净化技术规程5篇
内容
一、引言 净化技术规程旨在确保在各类生产环境，尤其是医药、电子、食品等高洁净度要求领域，实现有效的空气和环境清洁。本规程将指导操作人员进行规范的设备安装、运行、维护及故障处理，以维持和提升生产环境的洁净等级。
二、设备配置与安装
1. 根据洁净室的面积和等级要求，选择合适的空气净化设备，如高效过滤器、hepa过滤器等。
2. 设备应安装在不影响工艺流程且易于维护的位置，确保气流方向符合净化要求。
3. 安装过程中需严格遵守制造商提供的安装指南，确保密封性，防止漏气。
三、运行管理
1. 洁净室应设定恒定的温度和湿度，以保持最佳的空气净化效果。
2. 定期检查过滤器的工作状态，当过滤器阻力达到预设值时，应及时更换。
3. 空气净化系统应持续运行，避免频繁启停影响室内环境。
四、维护保养
1. 每日进行表面清洁，防止积尘和微生物滋生。
2. 定期进行设备深度清洁和消毒，确保无菌环境。
3. 对设备进行定期性能测试，及时发现并修复潜在问题。
五、监测与评估
1. 使用粒子计数器等仪器定期监测洁净室内的微粒浓度，确保达到洁净等级标准。
2. 对微生物负荷进行定期检测，确保环境的生物洁净度。
3. 记录并分析监测数据，识别可能影响洁净度的趋势，采取相应措施。
六、应急处理
1. 发现设备故障或环境异常时，立即启动应急预案，隔离受影响区域。
2. 组织专业人员进行故障排查和修复，尽快恢复洁净环境。
3. 在恢复正常后，进行额外的清洁和监测，确认环境质量达标。
七、培训与教育
1. 所有洁净室工作人员应接受净化技术培训，理解规程内容和执行的重要性。
2. 定期进行复训，更新知识，提高应对突发情况的能力。
八、合规性
1. 净化技术规程需符合国家及行业的相关法规、标准和指南。
2. 持续关注行业动态，适时更新规程，确保其与最新技术发展同步。
标准
本规程的制定参考了以下主要标准：
1. iso 14644-1:2015《洁净室及相关受控环境 - 第1部分：洁净度等级及其检测方法》
2. gmp（good manufacturing practice）药品生产质量管理规范
3. iest-rp-cc001.3《洁净室和洁净区的空气悬浮粒子测试方法》
4. jis b9920:2006《洁净室和相关受控环境》
以上标准为净化技术规程提供了基础框架和评价依据，操作人员需结合实际工作情况，严格执行规程，确保生产环境的洁净度，保障产品质量和安全。
净化技术规程范文
第1篇 净化岗位技术操作规程
1.主要技术指标
1.1操作指标
| 项目 | 温度℃ | 压降pa | 循环酸 量m3/h | 酸浓％ | |||
| 进气 | 出气 | 进酸 | 出酸 | ||||
| 空塔 | ～330 | ～78 | ～55 | ～75 | ～400 | ～500 | ～8 |
| 一级洗涤塔 | ～78 | ～45 | ～35 | ～55 | ～800 | ～220 | ～5 |
| 二级洗涤塔 | ～45 | ～35 | ～35 | ～45 | ～800 | ～220 | ～5 |
| 电除雾器 | ～35 | ～35 | ～700 | ||||
1.2净化后主要指标
1.2.1 电除雾的电压及电流
1﹟电雾二次电压 ≥50kv 二次电流≥50ma
2﹟电雾二次电压 ≥40kv 二次电流≥100ma
1.2.2 进电除雾器炉气
温度<37℃；压力<-9000pa；含尘<150mg/nm3
1.2.3 进转化器炉气
含砷<1mg/nm3；含氟<3mg/nm3；酸雾<5mg/nm3
2.工艺操作规程
2.1压力：每小时记录一次，根据压差变化情况，及时查找漏气点并临时修复；
2.2温度：每小时记录一次，根据各点变化情况，判断设备、工艺是否稳定；
2.3底流软管泵调速：每小时记录一次，检查频率、电流和润滑状况等，根据变化情况及酸浸槽酸度，作出相应调整；
2.4铜贵液酸度的控制：接收净化斜管底流矿浆量的大小，决定了铜贵液酸度的高低，由于铜贵液酸度的高低，直接决定了电铜萃取率的高低和酸浸铜的浸出率高低，所以，接收净化斜管底流矿浆量的大小的控制，是本岗位一项重要工艺操作项目；
2.5循环槽液位及泵运行情况：每半小时巡检一次，发现异常立即做出相应的微调
2.6经常观察加压水泵的电流、进文丘里、填料洗涤塔的水压情况，根据板式换热器入口压力、温度调节上水量，随时注意断水报警讯号，以防止突然断水或水压低落而造成烧毁设备事故
2.7电雾压差：每小时记录一次，根据压差变化情况，判断漏气情况，并查找漏气点和修复；
2.8电压、电流：每小时记录一次；
2.9安全水封：检测液位，根据监测数据，判断电雾运行情况；
2.10电雾（人孔）安全封：发现漏点，及使用专用橡胶板“吸堵”；
2.11通过窥视镜观察除雾效果，发现问题及时向班长汇报；
2.12 注意电雾各绝缘箱内温度情况是否符合要求。
2.13 经常检查安全水封的水位情况，防止抽空。若水被抽走，应查明原因后立即加水（若没有及时查明原因则怎么办），对整流设备不允许空载（未按电除雾器）运行，整流机组所有瓷瓶每月要停电擦净一次。
2.14注意电雾运行情况，若有异常及时处理。
2.15 每小时对本岗位设备、管道进行检查，防止漏酸、漏气。
2.16 特别注意空塔出口温度严格控制在范围之内（温度≦78℃），避免烧毁设备。
2.17 每班测定文丘里洗涤器循环槽的酸浓，根据冷却塔循环酸中酸浓及砷、氟等杂质的积累变化情况，控制副产稀酸排放量以维持循环酸浓度为5％～10％。
2.18 经常检查斜管沉降器出口稀酸是否澄清，如发现浑浊现象应立即检查。。
2.18.1 检查斜管沉降器内部，是否发生内溢现象。若因酸量过大造成内溢流，应及时调节斜管稀酸泵扬酸量；若酸量不大仍发生内溢流，则应考虑斜管内部集水支管的进水小孔有无堵塞现象，必要时应停车清理。
2.18.2 检查斜管沉降器底部排污是否正常，是否由于没有排出污泥造成器内局部堵塞使污泥返浑，如果是则应及时排走污泥。
2.19时刻观察设备温度，包括气温、酸温、水温等，不能出现断酸、断水现象。
2.20 电尘运行不正常时，应加强对斜管沉降器循环槽排污。
2.21 随时检查各点温度、压力变化情况，注意维持在指标范围内。压力计失灵应及时处理，经常严格地检查设备和管道有无漏气漏水等现象，发现漏气应及时堵漏。各设备的压力波动太大及时汇报。
2.22 注意电除雾器运行情况，如遇跳闸应及时合上。如连续跳闸应通知电工检查，在升压和运行时要注意防止电除雾器各部有无放电现象，保持高电压、大电流、上视孔应透明。
2.23 调节稀酸板式换热器的循环水量，控制电除雾器进口炉气温度<39℃。
2.24 调节第二循环系统酸管上的串酸阀，使稀酸串入空塔，以维持循环槽液位。
2.25 调节补充水加入量，维持循环槽的液位稳定。
2.26每班对稀酸泵等传动设备润滑情况进行检查，黄油润滑每班加油一次，每小时对转动轴承温度进行一次检查。如温度过高应找出原因，排除故障或换用设备，通知机修工检查修理。
3.系统开停车
3.1开车前准备和检查
3.1.1 检查各设备、管道和阀门等是否完好，手孔、吸气孔等是否封好，各仪表是否齐全、准确、风压计是否对零位。
3.1.2 检查安全封水位是否正常。
3.1.3 由电工按要求仔细检查、调整高压整流机组，测量电除雾器供电系统的所有设备和电除雾器体的高压对地绝缘电阻是否合格。
3.1.4 电除雾器绝缘箱烘干在开车前24小时开始送电烘干，恒温100～130℃。
3.1.5 开车前一小时，打开电除雾器喷水管阀，开水喷淋使沉淀极管壁湿润。
3.2开车顺序
3.2.1 与焙烧岗位沸腾炉升温操作配合，在值班长统一指挥下开车。
3.2.2 系统开车通气前，应将各冷却塔、循环槽装水至正常液面高度，开车指令下达后，再启动空塔洗涤器、填料洗涤塔的稀酸泵进行自身循环，同时检查稀酸泵运转是否良好、稀酸管路及设备有无泄漏现象，发现问题应立刻停泵进行修理，若在冬季，应采取防冻措施。
3.2.3 通气后十分钟，开始向电除雾器送电，在送电前十分钟停止喷水。
3.2.4 当炉气通入净化工序以后，应密切注视各设备的运转情况，如循环酸及炉气的温度、流量、压力、循环槽的液位、板式换热器进出水的温度等变化情况，根据工艺指标的要求，及时调节循环酸流量、补充水量、串酸量等，使各项工艺指标逐步地转入正常操作的要求。
3.3停车操作
3.3.1 当主鼓风机停止运转后，稀酸泵仍照常运转，短期停车稀酸可继续正常循环。如属长期停车，则应在主鼓风机停止运转后约半小时停止各稀酸泵。
3.3.2 停止通气后，应立刻停止补充水的加入。
3.3.3 停止稀酸泵的运转后应将斜管沉降器内污泥排净。
3.3.4 如属长期停车，在冬季结冰地区应将各塔、槽、器内的稀酸放掉，以防冻结，稀酸管路也应排空，不能积酸。
3.3.5 短期停车打开电除雾器喷水阀门，开水喷淋半小时。
3.3.6 长期停车时，要将进气孔打开，以便转化岗位进行触媒降温。
3.3.7 当电除雾器出现以下情况之一时，必须紧急停车处理。
（1）电除雾器送不上电时。
（2）电除雾器被抽瘪直接影响送电。
（3）整流机组产生强烈短路放电。
（4）整流机室发生重大事故。
4.不正常的原因及处理方法
| 序号 | 现象 | 原因 | 处理方法 |
| 1 | 空塔洗涤器出口温度升温 | 1 喷水量不够 2 喷嘴堵塞 3 转化抽气增大 | 1 增加喷水量 2 捣通喷嘴 3 通知转化岗位适当减少排气量 |
| 2 | 空塔洗涤器进口负压增高 | 焙烧工段管道火旋风电除尘器堵塞 | 停车清理积灰 |
| 3 | 填料洗涤塔阻力上升 | 1 淋洒水量过大 2 塔板小孔被升华硫堵塞 | 1 减少水量 2 通知焙烧工段注意操作，严重时停车处理 |
| 4 | 填料洗涤塔出口温度升高 | 1 淋洒水量过小 2 进口气体温度偏高 3 筛板被抽翻 | 1 增大水量 2 检查空塔洗涤器喷水情况，加大喷水量 3 停车处理 |
| 5 | 电除雾器送不上电 | 1 电晕极线断开与沉淀极管相接 2 沉淀极管内沉积太多 | 1 停车处理 2 停车处理 |
| 6 | 电除雾器电压送不高 | 1 电晕极线偏心度过大 2 沉淀极管内沉积太多 3 气体流量或压力瞬时波动过大致使电晕极线摆动 4 进口气体含尘太多 5 高压瓷瓶积尘太多 6 石英管潮湿 7 进气带水沐太多 | 1 停车校正 2 停车冲洗 3 稳定系统流量和压力消除波动原因 4 提高空塔洗涤器除尘效率 5 停车用无水酒精擦洗 6 提高绝缘箱加热温度 7 减少气量 |
| 7 | 突然停电 | 电源故障 | 紧急停车 |
| 8 | 突然停水 | 供水系统故障 | 紧急停车 |
| 9 | 抽走安全水封 | 1 关小主鼓风机 2 检查负压升高的原因 3 加水封好安全封 4 慢慢增加主鼓风机抽气量 |
5.塑料电除雾器操作法
5.1 除去自填料洗涤塔来的炉气中所含的酸雾，使电除雾器出口炉气中含酸雾达到二氧化硫主鼓风机要求的小于0.005g/nm3，以保证免除对触媒和设备的最小损害。电除雾器量用高压直流电场驱动炉气内微细酸雾粒子，使其加速沉降于沉降极（阳极）表面以除去炉气中酸雾的设备，二次电压5～6万伏，二次电流50～100毫安。
5.2电除雾基本工作原理
带有酸雾液的炉气在电除雾的电场中间通过，电除雾器正极与高压直流的阳极相连，并一同接地，称为沉淀极。负极与阴极相连，称为电晕极。当电压高到一定数值时，阴极周围气体即局部电离（产生电荷），随着电压继续升高，电离区逐渐扩大，形成电场区，当带有酸雾的炉气通过电场时酸雾滴在负粒子的撞击下，带上负电，从而移向沉淀极（阳极），也有少部分离子在正粒子撞击下，带上正电而移向电晕极（阴极），沉积在沉淀极上的酸滴，落入电除雾器下部封头，完成了除雾过程。
5.3电除雾器技术特性（152管）
| 名称 | 指标 | 名称 | 指标 |
| 工作压力mmh2o | -800 | 工作温度 | ≦40℃ |
| 气体流量 | 15225 | 沉淀极有效截面积 | |
| 冲洗水压 | >;1.5 |
5.4操作程序
5.4.1开车前的准备
（1）检查电除雾器人孔是否封好，石英管的喇叭口、石英管砂是否封好，绝缘瓷瓶是否已擦干净，开关是否完好，如果洗过，应当由当班整流工提前送电，不正常就应及时进行处理。
（2）电除雾器的电加热炉在系统开前送电烘烤石英管。
5.4.2大修后开车准备
（1）检查电晕极线是否在阳极管正中，框架是否在阳极管正中，电线的包铅是否完好，阳极管是否破裂，电晕极线是否备全，绝缘瓷瓶应干净完好。电除雾器内部的杂物都应取出，检查电除雾器的进出口插板是否抽开，其余按短期停车后开车准备。
