成型技术规程7篇

内容

一、引言 成型技术是工业生产中不可或缺的一环，涉及塑料、金属、陶瓷等多种材料的形变与固化过程。本规程旨在为生产一线的操作人员和管理层提供一套标准化的成型工艺流程，确保产品质量的稳定性和生产效率。

二、准备工作

1. 设备检查：确保成型设备运行正常，无故障隐患。定期进行维护保养，记录设备状态。

2. 材料准备：根据产品设计需求，选择合适的原材料，确保材料性能符合标准，存储条件适宜。

3. 工具配置：配备必要的辅助工具，如模具、切割器、打磨机等，并保持工具清洁。

三、成型工艺

1. 模具安装：正确安装模具，保证模具精度和对齐，避免因安装不当导致的产品缺陷。

2. 压力设定：依据材料特性和产品设计，调整成型压力，确保产品形状准确无误。

3. 温度控制：设定适当的加热温度，确保材料充分熔融或硬化，防止过度或不足。

4. 时间调控：精确控制成型时间，避免过早取出导致形状不稳定，或过晚取出影响生产效率。

四、生产监控

1. 过程观察：实时监控成型过程，观察产品形态变化，及时调整工艺参数。

2. 质量检测：每批次产品完成后，进行抽样检查，确保尺寸、外观、性能均符合标准。

3. 记录保存：详细记录每次生产过程中的参数，便于后续分析和改进。

五、安全操作

1. 个人防护：操作人员应佩戴防护装备，避免接触有害物质或受伤。

2. 应急处理：制定应急预案，遇到设备故障或安全事故，迅速启动应急程序。

3. 安全培训：定期进行安全教育，提高员工的安全意识和应急处理能力。

六、持续改进

1. 数据分析：收集生产数据，分析工艺效果，找出改进空间。

2. 技术创新：关注成型技术的最新发展，适时引入新技术，提升生产效率和产品质量。

3. 员工反馈：鼓励员工提出改进建议，将实践经验转化为工艺优化的动力。

七、质量保证

1. 内部审核：定期进行内部质量审核，确保规程执行到位。

2. 外部认证：积极获取第三方质量认证，提升企业形象和市场竞争力。

3. 客户满意度：关注客户反馈，不断优化产品，提高客户满意度。

标准 本规程参照iso 9001质量管理体系标准，结合企业实际生产条件，旨在建立一套科学、规范的成型技术流程。所有操作人员和管理层应严格遵守，确保产品质量、生产安全和效率。规程的修订和更新应基于实践反馈和行业发展趋势，以持续提升企业的成型技术水平。

成型技术规程范文

第1篇 塑料注射成型机技术安全操作规程

1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧,各操作手柄的开关是否在空位上,按机床润滑图表加还油量,并在各润滑处加注润滑油剂;接通冷却水和放掉油管道内空气,空转运行数次,检查其各传动及润滑系统是否良好。

2、根据制品不同要求,在一般情况下,调整机床时可用慢速,生产时则为快速。

3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时,必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性,半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。

4、机床开动应注意观察期工作情况,防止出现“爬行”现象。

5、在进行螺杆退回操作时,必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行,如果料筒中温度过低,必须先将料筒温度加热到塑化温度之后方可进行,避免造成机床损坏。

6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁,管道应保持经常畅通。

7、应充分保证冷却用水,不允许水份混入油液中,油温不准超过50℃。

8、液压系统,压力最高不能超过0.37mpa。

9、闭模链撑板机构上两斜面巾合角不对时,可适当调整活塞杆上的板座两边的螺母,使斜面贴合。

10、 机床工作时,应注意观察其工作情况,严禁超负荷使用,如发现有不正常声音或温度过高时,应立即停机检查和排除故障,设备发生事故应保护现场,报告设备安全员逐级上报。

