到达设定铸造长度时,保温炉自动回翻。

2、将流槽内的铝液用扒渣铲扒回炉子或从排铝口排出。

3、喂丝机自动停止向流槽中添加细化剂。

4、调整在线除气系统至保温状态,将入口铝液扒出一部分后用陶瓷纤维堵上。

5、过滤箱出口往外扒出一部分铝液,使除气缸和过滤箱之间的流槽内没有存铝,用陶瓷纤维堵上过滤箱出入口。

6、当分配槽中铝水平面降到大约三分之一处,从分配槽中拿掉控制销。

7、提升分配器,排空分配槽中的铝液,在此阶段防止冷却水截止或顶板移动。

8、用悬臂将分配槽吊至准备位置,去掉金属分配袋,及时清理,防止过多金属的凝固在分配槽和下潜管内,在清理时损伤下潜管及分配流槽。

9、分配装置中的凝固金属应小于20mm厚。

10、检查结晶器中的水流模式,及时疏通有缺陷的水孔。

11、等扁锭充分冷却后关闭冷却水。

12、除去塞棒上粘附的金属,将塞棒涂上氮化硼放入加热箱中。

五、注意事项

平台停止后,短时间内,冷却水应关闭。铸造平台上的固定螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;打开启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。