（2）提前16～24小时向电除雾器的电加热器送电烘烤石英管。
（3）试送电前应冲水使阳极管湿润。
5.4.3开车
（1）短期停车后开车
a. 开车前电除雾器内要适当冲水
b. 系统通气前半小时电除雾器送电为正常指标的一半，通气后电流调整到正常值。
（2）长期停车后开车程序同短期停车后开车程序，注意设备的绝缘要保证好。
5.5操作要点
5.5.1 注意电除雾器运转情况，如遇跳闸及时合上，如遇连续跳闸应通知电工检查。
5.5.2 在升压和运行时要注意防止电除雾器各部有无放电现象。
5.5.3 每小时巡回检查电除雾器一次，每次送电或停电操作必须做好记录，对整流设备不允许空载运行。
5.5.4 电除雾器绝缘箱温度应控制在120℃。长期停车后的开车，应在开车前4小时就给绝缘箱电热板送电，若因送电故障或温度不到120℃，暂缓开车，直至达到120℃才能开车。
5.5.5长期停车后的开车（沸腾炉点火时的情况）：应打开电除雾器顶部人孔，用胶管向电除雾器内喷水，使全部沉淀极管壁都湿润后，关上人孔，等待开车，待系统开车通气10分钟后，电除雾方可送电。
短时间停车后的开车：当停车前电除雾二次电压、二次电流正常，再次开车时一般不用打开顶部人孔喷水，若送不上电时，停车检查，无其它问题时，再进行喷水。
5.5.6 高压瓷瓶积灰停电后用无水酒精擦净。
5.5.7 绝缘箱内石英管潮湿时，提高绝缘箱温度。
5.5.8 沉淀极（塑料管）内壁及电晕极（阴极丝）上积污泥太多，会使二次电压、二次电流波动（电除雾内放电），需要停车冲洗 。若冲洗不掉（特别是升华硫），需将柔软的织物或棉纱，用绳子扎牢塞在管内，由上往下抹，抹净为止，接着重新校准电晕极线，使之处于管内正中心，然后用水冲净。
5.5.9 电除雾器设备系硬聚氯乙烯塑料板制造，为设备安全运转计，操作温度不得高于45℃，操作压力由安全水封控制，不超过负压9000pa，一旦超过水封就被抽空，空气从水封管抽入系统，沸腾炉即产生正压，炉子冒烟。安全水封抽空，电除雾器前系统设备有堵塞情况，应仔细检查。如果文氏管及填料塔阻力上涨，为保护电除雾器，需对其进行清理。
5.5.10 安全水封抽空后，全系统应立即停车，经检查清理后，加水至溢流后全系统才能再开车。
5.5.11 电除雾器排污水封的污水应常流。
5.5.12 注意电除雾器运行情况，如发现电流、电压严重不稳定及连续发生跳闸现象，应通知电工进行检查。产生放电现象的原因大致有：绝缘箱温度不足120℃、二次电压过高、阴极线偏离中心、重锤脱落后阴极线晃动、沸腾炉焙烧产生升华硫、沉淀极及电晕极积污太厚。
5.5.13 经常观察电除雾器上部视镜，由视镜看到的电除雾器内应清晰，各种内件（如吊杆、阻极线等）应可以看清楚，如器内不清晰，到处有“烟雾”时，应及时检查电流、电压情况，有无偏低现象，及时给予调整。
5.5.14 电除雾器在升压和运行时要注意观察设备各部有无放电现象，并应经常保持接地良好。
5.6操作注意事项
5.6.1 开车前应按照制造厂说明书及操作规程内容对高压变压器整流器进行调试及检查，符合要求后才能投入使用，高压室闲人莫入。
5.6.2 电除雾器本体接地电阻应小于１欧姆。
5.6.3 每当沸腾炉用含碳燃料点火升温，一定要在系统开车通气10分钟后（沸腾炉内含碳燃料燃烧尽后），电除雾器除雾器才能送电运行。除此以外，电除雾器除雾可先送电后通气。
5.6.4 每次停车检修，必须将器内升华硫清除干净，以免送电后电火花引燃升华硫，造成塑料电除雾器烧毁事故。
5.6.5 检修电除雾器本体时，必须切断高压电源才能进行。
5.7故障处理
| 序号 | 现象 | 原因 | 处理方法 |
| 1 | 电除雾器压力降增加 | 放酸阀未开足或被堵 | 开大阀门清理 |
| 2 | 视孔见有白雾 | 1 电压不足 2 负荷过重 | 1 升高电压 2 适当调节气量 |
| 3 | 放电或跳闸送不上电 | 1 整流机组故障2 气量气浓变动或有升华硫等3 电晕线电极断裂或偏移4 沉淀极变形5 电极积灰泥太多6 绝缘体受潮或泄漏7 进气带水沐太多 | 1 倒机组2 先锋电压合闸，再逐步调节并通知焙烧3 停车检查校正或更换4 停车修理5 停车冲洗6 检查加热器温度7 减少气量 |
| 4 | 绝缘箱放电 | 1 绝缘箱漏气受潮2 绝缘箱瓷瓶太脏3 石英套管预热温度不够4 接线头松 | 1 进行堵漏2 擦刷瓷瓶3 适当提高加热4 电工接好 |
6.稀酸泵操作法
6.1 开泵：先搬动稀酸泵联轴器，检查一下泵转是否灵活，泵内是否有异声。打开泵进口阀，待稀酸充满泵后启动稀酸泵，再打开泵出口阀，用出口阀调节流量至正常的循环酸量。
6. 2 停泵：关闭泵出口阀后停泵，再关死进口阀。
6.3 倒泵（系统下停气条件下）
开备用泵之前先盘车后启动，打开备用泵进口阀，启动电源，再打开泵出口阀。同时，关小原运转泵出口阀，待备用泵运转正常后，先关死原运转泵出口阀，再关死进口阀，并停泵，然后再调节备用泵出口阀至所需流量。
第2篇 净化工段安全技术操作规程
1、净化工段主要任务：将锅炉工段吸热降温后送来的so2炉气进一步除尘、降温、洗涤除去酸雾及砷、硒、氟、水分等有害杂质，使之达到so2催化氧化为so3的必备条件。
2、净化工段工艺流程简介：
| 旋风除 尘器 | 电除 尘器 | 空冷塔 | 洗涤塔 | 间冷器 | 塑料电除雾器 | 铅电除雾器 |
将锅炉吸热降温至350℃的炉气通过旋风除尘器的离心力作用除去大部分矿尘后；进入电除尘器，在高压电场的作用下炉气中的矿尘微粒发生电离后荷电，荷电后的矿尘分别向阳极板和阴极线附着，附着灰尘通过振打降落至灰斗从螺旋运输机排除；炉气又进入空冷塔、洗涤塔、间冷器分别用稀酸洗涤矿尘同时降温后除去了炉气中的绝大部分矿尘及砷、硒、氟等有害物质；同时高温炉气在空冷塔中遇低温稀酸的冷激后产生大量酸雾，炉气分别经过两级电除雾器在高压电场的作用下除去酸雾。
3、主要控制指标
| 操作指标 | 控制参数 | 操作指标 | 控制参数 |
| 炉气酸雾 | ≤5mg/m3 | 循环酸温 | 45--50 |
| 炉气温度 | ≤35℃ | 循环酸浓 | 5--10% |
| 序号 | 设备名称 | 规格型号 | 序号 | 设备名称 | 规格型号 |
| 1 | 旋风除尘器 | 4 | 洗涤塔稀酸泵 | ||
| 2 | 电收尘除尘器 | 5 | 间冷器 | ||
| 3 | 空冷塔 | 6 | 间冷器稀酸泵 | ||
| 4 | 空冷塔稀酸泵 | 7 | 塑料电除雾器 | ||
| 5 | 洗涤塔 | 铅电除雾器 |
5、电除尘岗位开停车安全操作程序
5.1电除尘的开车
5.1.1开车前检查、清理电场；添加传动设备润滑油；检查传动设备运转方向，振打装置不得反转；通气前8小时开电加热器；空负载送电检查电场。
5.1.2当电除尘器出口温度≥250℃、灰渣颜色呈棕色时向电场送电。送电程序：先合上空气开关；然后按自检按钮，一、二次电流和电压表都有指示时按高压按钮，若只有电压指示就不能按高压按钮；然后拨电流选择键，拨档时间隔3-4秒时间，同时一次电压不得超过300伏。
5.2电除尘正常操作
5.2.1通气后检查设备是否漏气，发现问题立即解决；
5.2.2当出口气温≥270℃时，顶部绝缘箱电加热器可停止加热；
5.2.3阴极振打绝缘箱温度应控制≥230℃。
5.3电除尘停车：
5.3.1接到停车通知，停止送电；
5.3.2切断高压电源（短期停车时，开电加热器保温）；
5.3.3所有振打和排灰装置继续运行30-60分钟再停止。
5.4安全操作注意事项：
5.4.1开车前应对本岗位所属设备及安全设施进行认真检查，做好开车准备。
5.4.2振打装置、排灰装置试运转正常，机内无异物，所有振打、排灰装置不得反转。
5.4.3在检查和试送电后，都要切断电源并使电场接地（每次停止供电后都要如此）。
5.4.4通炉气前应停止送电，为了防止沸腾炉刚升温过炉气中有可燃气体引起爆炸，应在系统通炉气约20分钟后，再向电除尘器送电。
5.4.5电除尘的变压电力室应挂上“警告牌”，开、停电除尘器要得到值班长和车间领导的工作指令，清理和检修都要专业电气仪表工进行断电和接地，并经确认电场内无电压后，才能进行清理和检修，机组要接地并设明显标志。
5.4.6进入电场检修，高压必须接地且良好，接地电阻≤2欧姆，并有人监督且挂警告牌；进入设备内部检修必须等内部温度降至50℃以下才可以进入检查、清理和检修；机械设备检修后，必须检查运转方向，不得反转。严禁触及所有电气设备的带电部位，在任何一个电场还未断电的情况下，均不允许进入任何一个电场工作。
5.4.7开停整流机组和对电除尘器进行送电、切换、停电及取、挂接地线等操作时，均需两人进行，一人执行操作，一人监护检查。进入电场内工作时也须如此。
5.4.8检修必须停下整流机组，拉下电源开关，拔下控制柜熔断器，电缆头开关接地良好，并挂上“警告牌”。
5.4.9电除尘器的接地电阻，每年及投入运行前均要进行测量一次电阻值，确保电场接地良好。
5.4.10电除尘器运灰设施（螺运机）盖板均不得裸露，应加盖盖板并紧固，操作人员不准跨越运灰设备，应走安全通道或绕道行走，严防机械绞伤事故。
6、炉气洗涤岗位开停车操作程序
6.1、冷却塔、洗涤塔和间冷器开车
6.1.1开车前，把冷却塔、洗涤塔、间冷器和斜板沉降器内加水至正常水位，然后启动各循环酸泵，把上酸量调到正常、检查分酸是否均匀；检查所有设备、管道、阀门、电器仪表是否正常；一切正常后停车等待通气。
6.1.2通气前，启动各循环酸泵、水泵，并根据工艺要求调节流量、压力、温度等指标，使各项指标逐步地转入正常。
6.2正常开车操作
6.2.1定期检查设备运行状态、液位、温度、压力、管道泄漏情况。
6.2.2视酸温适时开启凉水塔和补充新鲜水。
6.3停车：
6.3.1短时停车，稀酸泵可正常运行；
6.3.2长期停车，则在主鼓风机停机后约半小时停止各循环酸泵；
7、炉气洗涤岗位安全操作注意事项
7.1开车前应对本岗位所属设备及安全设施进行认真检查，做好开车准备工作。
7.2生产过程中加强巡回检查，严格控制各项指标，保证各项技术参数，严禁盲目操作。
7.3循环槽稀酸液位不能漫槽（溢流）和抽空。
7.4排放酸泥时，必须佩戴防护眼镜，站在上风口，开启排污阀时应小心、缓慢，防止稀酸溅到身上。
7.5生产过程中，严禁对带压带酸管道及设备进行修理和检修。应停下酸泵，切断电源，挂上警示牌，放掉管内余酸，方能进行管道检修或更换。
7.6稀酸净化设备易遭腐蚀，防腐层修补较频繁，多数设施属衬铅、塑料材质，在修补施工中经常使用有机化学溶剂，必须遵守检修动火、自身防护用品穿戴、防毒、防火、罐内作业及消防等安全规程，防止燃烧、爆炸和人员中毒。
8、电除雾器岗位开停车操作程序
8.1电除雾器的开车
8.1.1开车前检查整流机组和控制系统并空载试车，正常时停车待用；
8.1.2检查接地电阻应小于2欧姆；
8.1.3在开车前4小时对绝缘箱进行升温，且在120-150℃范围内恒温；
8.1.4通气前打开冲水阀向电除雾器喷水，使电除雾器内管壁湿润而形成液沫；
8.1.5给电除雾器进口管道上的安全水封加水至规定水位。
8.1.5正常通气约半小时后，方可给电除雾器送电开机，升压时要缓慢地从小到大逐步提高，不可过急，调到最佳即可。
8.2电除雾器停车
8.2.1当系统停止通气后，即可停止向电除雾器送电，并切断整流机组电源，停加热器，冲洗电雾。
8.3电除雾器安全操作注意事项
8.3.1检修时必须切断高压电源，检查接地电阻，设监督人员和挂警告牌。非电器仪表人员禁止进入高压室。开冷却塔风扇时必须确认无人检修方可启动。
8.3.2开车前应对本岗位所属设备及安全设施进行认真检查，做好开车准备工作。
8.3.3每次开车前，必须认真检查两台电除雾器内确认证实无人后，方可合闸送电。开停电除雾器程序严格执行操作规程，正确进行停、送电操作。
8.3.4系统通气前禁止向电除雾器送电，防止沸腾炉刚升温时炉气中含有可燃气体遇到电晕火花引起爆炸，应在系统通气20分钟后，待炉气中灰渣出现红色后方可向电除雾器送电。
8.3.5进入整流室，必须停下整流机，并用接地棒反复放电。检查高压整流机室，必须穿着整齐，穿戴好耐高压的绝缘胶鞋和绝缘手套，行走路线不得超过“警戒线”。
8.3.6开停整流机组和对电除雾器进行送电、切换、停电及倒闸接地放电等操作时，均需两人进行，一人执行操作，一人监护检查。进入电场器内工作时也须如此。
