维护检修工作安全技术操作规程汇编（8篇范文）

更新时间：2024-05-15

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维护检修工作安全技术操作规程

内容

一、前言维护检修工作是确保设备正常运行和企业生产安全的关键环节。本规程旨在为操作人员提供一套详细、实用的安全技术操作流程，以减少意外事故，保障人身安全，提高工作效率。

二、准备工作

1. 熟悉设备：了解设备的工作原理、结构及操作方法，熟悉设备的维修保养要点。

2. 安全检查：在开始工作前，全面检查设备，确保无异常现象，如漏电、松动部件等。

3. 工具准备：选用适用且状态良好的工具，确保工具的完好性和安全性。

4. 穿戴防护装备：佩戴必要的安全帽、护目镜、防护手套和防滑鞋等个人防护装备。

三、作业过程

1. 切断电源：在进行任何检修工作前，必须切断设备电源，并挂上“正在维修”警示牌。

2. 检查气体/液体：对于涉及气体或液体的设备，应先排空或泄压，防止泄漏或喷溅。

3. 慎重拆卸：按照正确的顺序和方法拆卸设备，避免损坏部件或造成意外伤害。

4. 维修操作：遵循设备制造商的维修指南，使用正确的方法和技术进行维修。

5. 防止异物进入：在打开设备内部进行维修时，应采取措施防止灰尘和其他异物进入。

6. 恢复装配：重新装配设备时，确保所有部件安装到位，紧固件紧固适当。

四、试运行与验收

1. 试运行：在维修完成后，先进行无负荷试运行，观察设备运行是否正常。

2. 验收检查：通过试运行无问题后，进行全面检查，确认设备各项功能恢复正常。

3. 记录与报告：记录维修过程和结果，如有异常情况及时上报。

五、应急处理

1. 紧急停止：遇到突发状况，立即启动紧急停止装置，迅速撤离现场。

2. 事故报告：发生事故后，立即报告上级和安全管理部门，协助调查原因。

六、后续维护

1. 清洁设备：定期清洁设备，保持良好的工作环境。

2. 日常巡检：实施日常巡检制度，及时发现并处理潜在问题。

3. 培训与教育：定期进行安全培训，提高员工的安全意识和技能。

七、总结本规程旨在规范维护检修工作流程，降低安全风险，提高设备性能和使用寿命。操作人员应严格遵守，确保作业安全，提升工作效率。

标准

1. 符合国家相关法规和行业标准，如《安全生产法》、《设备维修管理规定》等。

2. 与企业内部安全管理体系相一致，确保规程的有效执行。

3. 适应不同设备类型和工况，具有广泛的适用性。

4. 定期更新，根据设备技术进步和安全要求的变化进行修订。

5. 完善的培训和考核机制，确保员工熟知并熟练掌握规程内容。

维护检修工作安全技术操作规程范文

第1篇维护检修工作安全技术操作规程

一.维护人员上岗前应穿戴好劳动保护用品,应定期进行线路、设备检查。所有电气设备绝缘必须符合标准,并定期进行测验,低压电机的对地绝缘电阻不得小于0.5m,(使用500v摇表),发现问题或隐患及时处理或提出检修计划。

二.电器设备在停运8小时以上者,在送电前必须全面检查、测量各部分绝缘是否符合标准,否则不准送电。

三.工作完毕,必须清扫现场,清除杂物,安全设施及时备齐。经常检查设备的安全装置是否安全可靠,如有缺陷立即恢复。

四.上班后首先检查本人使用工具是否安全可靠,接班时应及时对设备进行全面检查。

五.高压设备不论带电与否,值班保员都不得擅自打开高压设备的网、门。

六.电流互感器二次侧不允许开路,电压互感器不许短路。

七.对高压设备的绝缘的测量,测量前必须停电验电、放电、测量后必须对地放电。对于电缆电容的测量在表线拆离被测物前摇表不准停止转动,以免对摇表充电发生危险。

八.高压设备的停送电,必须二人以上进行,一人操作、一人监护,切换高压开关要戴绝缘手套操作。

九.当整流子、滑环等在运转中清扫时,不允许戴手套,电压必须在250v以下。

十.在高压室内,因工作需要使用喷灯、火炉等用具时,必须与导电部位要有一定的安全距离和灭火措施。电压在10kv以下者不得小于1。5米,电压在10kv以上者,不得小于3米。

十一、高压设备和线路在清扫检修时,必须在停电情况下进行。确认设备完全无电后,并放电、在开关手柄上挂“有人操作、禁止合闸”牌,并挂好接地线,以防发生事故。

十二、对高压设备的操作,检修必须执行“两票”制度。

十三、维护电工在对转动的电机进行吹风或清扫工作时,应遵守下列规定:

(1)在转动直流电动机进行工作时,电动机应处于低速运行状态。

(2)工作时不许戴手套,一人操作,一人监护,一人在控制盘监视电压、转动等参数。

(3)禁止使用汽油和大量酒精,严禁使用金属等做风管头。

十四、不准用摇表测量任何带电设备。

十五、选用开关、保险丝必须与被保护电气设备容量安全系数相等。

十六、严格执行工作牌管理制度。

十七、临时电气设备的安装,应符合电气设备的安装要求,不得用220v电压为手提灯照明,也不准在控制器或电机的接线端子挂接临时照明线,手提灯采用36v电压,在危险或潮湿的场所只能用12v电压作为手提灯照明。

十八、非高压区域的工作人员在进入高压设备附近时,必须经有关负责人允许批准、并由值班人员监护陪同前往。

十九、值班人员必须警惕电气设备在停电后随时有可能来电的危险,在未断开有关电源及做好安全措施前,不得触及高压电气设备,也不准进入高压设备近旁。

二十、电气控制工,必须经过专业培训,考试合格,以得操作证书后,才能上岗作业。

第2篇电气设备维护检修工作规程

一、变压器维护、检修规程

1、概述

1.1主题内容与适用范围

1.1.1主题内容

本规程规定变压器的维护运行、检修周期、检修内容、质量标准及验收。

1.2适用范围

本规程适用于焦化厂电力变压器的维护与检修。(焦化厂变压器型号及技术参数见设备台账)

1.3检修周期

1.3.1小修:一年一次

1.3.2大修:五至十年一次

1.3.3要根据预防性试验结果和变压器运行状况决定。

1.3.4新安装的变压器:运行一年后规定抽芯检查,亦应根据制造、安

装、运输及运行情况决定。

2、变压器运行维护规程

2.1变压器正常运行的监督

2.1.1变压器在规定的冷却条件下,可跟据铭牌规范运行。

2.1.2变压器上油层温度最高不超过95℃,为防治变压器油油质劣化过度,上层油温不宜超过85℃,温升50℃。

2.1.3变压器长期停用或检修后,投入前应测量绝缘电阻,线圈电压在

500v以上者使用2500v摇表,500v以下者使用1000v摇表,其绝缘电阻应符合不降低50%。

2.1.4变压器在规定冷却条件下的过负荷运行应加强监视。

负荷电流/额定电流1.31.6 1.75 2 2.4 3

持续时间(分钟)120 30 15 7.5 3.5 1.5

2.2变压器操作与运行

2.2.1投入前准备

2.2.1.1应收回有关工作票,拆除一切临时设施和临时接地线。然后测量绝缘电阻并进行详细检查。

2.2.1.2变压器各侧设备连接牢固完整,无异常现象。

2.2.1.3本体上无遗留物件,分接开关位置正确,散热器,油枕的各个门开度正确。

2.2.1.4无漏油或严重渗油现象,油色,油位正常。

2.2.1.5套管瓷瓶防暴之间隔膜无破裂。

2.2.1.6瓦斯继电器接线牢固,引线未油浸变质,瓦斯继电器内无气体存在。

2.2.1.7外壳接地线接触良好。

2.2.1.8变压器周围清洁无杂物。

2.2.1.9继电保护装置良好并投入位置。

2.2.1.10在拉合变压器刀闸之前对各侧开关进行一次拉合试验,如保护回路有过动作应进行保护动作跳闸试验。

2.2.1.11变压器进行过可能使相位变动的工作后必须进行定相试验并试验合格。

2.2.2投入停用和变换分接头的原则

2.2.2.1变压器投入和切除必须使用开关进行。

2.2.2.2对于各侧均有电源的变压器投入时一般应有高压侧进行充电,然后用低压侧开关进行并列停用时先拉低压侧再拉高压侧。

2.2.2.3对于单侧有电源的变压器投入时应先合电源侧开关,后合负荷开关。停电时相反。

2.2.2.4分接开关的调整必须在停电后进行,调整后应进行测量回路完整性检查,并做好记录。

2.2.2.5新投入的变压器应作充电试验。

2.3变压器的运行监视

2.3.1安装在变电站内的变压器,以及无人值班变电站内有远方监测装置的变压器,应经常监视仪表的指示,及时掌握变压器运行情况。监视仪表的抄表次数为每天最少一次。当变压器超过额定电流运行时,应做好记录。

2.3.2变压器的日常巡视检查,可参照下列规定:

变电站内的变压器,每天至少一次;每周至少进行一次夜间巡视

2.3.3在下列情况下应对变压器进行特殊巡视检查,增加巡视检查次数:

2.3.3.1新设备或经过检修,改造的变压器在投用72小时内。

2.3.3.2有严重缺陷时。

2.3.3.3气象突变(如大风,大雪,冰雹)。

2.3.3.4雷雨季节,高峰负载运行时。

2.3.4变压器日常巡视检查一般包括以下内容:

2.3.4.1变压器的油温和温度计应正常,储油柜的油位应与温度相对应,各部位无渗油。

2.3.4.2套管油位应正常,套管外部无破损裂纹,无严重油污,无放电痕迹及其他异常现象。

2.3.4.3变压器音响正常。

2.3.4.4吸湿器完好,吸附剂干燥。

2.3.4.5引线接头,电缆,母线应无发热迹象。

2.3.4.6压力释放器,安全气道及防爆膜应完好无损。

2.3.4.7气体机电正常,器内应无气体。

2.3.4.8各控制箱和二次端子箱应关严,无受潮。

2.3.4.9变压器室的门,窗,照明应完好,房屋不漏水,温度正常。

2.3.5变压器的定期检查,增加以下检查内容:

2.3.5.1外壳及箱沿无异常发热。

2.3.5.2各部位的接地应完好,必要时应测量铁芯和夹件的接地电流。

2.3.5.3各种标志应齐全明显。

2.3.5.4各种保护装置应齐全良好。

2.3.5.5各种温度计应在检定周期内,超温信号应正确可靠。

2.3.5.6消防设施应齐全完好。

2.3.5.7室内变压器通风设备应完好。

2.3.5.8储油池和排油设施应保持良好状态。

2.3.6下述维护项目的周期,可根据具体情况在停电检修时进行。

2.3.6.1清理储油柜集污器内的积水和污物。

2.3.6.2冲洗被污物堵塞影响散热的冷却器。

2.3.6.3更换吸湿器和净油器内的吸附剂。

2.3.6.4变压器的外部(包括套管)清扫。

2.3.6.5各种控制箱和二次回路的检查和清扫。

2.4变压器的投运和停运

2.4.1在投运变压器之前,值班人员应仔细检查,确认变压器及其保护装置在良好的状态,具备带电运行条件。并注意外部有无异物,临时接地线是否已拆除,分接开关位置是否正确,各阀门开闭是否正。变压器在低温投运时,应防止呼吸器因结冰被堵。

2.4.2备用变压器应随时可以投入运行,长期停运者应定期充电,同时投入冷却装置。

2.4.3新装、大修、事故检修或换油后的变压器,在施加电压前静止时间不应少于以下规定:72v等级为24小时。若有特殊情况不能满足上述规定,须经本公司总工程师批准。装有储油柜的变压器,带电前应排尽套管升高座、散热器及净油器等上部的残留空气。

2.5瓦斯保护装置运行

2.5.1变压器运行时瓦斯保护装置应接信号和跳闸。

2.5.2变压器在运行中滤油,补油,换替油泵或更换净油器的吸附剂时,应将其中瓦斯改接信号,此时其他保护装置仍应接跳闸。

2.5.3当油位计的油面异常升高或呼吸系统有异常现象,需要打开放气或放油阀门时,应先将重瓦斯改接信号。

2.5.3在地震预报期间,应根据变压器的具体情况和气体继电器的抗震性能。确定重瓦斯保护的运行方式。

地震引起重瓦斯动作停运的变压器,再投用前应对变压器及瓦斯保护进行检查试验,确认无异常后方可投用。

2.6变压器的经济运行

2.6.1变压器的投用数量应按照负载情况,从安全,经济原则出发,合理安排。

2.6.2可以相互调配负载的变压器,应考虑合理分配负载,使总消耗最小。

2.7变压器的不正常运行和处理

2.7.1运行中的不正常现象和处理

2.7.1.1值班人员在变压器运行中发现不正常现象时,应设法尽快消除,并报告焦化厂调度和做好记录。

2.7.1.2变压器有下列情况之一者应立即停运,若有运用中的备用变压器,应尽可能先将其投入运行:

⑴变压器声响明显增大,很不正常,内部有爆裂声。

⑵严重漏油或喷油,使油面下降到低于油位计的指示限度。

⑶套管有严重的破损和放电现象。

⑷变压器冒烟着火。

2.7.1.3当发生危急变压其器安全的故障,而变压器的有关保护装置据动时,值班人员应立即将变压器停运。

2.7.1.4当变压器附近设备着火,爆炸或发生其他情况,对变压构成严重威胁时。值班人员应立即将变压器停运。

2.7.1.5变压器油温升高超过制造公司规定的限值时,值班人员应按以下步骤检查进行处理:

⑴检查变压器负载和冷却介质的温度,并与在同一负载和冷却介质温度下正常的温度核对。

⑵核对温度测量装置。

⑶检查变压器冷却装置或变压器室的通风情况。

若不能立即停运修理,则值班人员应按现场规程的规定调整变压器的负载至允许运行温度下的相应容量。

在正常负载和冷却条件下,交压器变压器温度不正常并不断上升,且经检查证明温度指示正确,则认为变压器已发生内部故障,应立即将变压器停运。变压器在各种超额定电流的方式下运行,若顶层油温超过105℃时,应立即降低负载。

2.7.1.6当发现变压器的油位因温度上升而有可能高出油位指示极限,经查明不是假油位所致时,则应放油,使油位降至与当时油温相对应的高度,以免溢油。

2.7.1.7铁芯多点接地而接地电流较大时,应安排检修处理。在缺陷消除前,可采取措施将电流限值在100ma左右,并加强监视。

2.7.1.8系统发现单向接地时,应监视消弧线圈和接有消弧线圈的变压器的运行情况。

2.7.2瓦斯保护装置动作的处理。

2.7.2.1瓦斯保护信号动作时,应立即对变压器进行检查,查明动作的原因,是否因积聚空气,油位降低,二次回路故障或是变压器内部故障造成的。如气体继电器内有气体,则应记录气量,观察气体的颜色及试验是否可燃,并取气样及油做色谱分析,可根据有关规程和导则判断变压器的故障性质。