工作完毕后,除按设备保养内容进行认真保养外,还必须所有开关、手柄放至空位,关闭好电门及开关。

第2篇 成型机安全技术操作规程

1．操作人员必须经过培训，持证上岗，并专人专机，不准私动他人机台；

2．操作人员必须正确穿戴劳动保护用品，女工必须戴工作帽（长发盘入帽内）；

3．打开电源开关后，检查机台各仪表是否正常；

4．开机前认真检查机器各部位有无异声、油路是否畅通，并运转1-2分钟；

5．由当班挡车检查车上各类防护罩是否完好、有效；

6．挡车工开车前应通知机台人员，待人员全部到岗就位后才能开机；

7．开机后应经常检查机器上各种防护装置的完好状态；

8．开机时不准将手伸入螺纹开送辊组、比例辊组及预紧辊轮内清除废丝；

9．机器运转中，严禁用手或铁器接触机器转动部位；

10．机器运转中发现异声，应立即停机，并通知维修人员检修，挡车工不得擅自处理；

11．加注热溶胶时一定要戴好防护手套；

12．排除故障时必须停车，机器运转时严禁用手排除故障；停机修理（特别机内部、传动等部件）应挂好警示牌，防止有人启动；

13．经常检查刀片是否需更换，并及时清除刀头箱内杂物，防止堆积起火；

14．使用“天那水”擦拭烟枪时，要防止明火，擦拭完毕应把天那水瓶盖拧紧，谨防泄漏；

15．不准私自拆卸设备各线路管道及各部位安全罩，发现损坏及时修复；

16．机器周围严禁乱置乱放，应实行定置管理，并保持环境清洁、整齐；

17．下班前认真检查机器各部位安全状态，并把运转及安全情况填写在交接班日志上；

18．如无人接班，必须切断总电源，并清除净机器各部位杂物。

第3篇 成型磨床磨工安全技术操作规程

1.工作前应检查机械、电器、防护装置、工卡量具等,必须处于完整良好状态。

2.手动检查各部之后,空车运转,检查磨头往复运动,确认正常后,可进行工作。

3.工作前按工件磨削长度,手动调整换后挡铁位置,并加以紧固。

4.机床工作时,液压系统的压力应不超出规定值范围。油温不得超过50℃,油缸中有空气时,应将磨头以最大行程来回走数次以排气。

5.机床没有纵向移动的自动和手动的互锁机构,而用液压自动往复运动时,必须将手柄拔出。

6.工作中经常检查夹具、工件的紧固,以及砂轮的平衡紧固和皮带的松紧。砂轮磨钝应及时修整。

7.修整砂轮时,金钢刀固定在专用托架上。操作时严禁撞击,并应戴好防护眼镜。

8.砂轮没有脱离工件时,不准停车。

9.更换砂轮应遵守磨工一般安全规程。

10.不准触摸磨削中的工件或隔着运动部位传送东西。

11.调、修理、润滑、擦拭机床时应停机进行。

第4篇 成型机:安全技术操作规程

1.操作人员必须经过培训,持证上岗,并专人专机,不准私动他人机台;

2.操作人员必须正确穿戴劳动保护用品,女工必须戴工作帽(长发盘入帽内);

3.打开电源开关后,检查机台各仪表是否正常;

4.开机前认真检查机器各部位有无异声、油路是否畅通,并运转1-2分钟;

5.由当班挡车检查车上各类防护罩是否完好、有效;

6.挡车工开车前应通知机台人员,待人员全部到岗就位后才能开机;

7.开机后应经常检查机器上各种防护装置的完好状态;

8.开机时不准将手伸入螺纹开送辊组、比例辊组及预紧辊轮内清除废丝;

9.机器运转中,严禁用手或铁器接触机器转动部位;

10.机器运转中发现异声,应立即停机,并通知维修人员检修,挡车工不得擅自处理;

11.加注热溶胶时一定要戴好防护手套;

12.排除故障时必须停车,机器运转时严禁用手排除故障;停机修理(特别机内部、传动等部件)应挂好警示牌,防止有人启动;

13.经常检查刀片是否需更换,并及时清除刀头箱内杂物,防止堆积起火;

14.使用“天那水”擦拭烟枪时,要防止明火,擦拭完毕应把天那水瓶盖拧紧,谨防泄漏;

15.不准私自拆卸设备各线路管道及各部位安全罩,发现损坏及时修复;

16.机器周围严禁乱置乱放,应实行定置管理,并保持环境清洁、整齐;

17.下班前认真检查机器各部位安全状态,并把运转及安全情况填写在交接班日志上;

18.如无人接班,必须切断总电源,并清除净机器各部位杂物。

第5篇 成型工安全技术操作规程

1) 只有经培训合格的操作人员才能操作设备。

2) 工作前穿戴好口罩等劳保用品。确认成型机内无人工作且周边人员均处于安全位置且设备无异常后方可开机工作。

3) 开机工作前,应打开抽风排毒装置。

4) 工作中精力集中,不得擅自离开机器。

5) 设备运行控制盘由操作者负责管理,严禁非指定人员操作按钮,以免发生意外。工作过程中注意力要集中,以防错按按钮;身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。