8.3.7检修必须停下整流机组，拉下电源开关，拔下控制柜熔断器，电缆头开关接地良好，进行电场放电，并挂上“警告牌”，通知操作人员、值班长、调度室，方能进入器内进行检修。
8.3.8电除雾器的接地装置必须完好，接地良好，每年及投入运行前均要对接地电阻进行一次检测、测量。
8.3.9发生设备突然断电或突然送不上电；整流机变压器产生强烈短路放电；控制室、整流室等发生危及人身、设备安全的重大事故，应采取紧急停车措施，并向值班长、调度室及有关领导报告。
9、净化岗位二氧化硫三氧化硫危害及预防处理措施
9.1二氧化硫
| 标 识 | 中文名：二氧化硫 | 分子式：so2 | 分子量：64.06 | ||||
| 英文名: sulfur dio_ide | un编号：1079 | cas号：7446-09-5 | |||||
| 危规号：23013 | 危险性类别：第2.3类 有毒气体 | ||||||
| 理化性质 | 外观与性状 | 无色气体，特臭。 | |||||
| 熔点：-75.5 ℃ | 相对密度（水=1）：1.43 相对密度（空气=1）：2.26 | 燃烧热（kj/mol）：无意义 | |||||
| 沸点：-10℃ | 溶解性：溶于水、乙醇。 | ||||||
| 临界温度：157.8 | 饱和蒸气压（kpa）：338.42（21.1℃） | ||||||
| 毒性及健康危害 | 侵入途径 | 侵入途径：吸入、食入、经皮吸收。 | 急性毒性：ld50无资料 lc506600mg/m3，1h（大鼠吸入） | ||||
| 健康危害 | 健康危害：易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸。对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。 急性中毒：轻度中毒时，发生流泪、畏光、咳嗽，咽、喉灼痛等；严重中毒可在数h内发生肺水肿；极高浓度吸入可引起反射性声门痉挛而致窒息。皮肤或眼接触发生炎症或灼伤。 慢性影响：长期低浓度接触，可有头痛、头昏、乏力等全身症状以及慢性鼻炎、咽喉炎、支气管炎、嗅觉及味觉减退等。少数工人有牙齿酸蚀症。 | ||||||
| 燃烧、爆炸 危险性 | 闪点℃： 无意义 | 爆炸下限[%（v/v）]： 无意义 | 爆炸上限[%（v/v）]： 无意义 | ||||
| 引燃温度（℃）： 无意义 | 有害燃烧产物：氧化硫。 | ||||||
| 禁忌物 | 禁配物：强还原剂、强氧化剂、易燃或可燃物。 | ||||||
| 危险特性 | 危险特征：不燃。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。 | ||||||
| 灭火方法 | 灭火方法：本品不燃。消防人员必须佩戴过滤式防毒面具（全面罩）或隔离式呼吸器、穿全身防火防毒服，在上风向灭火。切断气源。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳。 | ||||||
| 急救措施 | 皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗。就医。 眼睛接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。 | ||||||
| 防护措施 | 严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴自吸过滤式防毒面具（全面罩），穿聚乙烯防毒服，戴橡胶手套。远离易燃、可燃物。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂、还原剂接触。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备泄漏应急处理设备。 | ||||||
| 泄漏应急处 理 | 迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即进行隔离，小泄漏时隔离150m，大泄漏时隔离450m，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。从上风处进入现场。尽可能切断泄漏源。用工业覆盖层或吸附/ 吸收剂盖住泄漏点附近的下水道等地方，防止气体进入。合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，用一捉捕器使气体通过次氯酸钠溶液。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。 | ||||||
| 储运注意事项 | 储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30℃。应与易（可）燃物、氧化剂、还原剂、食用化学品分开存放，切忌混储。储区应备有泄漏应急处理设备。 | ||||||
| 环境资料 | 该物质可严重污染大气，由其形成的酸雨对植物的危害尤为严重。 | ||||||
| 废弃处理 | 把废气通入纯碱溶液中，加次氯酸钙中和，然后用水冲入废水系统。 | ||||||
| 标 识 | 中文名：三氧化硫 | 分子式：so3 | 分子量：80.06 | ||||
| 英文名: sulfur trio_ide | un编号：1829 | cas号：7446-11-9 | |||||
| 危规号：81010 | 危险性类别：第8.1类 酸性腐蚀品 | ||||||
| 理化性质 | 外观与性状 | 针状固体或液体，有刺激性气味。 | |||||
| 熔点：16.8 ℃ | 相对密度（水=1）：1.97 相对密度（空气=1）：2.8 | 燃烧热（kj/mol）：无意义 | |||||
| 沸点：44.8℃ | 溶解性：无资料。 | ||||||
| 临界温度：无资料 | 饱和蒸气压（kpa）：37.32/25℃ | ||||||
| 毒性及健康危害 | 侵入途径 | 侵入途径：吸入、食入、经皮吸收。 | 急性毒性：ld50无资料 lc50无资料 | ||||
| 健康危害 | 健康危害：其毒性表现与硫酸同。对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。可引起结膜炎、水肿。角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激症状，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起喉痉挛或声门水肿而死亡。口服后引起消化道的烧伤以至溃疡形成。严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、喉痉挛和声门水肿、肾损害、休克等。慢性影响有牙齿酸蚀症、慢性支气管炎、肺气肿和肝硬变等。 | ||||||
| 燃烧、爆炸危险性 | 闪点℃： 无意义 | 爆炸下限[%（v/v）]： 无意义 | 爆炸上限[%（v/v）]： 无意义 | ||||
| 引燃温度（℃）： 无意义 | 有害燃烧产物：氧化硫。 | ||||||
| 禁忌物 | 禁配物：强碱、强还原剂、活性金属粉末、水、易燃或可燃物。 | ||||||
| 危险特性 | 危险特征：与水发生爆炸性剧烈反应。与氧气、氟、氧化铅、次亚氯酸、过氯酸、磷、四氟乙烯等接触剧烈反应。与有机材料如木、棉花或草接触，会着火。吸湿性极强，在空气中产生有毒的白烟。遇潮时对大多数金属有强腐蚀性。 | ||||||
| 灭火方法 | 灭火方法：本品不燃。消防人员必须佩戴过滤式防毒面具（全面罩）或隔离式呼吸器、穿全身防火防毒服，在上风向灭火。尽可能将容器从火场移至空旷处。喷水保持火场容器冷却，直至灭火结束。灭火时尽量切断泄漏源，然后根据着火原因选择适当灭火剂灭火。禁止用水和泡沫灭火。 | ||||||
| 急救措施 | 皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15min。就医。 眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15min。就医。 吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。 食入：用水漱口，给饮牛奶或蛋清。就医。 | ||||||
| 防护措施 | 密闭操作，注意通风。操作尽可能机械化、自动化。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴防尘面具（全面罩），穿橡胶耐酸碱服，戴橡胶耐酸碱手套。远离易燃、可燃物。避免与还原剂、碱类、活性金属粉末接触。尤其要注意避免与水接触。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。配备泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。 | ||||||
| 泄漏 应急处理 | 迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并立即隔离150m，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防酸碱工作服。尽可能切断泄漏源。若是液体。小量泄漏：用砂土、蛭石或其它惰性材料吸收。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。若是固体，用洁净的铲子收集于干燥、洁净、有盖的容器中。若大量泄漏，收集回收或运至废物处理场所处置。 | ||||||
| 储运注意事项 | 储存于阴凉、干燥、通风良好的库房。远离火种、热源。保持容器密封。应与易（可）燃物、还原剂、碱类、活性金属粉末等分开存放，切忌混储。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 | ||||||
| 环境资料 | 该物质对环境有危害，应特别注意对大气的污染。 | ||||||
| 废弃处理 | 根据国家和地方有关法规的要求处置。或与厂商或制造商联系，确定处置方法。 | ||||||
| 序号 | 异常现象 | 异常现象原因及安全处理措施 |
| 1 | 电除尘器送不上电; | 绝缘损坏：1.检查石英管是否破裂并更换； 2.检查瓷转轴是否断裂并更换； 3.检查极板间距并调较。 |
| 2 | 电除尘器电流高，电压低； | 1.检查石英管内是否有灰尘附着并理理； 2.检查瓷转轴是否有灰尘附着并清理； 3.检查灰斗是否有积灰并清理。 |
| 3 | 循环酸泵不上酸或上酸量小，出塔气温高； | 1.检查酸泵进出口阀门并适当调高上酸量； 2.检查酸泵密封叶轮并检修更换； 3.检修酸管内是否有异物阻塞并清理； |
| 4. | 电除雾器送不上电; | 1.检查石英管是否破裂并更换； 2.检查阴极线铅锤是否脱落并固定； 3.检查高压输送瓷瓶是否损坏并更换。 |
11、本工段危险因素及预防措施
| 序号 | 危险 因素 | 预防措施 |
| 1 | 滑跌 | 保持设备，上下楼梯，左右通道整洁有序无油污、泥污，无锈蚀，正确穿戴劳保用品，不能穿拖鞋上岗； |
| 2 | 触电 | 严禁湿手开关电路设备操纵按钮，发现电路故障不得擅自处理，必须由电工负责处理，严格执行安全操作规程 |
| 3 | 机械 伤害 | 检查维修设备时，必须断电停止设备运转后，并挂警示标志告之方可进行检查维修。 |
| 4 | 粉尘 伤害 | 严格按上班管理规定配戴防尘眼镜、防尘口罩等劳动防护用品 |
| 5 | ||
| 6 | 有毒 气体 | 严格按上班管理规定配戴防毒面具、口罩等劳动防护用品 |
12、安全设施
| 序号 | 设施名称 | 备注 |
| 1 | 干粉灭火器、防毒面具 | 防护消防设施必须到位，符合防护等级要求 |
| 2 | 安全帽、防酸服、防酸手套、 | |
| 3 | 劳保鞋、防尘帽、防尘口罩 |
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第3篇 净化岗位安全技术规程
（一）工段管辖范围内危险品种类及其特征
1、危险品种类