若气体继电器内的气体为无色,无臭且不可燃,色谱分析判断为空气,则变压器可继续运行,并及时消除进气缺陷。若气体是可燃的或是油中溶解气体分析结果异常,应综合判断确定变压器是否停用。

2.7.2.2瓦斯保护动作跳闸时,在查明原因消除故障前不得将变压器投入使用。为查明原因应重点考虑以下因素,做出综合判断:

⑴是否呼吸不畅或排气未尽。

⑵保护及直流等二次回路是否正常。

⑶变压器外观有无明显反应故障性质的异常现象。

⑷气体继电器中积集气体量,是否可燃。

⑸气体继电器中的气体和油中溶解气体的色谱分析结果。

⑹比要的电气试验结果。

⑺变压器其他继电保护装置动作情况。

2.7.3变压器跳闸和灭火

2.7.3.1变压器跳闸后应立即查明原因,如综合判断证明变压器跳闸不是由于内部故障所引起,可重新投入使用。若变压器有内部故障的征象时,应做进一步的检查。

2.7.3.2变压器跳闸后应立即停油泵。

2.7.3.3变压器着火时,应立即断开电源,停运冷却器,并迅速采取灭火措施,防止火势蔓延。

3、检修内容及质量标准

3.1小修项目及内容

3.1.1清扫变压器本体及附属油箱、散热器、油忱油污和积尘。

3.1.2检查变压器本体及附属器有无渗漏油处,并作好详细记录。

3.1.3检查变压器一、二次侧引联线是否发热。高、低压侧支撑瓷瓶是否完好及耐油橡胶垫完好,合乎绝缘要求。

3.1.4检查紧固变压器本体螺栓及附属器件螺栓。

3.1.5检查紧固接地线及中心线接地装置。

3.1.6检查瓦斯断电器是否无压正常,控制线是否牢固,绝缘良好。

3.1.7测试绝缘电阻是否合乎要求:高压侧大于10 m /2500v摇测,低压侧大于1m /500v摇测,并作好详细记录。

3.1.8检查呼吸器是否畅通,干操剂是否正常。

3.1.9检查氮气压力是否正常(查看对比曲线)。

3.1.10取油样试验合格,必要时过滤或补油。

3.1.11检查防爆安全阀片及放气丝堵是否完好。

3.1.12按变压器试验规程进行预防性试验。

3.2大修项目及内容

3.2.1完成小修项目规定的各项任务。

3.2.2拆除一、二次引联线,将变压器牢固支承(必要时起吊运至检修厂房进行中修)。

3.2.3取油样送化验,并将变压器内陈油放出。

3.2.4必要时补焊变压器本体及附件漏点。

3.2.5清洗铁芯、线圈、油箱、变压器本体及各附件,做到无积尘和积碳,无残油。

3.2.6更换所有密封油垫。

3.2.7检查清扫瓦斯断电器及各附属表计。

3.2.8检查清扫防爆安全筒及呼吸器,更换干燥剂。

3.2.9干燥变压器铁芯、线圈,并及时就位。

3.2.10将合格的变压器油注入,并循环过滤三次,确保油质合格。

3.2.11整体均匀紧固,并使油、气压合乎要求。

3.2.12检查无渗油,无漏油。

3.2.13按试验规程进行试验,完全合乎要求。

3.2.14检查吊车和固定轨道完好,并将变压器安装就位。

3.3重绕项目及内容

3.3.1完成中、小修项目规定的各项任务。

3.3.2必要时进行分解或对硅钢片进行更换和作重新绝缘处理。

3.3.3对线圈予以更换或重新绕制,引线焊接牢固,绝缘包扎良好。

3.3.4检查分接头绝缘是否良好,绝缘联接线的连接是否牢固,接头和焊头是否良好。

3.3.5清扫、修理切换(调整电压装置)开关,转至各个不同位置检查分接头开关是否灵活,接触是否良好,必要时进行相应更换。

3.3.6检修各部位油阀、气阀,必要时进行更换。

3.3.7对变压器整体喷漆。

3.3.8按电气试验规程进行试验。

3.4检修质量标准

3.4.1线圈

3.4.1.1不应有任何碰伤或擦伤痕迹,绝缘良好无断裂、无松动、无闪烙、无过热等现象。

3.4.1.2清洁无油垢、积碳、油道无堵塞,排列整齐、牢固、无移位、无松动、无短路现象,各引线间及对地间隙不得小于规定值。

3.4.1.3若试验中确定受潮应进行干燥处理。

3.4.2铁芯

3.4.2.1不应有任何外伤、无油垢、无杂物、无积碳。

3.4.2.2硅钢片间对口良好,片间绝缘无脱落现象,无过热变色痕迹

3.4.3绝缘瓷瓶

3.4.3.1无裂纹、无缺叶。

3.4.3.2瓷瓶紧固引线套管无滑丝,无裂纹,焊接牢固无虚焊。

3.4.4分接开关

3.4.4.1连接部分绝缘良好,无烧坏,无发热现象,焊接引线牢固。

3.4.4.2接触良好,指示正确。

3.4.5油箱、油枕、散热器、安全筒,油面计

3.4.5.1外部完整清洁,内部无堵塞。

3.4.5.2各部件与变压器部间密封良好,无漏油、渗油。

3.4.5.3安全防爆片完好,密封良好。

3.4.5.4油面计玻璃管清晰,浮子鲜明,不堵塞。

3.4.6呼吸器

3.4.6.1干燥剂无变色,气路畅通,不堵塞。

3.4.7按变压器试验规程试验合格。

3.4.8抽芯检查应在干燥空气进行,且线圈暴露在空气中的时间不应超过12小时。

注:电除尘用整流升压变压器,大、中、小修应沿用此规程,中、大修项目需补加如下规定:

3.4.8.1二次线及附属元件必须牢固连接,控制线接触良好。

3.4.8.2应检查限流电阻和整流升压硅堆板,硅堆,电容完好,无裂纹,否则应予以更换。

3.4.8.3限流电阻,硅板,线圈间的连线应牢固连接。

3.5检修安全规定

3.5.1按规定办好工作票,由值班电工做好一切的必要措施,工作负责人逐一落实后,检修人员方可进行检修工作。

3.5.2须动火时,必须按规定办理动火票,做好相应的防范措施。

3.5.3检修中应做好防止工具或其他零部件掉入变压器油箱内部,在变压器上下部,严禁抛投工具或其它零部件。

3.5.4严禁吊装或工具使用不当,敲伤、划伤或碰伤变压器铁芯、线圈。

3.5.5变压器干燥时,温度不得高于110c,严格按技术人员给定的温升曲线进行温升试验。

3.5.6装配前应严格检查油箱及其附属件,线圈外表等部件,不得有任何残留杂物或遗漏的工器具及螺性螺母。

3.5.7变压器装卸或搬运不应有冲击或严重倾斜,防止其倾倒损伤设备或碰伤工作人员。

3.6验收

3.6.1做到文明检修,工完、料尽、场地清。

3.6.2严格按检修项目规定的内容,进行认真作业,不得漏项、缺项或随意更改检修项目。

3.6.3对本规程规定的检修项目,根据实际情况需作更改时,应主动及时向上级领导请示,征得同意后方可变更。

3.6.4应按本规程中的安全技术要求作业。

3.6.5应按本规程中检修质量标准检修。

3.6.6变压器就位安装,倾斜度不得大于5度,变压器油位应在规定的油标值。

3.6.7变压器外表清洁,无油污、无渗漏。

3.6.8各种试验数据齐全,符合电气试验规程要求,绝缘符合电气检修规程要求。

二、高压配电装置使用维护规程

1、概述

1.1高压配电装置是为焦化厂提供动力能源的主要设备。作用是将利民煤矿35kv变电站送来的10kv高压电,经焦化厂3#、4#、5#、6#主变至焦化厂各低压用电设备,并起到安全保护作用。

1.2焦化厂的高压配电装置主要由真空断路器、高压数字型综合保护器、电流互感器、电压互感器组以及其他高压电器组成。

1.3焦化厂设两台10kv主变双回路供电,所用高压开关柜kyn28a-12型高压开关柜,共计23台。

2、高压配电装置的运行规程

2.1运行前的准备

2.1.1收回所有的工作票,拆除临时接电线并检查。

2.1.2装置要清洁无杂物,瓷瓶套管无裂纹。

2.1.3断路器传动机构灵活,操作机构无卡阻现象。

2.1.4保险合乎规格。

2.1.5电缆接头接触良好,接地可靠。

2.1.6避雷器雷器完好,状态正常。

2.1.7断路器送电前应进行合、跳闸试验。

2.2倒闸操作及注意事项

2.2.1倒闸操作应跟据操作命令进行,倒闸操作应填写操作票并办理审批签字手续。

2.2.2事故情况下可不办理倒闸操作票,但事后应向上级报告做好记录。

2.2.3可逆锤式破碎机的两台断路器只允许有一台断路器处于工作位置,另一台断路器必须处于试验位置。只有当两台断路器都处于试验位置时才允许合上接地刀开关。

2.3倒闸操作顺序

2.3.1运行先闭合母线侧刀闸,再闭合负荷侧刀闸,最后合上断路器。手车式开关柜投入运行的操作顺序是:先检查手车的位置,在试验位置上进行试验分、合操作,正常后,将断路器置于断开位置,摇断路器于工作位置。合上储能开关使操作机构处于储能状态,然后合上断路器。

2.3.2带负荷时先拉断路器,再拉负荷侧刀闸,最后拉母线侧刀闸。手车式开关柜退出运行的操作顺序是:断开真空断路器,确认无误后,将手车从工作位置摇至试验位置,将接地刀开关合上,挂上安全标示牌。

2.4运行中监护和维护

2.4.1配电装置各结合处允许最高温度不得超过70。

2.4.2配电装置的绝缘电阻值每1kv不得低于1兆欧与以前的测量结果有明显下降时要查明原因。

2.4.3配电装置运行中的检查项目:母线及结合处的温度;瓷瓶套管有无放电现象和放电痕迹;互感器及开关有无异常声音;门窗,厂房顶有无漏水现象。

2.5接地线的装设

2.5.1接地线的装设要遵守工作票的要求进行。

2.5.2拆接地线要遵守有关规定

2.5.3接地线要编号并经常处于完好状态,每班进行检查交接。

2.6事故的处理

2.6.1联系处理真空断路器运行失常的事故:开关内部发生异常声响;套管发生裂纹或破碎;端子头引线发热;接头发红发黑发白等现象。

处理:向调度和车间主任汇报要求停电处理。

2.6.2即切断断路器的事故:套管爆炸;开关失火;连接线熔断;

处理:立即切断有关断路器并进行灭火处理,然后向调度汇报并做好记录。

2.6.3断路器不能合闸

2.6.3.1将真空断路器手车摇至试验位置,并向车间领导汇报。

2.6.3.2检查直流电源电压是否正常。

2.6.3.3检查有关保险是否正常。

2.6.3.4检查断路器机械部分及辅助触点切换情况。

2.6.3.5检查二次回路是否正常。

2.6.3.6以上检查未发现问题应经性试合闸。

2.6.3.7如遇紧急情况且确认掉闸回路完好,允许手动将断路器合闸,并做好记录,向车间汇报。

2.6.4断路器不能合闸

2.6.4.1现象:断路器指示在断开位置,红灯闪光表计无变化。

2.6.4.2处理:一般情况用机械跳闸装置手动调闸;事故情况下如时间允许,应手动跳闸;如时间不允年,立即断开上一级开关,然后将事故开关断开,将手车摇至试验位置,恢复上一级送电。做好记录。

2.6.5电压互感器事故处理

2.6.5.1现象1: pt有过热现象; pt有火花放电的声音及噪音;pt有漏油现象;pt有焦味或冒烟;电压表有摆动。

2.6.5.2处理:立即设法停pt电源,并用干式灭火器灭火。

2.6.5.3现象2:高压保险熔断,电压表三相指示不平衡;低压保险熔断,故障相电压指示为零;出现电压回路断线信号;与pt无关的表计正常。

2.6.6ct着火

2.6.6.1现象:ct冒烟着火;表计有摆动现象。

2.6.6.2处理:切断电源,用干式灭火器灭火。

2.6.7c.t二次开路

2.6.7.1现象:电流表指示到“零”。

2.6.7.2处理:汇报调度并做好安全措施防止二次开路引起高电压,检查所属回路的接触情况;依次短路所有回路的端子,看有无火花.c.t的异常声音有无消失;如属c. t本身故障应立即停电处理。

2.6.8电缆着火与爆炸:

处理:立即切断故障电缆的电源,用干式灭火器灭火。

2.6.9母线连接点发热:

2.6.9.1现象:接头变色。

2.6.9.2处理:设法用红外测温仪查明其温度;如接头接触不良发热时严重,联系车间及调度停运并紧固之。

2.6.10刀闸合不上或拉不开(接地刀闸):

处理:刀闸和不上时不可强制合闸,应作轻微摇动设法寻找不能合闸的故障原因,并注意支架瓷瓶,以免断杆或破裂;如操作机构发生故障时对影响设备或人身安全应立即停止操作要求处理,如瓷瓶破裂损坏不可合闸,报告车间主任处理 ;如果刀闸合得不好未完全进入静触头,可用绝缘杆试行推入;刀闸拉不开可用绝缘杆轻微摇动,再试行拉开,若还拉不开,报告车间主任处理。

2.6.11避雷器故障:

处理:如避雷器引线折断,瓷套管爆炸破裂或有明显裂纹及接地不良应立即停止使用;如内部有放电声,轻微裂纹,闪络痕迹应立即向车间主任汇报联系处理。

3、高压配电装置的维护规程

3.1配电装置投用前应进行下列检查:

3.1.1所有瓷瓶清洁无裂痕,门窗上防鼠网是否完好。

3.1.2母线清洁无渣物,接触良好,漆色鲜明。母线的绝缘电阻,每一千伏不低于一兆欧。

3.1.3互感器的母线,二次回路及接地线应连接牢固,完好不松动,测量绝缘电阻,一次测每一千伏不低于一兆欧。二次侧接地良好,电压互感器一二次熔断器应完整,二次回路无短路,电流互感器无断线。

3.1.4避雷器瓷套应清洁无裂纹,接地及接地线完整良好。

3.2正常运行中的巡视规定。

3.2.1配电装置无论在运行或备用中,每班都要进行巡视检查。

3.2.2前夜班用电高峰时,对配电装置进行一次熄灯检查。

3.2.3室外电缆头白天巡视一次。

3.2.4每次跳闸后,对跳闸的配电装置到要进行检查。

3.2.5新安装或大修后投入运行的配电装置在起始24小时内每班检查两次。

3.2.6配电装置在异常情况下,要加强监视。

3.3值班人员除对上述项目进行检查外还应注意:

3.3.1瓷瓶及套管无断裂,放电痕迹及异常声音。

3.3.2母线接触点有无发热或变色,用红外测温仪测量温度不超过70度。

3.3.3互感器内部无放电现象及响声。

3.3.4检查时发现的缺陷应记入记录薄内,并立即向车间汇报。

4、检修安全规定

4.1设备检修前的准备工作

4.1.1根据设备检修计划,办理“安全检修许可证”。

4.1.2填写检修工作票和操作票。

4.1.3做好维修所需图纸、资料的准备工作。

4.1.4检修用的工具、用具、备品、配件及防护用品,必须准备齐全,并保证安全良好。

4.1.5检修组织合理,人员分工明确,既要有分工,又要密切配合。

4.2检修过程中的安全规定

4.2.1进行检修的设备必须切断电源,悬挂检修警示牌。

4.2.2检修临时照明,应使用36v以下安全照明,并保证绝缘良好,电动工具可靠接地。

4.2.3检修时必须按照填写的检修工作票和操作票的内容执行。

三、电动葫芦维护检修规程

1、概述

1.1本规程适用于焦化厂各部位设备修理吊装用起重设备的使用、维护检修。

1.2电动葫芦属于起重设备,必须使用有制造许可证的企业制造的并具有省级劳动安全技术检验机构出具的《起重机械产品安全技术检验合格证书》的起重机械及配件。

2、维护规程

2.1定期检查

2.1.1定期(每周)检查各部连接处的螺栓有无松动,发现松动及时处理。

2.1.2经常(每周)检查制动器有无损坏,摩擦片摩损或损坏要及时更换。

2.1.3经常(每班)检查电动机运行声响是否异常。

2.1.4经常(每班)检查各部限位开关是否灵敏可靠。

2.2润滑制度

2.2.1应定期对钢丝绳进行润滑油涂抹。

2.2.2按实际消耗量涂抹润滑油,由操作工负责抹油。

说明:加油周期作为参考,根据实际进行修正,应严格按润滑制度进行加油、换油,油量、品种、周期不得随意改动。

3、检修规程

3.1检修周期

检修类别小修中修大修

检修周期(月)3、 12 24

3.2检修内容

3.2.1小修

3.2.1.1检查、更换各部位连接螺栓。

3.2.1.2检查、更换制动器摩擦片。

3.2.1.3检查、更换起升机构及运行机构的润滑脂。

3.2.1.4检查、润滑钢丝绳。

3.2.1.5检查、修理上、下限位。

3.2.2中修

3.2.2.1包括小修项目。

3.2.2.2检查、更换滑轮、钢丝绳、吊钩等起升部件。

3.2.2.3检查、清洗减速机构,更换润滑脂。

3.2.2.4检查、更换行走轮,导绳器等零部件。

3.2.3大修

3.2.3.1包括中修内容。

3.2.3.2解体检修电动葫芦的起升,运行机构,更换齿轮轴、花键轴、齿轮、轴承等零部件。

3.2.3.3检查、修复、更换卷筒。

3.2.3.4调整、修复轨道,检查轨道接头。

4、检修质量标准

4.1减速机的检修技术要求按《齿轮减速机检修规程》执行。

4.2钢丝绳不允许有接头。

4.3钢丝绳的表面被腐蚀、磨损达钢丝绳直径的40%时应更换。

4.4钢丝绳受死角拧扭、受压变形后应更换。

4.5钢丝绳应定期检验和润滑。

4.6当重物降低到最低位置时留在卷筒上的钢丝绳应不少于两圈。

4.7卷筒绳槽磨损不得超过2㎜,如超过2㎜要更换。

4.8卷筒上有裂纹或桶壁磨损超过厚度的20%时应更换。

4.9卷筒应定期检查,包括检查钢丝绳端部是否牢固。

4.10滑轮传动灵活,侧向移动不得超过滑轮直径的0.1%(应在滑轮最大直径处测量)。

4.11滑轮上有裂纹时应更换,不允许用焊补来消除裂纹。

4.12滑轮槽径向磨损超过钢丝绳直径的50%时应更换。

4.13滑轮槽侧壁磨损超过原厚度尺寸的20%时应更换。

4.14滑轮槽不均匀磨损超过3㎜时应更换。

4.15滑轮衬套磨损超过衬套壁厚的10%时应更换。

4.16滑轮中轴轴颈磨损超过轴颈的2%时应更换。

4.17滑轮定期检查和润滑。

4.18吊钩上有裂纹或吊钩扭转变形超过10°时应更换。

4.19吊钩有永久变形、开口度比原尺寸增加15%时应更换。

4.20吊钩芯轴磨损量超过原尺寸的5%时应更换。

4.21吊钩每月应润滑1~2次。

4.22制动器电磁铁允许接通次数,在额定工作制度jc=25%时,不低于60次/时。

4.23制动器的三个电磁铁行程(铁芯和衔铁间的空气隙)必须保持一致,并保持在0.25~0.35㎜。

4.24制动器的各个工作表面光洁度不低于0.8(ra0.63~1.25um)。

4.25制动器锥形转子的轴向位移为1.5㎜左右,当轴间位移达到3~5㎜时,应景进行调整。

5、检修安全规定

5.1高空作业必须系好安全带。

5.2检修前必须先切断电源。

6、试车与验收

6.1试车

6.1.1无负荷试车

6.1.1.1无负荷试车应在额定电压下和空载下进行。

6.1.1.2无负荷试车检查项目:开动电机进行正、反转试验;检查限位器、控制按钮、电磁铁等电气设备的灵活性、可靠性;减速机构应工作正常、声音均匀;检查操作线路的正确性。

6.1.2负荷试车

6.1.2.1以额定负荷升到地面100㎜处悬空10分钟,检查传动机构及制动器,应正常平稳可靠、声音正常。

6.1.2.2以超额定负荷25%进行试验,方法、条件、检查项目均与上项相同。

6.1.3动负荷试车

6.1.3.1在额定电压下、额定负荷下起升机构以6秒钟为一周期,按jc=25%进行试验,连续试验15分钟,要求达到:各部件动作平稳正常、减速器不漏油、吊钩无抖动、制动可靠;测定稳定下滑距离:s≤0.08米。

6.1.3.2以超额定负荷的10%进行负荷试验,反复开动起升机构及运行机构,应达到:动作平稳无跳动现象;全部车轮与钢轨接触良好;制动器无噪音,制动平稳可靠;温升正常,制动电磁铁温度不超过85℃.

6.2验收

检修质量符合本规程要求,检修记录齐全、准确,试车正常,即可按规定办理验收手续、移交生产。

四、电动机维护检修规程

1、总则

1.1主题内容及适应范围

1.1.1主题内容

本规程规定了电动机检修周期、检修内容、质量标准及验收。

1.1.2适用范围

本规程适用于焦化厂高、低压电动机维护与检修。

2、检修周期

2.1补油:对10kv以上(包括10kv),具备有加油嘴的电机,必须在检修完后,每隔三个月进行一次补油,并在运行中进行补油。

2.2小修: 在0~12个月时间内,根据电机所在环境,按现场实际环境确定。

2.3大修:10kv电机每两年一次,有备机的电机,每三年一次;380v电机每年一次,有备机的电机,考虑每两年检修一次。

3、检修项目内容及质量标准

3.1小修项目及内容

3.1.1清扫电机外表、风扇罩,对粉尘多场所下的电机尚须清除外风扇积尘。

3.1.2检修处理电机外壳、接地牢固可靠,紧固各部位螺栓和地脚,定位螺栓。

3.1.3检修接线盒、电机引线及电机绝缘。

3.1.4检查清扫整流子、滑环、刷架、刷握及碳刷,必要时更换碳刷。

3.1.5检查滑动轴承的甩油环、油位、温度测量探头及其引线,并测量绝缘电阻(10mω/500v以上)。

3.1.6清洗废油储槽,并对轴承进行补油。

3.2大修项目及内容

3.2.1完成小修各项工作。

3.2.2检查转子、电机铁芯、鼠笼条无裂纹、无断裂、缺损、不扫镗。

3.2.3检查定子线槽路无毛刺、无碰伤、无松动。

3.2.4检查定子线圈无擦伤、绝缘良好,无发热老化,无跑单相现象,线圈无松动。

3.2.5检查电枢绕组与整流片间焊接良好,电枢绕组无划伤、擦伤和擦痕。

3.2.6检查整流子表面无沟痕,必要时进行刮槽或车削。

3.2.7检查防爆面无裂纹、磨损、碰伤,必要时做防爆型试验,修理或更换机械密封。

3.2.8检查定子测温探头、轴承测温探头是否完好,必要和可能时进行更换。

3.2.9清洗轴承,压轴承油隙,必要时进行更换之。修理或更换油封。

3.2.10测量轴承轴向、径向串量。

3.2.11测量滑动轴承油隙,必要时做修瓦处理。

3.2.12检查电机空间加热器电阻丝。

3.2.13检查电机轴承是否跑套,测量配合间隙,必要时进行相应处理。

3.2.14测量电机的轴伸端非周期摆动量(不得大于5μ㎜)。

3.2.15按电机试验规定进行试验;轴瓦电机非负荷端对地绝缘不得小于100 mω(2500v摇表摇1分钟)。

4、检修异步电动机规程

4.1拆卸异步电动机

4.1.1拆卸电动机 <=电动机>之前,必须拆除电动机与外部电气连接的连线,并做好相位标记。

4.1.2拆卸步骤

a、皮带轮或联轴器;

b 、前轴承外盖;

c 、前端盖;

d 、风罩;

e 、风扇;

f、后轴承外盖;

g 、后端盖;

h 、抽出转子;

i 、前轴承;

j 、前轴承内盖;

k 、后轴承;

l 、后轴承内盖。

4.1.3皮带轮或联轴器的拆卸

拆卸前,先在皮带轮或联轴器的轴伸端作好定位标记,用专用工具将皮带轮或联轴器慢慢拉出。拉时要注意皮带轮或联轴器受力情况务必使合力沿轴线方向,拉具顶端不得损坏转子轴端中心孔。

4.1.4拆卸端盖、抽转子

拆卸前,先在机壳与端盖的接缝处(即止口处)作好标记以便复位。均匀拆除轴承盖及端盖螺栓拿下轴承盖,再用两个螺栓旋于端盖上两个顶丝孔中,两螺栓均匀用力向里转(较大端盖要用吊绳将端盖先挂上)将端盖拿下。(无顶丝孔时,可用铜棒对称敲打,卸下端盖,但要避免过重敲击,以免损坏端盖)对于小型电动机抽出转子是靠人工进行的,为防手滑或用力不均碰伤绕组,应用纸板垫在绕组端部进行。

4.1.5轴承的拆卸、清洗

拆卸轴承应先用适宜的专用拉具。拉力应着力于轴承内圈,不能拉外圈,拉具顶端不得损坏转子轴端中心孔(可加些润滑油脂)。在轴承拆卸前,应将轴承用清洗剂洗干净,检查它是否损坏,有无必要更换。

4.2装配异步电动机

4.2.1用压缩空气吹净电动机内部灰尘,检查各部零件的完整性,清洗油污等。

4.2.2装配异步电动机的步骤与拆卸相反。装配前要检查定子内污物,止口有无损伤,装配时应将各部件按标记复位,并检查轴承盖配合是否合适。

4.2.3轴承装配可采用热套法和冷装配法。

5、注意事项

5.1拆移电机后,电机底座垫片要按原位摆放固定好,以免增加对正的工作量。

5.2拆、装转子时,一定要遵守要点的要求,不得损伤绕组,拆前、装后均应测试绕组绝缘。

5.3拆、装时不能用手锤直接敲击零件,应垫铜、铝棒或硬木,对称敲。

5.4装端盖前应用粗铜丝,从轴承装配孔伸入钩住内轴承盖,以便于装配外轴承盖。

5.5用热套法装轴承时,只要温度超过 100 度,应停止加热。

5.6清洗电机及轴承的清洗剂(汽、煤油)不准随便乱倒,必须倒入指定地点。

5.7防爆电机在拆、装时要特别注意不得损坏防爆面。

5.8检修场地需打扫干净。

6、质量要求

6.1各部件配合良好,紧固可靠适当。

6.2试运行正常,无噪音。

6.3认真做好检修工作的六个环节:检查、清洁、修理、拆卸、装配、试验。

6.4在正常使用条件下,保证所检修的电机在周期内正常、可靠运行,(注:特殊环境下的电机除外)。

6.5检修安全规定

6.5.1起吊安装就位时,严格按照规定作业,严防损坏设备,注意人身安全。

6.5.2必须办理检修工作票,值班电工严格按照工作票要求的安全技术措施完成各项工作,检修负责人完成后,方可进行检修工作。

6.5.3现场需动火作业,必须按规定办理动火票。

6.5.4严防野蛮作业损坏设备或碰伤电机定、转子线圈和磁路。

6.5.5起重设备必须安全可靠,抽芯时严防划伤定子线圈,碰弯转轴。

6.5.6冷、热装卸轴承,严防损坏轴承和转子。

6.5.7防止杂物和工具遗留在电机内。

6.5.8须干燥时,严格按温升曲线进行工作,最高温度不得超过135℃。

7、验收

7.1做到文明检修,工完、料尽、场地清。

7.2严格按检修项目规定的内容,进行认真作业,不得漏项或随意更改检修项目。

7.3对规程规定的检修项目,根据实际检修中的情况需做更改的,应主动、及时向厂部领导请示,征得同意后方可变更。

7.4应按本规程中的安全技术要求作业。

7.5应按本规程中的检修质量标准检修。

7.6电机检修完试运行过程中,各机械性能,应符合本规程附表规定值。

7.7电机试运行前应检查绝缘情况并符合电气运行规程的要求。

7.8电机安装就位,必须保证地脚螺栓紧固,电机外表无明显伤痕、裂纹,且找正数据符公司机电动力部的有关规定。

7.9各种试验数据齐全,符合电气试验规程要求。

五、电力电缆维护检修规程

1、总则

1.1主题内容与适用范围

1.1.1主题内容

本规程规定了焦化厂10kv及以下的电力电缆的检修与试验,维护与故障处理。

1.1.2适用范围

本规程适用于其电压等级在10kv及以下的电力电缆。

2、电缆的敷设

2.1一般规定

2.1.1施工前应做以下几个方面的问题。

2.1.1核对电缆的数量、型号与规格。

2.1.2核对电缆支架的数量和形式是否能满足电缆敷设要求。

2.1.3核对供受电设备的位置是否与现场实际情况相符合。

2.1.4核对电缆敷设的路径是否与目前建筑物的结构情况相符合,与其他设备或管道是否相互抵触,是否过于靠近热力管道。

2.1.5核对电缆的排列位置,尽可能避免交叉及紊乱。

2.1.6在电缆路径的弯曲处及引进设备处,核对电缆弯曲的半径是否符合技术规范要求。

2.1.7检查电缆沟是否排水良好,是否有积水的可能性。

2.2 1000v以上的电缆应采用铠装电缆,以防机械损伤及化学侵蚀的危险。

2.3建筑电缆沟,隧道及入孔时,应防止地下水渗入,并应有符合技术要求的坡度、集水池或排水道。敷设电缆时不应破坏防水池。

2.4电缆沟及隧道底面应整齐清洁,不应有凹凸不平,沟盖应齐全。

2.5电缆进入配电室及易燃易爆区,应符合防火防爆的要求。

2.6敷设交流单芯电缆时,应避免电缆周围形成闭合磁路。

2.7在下列地点,应将电缆穿于一定机械强度的管子内。

2.7.1电缆引入及引出建筑物、隧道处;电缆穿过楼板及主要墙壁处。

2.7.2从沟道引出至受电设备的电缆接线盒及机旁操作柱处。

2.7.3从沟道引出至电杆或墙外表面敷设的电缆距地面2米高度的一段。

2.7.4房屋内的各种电缆,在可能受到机械损伤的地方,房屋内行人容易接近处的电缆距地面2米高度的一段。

2.8电缆管的加工与敷设。

2.8.1电缆管不应有穿孔缝及显著凹凸不平等情况。

2.8.2电缆管管口应做成喇叭形并磨光,管子内壁光滑,无毛刺。

2.8.3电缆管内径不应小于电缆外径的1.5倍。

2.8.4电缆管的弯曲半径应符合所穿入电缆的弯曲半径的规定。一根管子上的直角弯不得多余2个。

2.8.5电缆管弯曲后,不应有裂纹或显著的凹瘪现象。

2.8.6埋设的电缆管管口应与设备进线口对准,管子应排列整齐,并应考虑便于拆装设备和进出线。

2.8.7当利用电缆管作接地线时,应符合电气装置接地要求。管接头处应跳线焊接。

2.9电缆架的配置及安装。

2.9.1钢结构电缆支架所用料应平直,无显著弯曲,切口应无卷边毛刺。

2.9.2安装电缆架时,应先检查预埋件是否牢固,安装电缆架应横平竖直,各电缆架应在应在同一条直线上,其偏差不应大于5㎜,在有坡度的电缆沟或建筑物安装电缆架时,电缆架应有与电缆沟或建筑物相同的坡度。