6) 检查、清理、维护、检修机器时,必须先停电、停机,用可靠物件(防护架)支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌,方可操作,控制盘要设人监护。

7) 清理模具时禁止用金属物件,如小刀等来清洁模具。

8) 正确使用排毒装置,并经常维护保养,使之处于良好的工作状态。

9) 如果成型机安全装置已失灵或失效,则严禁进入成型机内部或继续使用,应及时通知维修人员维修.。

10) 工作完毕之后,清理场地,关闭好电器、风源开关阀门。

第6篇 金属粉末注射成型技术规程

金属粉末注射成型技术(metal powder injection molding,简称mim)是将现代塑料喷射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。其基本工艺过程是:首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练,经制粒后在加热塑化状态下(~150℃)用喷射成形机注入模腔内固化成形,然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除,最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比,具有精度高、组织均匀、性能优异,生产成本低等特点,其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。因此,国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命,被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。

美国加州parmatech公司于1973年发明,八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术,并得到迅速推广。特别是八十年代中期,这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展,每年都以惊人的速度递增。到目前为止,美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。日本在竞争上十分积极,并且表现突出,许多大型株式会社均参与mim工业的推广,这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。目前日本有四十多家专业从事mim产业的公司,其mim工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。到目前为止,全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作,mim技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域,被世界冶金行业的开拓性技术,代表着粉末冶金技术发展的主方向mim技术。

金属粉末喷射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物,利用模具可喷射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件,能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品,并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点,而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点,特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。工艺流程粘结剂→混炼→喷射成形→脱脂→烧结→后处理

粉末金属粉末

mim工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm;从理论上讲,颗粒越细,比表面积也越大,易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。 有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒,使混合料在喷射机料筒中加热具有流变性和润滑性,也就是说带动粉末流动的载体。因此,粘接剂的选择是整个粉末的载体。因此,粘拉选择是整个粉末喷射成型的关键。对有机粘接剂要求:

1.用量少,用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性;

2.不反应,在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应;

3.易去除,在制品内不残留碳。混料把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起,使各种原料成为喷射成型用混合料。混合料的均匀程度直接影响其流动性,因而影响喷射成型工艺参数,以至最终材料的密度及其它性能。喷射成形本步工艺过程与塑料喷射成型工艺过程在原理上是一致的,其设备条件也基本相同。在喷射成型过程中,混合料在喷射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料,并在适当的喷射压力下注入模具中,成型出毛坯。喷射成型的毛坯的微观上应均匀一致,从而使制品在烧结过程中均匀收缩。萃取成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂,该过程称为萃取。萃取工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐地排出,而不降低毛坯的强度。粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。烧结烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩至密化成为具有一定组织和性能的制品。尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关,但在许多情况下,烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大、甚至决定性的影响。后处理对于尺寸要求较为精密的零件,需要进行必要的后处理。这工序与常规金属制品的热处理工序相同。

mim工艺的特点mim工艺与其它加工工艺的对比

mim使用的原料粉末粒径在2-15μm,而传统粉末冶金的原粉粉末粒径大多在50-100μm。mim工艺的成品密度高,原因是使用微细粉末。mim工艺具有传统粉末冶金工艺的优点,而形状上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的。传统粉末冶金限于模具的强度和填充密度,形状大多为二维圆柱型.传统的精密铸造脱燥工艺为一种制作复杂形状产品极有效的技术,近年使用陶心辅助可以完成狭缝、深孔穴的成品,但是碍于陶心的强度,以及铸液的流动性的限制,该工艺仍有某些技术上的困难。一般而言,此工艺制造大、中型零件较为合适,小型而复杂形状的零件则以mim工艺较为合适。比较项目制造工艺mim工艺传统粉末冶金工艺粉末粒径(μm)2-1550-100相对密度(%)95-9880-85产品重量(g)小于或等于400克10-数百产品形状三维复杂形状二维简单形状机械性能优劣mim制程和传统粉末冶金法的比较压铸工艺用在铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料。此工艺的产品因材料的限制,其强度、耐磨性、耐蚀性均有限度。

mim工艺可以加工的原材料较多。

精密铸造工艺,虽然在近年来其产品的精度和复杂度均提高,但仍比不上脱蜡工艺和mim工艺,粉末锻造是一项重要的发展,已适用于连杆的量产制造。但是一般而言,锻造的工程中热处理的成本和模具的寿命还是有问题,仍待进一步解决.传统机械加工法、近来靠自动化而提升其加工能力,在效果和精度上有极大的进步,但是基本的程序上仍脱不开逐步加工(车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等)来完成零件形状的方式。机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法,但是因为材料的有效利用率低,且其形状的完成受限于设备与刀具、有些零件无法用机械加工完成。相反,mim可以有效利用材料,不受限制,对于小型、高难度形状的精密零件的制造,mim工艺比较机械加工而言,其成本较低且效率高,具有很强的竞争力.mim技术并非与传统加工方法竞争,而是弥补传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺陷。mim技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特长。