本公司合成车间净化岗位包括：变换装置（1221）、低温甲醇洗装置（1222）、硫回收装置（1223），本工段存在的易燃、易爆、有毒的危险品有：一氧化碳、硫化氢、二氧化碳、氢气、氨、甲醇、氮气。
2、危险品的特性
（1）一氧化碳：分子量28.01，为无色、无臭、无刺激性气味的气体。比重0.967，几乎不溶于水。它是一种非蓄积毒物，其吸收与排出取决于空气中的一氧化碳的浓度。中毒后主要表现为乏力、头痛、眩晕、记忆力减退、失眠、血压不稳、恶心、呕吐等状。
（2）二氧化碳：分子量44.01，为无色气体，高浓度时略带酸味。比重1.524，沸点-78.5℃（升华），吸入8～10%的二氧化碳，除头昏、头痛、眼花、耳鸣外，还有气急，脉搏加快，无礼，血压升高等状况，重症急性发作都在几秒种内，表现为昏迷，反射消失，瞳孔扩大或者缩小，大小便失禁等。
（3）氢气：氢气是无色、无臭、无味的气体，是所有气体中最轻的，常压下，当空气中氢的体积百分数为4～74%时，一经点燃，将以极快的速度进行链式反应而发生爆炸。即使在磨擦、金属碰击的情况，也可将其点燃发生爆炸。
（4）硫化氢：分子量34.08，为无色、有臭鸡蛋味的气体，比重1.19。易溶于水，易能溶于醇类、石油溶剂和原油中。熔点-82.9℃，沸点-61.8℃.它是强烈的神经性毒物，对粘膜有明显刺激作用。硫化氢随空气经呼吸道和消化到很快被吸收，一部分可经呼吸道排出，在血液中的一部分很快被氧化为无毒的硫酸盐和硫代硫酸盐经尿道排出；另一部分在血液中来不及氧化，引起全身中毒反应。
（5）氮气：分子量28，沸点-196℃.正常空气中储量约为78.93%，是无色、无味、不燃烧也不助燃的惰性气体。吸入高浓度氮气即产生缺氧状态，会窒息死亡。
（6）氨：分子量17.03，为无色具有刺激性气味的气体。比重0.597，熔点-77.7℃、沸点-33.5℃.极易溶于水，其水溶液成碱性。它属于低毒类，对为的毒性主要表现为对上呼吸道的刺激和腐蚀作用。
（7）甲醇：分子量32.042，为无色、易燃、极易挥发的液体。沸点65℃，熔点-97.1℃，比重0.792.甲醇可经呼吸道、胃肠道和皮肤被人体吸收。由于甲醇蒸汽在水和体液中的溶解度极高，故吸收后可迅速分布在人体内，在体内氧化缓慢，且排泄也慢，有明显的蓄积作用。急性吸入中毒，常有8～36小时潜伏期，出现头痛、眩晕、肌无力、恶心、呕吐、上腹泻、烦躁不安、四肢湿冷、眼球疼痛，视觉损害可迅速发展为失明，严重时刻出现酸中度、抽搐、休克等症状。
（二）日常操作安全技术规程
日常操作维护应严格按照《变换装置操作规程》、《低温甲醇洗装置操作规程》、《硫回收操作规程》进行操作，谨防误操作引起事故。在运行、停车、开车过程中。还需注意以下安全事项：
1、运行
（1）操作人员必须注意遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺指标，其修正或改变要以车间或者生产部印发的书面通知为准。
（2）操作人员必须严格执行原化工部颁发的“操作工的六严格”规定，不得擅自离开工作岗位。
（3）安全联锁不得随意拆弃和解除，声、光报警信号不能随意切断。
（4）现场检查时不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架和仪表管线等设施，去危险地方检查，必须有安全措施和有人监护。
（5）严格安全纪律，严禁无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
（6）正确判断和处理异常情况，紧急情况一步步可边处理边汇报或先处理后汇报。
（7）在工工艺过程或机电设备处于异常状态时，不准立即进行交接班，而应交代清楚，安全交接。
（8）加强岗位巡检，严防甲醇、硫化氢等有害物质跑、冒、滴、漏；对甲醇泵、压缩机等转动设备的油位、振动等情况及时巡检。
（9）不能用手直接接触甲醇，应戴防护胶皮手套和护目镜，开头阀门时，人应站在侧位安全的地方。如发现自己管辖范围有不按安全要求在工作的其他人员，要及时制止。
（10）如发现有毒物如甲醇、硫化氢、一氧化碳等大量泄漏，须戴氧气呼吸器进行处理，不可冒然前往。
（11）如发现甲醇或可燃性气体着火时，应视其部位迅速作出判断，边汇报边处理。
（12）操作人员如进入净化地下槽作业必须通知做气体分析，合格后方可下去，以免硫化氢等密度大的有毒气体沉积于地下槽内，作业人员下去中毒。
（13）接触氨介质，要配备好防氨面具或氧气呼吸器。在工作期间，要判断好风向，准备好冲洗水管，并做好监护工作。
（14）排放导淋时要判断管内介质，如有毒要戴好防毒面具，并做好监护工作，防止憋压大量排出中毒。变换工段尤其要操作人员注意。
（15）硫回收硫磺包装间要有专人负责管理，禁止同时存放氧化剂和易燃物品。
2、开车
（1）必须按操作规程和开车指令进行，对停车时动过的阀门要逐个确认，水、电、汽、氮、氨必须符合开车要求。
（2）检查阀门开闭状况及盲板抽加情况，保证装置流程畅通。
（3）安全、消防设施完好，通讯联络畅通。
（4）开车过程中要各按照操作规程及开车方案中的步骤进行，严格遵守升降压、升降温和加减负荷速率进行操作。
（5）开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况，发现异常情况及时处理。情况紧急时应及时终止开车。
3、停车
（1）计划停车应按操作规程及停车方案有步骤的进行，如遇不可预测突然因素必须停车时，要果断仔细，同时向上汇报，处理原则应保设备安全为重。
（2）应及时切断高、中、低压系统及外界切断阀，同时防止各设备超压；应防止超压和低温液体泄漏，具体要求见操作规程。
（3）冬季停车后，要排尽蒸汽、冷却水等处积水，以防受冻。
（4）发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气源，同时迅速通知其他岗位并向车间及生产部门报告。
（三）检修安全技术规程
1、正常交出检修情况下的安全技术规程：
针对净化装置高压低温、易燃易爆有毒物质的特点，正常检修情况下应考虑以下几个方面确认：停机断电；泄压；排放；清洗置换合格；升、降温合格；使用防爆工具；穿长袖工作服、带护目镜、带胶皮手套和防尘口罩、系安全带；工艺监护；办理动火证、办理受限空间作业证、高处作业证；工艺确认；按章作业；灭火器材准备；加盲板与系统隔离。
2、非正常交出检修情况下的安全技术规程
在非正常情况下交付检修或对系统要进行特殊处理，除按正常检修安全规程执行外，还应注意以下几个问题：
（1）如部分装置运行，部分装置检修要严防介质互窜。
（2）入塔进罐检查时，应有氮气保护，防止设备腐蚀，人要入塔进罐，要带长管呼吸器。即使在设备外部检修，如果设备内有甲醇等有害物质逸出时，也应戴面具检修。
（3）在装置运行过程中需要动火检修时，如果无法冲洗置换干净，分析不合格，原则上应停止处理，如情况特殊非处理不可时，应办理特殊动火手续，方可执行。
第4篇 焊接烟尘净化器安全技术操作规程
第一章技术性能
1、型号:sd-yqj
2、机组形式:移动式
3、风量:1800-2540m3/h
4、电机功率:1.5kw
5、工作电压:380v
6、防护等级:ip
7、吸气臂长度:4m
8、软管直径:φ160mm
9、重量:60千克
第二章安全操作规程
1、 不得用于易燃易爆气体的净化。
2、 设备的开关、指示灯必须保持齐全完好,不得缺损,必须设有良好的接地(接零)线。
3、 吸气罩与软管之间、软管与底座之间、上盖口、两个过滤单元之间、过滤单元与设备之间等必须封闭严密,不得有漏风现象,以免影响吸气和净化效果。
4、 保护好设备的电源电缆,注意防热、防油、防利器、防轧压等。
5、 使用时,设备必须放置平稳,刹牢轮子。
6、 设备使用时,禁止打开上盖。
7、 当压力警示灯显示时(或发现吸气风量变小),必须对设备的两级过滤单元进行清吹,步骤如下:
7.1、断开电源。
7.2、打开设备上盖的揿扣。
7.3、两人以上共同合作,把扶牢靠吸气臂,缓慢打开上盖,并将吸气臂放置牢靠。
7.4、将两级过滤单元分别取出,用压缩空气轻轻反向吹扫过滤单元。禁止采用抖动或大风量突然喷吹的方法,防止损坏过滤单元。
7.5、以相反的顺序安装好过滤单元、上盖,扣牢揿扣。
8、 当发现净化器无净化作用时(设备下部出现有颜色的焊烟),应停止使用,检查并更换损坏的过滤单元,步骤同上。
9、 使用时,拉推、旋转吸气臂应缓慢操作,不得用力过猛,有卡堵等现象,禁止强行拉推、旋转吸气臂,防止损坏。
10、使用时,应将设备放置在距作业点3米之内的地方,吸气罩放置在工作人员的正面或侧面,吸气罩距作业点300mm左右或认为是最佳吸气效果的位置。
11、使用时,高热的焊接(切割)工件及焊条头不得触碰到吸气罩或吸气软管上,防止损坏。
12、设备应注意防潮,以免损坏过滤单元。
13、设备停止净化作业时,应断开电源,并放置到指定地点。
第5篇 转炉煤气净化回收技术规程
1. 总则
为了安全、有效地回收转炉煤气，节约能源，保护环境，提高经济效益，特制订本规程。
本规程适用于湿法回收转炉煤气的汽化冷却、烟气净化、风机及其管道、煤气储存的设计、检验、操作和维护检修。在执行本规程的同时，还应遵守国家颁布的其他有关规程、规范和标准。
达不到规程规定的现有企业，应在改建、扩建和大、中修中进行改进，在规定的时间内达到本规程要求。
各有关企业应根据本规程和gb6222-86《工业企业煤气安全规程》规定制定具体实施细则。
2. 基本要求
2.1 容量在15t以上（含13-15t，以下同）的氧气转炉应回收利用煤气。
2.2 吨钢煤气的回收量应符合表1的规定。
2.3 回收的煤气质量和成分应符合下列要求：
a.发热值不应低于6200kj/m3；
b.氧含量应小于2%；
c.含尘浓度不应大于20mg/m3（用气点）。
2.4 排放的烟气含尘浓度，老厂应小于150mg/m3，新厂应小于100mg/m3。
2.5 放散的烟气一氧化碳排放量应符合下列要求：
a.烟囱高度100m时，排放量小于1700kg/h；
b.烟囱高度60m时，排放量小于620kg/h；
c.烟囱高度30m时，排放量小于160kg/h；
2.6 应定期对排放烟气的含尘浓度、一氧化碳排放量和气柜出口处的煤气含尘浓度等进行测定。
2.7 作业区一氧化碳浓度应小于30 mg/m3。
2.8 净化回收系统应采用煤气成分连续分析仪；烟罩压力控制应采用微差压控制装置。
2.9 净化回收系统应采用两路电源供电，并备有事故照明和事故操作电源。
2.10 净化回收系统的设计必须由炼钢、热力，通风除尘、燃气等专业具有工程师职称的技术人员承担。
2.11 初步设计书中应有安全技术、工业卫生和环境保护的专篇；
2.12 汽化冷却系统、烟气净化系统、煤气回收系统都必须按相应规程规定的程序和要求验收。
2.13 工程的验收必须有使用单位的总工程师或技术负责人、环保和安全负责人参加。
2.14 必须建立生产、检修、设备事故、人身事故、设备更新改造等的技术档案。
2.15 必须对操作、维修和管理人员进行专业培训。并按gb gb6222-86《工业企业煤气安全规程》、冶金部《炼钢安全规程》、劳人锅（1987）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和本规程的相应内容进行考核，经考核合格者持证方准上岗。
3. 设备布置
3.1 净化回收系统的设备、机房、煤气柜以及有可能泄露煤气的其他构件，应布置在主厂房夏季最小频率风向的上风侧。
3.2 每座转炉应单独设置一套煤气净化回收系统。
3.3 净化回收系统的设备布置应紧凑合理并符合防尘、隔烟、自然采光、运行维护、检修等方面的要求。
3.4 汽化冷却装置
3.4.1 汽包及膨胀箱上的仪表必须面向外墙。
3.4.2 汽包及膨胀箱的维护运行通道应布置在外墙侧。操作面宽度应不小于1.2m，单纯通道宽度应不小于0.8m。
3.4.3 如汽包及膨胀箱位置较高，其主蒸汽管和蒸汽母管处的阀门应设置操作平台、扶梯和栏杆。平台以上的净空高度不应小于1.8m。
3.4.4 蓄热器位置的选定应符合与厂区蒸汽管网连接方便和热力设施集中的要求。
3.4.5 蓄热器宜设在车间较低的工作平台上。
3.4.6 车间内布置给水装置时宜靠近热工仪表室，水泵应设在远离热工仪表盘的一侧。
3.4.7 除氧水箱的标高应满足水泵不发生汽蚀的最低灌水高度。
3.4.8 手动给水调节阀应集中在热工仪表室内垂直于仪表盘的一侧。
3.4.9 热工仪表室应布置在振动较小的工作平台上，并设有煤气报警装置。