2.9.3钢支架焊接时,焊缝应均匀、牢固,焊接后应清楚焊渣和药皮。

2.9.4电缆架各部油漆应均匀完毕,一般为黑色。

2.10电缆的搬运

2.10.1电缆缠在盘上搬运,短电缆可按不小于电缆最小弯曲半径的规定卷成圈子,至少在四处困紧后搬运。搬运时不得在地面上拖拉。在装卸和搬运中应防止电缆和电缆盘受伤。

2.10.2搬移和滚动电缆盘前必须进行检查,电缆盘应牢固,电缆封头应严密并保持良好。

2.10.3电缆盘只能短距离滚动,滚动方向必须顺着电缆盘上的箭头指示方向(电缆圈匝缠紧的方向)。

2.10.4无保护的电缆盘如需滚运,则挡板必须高出电缆100㎜,如地面不平或松软,则尚需采取其他保护措施。

2.10.5用车辆运输时,应将电缆盘牢固的固定,卸车时禁止将电缆盘直接抛下。

2.10.6禁止将电缆盘平放搬运。

2.10.7电缆若无制造厂的合格证明或外观检查有怀疑时,应进行潮湿检查和绝缘测定。

2.11电缆的敷设

2.11.1一般规定

2.11.1.1电缆敷设施工前应支架齐全,施工地点清理干净,道路应畅通。

2.11.1.2电缆敷设前应检查电缆型号、芯数、绝缘等级及截面是否符合设计规定,电缆敷设前应作绝缘测定和潮湿判断,高压电缆应作直流耐压试验。

2.11.1.3电缆敷设时应按需要留出足够的长度。直埋的电缆应有电缆全长的0.5~1%的备用长度作波浪形敷设。

2.11.1.4电力电缆及控制电缆在支架上的位置应按下列顺序排列。

⑴按电压排列时(自上而下)

①10kv以上的电力电缆

②10kv电力电缆

③3~6kv电力电缆

④1kv及以下的电力电缆

⑤照明电缆

⑥直流电缆

⑦控制电缆

⑧通讯电缆

⑵按用途排列时(自上而下)

①发电机的电力电缆

②主变压器电力电缆

③厂(所)用变压器电力电缆

④馈线电缆

⑤直流电缆

⑥控制电缆

⑦照明电缆

⑧通讯电缆

2.11.1.5电缆弯曲半径与电缆外径的比值不应小于

①纸绝缘多芯电力电缆的15倍,单芯为25倍。

②橡皮或塑料多芯及单芯电力电缆为10倍。

③纸绝缘控制电缆为10倍。

④橡皮或塑料绝缘铠装电缆为10倍,无铠装为6倍。

2.11.1.6在钢索上悬吊电缆固定间的距离,应符合设计规定,若设计无规定,则不应超过下列数值。

①水平敷设:电力电缆为750㎜,控制电缆为750㎜。

②垂直敷设:电力电缆为1500㎜,控制电缆为750㎜。

2.11.1.7敷设电缆时,电缆应从电缆盘上端引出,应避免电缆在支架上及地面摩擦拖拉,不应使电缆过度弯曲。电缆上不得有未消除的机械损伤。

2.11.1.8油浸绝缘电缆在切断后,应将端头立即铅封。

2.11.1.9敷设电缆时,如电缆温度低于下列数值,应先电缆预先加热。

①绝缘电缆35kv以下者:0℃。

②皮绝缘沥青保护电缆:-7℃。

③皮绝缘或聚氯乙烯护套:-15℃。

④皮绝缘裸铅包电缆:-20℃。

2.11.1.10用提高周围温度加热电缆时,一般温度为5~10℃时需三昼夜,如为25℃时,只需两昼夜。用电流加热,所通电流不得超过电缆的额定电流,电缆的表面温度不得超过下列规定:

3kv以下的电缆: 40℃。

6~10kv的电缆: 35℃。

20~35kv电缆: 25℃。

2.11.1.11烘热后电缆应尽快敷设,敷设时间不宜超过1小时。

2.11.1.12明设在房屋内及电缆沟内、电缆隧道内的电缆剥除麻袋,铠装电缆应涂漆。

2.11.1.13电缆敷设一般应采用统一的定型固定比卡子,敷设后应及时整理,挂牌,排列整齐。

2.11.1.14电缆一经运行后不得随意挪动。

2.11.2生产厂房内电缆敷设。

2.11.2.1沿墙壁、构架、天花板等处敷设的电缆应于下列各处将电缆固定在支架上。

①垂直敷设或超过45°的倾斜敷设:在所有的支持点上。

②水平敷设线路的直线段:在线路直线段的两端点上。

③线路转弯处:在转弯处的两端点上,如有必要,在其中间点上。

④电缆接头处:接头两侧支持件上。

⑤电缆头:电缆头颈端。

⑥与伸缩缝交叉处:沿缝的中心线两侧750~1000㎜处。

2.11.2.2电力电缆相互间的净距不应小于35㎜。1000v及以下的电缆(包括控制电缆)与1000v以上的电缆相互间的净距一般不应小于150㎜。

2.11.2.3 1000v及以下的电力电缆与照明线的相互间的净距不应小于100㎜,1000v以上则不应小于150㎜,若达不到上述要求,应采取隔离保护措施。

2.11.2.4电缆与热力管道、热力设备、蒸汽管道及热液体管道之间的净距不应小于1000㎜。若无法达到时,则应采取隔离热保护措施。

2.11.2.5电缆由支架引向设备和配电盘时,电缆接近设备或配电盘下侧时应垂直,在弯曲段处应固定。

2.11.3隧道内及沟道内电缆的敷设:

2.11.3.1在电缆隧道、电缆室、电缆沟内电力电缆和控制电缆应按设计规定排列,一般应符合下列要求:

①如两侧装设电缆架,则控制电缆及1000v以下的电力电缆,尽可能敷设于无1000v以上的电力电缆的一面。

②在任何情况下,控制电缆均敷设于电力电缆的下面。当与1000v以上的电力电缆平行净距小于250㎜时,应采取隔离措施。

③在可能积水、积尘、积油的电缆沟中,电缆应敷设于电缆架上,其他情况下可以敷设于沟底。

2.11.3.2在隧道及沟道内敷设电缆后,应及时清除杂物,盖上盖板。

2.11.4直接埋设于地下的电缆敷设

2.11.4.1直接埋设于地下的电缆应有防腐层。

2.11.4.2在土壤中含有腐蚀电缆外皮的物质时,不允许直接埋设电缆。

2.11.4.3 1~35kv的电缆埋入地下深度(由地面到电缆外皮),不应小于700㎜,只有在引入建筑物,与地下建筑物交叉及绕过地下建筑物处,其长度不超过5米的一段可埋设浅些,但应采取保护措施。

2.11.4.4直埋电缆相互接近与交叉的最小允许距离如下:

⑴接近时的净距:

a.控制电缆_不作规定。

b.10kv及以下的电力电缆相互间或与控制电缆间_100㎜。

c.10~35kv的电力电缆间或与其它电缆间_250mm,若电缆穿入管内或用隔板隔开时,可降为100㎜。

⑵交叉净距为500㎜,但电缆交叉点前后1000㎜范围内,如穿管或用隔板隔开时,可将为250㎜。

2.11.4.5电力电缆的电缆接头外壳与临近电缆间净距不应小于250㎜,否则必须采取保护措施。

2.11.4.6多跟电力电缆并列时,电缆接头不要并排装接,应前后错开。

2.11.4.7电缆接头应有托垫(如钢筋混凝土垫),并应伸出接头两端各600~700㎜。

2.11.4.8电缆敷设据建筑物基础的距离不得小于600㎜。

2.11.4.9电缆与地下管道接近或交叉时,其相互距离应符合下列规定:

⑴接近和交叉时的最小允许距离:

接近和交叉的类别接近交叉

热力管道与电缆 2000㎜ 500㎜

其他管道与电缆 500㎜ 500㎜

⑵如a项不能满足时,应在接近段或交叉处的前后1000㎜范围内采取下列措施:

a.热力管道应有隔热层,使电缆周围土壤温升在任何情况下不超过10℃。

b.与其它管道交叉或接近时,若将电缆插入电缆管中,则净距可减为250㎜。

⑶禁止将电缆平行敷设在管道的上面或下面。

2.11.4.10电缆沿铁路最小允许距离为3米,如不能保证,应将电缆穿入管中。

2.11.4.11地下电缆与街道、公路交叉时,电缆应敷设于隧道、混凝土排管或其他坚固的管中。

2.11.4.12地下电缆线路应有方位标志,以便不掘开地面,即能在任何线段上找到电缆及电缆接头的位置。

2.11.4.13电缆敷设完毕并经试验合格后,应立即用砖盖住。回填土时去掉杂物并夯实。

3、电缆头与中间接头制作规程

3.1一般规定

3.1.1施工负责人必须先办好工作票、动火证等,并在现场做好安全措施。

3.1.2配电盘及开关柜下的电缆,在制作终端头以前一定要先将电缆完全整理好后方可进行工作。

3.1.3电缆头或电缆接头应装在便于检修、修理并不受机械及化学损害的地方。

3.1.4装于户外的电缆头,应有防止电缆头爆炸时损坏附近电气装置的措施。

3.1.5安装电缆应符合下列规定。

3.1.5.1电缆头安装在地下水位下或水区域的土沟内时,应有密封的保护外壳。

3.1.5.2安装在土壤冻层内的电缆接头的保护外壳内,应注入电缆胶或沥青,以防止水进入外壳内因冻结而将电缆头损坏。

3.1.5.3电缆接头安装在含有侵蚀铝皮的介质的房屋内时,应有密闭式保护外壳。

3.1.6施工地点应保证整洁干燥。雨天施工,应有特殊防潮措施,周围温度一般在5℃以上。

3.1.7在制作电缆头与电缆接头前应进行下列检查:

3.1.7.1核对相序。

3.1.7.2检查工具是否清洁锋利。

3.1.7.3检查纸绝缘是否受潮,如有潮气应将电缆切去一段再试验直到不含潮气为止。

3.1.7.4检查其他材料是否相符。

3.1.7.5检查其它材料诸如接头套管、电缆头外壳、瓷套管接线端子及垫料等是否合格,接头套管和接头端子与电缆芯线截面是否相符。

3.1.8电缆芯线弯曲半径与电缆芯面积(包含绝缘层)之比不应小于:

⑴纸绝缘电缆-10倍。

⑵橡皮绝缘电缆-3倍。

3.1.9电缆头引出线芯应与设备对准后再包绝缘带。户内各型电缆头引出线的绝缘包扎长度,一般应符合以下要求。

电压(v) 最小绝缘长度(㎜)

1kv以下 160

3kv 210

6kv 270

10kv 315

3.1.10电缆头与电缆接头从开始剥切到制作完毕必须连续进行,一次完毕,以免受潮。

3.1.11电缆头均应封闭严密,无渗漏油现象。

3.1.12电力电缆的电缆头外壳与该出的电缆铅皮钢带均良好接地,接地线一般采用截面不小于10 mm的铜绞线。

3.2剥切

3.2.1剥切前应在剥切处扎紧,防止钢带松脱。

3.2.2切割钢带不应使铝皮受伤,切割铝皮时不应伤及绝缘层。

3.2.3剖铝后,铝口应光滑无毛刺,3kv 以上的电缆并应用特制工具将铝口胀成喇叭形。禁止用螺丝刀作胀铝工具。

3.2.4剥去统包绝缘时不应伤及芯线绝缘。

3.3包缠绝缘

3.3.1绝缘带应干燥清洁,纤维质的绝缘带必须加热油处理,以除去潮气,并须很好保存,可以暴露在空气中。

3.3.2包缠时手应清洁,需戴橡皮手套,同时应戴上口罩。

3.3.3包缠绝缘带应顺着电缆芯绝缘的缠绕方向,绝缘带应拉紧,不应使绝缘带上的薄膜破坏,绝缘带层间应无间隙,无折皱。

3.3.4电缆接头和电缆头的绝缘厚度应符合电缆绝缘强度的要求。(做干封电缆头时,绝缘带应每层均匀的涂漆)。

3.4控制电缆头及接头的制作

3.4.1橡胶绝缘的控制电缆终端处只需一般包扎即可,只有在潮湿的地方,需要做防潮处理。纸绝缘的控制电缆,不论在什么地方都应在终端处做电缆头,在户外还应有防潮措施。

3.4.2在下列情况下允许控制电缆有接头,但电缆芯必须连接牢固并用锡焊,然后做好铅封。

3.4.2.1当敷设的长度超过其制造长度。

3.4.2.2必须延长已敷设竣工的控制电缆。

3.4.2.3当消除使用中的电缆故障时。

3.5铜芯、铝芯电缆的芯线连接及铅封。

3.5.1连接管和线鼻子的尺寸应与芯线尺寸符合,采用焊接时芯线可用作线梯步。

3.5.2铜连接管内应镀锡,铝连接管内应镀锡,焊接应牢固可靠。

3.5.3采用锡焊接法应注意下列各点:

3.5.3.1焊接时应除去芯线上油腻和氧化层,并将纸绝缘加以保护。

3.5.3.2焊完后应将熔渣去尽,表面应光滑无毛刺。

3.5.4采用焊锡焊接铜芯时,不得使用酸性焊膏,可使用松香。焊接时应注意不要烫伤或污损绝缘。

3.5.5采用压接时,压膜尺寸应符合导线的规格,压痕应有部分重迭 (局部压接除外)。铜芯采用铜连接管,铝芯采用铝连接管。铝芯在压接前应将芯线及管内壁擦干净,清除氧化层及油渍,并涂上一层调有锌粉的凡士林。

4、竣工验收

4.1在验收电缆线路时,应进行下列外观检查。

4.1.1电缆线路敷设正确。

4.1.2电缆规格、特性应符合设计要求。

4.1.3电缆的固定、支架间距、备用长度等应符合规定,电缆敷设应整齐美观。

4.1.4电缆应无机械损伤。

4.1.5电缆管内径应符合规定。

4.1.6各种不同用途或不同电压电缆的相互配置,三项系统中单芯电缆的相互配置。

4.1.7电缆相互间及其热力管道等之间的距离应符合规定。

4.1.8接地应良好。

4.1.9电缆弯曲半径应符合规定。

4.1.10标志牌应装设齐全。

4.1.11电缆头与电缆接头不应漏油,安装和固定地点应符合规定。

4.1.12电缆架、电缆头、电缆接头应刷漆。

4.1.13电缆沟及电缆隧道不应有积水。

4.2验收时必须有技术文件,应提交电缆输电线路平面图,沿电缆线路全长应注明与现有建筑物或特设标志距离,并提交电缆清册。

4.3电缆的试验及标准按“电气设备预防性试验规程”进行。

5、电缆芯线的连接技术

5.1铝芯线的机械冷压连接。

5.1.1要保证冷压连接的可靠性,主要取决于影响接头质量的三个要点:铝接管(或鼻子)的形状尺寸和材料;压膜的形状尺寸;铝芯的表面处理。

5.1.2铝接管和铝接线鼻子

5.1.2.1统一规格的铝连接管。

5.1.2.2铝连接管,铝鼻子应符合下列技术要求:

⑴管材的化学成分应符合冶金部关于铝锭标准1号铝的要求,铝的纯度应高于99.5%。

⑵铝管部分内外表面应清洁,不得有明显的毛刺、凹陷和金属剥落等缺陷;线鼻子端子部分表面平坦。

5.1.3铝线芯局部压接工艺要点。

5.1.3.1核对连接管或线鼻子及压膜的型号规格是否符合被链接的电缆标称截面。

5.1.3.2剥去被链接电缆的端部绝缘,每端剥去绝缘的长度为连接管长度的一半加上5㎜;鼻子连接时,剥去绝缘的长度为接线端子圆管部分长度以上5㎜。

5.1.3.3用蘸有汽油的棉布擦洗连接管子的内壁油污,待汽油挥发后,用锉刷去管子内壁的氧化铝膜,擦去铅屑,最后均匀涂上一层薄薄的石英粉-凡士林油膏。

5.1.3.4将电缆芯线擦洗干净。

5.1.3.5将导线芯仔细的插入铝连接管子或端子内,中间连接时,应使两端插入长度相等。对于三芯电缆的中间连接,现将一端电缆的三芯分别插好,后再将另一端电缆的三芯全部插入另一端。

5.1.3.6压接的要求及注意事项:

⑴压坑的位置应在同一直线上。压接的程度以上下模接触为佳。压完一个坑后,应停留15~30秒后,然后除去压力。

⑵压好后,应用细锉刀锉去坑边缘与铝连接管端部的棱角,并用砂纸打光,然后用蘸有汽油的棉布擦洗干净。

5.2铜芯电缆的连接。

5.2.1铜芯电缆的焊接:铜芯电缆采用焊锡时应先用焊锡浇透线芯及在端子表面涂上焊锡,然后套上端子,再用焊锡浇牢。禁止使用带有酸性的焊剂,一般用松香。

5.2.2铜芯电缆的压接:铜芯电缆的压接工艺的技术要求与铝芯工艺要求相同,可参考之。

5.2.3铜芯与铝芯的连接:铜、铝芯对接时,应采用预制好的铜铝过渡连接管。

6、10kv交联电缆热缩型终端头制作过程安装要求

6.1剥外护套:用电缆夹将电缆垂直固定,量取800㎜长剥去外护套。

6.2剥铠装:由外护套断口量取30㎜铠装绑扎线,其余剥除。

6.3剥内垫层:在铠装断口保留20㎜内垫层,其余剥除。

6.4分芯线:摘去填充物,分开芯线。

6.5焊接地线:打光铠装上接地线焊区。用地线连接每相铜屏蔽层和铠装,并焊牢。

6.6包绕填充物:在三叉根部包绕填充物,形以橄榄树,最大直径大于电缆外径约15㎜。

6.7固定手套:将手套套入三叉根部,由手指根部依次向两端加热固定。

6.8剥铜屏蔽层:由手套指端量取55㎜铜屏蔽层,其余剥除,保留20㎜半导电层,其余剥除,清理绝缘表面。

6.9固定应力管:将应力管套好,搭接铜屏蔽层20㎜,加热固定。

6.10压接端子:按端子孔深加5㎜,剥去线芯绝缘,端部削成“铅笔头”状。压接端子。在 “铅笔头”处包绕填充物,并搭接端子10㎜。

6.11固定绝缘管:套入绝缘管到三叉根部(管上端超出填充物10㎜)由根部起加热固定。

6.12固定相色密封管:将密封管套在端子接管部位,先预热端子,由上端起加热固定,再将相色管套在密封附管上,加热固定,户内头安装完毕。

6.13固定三孔防雨群:户外头套入三孔防雨群,加热头部固定。

6.14固定单孔防雨群:将单孔防雨群套好,加热头部固定。

6.15固定密封管:将密封管套在端子接管部位,线预热端子,由上端起加热固定。

6.16固定相色管:将相色管套在密封管上加热固定,户外头安装完毕。

7、10kv交联电缆热缩型中间接头制作过程

7.1对直电缆:将两根电缆对直,重叠200~300㎜,确定接头中心。

7.2剥外护套及铠装:量取所需尺寸,剥去外护套,距断口50㎜的铠装上绑扎线,其余剥除。

7.3剥内护层及填充物:保留20㎜内护层,其余剥去,并摘去填充物。

7.4锯铝芯:对正芯线,在中心点处据断。

7.5剥屏蔽层及半导层:自中心点向两端芯线各量300㎜剥去屏蔽层,保留20㎜半导电层,清除绝缘体表面半导电质。

7.6固定压力管:在两侧的各相上,套入压力管,搭盖铜屏蔽层20㎜,加热固定。

7.7套入管材:在开剥电缆较长一边套入护端头、密封套及护套筒部,每相芯线上套入绝缘管(2根)、半导体管(2根)及铜网。在短的一边套入护套端头及密封套。

7.8压接连接管:在芯线端部量取1/2接管长加5㎜,切除绝缘体,由断口量取绝缘体35㎜,削成30㎜长的锥体,留5㎜半导层,压接连接管。

7.9缠半导带:在连接管上包半导电带,并与两端半导层搭接。

7.10包绕填允胶:在两端的椎体之间包绕填允胶,厚度不小于3㎜。

7.11固定内绝缘管: 将内绝缘管套在两端应力管之间,由中间向两端加热固定。

7.12固定外绝缘管:将外绝缘管套在内绝缘管的中心位置上加热固定。

7.13固定半导管:将两根半导管套在绝缘管上,两端搭盖铜屏蔽层各50㎜,依次由两端向中间加热固定。

7.14安装屏蔽网及地线:用屏蔽网连接两端铜屏蔽层,端部绑扎焊牢,用地线旋绕扎紧芯线,两端在铠装上绑扎焊牢,并在两侧屏蔽层上焊牢。

7.15固定金属护套:将两护套端头与护套筒部安装好,两端绑扎在铠装上。(绑扎长度不小于25㎜)。

7.16固定密封套:将密封套套在护套端头上,两端各搭盖筒部和电缆外护套100㎜,加热固定,安装完毕。

8、10kv油纸绝缘电缆热缩型终端头制作过程

8.1电缆准备

8.1.1剥去护层:用电缆卡将电缆垂直固定,量取户外头760㎜,户内头560㎜处绑扎,剥去外护层。

8.1.2剥铠装:距护层断口50㎜铠装处用扎线绑扎,沿扎线锯断除去其余铠装。

8.1.3撕内垫层:用喷灯将内垫层均匀烘烤去,清理铠装断口以上200㎜铅包表面。

8.1.4焊接地线:把地线焊接在铅包和铠装上。

8.1.5剥铅包:保留铠装断口以上120㎜铅包,其余剥除,将端口胀成铅包直径1.2倍的喇叭口。

8.1.6把半导电纸撕到喇叭口内,保留统包绝缘20㎜,其余剥除,摘去填充物。

8.2固定隔油管:

在每相上将四氟带从叉部顺线芯绝缘包绕方向半叠包绕,表面涂硅脂,套入隔油管至三叉根部,由根部起加热固定。

8.3固定应力管:

套入应力管至统包绝缘20㎜处加热固定。

8.4包绕填充胶:

在铅包口下端10㎜和应力管之间包绕填充胶,形似橄榄状(直径大于电缆外径15㎜)。

8.5固定手套:

在外护套以下110㎜处,经绕热熔胶,将手套套入三叉根部,由手指根部依次向两端加热固定。

8.6压接端子:

按端子孔深加5㎜,剥去线芯绝缘,压接端子包绕填充,搭隔油管和端子各10㎜。

8.7固定护套管:

套入绝缘护套管至三叉根部,管上端超出填充胶10㎜,由根部起加热固定。

8.8固定密封管:

在密封管覆盖两端处缠绕热熔胶,先预热端子部,将密封管套在端子接管部位,由上端加热固定。

8.9固定雨裙:

缠绕雨裙孔颈部位,套入三孔雨裙,加热固定后套入单孔雨裙加热固定,户外头安装完毕。

第3篇捞渣机维护检修工作规程

1.总则

本规程适用于sf/gbl1.2_18-00型捞渣机检修。

1.1用途及工作原理

捞渣机用以从充水的渣池中运走气化反应过程中生成的灰渣。渣池以间断的方式接受从渣池上方设置的锁斗定期排出的灰渣及激冷黑水,捞渣机要在相对较短的时间内,接受集中排出的大量灰渣及激冷黑水。捞渣机刮板上方要求保持一定高度的最小水位,连同设置的排渣缓冲板,可减缓锁斗集中大量排渣对捞渣机造成的冲击作用。捞渣机必需能够在25分钟内,将锁斗排出的灰渣和连带部分激冷黑水从渣池中运走。锁斗每次排渣排到捞渣机上的灰渣及激冷黑水量相当于下述捞渣机每小时接受灰渣及激冷黑水量的一半。锁斗排出的部分激冷黑水及部分未沉降细灰,通过溢流进入二段渣池。

1.2技术性能

1.2.1设计操作条件

名称

单位

noc

灰渣量

kg/h

11000

9378.31

入渣池黑水量

kg/h

37000

29806.11

物料总量

kg/h

48000

39184.42

接收物料含水量

%(重量)

76.07

物料温度

℃

100

灰渣的真密度

kg/m3

2700

输送物料总量

kg/h

17000

12408.23

输送物料含水量

%(重量)

35.29

35.0

1.2.2接受灰渣的特性

最大正常粒度值:

50mm

标准尺寸

目数

通过率,%(重量)

1430μm

35~65

841μm

20~55

420μm

10~40

149μm

100

5~25

74μm

200

0~20

44μm

325

0~15

1.2.4接受激冷黑水的特性

1.2.4.1 ph值:6.5~7.5

1.2.4.2激冷黑水中溶解物质

气体:少量的一氧化碳、二氧化碳、硫化氢等

固体:金属离子、铵盐、甲酸盐、碳酸盐、硫酸盐及硫化物等

1.2.5设备参数性能

1.2.5.1出力:5~22t/h连续调节;最大:48t/h(非正常除渣量)

1.2.5.2刮板速度:0.5~2.8m/min连续调节(变频调速)

1.2.5.3刮板有效尺寸:1200mm×200mm

1.2.5.4电机型号与功率:ybpt160m-4(11kw)(防爆变频电动机)

防护等级:ip55

防爆等级:dⅱct1

绝缘等级:f

电压:380v

变频范围:20-50hz

生产厂家:佳木斯防爆电机总厂

1.2.5.5设计压力:常压

1.2.5.6设计温度:100 ℃

1.2.5.7倾斜段仰角: 35°

1.2.5.8仪表用空气压力为:0.5~0.6mpa(g)

1.2.5.9动力电源ac 380v,控制电源ac 220v,频率50hz

1.2.5.10捞渣机外形尺寸:21325_4000_(3500/7050)

1.2.5.11链条规格:26_92; 链条材质/硬度:23mnnicrmo54/super-35(din)/hv700

1.2.5.12主减速机:r167r97-11-289

搅拌减速机:_l5.5-6-1/11

1.2.5.13气动蝶阀型号与气压(仪表空气):

型号:dq671z1-16b规格:dn300数量:2台/套;气压:0.5~0.6mpa;

1.2.5.14正压防爆电控箱

型号:ktc

防爆标志:e_pdⅱct4

控制电压:ac380v/220v

输入气源:流量:>25nm3/h;压力:0.3-0.6mpa(g);气源接口:g1/2〞(仪表空气);

外壳防护等级:ip65

外形尺寸:1300_950_430mm

变频器型号:abb800系列

电器原件:施耐德公司产品

1.2.5.15搅拌器电机型号与功率:yb132s-4 5.5kw(防爆电机)

1.2.5.16搅拌器主轴转速:102r/min

1.2.5.17搅拌器叶轮直径: φ400mm

1.2.5.18搅拌轴是φ89_12圆管,材质是45#钢

1.2.5.19搅拌器叶片周边采用堆焊碳化钨

1.2.5.20捞渣机导轮密封水: 耗量:3.6t/h; 水压:0.1-0.2mpa(清水)

1.2.5.21捞渣机链条冲链水: 耗量:<4t/h; 水压:0.1-0.2mpa(回用水)

2设备检修周期

2.1检修周期

检修类别

小修

中修

大修

间隔时间月

间隔时间天

2.2检修内容

2.2.1小修

2.2.1检查更换部分磨损严重,影响运行的刮板;

2.2.2检查更换部分磨损严重,影响运行的链环;