mim工艺在零部件制造方面所具有的技术优势可成型高度复杂结构的结构零件

喷射成型工艺技术利用喷射机喷射成型产品毛坯,保证物料充分充满模具型腔,也就保证了零件高复杂结构的实现。以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式,在使用mim技术时可以考虑整合成完整的单一零件,大大减少步骤、简化加工程序。mim和其他金属加工法的比较制品尺寸精度高,不必进行二次加工或只需少量精加工喷射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件,制品形状已接近最终产品要求,零件尺寸公差一般保持在±0.1-±0.3左右。特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本,减少贵重金属所加工损失尤其具有重要意义。

制品微观组织均匀、密度高、性能好

在压制过程中由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力,使得压制压力分布非常不均匀,也就导致了压制毛坯在微观组织上的不均匀,这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀,因此不得不降低烧结温度以减少这种效应,从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低,严重影响制品的机械性能。反之喷射成型工艺是一种流体成型工艺,粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布从而可消除毛坯微观组织上的不均匀,进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。一般情况下压制产品的密度最高只能达到理论密度的85%。制品高的致密性可使强度增加、韧性加强,延展性、导电导热性得到改善、磁性能提高。效率高,易于实现大批量和规模化生产mim技术使用的金属模具,其寿命和工程塑料喷射成型具模具相当。由于使用金属模具,mim适合于零件的大量生产。由于利用喷射机成型产品毛坯,极大地提高了生产效率,降低了生产成本,而且喷射成型产品的一致性、重复性好,从而为大批量和规模化工业生产提供了保证。适用材料范围宽,应用领域广阔(铁基,低合金,高速钢,不锈钢,克阀合金,硬质合金) 可用于喷射成型的材料非常广泛,原则上任何可高温浇结的粉末材料均可由mim工艺造成零件,包括了传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。此外,mim也可以根据用户的要求进行材料配方研究,制造任意组合的合金材料,将复合材料成型为零件。喷射成型制品的应用领域已遍及国民经济各领域,具有广阔的市场前景。

喷射成型制品的性能与成本分析

mim工艺采用微米级细粉末,既能加速烧结收缩,有助于提高材料的力学性能,延长材料的疲劳寿命,又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。

mim技术的应用领域包括:

1.计算机及其辅助设施:如打印机零件、磁芯、撞针轴销、驱动零件

2.工具:如钻头、刀头、喷嘴、枪钻、螺旋铣刀、冲头、套筒、扳手、电工工具,手工具等

3.家用器具:如表壳、表链、电动牙刷、剪刀、风扇、高尔夫球头、珠宝链环、圆珠笔卡箍、刃具刀头等零部件

4.医疗机械用零件:如牙矫形架、剪刀、镊子

5.军用零件:导弹尾翼、枪支零件、弹头、药型罩、引信用零件

6.电器用零件:电子封装,微型马达、电子零件、传感器件

7.机械用零件:如松棉机、纺织机、卷边机、办公机械等;

8.汽车船舶用零件:如离合器内环、拔叉套、分配器套、汽门导管、同步毂、安全气囊件等。

第7篇 成型机操作工安全技术操作规程

1、只有经培训合格的操作人员才能操作设备，工作前穿戴好口罩等劳保用品。确认成型机内无人工作且周边人员均处于安全位置且设备无异常后方可开机工作。

2、开机工作前，应打开抽风排毒装置。

3、工作中精神一定要集中，不得擅自离开机器。

4、设备运行控制盘由操作者负责管理，严禁非指定人员操作按钮，以免发生意外。工作过程中注意力要集中，以防错按按钮；身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。

5、检查、清理、维护、检修机器时，必须先停电、停机，用可靠物件（防护架）支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，方可操作，控制盘要设人监护。

6、清理模具时禁止用金属物件，如小刀等来清洁模具。

7、正确使用排毒装置，并经常维护保养，使之处于良好的工作状态。

8、如果成型机安全装置已失灵或失效，则严禁进入成型机内部或继续使用，应及时通知维修人员维修.

9、工作完毕之后，清理场地，关闭好电器、风源开关阀门。