3.5 净化设备
3.5.1 15t以上的转炉，净化设备宜布置在上料跨内。
3.5.1 脱水器的污水管接至沉淀池所需的排水坡度宜在3/100到5/100范围内。
3.6风机房
3.6.1 风机房宜采用单层布置，设有液力耦合器的大中型转炉风机房可按两层布置。当风机房按两层布置时，鼓风机操作室和仪表控制室均应布置在操作层，其净空应不低于3.5m。底层可配置润滑系统的供排油设施。各种管道、电缆及电机通风设施，其净空应不低于3m。
3.6.2 如风机房设于炉子跨上部，风机房与上料系统之间必须设置隔墙。
3.6.3 主机之间以及主机与墙壁之间的净距应不小于1.3m；如只作为一般通道应不小于1.5m，作为主要通道应不小于2m；还应有足够的检修场地。
3.7 煤气管道
3.7.1 通向风机房的煤气管道宜采用架空敷设，并应有不小于3/1000的坡度，在最低点应设排水装置。
3.7.2 严禁室外管道埋地敷设。
3.7.3 架空敷设的管道应遵守gb gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中3.2.1条的有关规定。
3.7.4 如架空敷设的管道标高在2m以上，装设附件和经常维护的部位，应设有平台和扶梯。
3.7.5 如管道穿过楼板和墙壁，预留孔洞除应考虑管道上法兰尺寸要求外，还应保证与管道的间隙不小于20mm，穿过楼板的孔边应有100~150mm高的挡水排。
3.7.6 管道每隔一定间距应安设接地装置。如管道两端与设备连接，中间无法兰安装的管道可不考虑接地装置
3.7.7 管道的最高点和最低点的布置应距支架1m以上。
3.7.8 室外架空管道坡度应不小于5/1000。
3.8 管道附属装置的设置应遵守 gb6222-86《工业企业煤气安全规程》第四章的有关规定。
3.9 煤气柜
3.9.1 煤气柜不准建在居民稠密区，必须远离大型建筑、仓库，通讯和交通枢纽等重要设施，并应布置在通风良好的地方。
3.9.2 煤气柜周围应设有围墙，消防车道和消防设施。
3.9.3 煤气柜与周围建、构筑物的距离应满足gbj16-87《建筑设计防火规范》的有关规定。
4. 设计要求
4.1 汽化冷却
4.1.1 烟罩
4.1.1.1 烟罩的结构造型应避免死角、涡流，放置爆炸、沾钢和沾冷钢。
4.1.1.2 下降后的烟罩与炉口的距离不宜150mm。
4.1.1.3 烟罩于汽化冷却之间的水平间隙按12~20mm选定。
4.1.1.4 烟罩的罩裙倾斜角宜按30~50°选定。下缘直径按转炉衬砖炉口直径的2.5~3倍选定。
4.1.1.5 烟罩应采用管子隔板式结构，管道的连接应采用活动接头管组或金属软管。
4.1.1.6 除转炉倾动应与烟罩升降连锁外，还应增加升罩时回收阀打不开，回收时活动烟罩升不起等回收条件的连锁控制系统。
4.1.1.7 烟罩采用单独闭路循环水冷却，应设膨胀箱。
4.1.1.8 烟罩的升降系统必须设有在断电时的事故提升装置。
4.1.1.9 烟罩上的氧枪孔、副枪孔及加料孔应采取氮封措施。
4.1.2 汽化冷却烟道
4.1.2.1烟气流速按12~25m/s选定，小炉子取下限，大炉子取上限。
4.1.2.2 汽化冷却斜烟道的倾角不应小于55°。
4.1.2.3 汽化冷却烟道的拐点高度应大于喷渣高度。不同炉容的喷渣高度参见表2。
4.1.2.4 烟罩与汽化冷却烟道，汽化冷却烟道与一文的连接应采用水封、沙封或其他密封装置。
4.1.2.5 汽化冷却烟道的顶部应设泄瀑装置。
4.1.2.6 在汽化冷却烟道适宜的部位设检查孔和取样孔。
4.1.3 汽包
4.1.3.1 汽包的有效容积，应满足给水系统出故障时汽化冷却系统能连续工作直至炼完一炉钢所需的水量。
4.1.3.2 汽包壁应比普通汽冷装置的汽包壁厚1mm以上。
4.1.3.3 汽包材质的许用应力应取水管锅炉元件抗拉许用应力和受压容器疲劳许用应力中的较小值；疲劳破坏周期，必须大于15万次。
4.1.3.4 汽包内应装设换流管组。
4.1.3.5 汽包的设计应遵守劳人锅（1987）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和冶金部《炼钢安全规程》第9.2.4条的规定。
4.1.3.6 汽化冷却烟道给水及炉水标准应符合 表3的规定。
4.1.4 蓄热器
4.1.4.1 蓄热器细长比应取4~6。
4.1.4.2 蓄热器应装有安全阀、排放阀、排水阀、压力表、水位表和温度计。
4.2 烟气净化
4.2.1 设计烟气净化系统时，燃烧系数按0.08~0.1选取。
4.2.2 文氏管
4.2.2.1 第一级文氏管（一文）宜采用溢流文氏管，第二级文氏管（二文）宜采用可调喉口文氏管并采用液压伺服装置或电动执行机构调节喉口开度。
4.2.2.2 一文断面结构尺寸应根据烟气的流量、压力、温度及除尘效率的要求决定，并应与汽化冷却烟道的出口形状和尺寸相配合。
4.2.2.3 汽化冷却烟道与一文采用水封连接，在设计时应注意如下方面：
a.水封槽断面
b.水封槽深度
c. 水封板材质和强度；
d.水位检测孔、溢流口、清扫口和遮挡盖板
4.2.2.4 二文断面结构尺寸应根据烟气的流量、压力、温度及除尘效率要求决定。并与一文脱水器和二文脱水器的尺寸及形状相配合。
4.2.2.5二文的收缩段应设检查孔。进出口应设测压孔、测温孔。
4.2.2.6二文喉口的调节阀应能自动和手动调节，烟罩测得的微差压和喉口调节阀联动和自动调节。
4.2.2.7净化系统供水宜采用一炉一泵供水制。
4.2.2.8循环水质处理系统中应设净化和水稳装置。
4.2.2.9 供水管路应设过滤器，其滤网开孔不大于4~8mm。
4.2.3 脱水器
4.2.3.1 重力脱水器的锥体斜度宜大于60°，脱水器入口处的锥体部位应设防护板。脱水器侧面应设有检查孔和泄瀑装置。
4.2.3.2 丝网除雾器必须设水冲洗装置。水冲洗与转炉运转连锁，炼完一炉钢冲洗一次，冲洗时间为3~5min，水压不应小于3×105pa（3.1kg/cm2）。丝网应采用不锈钢材料。
4.2.3.3 弯头脱水器的叶片应设水冲洗装置。冲洗要求与丝网除雾器相同。
4.2.3.4 叶轮旋流脱水器的旋流器与脱水器器壁之间，应有适当距离，以免造成堵塞。
4.2.3.5 脱水器上应设清扫孔和检查孔，一文脱水器上应设置泄瀑装置。
4.2.3.6 脱水器的排污水封有足够的水封高度，以防漏气，大炉子的水封应采用密闭式，并设有通风系统。
4.3 风机和管道
4.3.1 风机房
4.3.1.1 风机房为乙类生产厂房、二级危险场所。建筑设计按w-2类进行。
4.3.1.2 风机房应设消防设备、火警信号和联络电话。
4.3.1.3 风机房电气设备应符合防爆要求，照明装置必须为防爆型。
4.3.1.4 风机房内应设有不少于20次/h换气的事故排风。平时排风为6~8次/h。
4.3.2 风机
4.3.2.1风机转子、外壳应具有较高的耐磨性和一定的耐腐蚀性。
4.3.2.2风机应选用带有水冲洗装置的。
4.3.2.3应按一炉一机制配备风机，风机的电机通风应有专用的送风冷却系统。
4.3.2.4风机应具有良好的密封、防爆和抗震性能。
4.3.2.5如采用液力耦合器调速，耦合器滑差率应小于3%，调速范围要大。
4.3.3 三通阀
4.3.3.1三通阀宜采用机械连杆式三通切换阀和电动蝶阀。阀门的切换动作应迅速、平稳、准确和可靠。
4.3.3.2三通阀与煤气成分连续分析装置联锁。一氧化碳低于规定值或氧高于规定值时，三通阀放散。
4.3.3.3三通阀在炼完一炉钢后应能自动冲洗。
4.3.4 烟囱
4.3.4.1 一氧化碳排放量大于国家规定时，烟囱出口应设置点火装置。
4.3.4.2一座转炉设一根放散烟囱。
4.3.4.3如风机房布置在厂房中层或顶部平台时，每座炉子风机后的放散烟囱应单独敷设。
4.3.4.4风机房布置在地平面，放散烟囱选用钢质的，可采用几座转炉的放散烟囱架设在一起组成放散塔。
4.3.4.5放散塔顶部装有点火装置和燃烧装置处，应设置平台和梯子。
4.3.4.6烟囱底部应装有冷凝水排出和清灰设施。
4.3.4.7如放散烟囱或放散塔成为该区域最高点时，应有避雷装置。
4.3.4.8放散烟囱内煤气最低流速必须大于火焰在管道内的传播速度。
4.3.5 煤气管道
4.3.5.1确定管道直径，应根据系统运行中出现的最大流量和允许的最大压力损失计算，同时应考虑管道的经济流速以及防止灰尘在管道内沉降等方面的技术要求。
4.3.5.2如多座转炉合用通往煤气柜的管道，流量应按相应座数转炉同时回收煤气的最大气量之和计算。
4.3.5.3风机后管道流速见表4。
4.3.5.3 管壁厚度确定应考虑强度和腐蚀因素。
4.4 煤气贮存
4.4.1 煤气柜
4.4.1.1煤气柜的设计必须遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中“煤气柜”的有关规定。
4.4.1.2湿式煤气柜上升速度应小于1.5m/min。
4.4.1.3煤气柜容积的确定必须考虑如下因素：
a.波动调节容量；
b.突发剩余安全量；
c.上、下限安全容量。
4.4.1.4煤气柜与三通阀和加压机应设联锁或控制装置，煤气柜气位达到上限时，三通阀进行放散；煤气柜处于低位时，加压机停止运转。
4.4.1.5水槽侧板的下部应有1~2个人孔，人孔直径为500~600mm。
4.4.1.6溢流管不应少于2个。
4.4.1.7进出气管应露出水面500mm，并设排污设施。
4.4.1.8寒冷地区必须设置防止水封和水槽冻结的蒸汽保温管。
4.4.1.9煤气柜应设避雷装置。
4.4.2 水封
4.4.2.1正常回收时，逆止水封的水封高度不应小于100mm。
4.4.2.2水封应保证水源可靠。
4.4.2.3逆止水封应设有煤气放散管、防爆阀、冲水管、液面调节器和指示计。
4.4.2.4寒冷地区室外设置的水封，必须设有保温措施。
5. 检验
5.1气化冷却
5.1.1汽化冷却烟道上的连接法兰，在焊接前应进行矫正，其不平度应小于法兰直径的1/1000。
5.1.2 汽化冷却烟道安装后的高度及水平尺寸误差不应超过1/1000。
5.1.3 汽化冷却系统安装后，进行保温之前必须进行水压试验。具体见冶金部《炼钢安全规程》第9.2.5条的规定。
5.1.4 汽包安全阀调整时的压力按劳人锅（1978）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和冶金部《炼钢安全规程》第9.2.6条规定执行。
5.2烟气净化
5.2.1溢流文氏管安装时，必须进行校正，溢流堰必须水平。
5.2.2内喷式单喷嘴中心偏差不应大于5mm。
5.2.3喷嘴中心到喉口中心的垂直距离偏差不应大于5mm。
5.2.4净化系统安装后必须进行气密性试验，试验按照本规程5.3节要求进行。
5.3风机及管道
5.3.1转炉煤气风机前冷却烟道、净化设备及管道的试验压力为计算压力加5×103pa（510mmh2o）。
5.3.2室内外管道2h内泄漏率应小于2%。
5.4 煤气贮存
5.4.1 大容积气柜基础不均匀沉陷不应超过100mm，小容积气柜不应超过75mm。
5.4.2 水槽底部、水槽壁和水槽平台安装后，应进行注水试验。
5.4.3钟罩及塔壁焊缝应进行渗漏试验，焊缝有缺陷处应铲掉重焊。
5.4.4 挂环水槽应进行注水试验；注水后1h，水槽外面焊缝应无潮湿漏水现象。
5.4.5气柜的升降和严密性试验应遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》6.1.3条。
6. 操作运行
6.1炉前
6.1.1 准备
6.1.1.1与煤气加压站和除尘风机房取得联系，做到三方确认无误。
6.1.1.2三通阀必须置于放散位置。
6.1.1.3应对下列设备进行检查，是否处于正常状态。
a.氧枪、副枪氮封口封闭；
b.汇总料仓上下阀门关闭；
c.活动烟罩水封的高度和溢流正常；
d.三通阀与烟罩联锁有效；
e.二文喉口的调节灵活；
f.各种开关、仪表、信号正常。
6.1.1.4出钢口宜堵塞，炉口结渣程度应符合回收要求。
6.1.2 操作
6.1.2.1具备回收条件后，接到加压站回收信号时，方可回收，当接到停止回收信号时，应立即停止回收。
6.1.2.2氧枪吹氧1~5min后方可降罩，降罩一定时间后三通阀才能置于回收位置，三通阀置于放散位置后一段时间，方可停止吹氧。
6.1.2.3两炉生产间隔时间过长时，应预先通知煤气加压站。