2.2.3 检查各传动轮、导轮转动情况,观察有无卡涩现象。解体各导轮,清洗轴承等零件,更换各导轮润滑脂,更换内导轮油封。

2.2.4检查、紧固各部位的螺栓;

2.2.5检查刮板与链条的连接是否正常,更换磨磨损严重的销轴锁销(开口销)。

2.2.6检查液压系统,消除渗漏油;

2.2.7检查张紧轮轴在张紧架上的位置,及时将防护销插入离滑座最近的一个销孔内,以防止液压系统出现严重故障时张紧轮轴的大距离回落。

2.2.8检查各检测报警机构能否正常运行,排除故障,更换损坏的仪表;

2.2.9检查液压驱动是否正常工作,排除故障,更换液压油;

2.2.10清洗液压驱动装置上的油液过滤器、油箱上的空气滤清器。

2.2.11检查溢流水管有无堵塞现象,清除淤泥。

2.3大修

2.3.1检查主动链轮的磨损情况,并决定是否对该轮进行更换

2.3.2检查张紧链轮的磨损情况,并决定是否对该轮进行更换;

2.3.3解体各导轮,清洗轴承等零件,更换内导轮油封。并填充满新的润滑油脂。

2.3.4根据大修前链条与链轮的啮合情况以及链条的磨损情况决定更换部分或全部链条;

2.3.5更换磨损严重的刮板。

2.3.6更换行走减速机内的润滑油以及各液压系统内的液压油。

2.3.7全面检查捞渣机倾斜段、下仓体底部铸石板是否有松动、脱落现象。如有,须用胶泥重新沾固。检查上下仓耐磨板磨损情况,补齐缺损的耐磨板,如大量损坏需全部更换。

2.3.8检查、紧固各部位的螺栓;

2.3.9检查各检测报警机构能否正常运行,排除故障,更换损坏的仪表;

2.3.10检查液压驱动是否正常工作,排除故障,更换液压油;

2.3.11清洗液压驱动装置上的油液过滤器、油箱上的空气滤清器。

2.3.12检修液压张紧系统,更换液压油;

2.3.13检查溢流水管,清除淤泥。

3检修与质量标准

3.1链条的更换

单个链环出现故障影响使用时,应及时更换链条。新更换链条用接链环与原链条相接。注意接链环处于水平方向。

3.2刮板的更换:当刮板铰叉磨损量大于5mm,刮板耐磨条磨损量大于8mm时,应及时更换刮板。新更换刮板用销轴锁销(开口销)与链条相接。

3.3更换刮板、链条工序:

3.3.1先作好截链前的准备工作,如备好接链环,气割设备、铁锤、铜棒、手拉葫芦等,并拆下尾部的尾罩;

3.3.2将张紧链轮降至最低位置,并用手拉葫芦拉紧需截割以外的环链;

3.3.3拆开两环链各一只链接环;

3.3.4陆续将刮板链拉出解体,检查刮板端部刮板铰叉磨损情况。

3.3.5测量刮板、刮板铰叉、链条的磨损情况并记录;

3.3.6更换磨损严重的刮板和链条;

3.3.7装复刮板和链条,适度截短链条;

3.3.8用接链环将断开的环链重新接好(注意装入锁紧销)

3.3.9取下手拉葫芦,并将尾罩安装好。

3.4拖动轮的更换工序:

3.4.1拆卸头部上盖和两侧插板拆开主动轮轴与马达的连接,拆卸两侧轴承盖,吊出拖动机构(连同链轮和轴承一起吊出);

3.4.2拆卸轮齿轮毂组件及两侧轴承,清洗检查,更换损坏的轴承、密封圈;

3.4.3拆卸驱动链轮与轮毂连接的螺栓,分别取出磨损严重链轮,更换新链轮。

3.4.4拖动轴清理检查;

3.4.5清洗零部件,按相反顺序组装拖动机构;

3.4.6回装驱动轮及马达。

3.4.7空运转检查链条轮齿啮合情况;

3.5张紧轮的更换工序:

3.5.1液压张紧装置停运断电、卸压,吊住张紧轮;

3.5.2松开液压缸连接螺栓;

3.5.3吊出滑座与张紧轮轴;

3.5.4拆卸张紧轮,张紧轮表面磨损量大于5mm时,更换张紧轮;

3.5.5拆卸张紧轮两侧轴承盖,把轴承拆下,清理检查,更换损坏的轴承、密封圈;

3.5.6轴(含加油孔路)清理检查;

3.5.7清洗零部件,按相反顺序组装张紧轮;

3.5.8回装张紧轮及滑座及液压油缸。

3.6内导轮的检修工序:

3.6.1松开内导轮座外圈螺栓,摇出内导轮;

3.6.2松开内导轮座内圈螺栓,取下内导轮;

3.6.3检查内导轮磨损情况;

3.6.4打开内导轮闷盖,取下轴承圆螺母,将轴承、透盖、内导轮一同敲出;

3.6.5拆卸内导轮透盖,把轴承拆下,清理检查,更换损坏的轴承、密封圈;

3.6.6轴(含加油孔路)清理检查;

3.6.7清洗零部件,按相反顺序组装内导轮;

3.6.8回装内导轮及内导轮座;

3.7前导轮的检修工序:

3.7.1松开导轮座连接螺栓;

3.7.2吊出前导轮;

3.7.3拆卸前导轮,检查磨损情况;

3.7.4拆卸前导轮两侧轴承座,把轴承拆下,清理检查,更换损坏的轴承、密封圈;

3.7.5轴清理检查;

3.7.6清洗零部件,按相反顺序组装前导轮;

3.7.7回装前导轮及导轮座;

3.8尾导轮的检修工序:

3.8.1拆卸尾部护罩轮;

3.8.2取下壳外接近开关套和接近开关,松开导轮座连接螺栓;

3.8.3吊出尾导轮;

3.8.4拆卸尾导轮,检查磨损情况;

3.8.5拆卸尾导轮两侧轴承座,把轴承拆下,清理检查,更换损坏的轴承、密封圈;

3.8.6轴清理检查;

3.8.7清洗零部件,按相反顺序组装尾导轮;

3.8.8回装尾导轮及导轮座;

3.9液压系统的检修

3.9.1断开油路,拆卸油缸;

3.9.2检查油缸推杆磨损情况;

3.9.3更换油缸;

3.9.4检查蓄能器充气压力,补充氮气;

3.9.5拆卸液压站,放净液压油,清洗液压站;

3.9.6检查各液压元件,更换损坏的元件,清洗或更换滤油器滤芯,清洗或更换空气滤清器滤芯;

3.9.7注油至液压站规定位置;

3.9.8回装液压系统,调整液压力;

3.10溢流管路的检修

3.10.1松开溢流管路法兰螺栓;

3.10.2拆卸溢流管路;

3.10.3清洗溢流管路;

3.10.4回装溢流管路;

3.11刮板捞渣机壳体内部检查

3.11.1冲洗刮板机内部,检查腐蚀程度;

3.11.2检查上仓耐磨板的磨损情况,更换破损的耐磨板;

3.11.3检查下仓铸石板的磨损情况,更换破损的铸石板;

3.11.4待全部检修完毕,清理仓内杂物。

3.12各报警机构的检修

3.12.1测量接近开关距后导轮端面的距离,取下尾部壳外接近开关套和接近开关,检测接近开关是否损坏;

3.12.2按要求回装接近开关套和接近开关;

3.12.3拆下张紧轮架上的两只行程开关,检测行程开关是否损坏;

3.12.4回装行程开关;

3.12.5试验各报警机构是否报警;

3.13各轮系轴承检修工序:

3.13.1将拆出的轴承清洗后,直立在干净的平台上。

3.13.2测量轴承的滚子与外套的径向间隙,游隙超过0.3mm需更换。

3.13.3在安装新轴承前,要用干净的棉布轴颈处和轴承内套擦拭干净。

3.13.4用敲击法或热装法将轴承安装在轴上。

3.13.5安装轴承座时,一定要将座内孔、座与盖的接合面清理干净。

3.13.6轴承装配后径向游隙为≤0.20mm。

3.13.7轴承采用星普gp高级通用锂基润滑脂,装配必须保证所有轴承内腔全部空间、间隙和油道充满润滑脂。

3.13.8轴承复装顺序与拆卸相反。

4试验与验收

4.1设备零件

4.1.1主、辅件零部机齐全完整,质量符合要求。

4.1.2仪表、信号联锁和各种安全装置,自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。

4.1.3基础、机座稳固可靠,地脚螺栓连接齐全紧固,衬板螺栓部位无漏浆现象。

4.1.4管线、阀门、支架等安装合理,牢固完整 ,标志分明符合要求。

4.1.5防腐、保温、防冻设施完整,标志分明。

4.2试验中运行性能

4.2.1设备润滑良好,润滑系统畅通,油质符合要求。

4.2.2各零部件,基础和管道支架等无异常响声和振动。

4.2.3各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求。

4.2.4主轴承温度低于65 ℃,回油温度低于50℃,小齿轮轴承温度应低于85℃。

4.2.5生产能力和出料合格率应达到规定要求。

4.3技术资料

4.3.1安装使用说明书,设备制造合格证,装配总图。

4.3.2有安装试车验收资料。

4.3.3设备档案,检修及验收记录齐全,填写及时准确。

4.3.4设备运转时间统计及时准确。

4.3.5设备零件图纸齐全。

4.3.6设备履历卡片,历年设备缺陷及事故记录齐全。

4.3.7设备润滑记录完整。

4.3.8设备操作规程,维护检修规程齐全。

4.4设备及环境。

4.4.1设备清洁,表面无灰尘、油垢。

4.4.2基础及周围环境整洁。

4.4.3设备及管线,阀门等无泄漏。

4.4.4动静密封点达到检验标准。

4.4.5设备防腐完整.

5设备运行、维护

5.1 运行前清理及检查

5.1.1 清理干净捞渣机各部位上与设备无关的物品及杂物

5.1.2主要零部件(如电机减速机、内导轮组装、尾导轮组装、前导轮组装、张紧轮组装、拖动机构及其支座、拖动链轮等)上的螺栓已拧紧

5.1.3 所有刮板是否已安装到位,接链环锁紧销已装配到位

5.1.4 液压驱动系统及液压张紧系统的油箱内的油位符合有关要求

5.1.5 减速机的油位高度是否保持在视镜规定刻度线内,检查有无漏油

5.1.6链条已经张紧(每次开机前必须检查),不允许链条在松弛状态下起动

5.1.7确认电控箱接线正确。

5.2 液压张紧系统的调试

调试液压张紧系统各工作压力

5.3 空运行试验

在电气、机械等都安装与调试完毕后,依次以慢、中、快三种刮板速度各空运行2小时,仔细观测轴承温升(≤20℃)、环链与链轮的啮合、环链接头(接链环)、刮板与环链连接、油水渗漏、张紧轮调节装置是否灵活,调整链条的松紧度等情况,若有异常必须排除。

5.4可能出现的故障及处理方法

出现的故障

排除方法

水平段积水

溢流管路堵塞,疏通。

张紧失效

1.张紧滑块移至最大位置,行程开关报警,截短链条(截取链环应为双数);

2.过滤器堵塞报警,完全关闭管路上截至阀,清洗或更换滤油器滤芯;

3.电机频繁启动或长期运转不停机,检查溢流阀压力值是否正确;管路是否有严重渗漏存在;油缸密封件是否需要更换。

刮板链条磨损严重

1.运行速度过快,适度调低电机频率,降低链速;

2.链条张紧过度,降低张紧油压;

3.渣量超过设计出力;

4.刮板链条运行通道堵塞;

5.拖动轮齿磨损严重,造成爬齿现象,更换;

6.其他轮系不转动引起请磨擦。

断链条

1.链条张紧过度,降低张紧油压;

2.槽体有异物,刮板链条运行通道堵塞;

3.链条磨损严重,更换部分或整条链条;

4.刮板脱落蹩断链条,更换刮板;

5.接连环损坏。

链轮爬齿

1.链条张紧过松,提高张紧油压;

2.齿沟有异物,打开上盖清除;

3.轮齿磨损严重,更换轮齿;

第4篇破渣机维护检修工作规程

1总则

破渣机位于气化炉激冷室底部与锁斗之间,其作用是破碎特大的炉渣或脱落的耐火砖,保证气化炉长期顺利排渣、连续运行。

破渣机壳体为三类容器,其核心部件转齿和定齿偏心地安装在壳上,二者做相对运动,不断将炉渣破碎,并防止未破碎物集于轴上方。能耐高温、高压和渣水腐蚀,能长周期运转。

1.1 主要性能及操作条件

1.1.1 工艺性能

处理量

正常操作

设计

水流量 kg/h

29223

42650

固体流量 kg/h

9378.31

11000

压力mpa(g)

6.5

7.15

温度℃

147.6

280

处理物料

水、煤渣、耐火砖

1.1.3 破碎机破碎能力

最大规格

300×300×80

l×w×d(mm)

破碎强度

186

mpa

密度

4120

kg/m3

破碎后尺寸

≤40

1.1.4 破碎机壳体

设计压力mpa(g)

7.15

设计温度℃

280

焊接接头系数

1.1.5 传动液压装置

最大工作压力 mpa(g)

马达输出扭矩 n.m

30800

马达转速 rpm

10~12

系统介质种类

n46抗磨液压油

电机型号

yb2-225s-4w v1 37kw ip55 diict4

1.2 设备结构

破渣机主机由壳体、粉碎刀架体、管路系统、轴系和托车组成。

壳体是破渣机的主体部分,它承受着破渣机工作过程中所有的流程压力,并为主机的其它部分提供安装依托。其上端以法兰与气化炉激冷室底部的法兰相连接,下端与锁渣阀相连接。为及时将破碎后的物料收集并引送到下游的锁斗中,在壳体的下端封头处加设有料斗。

粉碎刀架体主要分为刀架和转动刀体两部分,另外还包括起导流作用的滑板、挡板等。刀架安装在壳体内部的刀架连板上,它与转动刀体组成了破渣机的破碎单元,属于破碎单元中的静止部分。刀架共有九个,两两之间形成一过流通道,共形成八个过流通道。转动刀体安装在轴上,相邻的两刀体之间有45°的轴向错移,属于破碎单元中的运动部分,共有八个。当轴转动时,带动这八个转动刀体刚好穿过由刀架形成的八个过流通道,不断的将滞留在动静刀间的大块炉渣破碎。为提高动静刀的使用寿命,在其工作面和侧面上各堆焊了5mm和2.5mm厚的硬质合金。

为提高密封的可靠性和使用寿命,配置了管路系统,用以向左右填料箱中注入高压冲洗水。

轴系偏心的安装在壳体上,是破渣机主机的转动部分。轴系的主要组成部分有轴、轴套、轴承、胀套、联轴器及液压马达。轴系通过特别制造的联轴器由液压马达来驱动,联轴器与两轴之间采用了无键联接的胀套。