6.1.2.4在下列情况之一时，不宜回收：
a.新开炉1~5炉；
b.大补炉后的第1炉；
c.回炉钢量大于或等于1/3装入量。
6.1.2.5回收时遇到下列情况之一时，必须停止回收：
a.发生炉内大喷溅，无法制止；
b.烟罩氧枪严重漏水；
c.需提枪处理；
d.烟罩、三通阀等设备故障；联络和监视信号中断，影响煤气回收。
6.2汽化冷却
6.2.1 准备
6.2.1.1 新开炉以前应关闭汽化冷却烟道、汽包和膨胀箱上的所有排污阀门，并将新水加至规定高度。
6.2.1.2关闭和密闭汽化冷却设备的人孔、检查孔、排污孔、清扫孔和密封孔。
6.2.1.3汽化冷却烟道、汽包、蓄热器上的压力表，水位计，安全阀和管道上的阀门均应处于正常状态。
6.2.2操作案
6.2.2.1转炉开吹后，开始均匀补水，汽包蓄热器、膨胀箱和管道严禁在漏水情况下运行。
6.2.2.2汽化冷却烟道禁止在低水位或满水位状态下运行。
6.2.2.3当汽化冷却装置发生下列情况之一时，转炉应停止吹炼；
a.汽包严重缺水、水位低于下限水位；
b.汽包水位已升到最高可见度水位以上或经关闭给水阀放水后仍不见水位；
c.水位表或安全阀失灵；
d.汽包压力超过设定压力。
6.2.2.4转炉停炉后关闭汽包出气阀门，同时大开放散阀。
6.3 净化回收
6.3.1 准备
6.3.1.1接转炉开炉信号后，应立即通知泵房和煤气加压站。
6.3.1.2各水阀门、水封溢流高度正常，喷水的水压和水量达到规定值。封闭或关闭一文、二文及其水槽脱水器的清扫孔、人孔、检查孔和密封挡板。
6.3.1.3采用电动执行机构的可调文氏管和炉口微差压变送器应有手动调节转为自动调节。
6.3.2操作
6.3.2.1可调文氏管无自动微差压调节时，每炉应手动调节从全闭到全开两次以上。
6.3.2.2运行时应检查各设备的连接部位、给水流量、水封、氮封是否正常及各冲洗部位是否处于冲洗状态。停机时也应检查水封是否处于正常状态。
6.3.2.3每天应至少一次检查1次除尘用水水质，要求：
a.ph值：7~11；
b.悬浮物：不大于150mg/l；
c.硬度：小于10mgn/l；
6.3.2.4除尘水压不足时，立即找出原因，并调整到规定压力，否则不准继续吹炼。
6.3.2.5接到停炉通知后，先将可调文氏管调至最大开度，风机至少运行30min，关闭一文用水阀，再关闭二文用水阀，然后停止风机。
6.3.3事故处理
6.3.3.1在回收前或回收过程中遇有三通阀失灵时，应立即调整和抢修，如经调整无效或抢修时间过长则应停止回收，并通知炉前和加压站。
6.3.3.2接到加压站的一氧化碳含量降低和氧含量增高信号后，应对净化回收系统进行检查并采取措施。
6.3.3.3当发生下列情况之一时，应通知炉前立即停止回收：
a.停电或停水；
b.可调文氏管发生故障；
c.除尘系统设备出现破损或异常时。
6.4风机及管道
6.4.1准备
6.4.1.1应检查风机、电机、液力耦合器是否符合启动要求。
6.4.1.2电机启动前，应先打开液力耦合器轴承供油阀，待电机达到高速后再打开通往液力耦合器工作油腔上的截止阀。
6.4.1.3风机启动前，应关闭风机进口蝶阀。
6.4.1.4应封闭或关闭风机前后煤气管道及水封阀、水封槽上的孔或检查孔。
6.4.1.5应检查三通阀电气开关联锁是否可靠，阀体是否灵活和密封，并处于放散状态。
6.4.2运行
6.4.2.1风机不准两台以上同时启动。
6.4.2.2单机连续冷启动不应超过3次。
6.4.2.3风机启动30s后，液力耦合器油泵压力达不到设定值，应停机。
6.4.2.4风机主油泵压力上升后，停止副油泵工作，当压力降低时，应启动副油泵，仍无法达到正常压力，应停机。
6.4.2.5启动风机后逐渐使风机增速到额定转速，然后减速至最低值，再逐渐开大进风蝶阀。
6.4.2.6风机处在低速运转时方可打开冲洗水阀冲洗转子，冲洗后应关好冲洗水阀门。如为自动冲洗，将冲洗水管道的薄膜阀开关与液力耦合器实现低速联锁，采用手动时每次冲洗3min以上。
6.4.2.7风机运转中，三通阀应能根据需要灵活切换。
6.4.2.8停机时先将切换开关置于手动位置，导油管处于低速位置，关闭液力耦合器工作油腔管路上的截止阀。
6.4.2.9停机后关闭润滑油阀门，停止油泵供油。
6.4.2.10停机后关闭冷却水、除尘冲洗水和电源。
6.4.3事故处理
6.4.3.停电停水，立即通知炉前提枪，当高、低压电全断时，用手摇泵对风机供油。
6.4.3.2风机、电机、液力耦合器发生强烈震动，或机壳内有碰撞和摩擦声，应立即停机。
6.4.3.3风机或液力耦合器液位下降低于最低油位线时，经加油仍无效，应立即停机。
6.4.3.4风机和液力耦合器的主油泵工作不正常，轴承温度超过70度时，应立即停机。
6.4.3.5风机、电机、液力耦合器的轴向窜动较大时，应立即停机。
6.4.3.6润滑油压力低于下限值，经处理后仍未上升，应立即停机。
6.5煤气贮存
6.5.1准备
6.5.1.1 煤气进柜前，应用氮气吹扫煤气柜，将回收管道和用气管道按下列分段进行吹扫，化验分析含氧量小于2%后，方可停止吹扫。分段为：水封逆止阀至煤气柜进口水封；煤气柜进口水封至煤气柜出口水封。
6.5.1.2应关闭气柜放散阀、取样阀、排污阀，煤气进出管活接头水封和水封溢流正常，将煤气净出口v型水封补满水。
6.5.2操作
6.5.2.1最大煤气贮量不应超过气柜容量的95%，最小煤气贮量不应少于气柜容量的20%。当煤气柜贮气量下降到30%时，则应与供气机组联系，如不能继续回收煤气，应通知用户作停气准备。
6.5.2.2回收中应随时对下列设备进行检查：
a.v型水封溢流水；
b.放散阀和煤气柜进出口活接头水封溢流水；
c.正向外供应煤气的出口水封高度和溢流水；
d.气柜的上升、下降情况。
6.5.2.3煤气含氧量大于2%或一氧化碳含量小于35%，不准使用，且应在逐渐放散柜内少量煤气后再回收煤气进行混合，取样分析合格后方可使用。
6.5.2.4遇下列情况之一时，应专门对回收的煤气成分进行分析。
a.三通阀故障；
b.可调文氏管故障；
c.汽化冷却系统和净化系统漏入空气。
6.5.2.5正常回收时，如未设置气体成分连续分析装置，则应在每炉结束的3min后取样分析氧含量和一氧化碳含量，每两炉做一次煤气成分全分析。
6.5.2.6不回收时，接班后应对柜内煤气进行成分全分析；班内不回收时，则应在接班、中间、交班时进行三次煤气成分全分析。
6.5.2.7如不能继续回收应及时通知炉前。
7. 维修检修
7.1维护
7.1.1设备、管道在运行期间严禁人身体的任何部位接触受热部件。
7.1.2在汽化冷却烟道运行时，禁止对受压部件进行焊接缝、紧螺栓等作业，检修后的烟道允许在开始预热过程中紧法兰和人孔等处的螺栓，热紧时汽化冷却烟道气压不应超过规定值。
7.1.3汽化冷却烟道未经充分通风降温或温度在60度以上时，不允许人员进入内部作业。
7.1.4汽包运行时，严禁在安全阀、防爆门、法兰盘等处停留。
7.1.5氧枪氮封口失灵时，应及时疏通或更换氮封装置。
7.1.6活动烟罩沙封或水封应定期维护修理。
7.1.7及时清除氧枪封口及活动烟罩接头范围内的钢渣。
7.1.8加料溜槽烧穿时，必须停炉处理。
7.1.9汽化冷却装置在新建、改建、扩建、大修后
7.1.10应定期检查一文和二文喷嘴，如发现堵塞，应立即修理或更换。
7.1.11排污水封应定期进行排污、清理、调整水面。
7.1.12停炉后应检查溢流文氏管、溢流水槽积灰情况，每个炉役应打开排污阀清除积灰。
7.1.13 停炉后应立即将二文排污阀打开，对二文进水阀们壳体进水腔进行冲洗，要求二文排污阀不准有排污堵塞情况发生。
7.1.14停炉后应对水封闸板等用高压水冲洗。
7.1.15应定期对气柜壁的腐蚀程度、密封程度等进行检查并进行排污清理。
7.2 检修
7.2.1作业区内的检修必须遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中7.2节中的各项规定。
7.2.2活动烟罩、汽化冷却烟道应定期更换。
7.2.3汽包安全阀至少一年应校验一次。
7.2.4汽包壁5年应测厚1次。
7.2.5一文喉口、喷嘴、水管弯头、进出水阀门应定期更换。如损坏或堵死时应及时更换。
7.2.6脱水器应定期打开人孔进行清灰、检查修理，并及时疏通排污水管。
7.2.7应定时对风机进口蝶阀进行清洗和对涡轮箱、轴承等部位加油、检查、清理或更换阀板上的密封圈及弹簧。
7.2.8每炉役应检查转子、叶片、密封等部位的磨损情况，超过安装技术标准时则应更换，经清理修整后应进行动平衡校准。
7.2.9液力耦合器的油过滤器每炉役应清洗一次，阻力值过大时必须更换，经化验不合格的润滑油应更换。
7.2.10定期拆洗油过滤器、冷却器，清洗油管、油箱，化验和更换润滑油。
7.2.11三通阀每年应拆开清洗或整体更换。
7.2.12回收系统检修前，应将风机至煤气柜的水封封到安全高度，再将一文水封盘中水放掉，三通阀置于放散位置，风机排气不小于30min。
8. 安全与卫生
8.1煤气设施15m以内属于煤气危险区，应设明显标志。
8.2作业区巡检必须两人通行，并携带一氧化碳报警器。
8.3炉口以上平台、放散管风机后部以及排水点应特别注意防止一氧化碳中毒。
8.4必须定期对氧枪孔、副枪孔、原料仓、下料溜槽孔、管道检查孔、放散阀、水封处进行一氧化碳浓度测定，一氧化碳浓度超过30mg/m3时，应采取措施。
8.5取煤气样时应站在上风处。
8.6汽化冷却控制室、风机房、加压站应通风良好，并设一氧化碳报警装置。
8.7蒸汽放散噪音超过国家标准时，放散管要安装消音器。
8.8在易泄露煤气的部位作业时，应佩戴氧气呼吸器。
8.9净化回收各设备、管道上应有醒目标志，明显写明设备名称、编号、介质温度、压力、流向等。
8.10非工作人员需经许可并有人带领才准进入净化回收区域。
8.11发给职工的防护用品应正确佩戴使用，进入煤气回收净化区必须佩戴安全帽。
8.12电气、机械设备检修时，应实行挂牌检修制度。
8.13要严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全方针，经常开展“危险预知”和“安全对策”等活动，并严格执行安全规程、规定和法令。
8.14转炉煤气的事故抢救应遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》第8章的规定。
1. 总则
为了安全、有效地回收转炉煤气，节约能源，保护环境，提高经济效益，特制订本规程。
本规程适用于湿法回收转炉煤气的汽化冷却、烟气净化、风机及其管道、煤气储存的设计、检验、操作和维护检修。在执行本规程的同时，还应遵守国家颁布的其他有关规程、规范和标准。
达不到规程规定的现有企业，应在改建、扩建和大、中修中进行改进，在规定的时间内达到本规程要求。
各有关企业应根据本规程和gb6222-86《工业企业煤气安全规程》规定制定具体实施细则。
2. 基本要求
2.1 容量在15t以上（含13-15t，以下同）的氧气转炉应回收利用煤气。
2.2 吨钢煤气的回收量应符合表1的规定。
2.3 回收的煤气质量和成分应符合下列要求：
a.发热值不应低于6200kj/m3；
b.氧含量应小于2%；
c.含尘浓度不应大于20mg/m3（用气点）。
2.4 排放的烟气含尘浓度，老厂应小于150mg/m3，新厂应小于100mg/m3。
2.5 放散的烟气一氧化碳排放量应符合下列要求：
a.烟囱高度
100m
时，排放量小于
1700kg
/h；
b.烟囱高度
60m
时，排放量小于
620kg
/h；
c.烟囱高度
30m
时，排放量小于
160kg
/h；
2.6 应定期对排放烟气的含尘浓度、一氧化碳排放量和气柜出口处的煤气含尘浓度等进行测定。
2.7 作业区一氧化碳浓度应小于30 mg/m3。
2.8 净化回收系统应采用煤气成分连续分析仪；烟罩压力控制应采用微差压控制装置。
2.9 净化回收系统应采用两路电源供电，并备有事故照明和事故操作电源。
2.10 净化回收系统的设计必须由炼钢、热力，通风除尘、燃气等专业具有工程师职称的技术人员承担。
2.11 初步设计书中应有安全技术、工业卫生和环境保护的专篇；
2.12 汽化冷却系统、烟气净化系统、煤气回收系统都必须按相应规程规定的程序和要求验收。
2.13 工程的验收必须有使用单位的总工程师或技术负责人、环保和安全负责人参加。
2.14 必须建立生产、检修、设备事故、人身事故、设备更新改造等的技术档案。