2检修周期和检修内容

2.1检修周期

检修类别

小修

中修

大修

间隔期(月)

检修时间(天)

2.2随机专用工具

名称

数量

功用

转轴工装

1件

安装液压马达时转动轴系用

填料压套

1组(2个)

安装密封填料用

水封换螺钉

4件

从填料箱中拉出水封环用

2.3检修内容

2.3.1小修

a.拆检进出口活门及入口盲板,工艺人员冲洗后回装;

b.检查活门垫片及橡胶阀座,视磨损情况更换;

c.检查各润滑点油位、油质情况,视情况更换或补充。

2.3.2中修

a.含小修全部内容

b.检查驱动液油位,如需要时补油。

c.检查主动轴与齿轮轴的磨损情况,记录各部分磨损量。

2.3.3大修

a.含中修全部内容

b.更换动力端、驱动液端润滑油,清洗各过滤器,视情况更换。

3 检修与质量标准

3.1设备的维护和检修必须遵守国家及有关部门颁发的维护检修安全技术规程。

3.2维护安全规定

3.2.1设备运行中不允许进行任何检修活动。

3.2.2设备不明原因跳车,在原因未查明前不准再次启动。

3.3检修安全规定

3.3.1检修前必须办量检修工作票,并由工艺人员做好工艺处理。

3.3.2必须办理安全停电票。

3.4试车安全规定

3.4.1联轴器护罩齐全并上紧固螺栓。

3.4.2严格控制变频器的调速速率。

3.5设备完好标准

3.5.1零部件

3.5.1.1零部件完整,质量符合要求。

3.5.1.2压力表、测速仪、仪表齐全准确、灵敏,定期校验。

3.5.1.3联锁报警装置完好、准确、齐全。

3.5.2设备性能

3.5.2.1输送能力达到设计能力。

3.5.2.2输出压力、及润滑油压符合操作指标。

3.5.2.3运行各部位无异常振动或响声。

3.5.2.6润滑油、驱动液系统畅通,油质符合要求。

3.5.3技术资料

3.5.3.1技术资料准确齐全。资料包括:

原安装使用说明书、制造合格证;

破渣机结构及易损件图纸

设备运行累计时间

历年设备缺限及事故情况记录

设备检修试验与技术鉴定记录

设备润滑记录

3.5.3.2操作规程齐全

4试车与验收

4.1试车的组织

根据不同的检修情况进行组织。

小修的试车在工艺操作员和维修人员以及技术人员监督下完成。

中修试车应在主管主任,维修人员、工艺人员以及机动部、电仪人员配合下完成。大修试车应在主管领导带领下,现场由工艺、设备、电仪人员的配合下完成。

4.2试车前的准备工作

4.2.1确认检修项目的全部完成。

4.2.2检查动力端、驱动液端润滑油系统是否干净无异物,确认油箱内无异物,洗净后,向油箱内注入润滑油。

4.2.3检查变频器、压力表、操作控制盘的完好情况

4.2.4检查安全防护罩是否牢固可靠。

4.2.5工艺人员进行煤浆端注水处理,驱动液端排气处理,盘车合格。

4.3试车

4.3.1电机单体试车,检查电机转向。

4.3.2开启设备,变频器从低速向上调。

联动运转2小时;

轴承、电机、电流无超标现象;

检查活门盖是否泄漏、活塞杆填料函、活塞缸端盖密封处是否泄漏;

运转平稳,无振动无杂音。

4.4验收

4.4.1设备经负荷连续运转4小时,达到本规程的质量要求和设备完好标准,工程技术人员、即可办理竣工验收手续。

4.4.2 填写检修记录。

5设备的维护

5.1日常维护

5.1.1按操作规程控制各项技术指标。

5.1.2机体、操作盘、机座保持清洁,及时消除漏点和缺限。

5.2常见故障及处理方法

序号

现象

原因

处理方法

异常噪音

1.补充压力太低或没有

2.吸油阀没打开

3.吸油管漏气

4.油箱空气过滤器堵

5.转向有误

1.调整压力

2.打开吸油管路阀门

3.检查吸入管是否漏气

4.更换过滤器

5.更正旋转方向

油温升高

1.冷却能力下降

2.泵内部泄露

3.液压系统补油太少

1.检查冷却系统

2.钳工检修

3.检查供油泵进口管,保证供油

磨损过大

1.油粘度太低

2.油太脏

1.核对油品

2.检查过滤器并换油

液压马达不工作

1.作用部件停止

2.过马达压差低,不能输出足够扭矩

3.马达供油不足或无油

4.配油器位置变动

1.压力过载,系统泄压

2.检查压力范围,做相应处理

3.检查马达有无泄露

4.钳工处理

5.3紧急情况停车

遇到下列情况之一,应作紧急停车处理:

破渣机断轴封水;

主电机有大的异响或冒烟;

液压油管爆裂;

破渣机失控超温超压不跳车。

第5篇高低压配电装置维护检修工作规程

1总则

本规程适用于我公司10kv、35kv高压开关柜和交流0.4kv及以下低压配电装置。

2完好标准

2.1 零部件质量

2.1.1 配电柜应接地良好(电阻不大于4欧姆);并有接地螺栓,以供携带型接地线用;

2.1.2 柜体上电器应达到安装和检修质量标准;

2.1.3 继电保护装置齐全,整定值正确,动作可靠,无越级跳闸现象,每年春季或秋季对二次回路进行检查校验一次

2.1.4 仪表和信号灯装置齐全完好;

2.1.5 高压开关柜安全联锁装置齐全,动作准确可靠;

2.1.6 高压开关柜安全隔板齐全、牢固、网状遮栏完整,门锁完好,低压配电屏前后开门,两侧带护板、全封结构;

2.1.7 手车、抽屉推拉灵活,主触头和二次回路触头接触良好;

2.1.8 “四防”设施齐全

2.2 运行状况

2.2.1 在额定条件下能可靠运行;

2.2.2 主回路各连接点运行温度不超过70℃;

2.2.3 各电气元件在运行中声音正常,无异味,绝缘件无闪路、放电、破裂现象;

2.2.4 开关操作机构动作灵活,分、合闸和信号指示正确,安全联锁装置可靠;

2.2.5 备用电器设备应可靠、安全运行,并能及时投入运行;

2.3 技术资料

2.3.1 有与实际情况相符的电气原理图、接线图、二次回路图

2.3.2 有全部电气设备台帐和技术档案

2.3.3 台帐齐全、准确、及时、清晰

2.3.4 10kv及以上配电柜应具有双名称编号,并在配电柜前后两面显著位置给予标注

2.4 设备及其环境

1 配电柜内外漆层完整、无积灰和油渍

2 配电柜内断路器、软起、变频、或其他配电设备如使用,应标明使用设备名称。

3 真空开关无闪络或漏气现象;

4 母排相色符合规定,相序与系统一致;

5 配电室内清洁,门窗完整,不漏水,地面平整,有防止小动物进入的设施,电缆沟要封堵严密,室内照明齐全、完好,配电室内无杂物;

6 绝缘垫完整良好,备有必要的安全用具和消防器材;

3设备维护

3.1 巡回检查的周期和内容

1 高低压配电室及110kv变电站每班检查四次,随时清扫,并做好检查记录;

2 遇到特殊情况时,如天气突变负荷猛增、大风、大雾、台风等,应每小时巡检一次,注:雷雨天气时不得接近避雷针、器;

3 检查内容:绝缘子有无破裂及放电痕迹;电器设备有无放电声、异味;各连接点温度是否正常,有无过热现象;充油设备有无渗漏、变色现象,油位是否正常;灭弧罩是否完整门窗玻璃是否完整,有无渗漏雨现象,电缆沟是否积水;配电室内应清洁,照明完好,安全用具齐全且合格,消防设施齐全能用;各指示仪表指示是否正确。

4维护、检修安全注意事项

4.1 维护安全注意事项

4.1.1 除非证明确实无电,电气设备都应视为有电;

4.1.2 不论高压设备是否带电,巡检人员不得单独移开或者越过遮栏进行工作,若有必要时必须有监护人在场;

4.1.3 10kv电压应保持0.7m安全距离;35kv电压应保持1m安全距离;110kv电压应保持1.5m安全距离

4.1.4 禁止用手触摸设备导电部分,禁止触摸高压设备的绝缘部分,禁止随意取下警告牌

4.1.5 禁止用不合格安全用具进行操作

4.1.6 在配电室内或电气设备附近禁止用钢卷尺测量

4.1.7 更换装卸熔断器时,应切除电压,若不可能切除电压,应在没有负荷的情况下进行。更换敞露的熔丝和熔片,一定切除电压;更换高压熔断器时,必须戴绝缘手套,并站在绝缘垫上;

4.1.8 表示设备开停的信号灯、电压表等只能作为参考,不得作为设备有无电压的依据;

4.1.9 清扫电盘灰尘时,应该用干燥空气;

4.1.10 禁止使用带钢皮的毛刷清理低压带电设备上的灰尘;

4.2 检修安全注意事项

4.2.1 检修开关柜时,必须把与之相连的各方面来电断开,与停电柜有关的变压器和电压互感器,必须从高低压侧断开,防止向停电检修柜送电,被拉开的刀闸应加绝缘档板,操作把手上锁,并挂警示牌;

4.2.2 临时照明采用36v安全灯;

4.2.3 需办理动火证的场所应办理动火证;

4.2.4 拆卸手车式开关柜后面上下封板时应注意接地开关闭合后才能开启下封板,电压指示灯亮时,不能拆卸下封板;

第6篇棒磨机维护检修工作规程

1总则

本规程只适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机检修。

1.1用途

本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨,可在较大的入料湿度和入料量变化范围内,获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足西北化工研究院水煤浆气化工艺的要求。

1.2 主要结构简述

本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。

驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。

慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成,用于磨机检修及更换衬板用。在启动慢驱装置时,主电机不能接合,主电机工作时,慢驱装置不得结合。

润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成,干油喷射系统用于大齿轮的润滑。

1.3 主要结构

本机主要由给料部,主轴承,大小齿轮装置,主电机驱动装置,顶起装置,出料部及润滑,电控等部分组成。

1.3.1 筒体

筒体是磨机的主要部件,由两端的端盖和圆筒组成,在筒体内部衬有衬板,衬板为铸钢衬板。

桶体内装填钢棒作为研磨体,钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整。

1.3.2 主轴承

本磨机选用一对动静压主轴承,该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金,注油橡胶密封圈,腰鼓形线接触调心结构,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面,以测量轴颈表面温度。在磨机启动之前及停磨时,向轴承供高压油,磨机正常运转15分钟后,自动停止供高压油。磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm,以延长轴瓦及轴承的使用寿命。主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,冷却轴瓦。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触,以便当磨机回转时可以自动调心。

1.3.3 大小齿轮装置

本磨机大小齿轮均采用合金钢制造,采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑,可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。

1.3.4 慢速驱动装置

慢速驱动装置由电机、减速器等组成,该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。当停车达4小时以上时,用慢速驱动装置盘车,防止物料凝结。在启动慢速驱动装置之间,必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起,防止擦伤轴瓦。

1.4 工作原理

本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机,物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体,电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质(棒)的筒体旋转,物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨,达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机,完成研磨过程。

1.5技术性能

1.5.1筒体内径:φ3600mm

1.5.2筒体工作长度:5800mm

1.5.3筒体有效容积:54m3

1.5.4钢棒最大装载量118t

1.5.5入料粒度:≤10mm

1.5.6筒体工作转速:14.45r/min

1.5.7电动机型号:ykk630-8

功率:1000kw

转速:742r/min

电压:10000v

1.5.10慢速驱动装置

电机型号:y225s-8

输入转速:745r/min

功率:18.5kw

速比:90

输出转速:0.16r/min

1.5.9 气动离合器

型号:ql1000-300_1

额定工作压力:0.65mpa

最大工作压力:0.8mpa

1.5.10高低压稀油润滑装置

型号:gny125

油箱容积:3200升

高压系统压力 :31.5mpa

流量2.5l/min

低压系统压力 :0.63mpa

流量125l/min

电加热器总功率:24kw(6只)

过滤精度:0.08mm

过滤器允许压差:0.15mpa

推荐使用润滑油:n320以下

1.5.11干油喷射润滑装置

润滑油牌号:美孚325

充填量:0.8m3

2检修周期与内容

2.1检修周期

检修类别

小修

中修

大修

间隔时间月

检修时间天

2.2检修内容

2.2.1小修

2.2.1.1对油泵滤油器和润滑管路进行检查,必要时进行清洗和更换润滑油固件。

2.2.1.2检查各部连接螺栓,更换有缺陷的紧。

2.2.1.3清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷,同时检查啮合情况,并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。

2.2.1.4检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件。

2.2.1.5检查修理进出料装置的易磨损部分。

2.2.1.6检查冷却水系统,管道是否堵塞或渗漏,更换老化的耐油胶管(主轴承内腔中)。

2.2.1.7检查小齿轮轴承及轴封,加注润滑油脂。

2.2.1.8检查修理防护罩,滚筒筛漏斗及护栏等。

2.2.19处理局部漏水,漏油、漏煤浆。

2.2.10拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。

2.2.2中修

2.2.2.1包括小修项目

2.2.2.2检查更换衬板、压条等。

2.2.2.3 检查或更换进出料口。

2.2.2.4检查修复或更换小齿轮轴承。

2.2.2.5检查和调整筒体的水平位置,检查传动轴减速器和电动机的同轴度。

2.2.2.6清理大齿轮罩和集油池内油泥。

2.2.2.7检查主轴承合金的厚度,调整主轴承和油封的装配情况,并对损坏部位修复。

2.2.2.8检查钢棒使用情况,对钢棒重新配比。

2.2.2.9检修理滚筒筛,视情况更换。

2.2.2.10检修稀油站及干油喷射装置,并校验安全阀。

2.2.2.11检查校定各处仪器仪表。

2.2.2.12电气配合中修。

2.2.3大修

2.2.3.1包括小修和中修项目。

2.2.3.2检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮。

2.2.3.3对筒体进行检查,修理或更换。

2.2.3.4修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴。

2.2.3.5修理或更换主轴承座。

2.2.3.6检查基础,重新找正和进行二次浇注。

2.2.3.7电气配合大修。

2.3安全检修注意事项

2.3.1磨机停车检修时,应按规定做停电处理,操作柜上挂禁动牌。

2.3.2进入磨机内检修时,应办理票证,并有专人监护。

2.3.3进磨机前应确认上方无可能落下物体,并采取可靠措施,防止筒体因偏重而旋转。

2.3.4更换对开大齿轮时,必须把半圈转到上方取得平衡,并用吊具固定,方可拆卸螺栓。

2.3.5用千斤顶起落筒体时,应保证均衡起落,并用枕木或框架支住,以防滑落。

2.3.6检修结束后,必须将吊具及废旧物料清理干净,方可进行试车。

3检修与质量标准

3.1两主轴承底座的相对标高允差度为0.5mm,并应保证进料端高于出料端。

3.2两主轴承座底板纵向中心线不重合度≤0.5, 横向中心线不平行度 ≤0.5/1000,两底板中心线间距偏差<1.5mm。

3.3主轴承座底板不平行度≤0.1/1000。

3.4轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触局部间隙不得大于0.1mm,累积总长度不超过四周总长的1/4。