2.15 必须对操作、维修和管理人员进行专业培训。并按gb gb6222-86《工业企业煤气安全规程》、冶金部《炼钢安全规程》、劳人锅（1987）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和本规程的相应内容进行考核，经考核合格者持证方准上岗。
3. 设备布置
3.1 净化回收系统的设备、机房、煤气柜以及有可能泄露煤气的其他构件，应布置在主厂房夏季最小频率风向的上风侧。
3.2 每座转炉应单独设置一套煤气净化回收系统。
3.3 净化回收系统的设备布置应紧凑合理并符合防尘、隔烟、自然采光、运行维护、检修等方面的要求。
3.4 汽化冷却装置
3.4.1
汽包及膨胀箱上的仪表必须面向外墙。
3.4.2
汽包及膨胀箱的维护运行通道应布置在外墙侧。操作面宽度应不小于
1.2m
，单纯通道宽度应不小于
0.8m
。
3.4.3
如汽包及膨胀箱位置较高，其主蒸汽管和蒸汽母管处的阀门应设置操作平台、扶梯和栏杆。平台以上的净空高度不应小于
1.8m
。
3.4.4
蓄热器位置的选定应符合与厂区蒸汽管网连接方便和热力设施集中的要求。
3.4.5
蓄热器宜设在车间较低的工作平台上。
3.4.6
车间内布置给水装置时宜靠近热工仪表室，水泵应设在远离热工仪表盘的一侧。
3.4.7
除氧水箱的标高应满足水泵不发生汽蚀的最低灌水高度。
3.4.8
手动给水调节阀应集中在热工仪表室内垂直于仪表盘的一侧。
3.4.9
热工仪表室应布置在振动较小的工作平台上，并设有煤气报警装置。
3.5 净化设备
3.5.1
15t以上的转炉，净化设备宜布置在上料跨内。
3.5.1
脱水器的污水管接至沉淀池所需的排水坡度宜在3/100到5/100范围内。
3.6风机房
3.6.1
风机房宜采用单层布置，设有液力耦合器的大中型转炉风机房可按两层布置。当风机房按两层布置时，鼓风机操作室和仪表控制室均应布置在操作层，其净空应不低于
3.5m
。底层可配置润滑系统的供排油设施。各种管道、电缆及电机通风设施，其净空应不低于
3m
。
3.6.2
如风机房设于炉子跨上部，风机房与上料系统之间必须设置隔墙。
3.6.3
主机之间以及主机与墙壁之间的净距应不小于
1.3m
；如只作为一般通道应不小于
1.5m
，作为主要通道应不小于
2m
；还应有足够的检修场地。
3.7 煤气管道
3.7.1
通向风机房的煤气管道宜采用架空敷设，并应有不小于3/1000的坡度，在最低点应设排水装置。
3.7.2
严禁室外管道埋地敷设。
3.7.3
架空敷设的管道应遵守gb gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中3.2.1条的有关规定。
3.7.4
如架空敷设的管道标高在
2m
以上，装设附件和经常维护的部位，应设有平台和扶梯。
3.7.5
如管道穿过楼板和墙壁，预留孔洞除应考虑管道上法兰尺寸要求外，还应保证与管道的间隙不小于
20mm
，穿过楼板的孔边应有100~
150mm
高的挡水排。
3.7.6
管道每隔一定间距应安设接地装置。如管道两端与设备连接，中间无法兰安装的管道可不考虑接地装置
3.7.7
管道的最高点和最低点的布置应距支架
1m
以上。
3.7.8
室外架空管道坡度应不小于5/1000。
3.8 管道附属装置的设置应遵守 gb6222-86《工业企业煤气安全规程》第四章的有关规定。
3.9 煤气柜
3.9.1
煤气柜不准建在居民稠密区，必须远离大型建筑、仓库，通讯和交通枢纽等重要设施，并应布置在通风良好的地方。
3.9.2
煤气柜周围应设有围墙，消防车道和消防设施。
3.9.3
煤气柜与周围建、构筑物的距离应满足gbj16-87《建筑设计防火规范》的有关规定。
4. 设计要求
4.1 汽化冷却
4.1.1
烟罩
4.1.1
.1 烟罩的结构造型应避免死角、涡流，放置爆炸、沾钢和沾冷钢。
4.1.1
.2 下降后的烟罩与炉口的距离不宜
150mm
。
4.1.1
.3 烟罩于汽化冷却之间的水平间隙按12~
20mm
选定。
4.1.1
.4 烟罩的罩裙倾斜角宜按30~50°选定。下缘直径按转炉衬砖炉口直径的2.5~3倍选定。
4.1.1
.5 烟罩应采用管子隔板式结构，管道的连接应采用活动接头管组或金属软管。
4.1.1
.6 除转炉倾动应与烟罩升降连锁外，还应增加升罩时回收阀打不开，回收时活动烟罩升不起等回收条件的连锁控制系统。
4.1.1
.7 烟罩采用单独闭路循环水冷却，应设膨胀箱。
4.1.1
.8 烟罩的升降系统必须设有在断电时的事故提升装置。
4.1.1
.9 烟罩上的氧枪孔、副枪孔及加料孔应采取氮封措施。
4.1.2
汽化冷却烟道
4.1.2
.1烟气流速按12~
25m
/s选定，小炉子取下限，大炉子取上限。
4.1.2
.2 汽化冷却斜烟道的倾角不应小于55°。
4.1.2
.3 汽化冷却烟道的拐点高度应大于喷渣高度。不同炉容的喷渣高度参见表2。
4.1.2
.4 烟罩与汽化冷却烟道，汽化冷却烟道与一文的连接应采用水封、沙封或其他密封装置。
4.1.2
.5 汽化冷却烟道的顶部应设泄瀑装置。
4.1.2
.6 在汽化冷却烟道适宜的部位设检查孔和取样孔。
4.1.3
汽包
4.1.3
.1 汽包的有效容积，应满足给水系统出故障时汽化冷却系统能连续工作直至炼完一炉钢所需的水量。
4.1.3
.2 汽包壁应比普通汽冷装置的汽包壁厚
1mm
以上。
4.1.3
.3 汽包材质的许用应力应取水管锅炉元件抗拉许用应力和受压容器疲劳许用应力中的较小值；疲劳破坏周期，必须大于15万次。
4.1.3
.4 汽包内应装设换流管组。
4.1.3
.5 汽包的设计应遵守劳人锅（1987）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和冶金部《炼钢安全规程》第9.2.4条的规定。
4.1.3
.6 汽化冷却烟道给水及炉水标准应符合 表3的规定。
4.1.4
蓄热器
4.1.4
.1 蓄热器细长比应取4~6。
4.1.4
.2 蓄热器应装有安全阀、排放阀、排水阀、压力表、水位表和温度计。
4.2 烟气净化
4.2.1
设计烟气净化系统时，燃烧系数按0.08~0.1选取。
4.2.2
文氏管
4.2.2
.1 第一级文氏管（一文）宜采用溢流文氏管，第二级文氏管（二文）宜采用可调喉口文氏管并采用液压伺服装置或电动执行机构调节喉口开度。
4.2.2
.2 一文断面结构尺寸应根据烟气的流量、压力、温度及除尘效率的要求决定，并应与汽化冷却烟道的出口形状和尺寸相配合。
4.2.2
.3 汽化冷却烟道与一文采用水封连接，在设计时应注意如下方面：
a.水封槽断面
b.水封槽深度
c. 水封板材质和强度；
d.水位检测孔、溢流口、清扫口和遮挡盖板
4.2.2
.4 二文断面结构尺寸应根据烟气的流量、压力、温度及除尘效率要求决定。并与一文脱水器和二文脱水器的尺寸及形状相配合。
4.2.2
.5二文的收缩段应设检查孔。进出口应设测压孔、测温孔。
4.2.2
.6二文喉口的调节阀应能自动和手动调节，烟罩测得的微差压和喉口调节阀联动和自动调节。
4.2.2
.7净化系统供水宜采用一炉一泵供水制。
4.2.2
.8循环水质处理系统中应设净化和水稳装置。
4.2.2
.9 供水管路应设过滤器，其滤网开孔不大于4~
8mm
。
4.2.3
脱水器
4.2.3
.1 重力脱水器的锥体斜度宜大于60°，脱水器入口处的锥体部位应设防护板。脱水器侧面应设有检查孔和泄瀑装置。
4.2.3
.2 丝网除雾器必须设水冲洗装置。水冲洗与转炉运转连锁，炼完一炉钢冲洗一次，冲洗时间为3~5min，水压不应小于3×105pa（
3.1kg
/cm2）。丝网应采用不锈钢材料。
4.2.3
.3 弯头脱水器的叶片应设水冲洗装置。冲洗要求与丝网除雾器相同。
4.2.3
.4 叶轮旋流脱水器的旋流器与脱水器器壁之间，应有适当距离，以免造成堵塞。
4.2.3
.5 脱水器上应设清扫孔和检查孔，一文脱水器上应设置泄瀑装置。
4.2.3
.6 脱水器的排污水封有足够的水封高度，以防漏气，大炉子的水封应采用密闭式，并设有通风系统。
4.3 风机和管道
4.3.1
风机房
4.3.1
.1 风机房为乙类生产厂房、二级危险场所。建筑设计按w-2类进行。
4.3.1
.2 风机房应设消防设备、火警信号和联络电话。
4.3.1
.3 风机房电气设备应符合防爆要求，照明装置必须为防爆型。
4.3.1
.4 风机房内应设有不少于20次/h换气的事故排风。平时排风为6~8次/h。
4.3.2
风机
4.3.2
.1风机转子、外壳应具有较高的耐磨性和一定的耐腐蚀性。
4.3.2
.2风机应选用带有水冲洗装置的。
4.3.2
.3应按一炉一机制配备风机，风机的电机通风应有专用的送风冷却系统。
4.3.2
.4风机应具有良好的密封、防爆和抗震性能。
4.3.2
.5如采用液力耦合器调速，耦合器滑差率应小于3%，调速范围要大。
4.3.3
三通阀
4.3.3
.1三通阀宜采用机械连杆式三通切换阀和电动蝶阀。阀门的切换动作应迅速、平稳、准确和可靠。
4.3.3
.2三通阀与煤气成分连续分析装置联锁。一氧化碳低于规定值或氧高于规定值时，三通阀放散。
4.3.3
.3三通阀在炼完一炉钢后应能自动冲洗。
4.3.4
烟囱
4.3.4
.1 一氧化碳排放量大于国家规定时，烟囱出口应设置点火装置。
4.3.4
.2一座转炉设一根放散烟囱。
4.3.4
.3如风机房布置在厂房中层或顶部平台时，每座炉子风机后的放散烟囱应单独敷设。
4.3.4
.4风机房布置在地平面，放散烟囱选用钢质的，可采用几座转炉的放散烟囱架设在一起组成放散塔。
4.3.4
.5放散塔顶部装有点火装置和燃烧装置处，应设置平台和梯子。
4.3.4
.6烟囱底部应装有冷凝水排出和清灰设施。
4.3.4
.7如放散烟囱或放散塔成为该区域最高点时，应有避雷装置。
4.3.4
.8放散烟囱内煤气最低流速必须大于火焰在管道内的传播速度。
4.3.5
煤气管道
4.3.5
.1确定管道直径，应根据系统运行中出现的最大流量和允许的最大压力损失计算，同时应考虑管道的经济流速以及防止灰尘在管道内沉降等方面的技术要求。
4.3.5
.2如多座转炉合用通往煤气柜的管道，流量应按相应座数转炉同时回收煤气的最大气量之和计算。
4.3.5
.3风机后管道流速见表4。
4.3.5
.3 管壁厚度确定应考虑强度和腐蚀因素。
4.4 煤气贮存
4.4.1
煤气柜
4.4.1
.1煤气柜的设计必须遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中“煤气柜”的有关规定。
4.4.1
.2湿式煤气柜上升速度应小于
1.5m
/min。
4.4.1
.3煤气柜容积的确定必须考虑如下因素：
a.波动调节容量；
b.突发剩余安全量；
c.上、下限安全容量。
4.4.1
.4煤气柜与三通阀和加压机应设联锁或控制装置，煤气柜气位达到上限时，三通阀进行放散；煤气柜处于低位时，加压机停止运转。
4.4.1
.5水槽侧板的下部应有1~2个人孔，人孔直径为500~
600mm
。
4.4.1
.6溢流管不应少于2个。
4.4.1
.7进出气管应露出水面
500mm
，并设排污设施。
4.4.1
.8寒冷地区必须设置防止水封和水槽冻结的蒸汽保温管。
4.4.1
.9煤气柜应设避雷装置。
4.4.2
水封
4.4.2
.1正常回收时，逆止水封的水封高度不应小于
100mm
。
4.4.2
.2水封应保证水源可靠。
4.4.2
.3逆止水封应设有煤气放散管、防爆阀、冲水管、液面调节器和指示计。
4.4.2
.4寒冷地区室外设置的水封，必须设有保温措施。
5. 检验
5.1气化冷却
5.1.1
汽化冷却烟道上的连接法兰，在焊接前应进行矫正，其不平度应小于法兰直径的1/1000。
5.1.2
汽化冷却烟道安装后的高度及水平尺寸误差不应超过1/1000。
5.1.3
汽化冷却系统安装后，进行保温之前必须进行水压试验。具体见冶金部《炼钢安全规程》第9.2.5条的规定。
5.1.4
汽包安全阀调整时的压力按劳人锅（1978）4号《蒸汽锅炉安全监察规程》和冶金部《炼钢安全规程》第9.2.6条规定执行。
5.2烟气净化
5.2.1
溢流文氏管安装时，必须进行校正，溢流堰必须水平。
5.2.2
内喷式单喷嘴中心偏差不应大于
5mm
。
5.2.3
喷嘴中心到喉口中心的垂直距离偏差不应大于
5mm
。
5.2.4
净化系统安装后必须进行气密性试验，试验按照本规程5.3节要求进行。
5.3风机及管道
5.3.1
转炉煤气风机前冷却烟道、净化设备及管道的试验压力为计算压力加5×103pa（510mmh2o）。
5.3.2
室内外管道2h内泄漏率应小于2%。
5.4 煤气贮存
5.4.1
大容积气柜基础不均匀沉陷不应超过
100mm
，小容积气柜不应超过
75mm
。
5.4.2
水槽底部、水槽壁和水槽平台安装后，应进行注水试验。
5.4.3
钟罩及塔壁焊缝应进行渗漏试验，焊缝有缺陷处应铲掉重焊。
5.4.4
挂环水槽应进行注水试验；注水后1h，水槽外面焊缝应无潮湿漏水现象。
5.4.5
气柜的升降和严密性试验应遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》6.1.3条。
6. 操作运行
6.1炉前
6.1.1
准备
6.1.1
.1与煤气加压站和除尘风机房取得联系，做到三方确认无误。
6.1.1
.2三通阀必须置于放散位置。
6.1.1
.3应对下列设备进行检查，是否处于正常状态。
a.氧枪、副枪氮封口封闭；
b.汇总料仓上下阀门关闭；
c.活动烟罩水封的高度和溢流正常；
d.三通阀与烟罩联锁有效；
e.二文喉口的调节灵活；
f.各种开关、仪表、信号正常。
6.1.1
.4出钢口宜堵塞，炉口结渣程度应符合回收要求。
6.1.2
操作
6.1.2
.1具备回收条件后，接到加压站回收信号时，方可回收，当接到停止回收信号时，应立即停止回收。
6.1.2
.2氧枪吹氧1~5min后方可降罩，降罩一定时间后三通阀才能置于回收位置，三通阀置于放散位置后一段时间，方可停止吹氧。
6.1.2
.3两炉生产间隔时间过长时，应预先通知煤气加压站。
6.1.2
.4在下列情况之一时，不宜回收：
a.新开炉1~5炉；
b.大补炉后的第1炉；
c.回炉钢量大于或等于1/3装入量。
6.1.2
.5回收时遇到下列情况之一时，必须停止回收：
a.发生炉内大喷溅，无法制止；
b.烟罩氧枪严重漏水；
c.需提枪处理；
d.烟罩、三通阀等设备故障；联络和监视信号中断，影响煤气回收。
6.2汽化冷却
6.2.1
准备
6.2.1
.1 新开炉以前应关闭汽化冷却烟道、汽包和膨胀箱上的所有排污阀门，并将新水加至规定高度。
6.2.1
.2关闭和密闭汽化冷却设备的人孔、检查孔、排污孔、清扫孔和密封孔。
6.2.1
.3汽化冷却烟道、汽包、蓄热器上的压力表，水位计，安全阀和管道上的阀门均应处于正常状态。
6.2.2
操作案
6.2.2
.1转炉开吹后，开始均匀补水，汽包蓄热器、膨胀箱和管道严禁在漏水情况下运行。
6.2.2
.2汽化冷却烟道禁止在低水位或满水位状态下运行。
6.2.2
.3当汽化冷却装置发生下列情况之一时，转炉应停止吹炼；
a.汽包严重缺水、水位低于下限水位；
b.汽包水位已升到最高可见度水位以上或经关闭给水阀放水后仍不见水位；
c.水位表或安全阀失灵；
d.汽包压力超过设定压力。
6.2.2
.4转炉停炉后关闭汽包出气阀门，同时大开放散阀。
6.3 净化回收
6.3.1
准备
6.3.1
.1接转炉开炉信号后，应立即通知泵房和煤气加压站。
6.3.1
.2各水阀门、水封溢流高度正常，喷水的水压和水量达到规定值。封闭或关闭一文、二文及其水槽脱水器的清扫孔、人孔、检查孔和密封挡板。
6.3.1
.3采用电动执行机构的可调文氏管和炉口微差压变送器应有手动调节转为自动调节。
6.3.2
操作
6.3.2
.1可调文氏管无自动微差压调节时，每炉应手动调节从全闭到全开两次以上。
6.3.2
.2运行时应检查各设备的连接部位、给水流量、水封、氮封是否正常及各冲洗部位是否处于冲洗状态。停机时也应检查水封是否处于正常状态。
6.3.2
.3每天应至少一次检查1次除尘用水水质，要求：
a.ph值：7~11；
b.悬浮物：不大于150mg/l；
c.硬度：小于10mgn/l；
6.3.2
.4除尘水压不足时，立即找出原因，并调整到规定压力，否则不准继续吹炼。
6.3.2
.5接到停炉通知后，先将可调文氏管调至最大开度，风机至少运行30min，关闭一文用水阀，再关闭二文用水阀，然后停止风机。
6.3.3
事故处理
6.3.3
.1在回收前或回收过程中遇有三通阀失灵时，应立即调整和抢修，如经调整无效或抢修时间过长则应停止回收，并通知炉前和加压站。
6.3.3
.2接到加压站的一氧化碳含量降低和氧含量增高信号后，应对净化回收系统进行检查并采取措施。
6.3.3
.3当发生下列情况之一时，应通知炉前立即停止回收：
a.停电或停水；
b.可调文氏管发生故障；
c.除尘系统设备出现破损或异常时。
6.4风机及管道
6.4.1
准备
6.4.1
.1应检查风机、电机、液力耦合器是否符合启动要求。
6.4.1
.2电机启动前，应先打开液力耦合器轴承供油阀，待电机达到高速后再打开通往液力耦合器工作油腔上的截止阀。
6.4.1
.3风机启动前，应关闭风机进口蝶阀。
6.4.1
.4应封闭或关闭风机前后煤气管道及水封阀、水封槽上的孔或检查孔。
6.4.1
.5应检查三通阀电气开关联锁是否可靠，阀体是否灵活和密封，并处于放散状态。
6.4.2
运行
6.4.2
.1风机不准两台以上同时启动。
6.4.2
.2单机连续冷启动不应超过3次。
6.4.2
.3风机启动30s后，液力耦合器油泵压力达不到设定值，应停机。
6.4.2
.4风机主油泵压力上升后，停止副油泵工作，当压力降低时，应启动副油泵，仍无法达到正常压力，应停机。
6.4.2
.5启动风机后逐渐使风机增速到额定转速，然后减速至最低值，再逐渐开大进风蝶阀。
6.4.2
.6风机处在低速运转时方可打开冲洗水阀冲洗转子，冲洗后应关好冲洗水阀门。如为自动冲洗，将冲洗水管道的薄膜阀开关与液力耦合器实现低速联锁，采用手动时每次冲洗3min以上。
6.4.2
.7风机运转中，三通阀应能根据需要灵活切换。
6.4.2
.8停机时先将切换开关置于手动位置，导油管处于低速位置，关闭液力耦合器工作油腔管路上的截止阀。
6.4.2
.9停机后关闭润滑油阀门，停止油泵供油。
6.4.2
.10停机后关闭冷却水、除尘冲洗水和电源。
6.4.3
事故处理
6.4.3
.停电停水，立即通知炉前提枪，当高、低压电全断时，用手摇泵对风机供油。
6.4.3
.2风机、电机、液力耦合器发生强烈震动，或机壳内有碰撞和摩擦声，应立即停机。
6.4.3
.3风机或液力耦合器液位下降低于最低油位线时，经加油仍无效，应立即停机。
6.4.3
.4风机和液力耦合器的主油泵工作不正常，轴承温度超过70度时，应立即停机。
6.4.3
.5风机、电机、液力耦合器的轴向窜动较大时，应立即停机。
6.4.3
.6润滑油压力低于下限值，经处理后仍未上升，应立即停机。
6.5煤气贮存
6.5.1
准备
6.5.1
.1 煤气进柜前，应用氮气吹扫煤气柜，将回收管道和用气管道按下列分段进行吹扫，化验分析含氧量小于2%后，方可停止吹扫。分段为：水封逆止阀至煤气柜进口水封；煤气柜进口水封至煤气柜出口水封。
6.5.1
.2应关闭气柜放散阀、取样阀、排污阀，煤气进出管活接头水封和水封溢流正常，将煤气净出口v型水封补满水。
6.5.2
操作
6.5.2
.1最大煤气贮量不应超过气柜容量的95%，最小煤气贮量不应少于气柜容量的20%。当煤气柜贮气量下降到30%时，则应与供气机组联系，如不能继续回收煤气，应通知用户作停气准备。
6.5.2
.2回收中应随时对下列设备进行检查：
a.v型水封溢流水；
b.放散阀和煤气柜进出口活接头水封溢流水；
c.正向外供应煤气的出口水封高度和溢流水；
d.气柜的上升、下降情况。
6.5.2
.3煤气含氧量大于2%或一氧化碳含量小于35%，不准使用，且应在逐渐放散柜内少量煤气后再回收煤气进行混合，取样分析合格后方可使用。
6.5.2
.4遇下列情况之一时，应专门对回收的煤气成分进行分析。
a.三通阀故障；
b.可调文氏管故障；
c.汽化冷却系统和净化系统漏入空气。
6.5.2
.5正常回收时，如未设置气体成分连续分析装置，则应在每炉结束的3min后取样分析氧含量和一氧化碳含量，每两炉做一次煤气成分全分析。
6.5.2
.6不回收时，接班后应对柜内煤气进行成分全分析；班内不回收时，则应在接班、中间、交班时进行三次煤气成分全分析。
6.5.2
.7如不能继续回收应及时通知炉前。
7. 维修检修
7.1维护
7.1.1
设备、管道在运行期间严禁人身体的任何部位接触受热部件。
7.1.2
在汽化冷却烟道运行时，禁止对受压部件进行焊接缝、紧螺栓等作业，检修后的烟道允许在开始预热过程中紧法兰和人孔等处的螺栓，热紧时汽化冷却烟道气压不应超过规定值。
7.1.3
汽化冷却烟道未经充分通风降温或温度在60度以上时，不允许人员进入内部作业。
7.1.4
汽包运行时，严禁在安全阀、防爆门、法兰盘等处停留。
7.1.5
氧枪氮封口失灵时，应及时疏通或更换氮封装置。
7.1.6
活动烟罩沙封或水封应定期维护修理。
7.1.7
及时清除氧枪封口及活动烟罩接头范围内的钢渣。
7.1.8
加料溜槽烧穿时，必须停炉处理。
7.1.9
汽化冷却装置在新建、改建、扩建、大修后
7.1.10
应定期检查一文和二文喷嘴，如发现堵塞，应立即修理或更换。
7.1.11
排污水封应定期进行排污、清理、调整水面。
7.1.12
停炉后应检查溢流文氏管、溢流水槽积灰情况，每个炉役应打开排污阀清除积灰。
7.1.13
停炉后应立即将二文排污阀打开，对二文进水阀们壳体进水腔进行冲洗，要求二文排污阀不准有排污堵塞情况发生。
7.1.14
停炉后应对水封闸板等用高压水冲洗。
7.1.15
应定期对气柜壁的腐蚀程度、密封程度等进行检查并进行排污清理。
7.2 检修
7.2.1
作业区内的检修必须遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》中7.2节中的各项规定。
7.2.2
活动烟罩、汽化冷却烟道应定期更换。
7.2.3
汽包安全阀至少一年应校验一次。
7.2.4
汽包壁5年应测厚1次。
7.2.5
一文喉口、喷嘴、水管弯头、进出水阀门应定期更换。如损坏或堵死时应及时更换。
7.2.6
脱水器应定期打开人孔进行清灰、检查修理，并及时疏通排污水管。
7.2.7
应定时对风机进口蝶阀进行清洗和对涡轮箱、轴承等部位加油、检查、清理或更换阀板上的密封圈及弹簧。
7.2.8
每炉役应检查转子、叶片、密封等部位的磨损情况，超过安装技术标准时则应更换，经清理修整后应进行动平衡校准。
7.2.9
液力耦合器的油过滤器每炉役应清洗一次，阻力值过大时必须更换，经化验不合格的润滑油应更换。
7.2.10
定期拆洗油过滤器、冷却器，清洗油管、油箱，化验和更换润滑油。
7.2.11
三通阀每年应拆开清洗或整体更换。
7.2.12
回收系统检修前，应将风机至煤气柜的水封封到安全高度，再将一文水封盘中水放掉，三通阀置于放散位置，风机排气不小于30min。
8. 安全与卫生
8.1煤气设施
15m
以内属于煤气危险区，应设明显标志。
8.2作业区巡检必须两人通行，并携带一氧化碳报警器。
8.3炉口以上平台、放散管风机后部以及排水点应特别注意防止一氧化碳中毒。
8.4必须定期对氧枪孔、副枪孔、原料仓、下料溜槽孔、管道检查孔、放散阀、水封处进行一氧化碳浓度测定，一氧化碳浓度超过30mg/m3时，应采取措施。
8.5取煤气样时应站在上风处。
8.6汽化冷却控制室、风机房、加压站应通风良好，并设一氧化碳报警装置。
8.7蒸汽放散噪音超过国家标准时，放散管要安装消音器。
8.8在易泄露煤气的部位作业时，应佩戴氧气呼吸器。
8.9净化回收各设备、管道上应有醒目标志，明显写明设备名称、编号、介质温度、压力、流向等。
8.10非工作人员需经许可并有人带领才准进入净化回收区域。
8.11发给职工的防护用品应正确佩戴使用，进入煤气回收净化区必须佩戴安全帽。
8.12电气、机械设备检修时，应实行挂牌检修制度。
8.13要严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全方针，经常开展“危险预知”和“安全对策”等活动，并严格执行安全规程、规定和法令。
8.14转炉煤气的事故抢救应遵守gb6222-86《工业企业煤气安全规程》第8章的规定。
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