3.5 主轴瓦背与轴承座的球形面应接触度120,接触点在50 ×50平方毫米面积内不应小于4点,球形面边缘四周应均匀间隙在0.2—1.0mm,其深度在30—50mm,球形面不对称度不大于1.5mm。

3.6主轴瓦和中空轴接触角在120°,接触点每平方厘米不少于1点,侧间隙在1.0~1.8mm。

3.7轴瓦和轴瓦压板之间应有3—4mm间隙。

3.8轴瓦密封架应根据应随轴瓦磨损情况调整,以保证密封圈与中空轴的良好接触。

3.9进料端轴颈各轴瓦在轴间尺寸相差28mm,允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。

3.10 中空轴的端面跳动允差1mm

3.11 大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密,如有间隙不应大于0.15mm

3.12 对合大齿轮在对接法兰处的间隙不应大于0.1mm。

3.13 大齿轮装在筒体上时,大齿轮端面跳不大于0.35mm/每米,大齿轮径向跳不大于0.25mm/m节园直径。

3.14传动轴与筒体中心线的不平行度≤0.15/1000。

3.15装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.4~1.8mm。

3.16大小齿轮啮合的接触斑点,沿齿高不应小于40%,沿齿长方向接触斑点小于50%。

3.17大小齿轮装配的顶间隙为0.25~0.30mm。

3.18各连接的传动轴同轴度误差不得大于0.2mm,弹性联轴器之间留5mm间隙,两端面四周间隙差不得大于0.2mm。

3.19进料端鼓形给料器与筒体同轴度误差为1mm。

3.20轴瓦安装后,应对轴瓦进行压力试验,其值应高于高压油泵额定工作压力,时间为30min。

3.21在安装上盖前,应对主轴承进行水压试验,试验压力为0.6mpa,试验时间为30min。

3.22润滑系统检修后,其运行参数应达到铭牌规定,润滑系统投用前应进行水压试漏。

润滑系统耐压试验压力为:冷却水道试验压为小于0.45mpa,高压管路试验压力不低于高压泵额定压力试压时间为30min。

润滑系统检修后其运行参数应达到铭牌规定要求。

4试验与验收

4.1试车前准备

4.1.1检查各部件质量符合要求各部螺栓已牢固,拧紧。

4.1.2试车前必须清理现场,一时无法清理的以不防碍操作安全为准。

4.1.3各润滑和冷却系统应符合要求,油、气、水流量和压力应达到规定值。如在冬季应将各部润滑油加热至20~25℃。

4.1.4各处的安全联锁信号和安全保护装置应灵活可靠,显表显示准确,并做空投试验。

4.1.5各附属设备应安装完毕,磨机起动后物料畅通无阻。

4.1.6慢速装置操作应灵活可靠,不用时离合器应处于脱开位置。

4.2试车

4.2.1试车前应盘车检查,确定无异常情况。

4.2.2磨机大修后空负荷试车(不加钢棒和物料),应连续运转24小时。

4.2.3磨机第一次负荷试车应加入20t钢棒带煤连续运转48小时,再加入10t钢棒应带煤连续运转48小时,如煤浆粒度不合格则逐步加棒调整。

4.2.4磨机空负荷试车和正常运行时,不允许不加物料连续运转超过半小时。

4.3验收

4.3.1小修由车间组织验收。

4.3.2中修和大修由设备部及各相关单位技术人员参加验收。

4.3.3检修质量应符合规程要求,检修试车记录齐全准确。

4.3.4空载试车主轴承温度不超过50 ℃,负荷试车主轴承温度低于65 ℃,回油温度应低于50℃。

4.3.5工作状态应平稳无异常振动和响声,各部件运转正常。

4.3.6电气仪表设备运行正常,主电机电流无异常波动。

4.3.7各主要操作指标,达到额定能力可办理验收手续正式移交生产。

4.4设备完好标准

4.4.1设备零件

4.4.1.1主、辅件零部机齐全完整,质量符合要求。

4.4.1.2仪表、信号联锁和各种安全装置,自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。

4.4.1.3基础、机座稳固可靠,地脚螺栓连接齐全紧固,衬板螺栓部位无漏浆现象。

4.4.1.4管线、阀门、支架等安装合理,牢固完整 ,标志分明符合要求。

4.4.1.5防腐、保温、防冻设施完整,标志分明。

4.4.2运行性能

4.4.2.1设备润滑良好,润滑系统畅通,油质符合要求。

4.4.2.2各零部件,基础和管道支架等无异常响声和振动。

4.4.2.3各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求。

4.4.2.4主轴承温度低于65 ℃,回油温度低于50℃,小齿轮轴承温度应低于85℃。

4.4.2.5生产能力和出料合格率应达到规定要求。

4.4.3技术资料

4.4.3.1安装使用说明书,设备制造合格证,装配总图。

4.4.3.2有安装试车验收资料。

4.4.3.3设备档案,检修及验收记录齐全,填写及时准确。

4.4.3.4设备运转时间统计及时准确。

4.4.3.5设备零件图纸齐全。

4.4.3.6设备履历卡片,历年设备缺陷及事故记录齐全。

4.4.3.7设备润滑记录完整。

4.4.3.8设备操作规程,维护检修规程齐全。

4.4.4设备及环境

4.4.4.1设备清洁,表面无灰尘、油垢。

4.4.4.2基础及周围环境整洁。

4.4.4.3 设备及管线,阀门等无泄漏。

4.4.4.4动静密封点达到检验标准。

4.4.4.5设备防腐完整。

5维护与故障处理

5.1 日常维护

5.1.1严格按照操作规程启动、运转、停车及控制各项技术指标,并做好记录。

5.1.2按规定路线、内容、时间巡回检查。

5.1.3严格执行“设备润滑管理制度”按规定补充润滑油,发现油质不合要求时,应更换润滑油。

5.1.4按时检查油泵及润滑控制系统保持油压在规定范围内。

5.1.5按时检查轴承温度并做好记录。

5.1.6按时检查各连接部件是否有异常响声,发现异常及时查找原因,并进行处理。

5.1.7设备进出料端及设备本体无泄料现象。

5.1.8冬季停用时,应排净冷却水,做好防冻。

5.1.9长期停用时,高压油泵每隔一段时间应开车四分钟,很长时间停车,应将钢棒倒出并每隔一段时间慢驱盘车一次,以免筒体变形。

5.2常见故障及处理方法

故障现象

故障原因

处理方法

1、磨机内撞击声大

1.进料量太少

2.衬板脱落

3.钢棒太多

4.乱棒

1.加大进料量

2.急停,固定衬板

3.调整钢棒量

4.紧急停车,调整

2、噪音过大

1.大小齿轮啮合不好

2.啮合面润滑油量不够

3.大齿轮螺栓松动

4.大齿轮碰撞防护罩

1.调整齿轮啮合间隙

2.检查干油喷射系统

3.紧急停车,紧固螺栓

4.紧急停车,修理防护罩

3、电机电流不稳

1.进料量不稳

2.轴承配合不好

3.电气故障

1.稳定进料量

2.调整轴承间隙

3.电气处理

4、轴承温度过高

1.润滑油少

2.油内有脏物

3.负载过大

4.冷却水中断

1.检查润滑系统,使之正常供油

2.更换过滤器或润滑油

3.降低负荷至额定范围

4. 检查水路系统,使之正常供水

5、润滑油泵振动大

缺油

检查油泵及管路使油路畅通、清洗或更换过滤网

6、主轴瓦振动

齿顶间隙不一致

大齿轮偏心

球面接触不良

调整齿轮

调整

研磨球面

7、进出料端盖漏煤浆

安装未装紧

橡胶填料或密封垫损坏

运转中螺栓松动

拆开清理,重新安装

更换

紧固螺栓

8、煤浆达不到要求

钢棒配比不合理或有断棒

提升条磨损严重

滚动筛堵塞或损坏

重新配比或更换新棒

更换

清理修复或更换滚动筛

9、离合器闸与鼓轮不能脱开

释放弹簧坏

离合器被腐蚀,闸瓦无法返回

充气胶囊硫化变硬

气囊的排不掉

更新弹簧

维修闸瓦

尽快更换

检查气路

10、磨机加速失败,即大于7秒

空气管路或旋转密封阀有漏气

空气压力不足,电磁阀没做充气动作

单向节流阀压力设定过大

电磁阀故障

立即维修或更换

检查空压机,提高空气压力

重新调整至适当值

电仪维修

5.3紧急情况停车:

5.3.1大小齿轮啮合不正常,突然发生较大震动或异常响声。

5.3.2润滑系统发生故障,不能正常供油时。

5.3.3衬板,回转件发生松动或折断脱落时。

5.3.4主轴承,小齿轮轴承,温升超过规定值。

5.3.5主电机,电流和温度超过规定值。

5.3.6筒体内钢棒乱棒时。

5.3.7输送设备发生故障并失去输运能力时。

5.3.8筒体或进出料系统发生产生泄漏时。

5.3.9在遇到紧急情况而影响系统安全时。

第7篇渣浆泵维护检修工作规程

1 范围

1.1 本标准规定了动力分场废水处理站渣浆泵维护与检修的技术条件和要求。

1.2 本标准适用于平安高精铝业有限公司动力分场废水处理站渣浆泵维护与检修。

2内容

2.1维护保养

要使泵安全运行,必须注意日常的维护,维护保养应注意以下几方面。

2.1.1轴封的维护

填料轴封泵要定期检测密封水压和水量,要始终保持少量清洁水沿轴流过,定期调填料压盖,检查填料并定期更换填料,轴封水压,轴封水量应符合上述(轴封检查)的要求。

装有油杯的副叶轮轴封泵,应定期用油杯注油,以润滑内部的填料或唇口密封圈。

2.1.2叶轮的调节

为了保证泵高效运行,就必须及时调整叶轮与前护板的间隙,金属内衬泵叶轮与前护板间隙在0.5-1mm 之间.橡胶内衬泵叶轮与前后护套之间的间隙要相等。调节叶轮间隙时首先停泵,松开压紧轴承组件的螺栓,拧调整螺栓上的螺母,使轴承组件向前移动,同时用手转动轴按泵转动方向旋转,直到叶轮与前护板磨擦为止,对于金属内对泵则将前面刚拧紧的螺母放松半圈。再将调整螺栓上前面的螺母拧紧,使轴承组件后移,此时叶轮与前护板间隙在0.5-1mm之间,对于橡胶内衬泵则通过拧调整螺栓上的螺母,使轴承组件先向前移动,使叶轮与前护套接触,再使轴承组件向后移动,使叶轮与后护套接触,测出轴承组件总的移动距离,取此距离一半作为叶轮与前后护套的间隙,再用调整螺栓调节轴承组件的位置,保证叶轮与前后护套的正确间隙值。调整后,在再次起动前,须重新检查叶轮转动是否正常,轴承组件压紧螺栓与调整螺栓是否拧紧,然后再起动泵.

2.1.3轴承润滑

轴承组件在装配时,若装配正确、润滑油适量、维修及时,运转寿命会较长,维修人员应定期检修轴承组件,检查轴承及润滑脂的情况,检修间隔一般不超过12 个月。在运转中须定期添加润滑脂,间隔时间及注入的量与泵的转速、轴承规格、连续工作时间、泵的停开次数、周围环境和运转温度等许多因素有关,而且润滑脂过量会引起轴承发热.

2.1.4备用泵应每周将轴转动1 / 4 圈,以使轴承均匀的承受静载荷和外部振动

上述润滑脂的规定是润滑轴承用的,对于各种轴承组件,在轴承组件上,内侧的丝堵是添加轴承润滑脂的,外侧的油杯是用于清洁迷宫密封用的。除定期的通过丝堵添加润滑脂外,还应经常通过油杯加入清洁的润滑脂,以保持迷宫密封的清洁。

2.2可能发生的故障及解决的方法

故障

发生原因

解决方法

泵不吸水

吸入管道或填料处漏气

转向不对或叶轮损坏

吸入管堵塞

堵塞漏气部分

检查转向,更换新叶轮

排除堵塞

轴功率过大

填料压盖太紧,填料发热

泵内产生摩擦

轴承损坏

驱动装置皮带过紧

泵流量过大

转速偏高、比重大

电机轴与泵轴不对中或不平行

松填料压盖螺栓

消除摩擦

更换轴承

调整皮带

调节泵的运行情况

调节转速

调节电机轴和泵轴

轴承过热

轴承润滑脂过多或过少

润滑脂中有杂物

轴承损坏

加润滑脂要适当

换新润滑脂

换新轴承

轴承寿命短

电机轴和泵轴不对中或不平行

轴弯曲

泵内有摩擦或叶轮失去平�

轴承内进入异物或润滑脂量不当

轴承装配不合理

调整电机轴和泵轴

换轴

消除摩擦,换新叶轮

清洗轴承

换轴承或重新装配轴承

填料处泄漏严重

填料磨损严重

轴套磨损严重

密封水不清洁

换新填料

换轴承

换清洁密封水

泵振动、噪声大

轴承损坏

叶轮不平衡

吸入管进气,堵塞

流量不均匀,泵抽空

换新轴承

换新叶轮

消除进气、清理堵塞处

改善泵进料情况

第8篇电缆维护检修工作规程

1总则

本规程适用于厂区内110kv及以下电缆和控制电缆.

2完好标准

2.1 零部件质量

2.1.1 外护层完好，护套表面无龟裂.架空敷设的电缆，麻护层损坏达40%以上者，应将其全部拨除，并在裸露部分涂上防腐漆。

2.1.2 终端头瓷瓶无破碎，裂纹和放电痕迹.

2.1.3 应接地的部件均应良好接地，接地线的规格应符合要求.

2.1.4 钢结构部件无锈蚀，且固定良好.电缆沟盖板齐全完整.

2.1.5 桥梁结构完整，外观整洁，焊接牢固.

2.1.6 终端头的引出线相色明显，并与电力系统保持一致.

2.1.7 电缆及其中间头，终端头应无漏油渗油现象.

2.2 运行状况

2.2.1 电力电缆在允许带流量下运行时，导体温度应以制造厂家规定为准，若无制造厂家规定，则按下表执行:

绝缘类型	电压等级(kv)	长期允许工作温度(℃)
绝缘类型	电压等级(kv)	长期允许工作温度(℃)	交联聚乙烯	10及以下	90
10以上	80		交联聚乙烯
聚氯乙烯	70
橡皮	65
粘性浸渍纸	3及以下	80
	6	65
	10	60
	2035	50
	110330 (充油电缆)	75
不滴流	3 (及以下)	80
	6	70
	10	70
	2035