水泥粉喷桩施工技术规程

内容

一、前言 水泥粉喷桩（cement grouted pile）是一种常用的地基处理方法，适用于软弱土层的加固。本规程旨在规范水泥粉喷桩的施工流程，确保工程质量和安全，提高工作效率。

二、材料准备

1. 水泥：应选用符合国家相关标准的硅酸盐水泥，质量稳定，无结块。

2. 粉煤灰：作为掺合料，要求活性指数合格，无杂质。

3. 水：清洁无污染，满足混凝土配制要求。

4. 喷射设备：应定期检查保养，保证设备运行正常。

三、施工流程

1. 确定桩位：依据设计图纸，准确标定桩位，误差不超过允许范围。

2. 钻孔：使用钻机进行钻孔，控制钻进速度，防止坍孔。

3. 喷粉：钻孔至设计深度后，启动喷粉装置，均匀喷入水泥粉。

4. 搅拌：边喷粉边提升钻杆，进行搅拌，确保水泥与土体充分混合。

5. 停留与养护：停止提升后，桩体静置，待水泥硬化，期间保持孔口封闭。

6. 成桩检测：养护期满后，进行承载力和完整性测试，确认成桩质量。

四、施工要点

1. 喷粉量与压力：根据地质条件调整，保证水泥粉均匀分布。

2. 桩长与直径：严格按设计要求执行，不得擅自更改。

3. 施工间隔：相邻桩施工间隔，应保证前一根桩体的硬化时间。

4. 孔壁稳定性：若出现坍孔，应采取措施如增加泥浆护壁等。

五、质量控制

1. 原材料检验：每批水泥、粉煤灰均需进行质量检测。

2. 施工监测：实时监控钻孔深度、喷粉量和搅拌效果。

3. 质量记录：详细记录施工过程，包括地质情况、施工参数等。

4. 验收标准：成桩后的承载力和完整性应满足设计要求。

六、安全环保

1. 安全防护：操作人员需佩戴防护装备，现场设置警示标志。

2. 废弃物处理：废弃泥浆和废弃物应按规定方式妥善处理，避免环境污染。

七、后期管理

1. 成桩后，进行场地清理，恢复原貌。

2. 对施工过程中的问题进行总结，为后续工程提供参考。

八、总结 本规程提供了水泥粉喷桩施工的基本步骤和技术要求，旨在指导施工人员规范作业，保证工程质量，同时也强调了安全与环保的重要性。在实际操作中，应结合现场具体情况灵活运用，确保施工顺利进行。

标准

1. gb 50007-2011《建筑地基基础设计规范》

2. jgj 94-2008《建筑桩基技术规范》

3. jgj/t 295-2013《水泥土搅拌桩技术规程》

4. gb 50497-2009《建筑地基处理技术规范》

以上标准应作为水泥粉喷桩施工的依据，施工过程中需严格遵守。

水泥粉喷桩施工技术规程范文

1 概述

粉喷桩也叫加固土桩,它是利用粉状水泥(或石灰)等材料作加固化剂,在钻孔过程中使用特制的深层搅拌机械将固化剂喷入软土地基的深层,经搅拌使原位土与固化剂均匀混合并发生一系列物理、化学反应,使软土硬结成具有整体相互影响,共同作用承担上部荷载的粉喷桩复合地基。由于粉喷桩具有能有效减少总沉降量、能承受较大的加荷速率、抗侧向变形能力强、可大大缩短施工期等优点,目前在高速公路建设领域应用得较为广泛。

在以往的工程实践中,粉喷桩处理软土地基施工中常存在如下一些问题:施工单位偷工减料,水泥用量难控制;均匀性差、强度低;沉降得不到有效减少,达不到设计意图;甚至还有沉降量反而增大了等,影响了加固效果。因此,在施工过程中施工技术人员采取何种科学有效的质量控制措施,来确保粉喷桩处理软基的加固效果,成为了需要克服的技术难题。

2 前期准备工作

2.1 原材料的进场试验

粉喷桩水泥一般选用325或425的普通硅酸盐水泥或矿渣水泥。施工中所用的水泥的品种和标号应符合设计要求。对购进水泥必须经过试验室抽检,满足规范的要求。

水泥的堆放应该符合防雨、防潮的要求,严禁使用过期、受潮、结块、变质的水泥。

2.2 机械设备的检验

每台桩机必须配置可以控制桩身每米喷粉量的记录器,且记录器上的任何一个可操作的按钮和开关不得用于设定或操作时间、深度、喷粉重量、桩位编号、复搅深度、复搅次数等参数,防止伪造施工记录。

桩机上的气压表、转速表、电流表、电子称必须经过标定,不合格的仪表必须更换。每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个0.5kg重的吊线锤,并画上垂直线。在每台桩机的钻架上画上钻进刻度线,标写醒目的深度。钻头直径的磨损量不得大于1cm。

2.3 正式开工前的工艺试桩

不同地段具有不同的地质条件,为了克服施工的盲目性,确保粉喷桩加固地基达到预期的效果,在粉喷桩施工前必须进行工艺试桩,试桩数量不应少于5根。试桩的目的是:

提供满足设计喷粉量的各种操作参数。如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、搅拌叶片旋转速度、搅拌速度等。验证搅拌均匀程度及成桩直径。确定该地质条件下,符合质量要求的合理掺灰量。确定该地质条件下,合理的工艺流程。确定进入持力层的判别方法。

3 施工工艺控制

粉喷桩在公路工程中属于地下隐蔽工程,其质量控制应贯穿于施工的整个全过程,施工员的技术旁站是最主要的工作,技术旁站重点要控制好三个重要施工环节和日水泥用量、日进度两个指标。

3.1 三个重要施工环节的质量控制措施

3.1.1 桩长按进入持力层控制

粉喷桩宜尽量打至持力层上,要穿透软弱土层到达强度相对较高的持力层,并且进入持力层50cm左右,在施工过程中,桩底设计标高往往与持力层并不一致,施工单位容易出现桩长以设计标高控制的现象,如在桩尖下尚留几米软土,则会有较大的工后沉降量,由于排水不畅,预压很长时间也很难稳定。故粉喷桩实际施工桩长应按进入持力层控制。判别是否进入持力层的方法可由钻机钻到最深时的下钻速度和电流表的读数来判定,这两个参数是在工艺试桩时确定的,一般是下钻速度0.5米/分,电流值是额定电流值的125%以上。

3.1.2 粉体计量控制

粉喷桩的质量好坏与水泥掺入量的多少及喷粉的均匀性有直接的关系,因此,如何来计量粉体是控制的关键。目前一般较为常用的是电子称重法与钻机深度相结合的计量装置,它能在记录上反映深度、相对应每延米的喷粉量、总灰量等。粉体计量控制主要应注意以下两点:

要保证喷粉的均匀性,关键是掌握好钻头的提升速度。因水泥喷入为人工控制,必须避免出现为满足每米喷粉量的要求,施工人员根据记录器显示凑数字,而导致出现喷粉不均匀的现象。对于直径一定的粉喷桩来说,粉体发送器单位时间内水泥的喷出量q与搅拌轴提升速度可由下式来确定:

q=π/4.d2.r.s.v

其中:d:钻头直径(m);

r:软土的容重(t/m3);

s:水泥掺入比;

v:钻头提升速度(m/min)

从开始喷灰到钻头处出灰有一定时间,钻机钻至桩底后,必须预喷停留一段时间,方可提钻。停留时间由管道长度等确定。喷灰时,水泥在管道内的输送速度大约为1m/s,如管道长40米,钻至桩底后即喷粉提钻,则桩底实际少灰长度接近1米,反而搅动破坏了桩底原状软土,使沉降量加大。

3.1.3 复搅控制

水泥与土搅拌均匀程度是关系到粉喷桩桩体强度的关键因素。大量的施工实践已充分证明粉喷桩复搅与不复搅的质量相差甚大。钻头喷出的粉体往往呈脉冲状,若不充分搅拌,粉体在桩中呈现层状,形成一种“夹生”,这样的桩即使水泥掺入量再多也没有强度。复搅的作用在于通过充分的搅拌使粉体与土及水得到比较完全的接触与作用,促使桩体的形成。为了确保搅拌的均匀性,施工时要严格掌握好钻机提升速度、搅拌叶旋转速度等,并应尽量采用全桩复搅以保证质量。

3.2 日水泥用量与日进度指标的质量控制措施

在现场施工过程中,应随时抽查钻机的水平度和垂直度、钻进深度、喷灰深度、停灰标高、复搅深度、喷灰的管道压力、灰罐内的水泥加入量、剩余水泥量等,并作好相应检查记录。

现场应及时收取记录器打印记录,并校核时间、桩号的连续性等,防止出现弄虚作假现象。每日施工结束后,所有打印记录应由现场监理检查合格后签字认可。

现场应在每日施工结束后对施工现场水泥用量和记录器打印记录中的水泥用量加以统计、对比,并记录在当天的施工日志中。当两者误差大于5%时,必须查明原因后方可在打印记录上签字认可或采取补桩等处理措施。

现场应核对前后左右的桩的深度和成桩时间,如果深度相差较大或相同深度的桩成桩时间相差很大,则认为存在搅拌不匀或弄虚作假,并应采取补桩处理。

现场应根据钻杆的提升速度、每台桩机的日工作数等,确定每日完成延米数和每根桩的施工时间。如果某台桩机完成的延米数超过规定值较多或某根桩记录器打印记录显示时间少于规定值较多,则认为存在搅拌不匀或弄虚作假,并应采取补桩处理。

4 质量检测措施

粉喷桩施工完成后,应按规定频率进行取芯、无侧限抗压强度、单桩及复合地基承载力试验。检测时,对取芯、单桩及复合地基承载力试验的桩,应由监理工程师指定。对检测发现的问题,如未穿透软土层、部分断灰、喷灰不均匀、强度不足等,应严格进行加密、补桩等处理。

取芯时,取芯位置应取在桩径1/2处,而不应取在桩中心处,因粉喷桩桩体中心是钻杆占据的空间,成桩后中心部位强度较低,易造成桩体强度偏小的假象;钻孔取芯时要注意保持钻机平衡,避免因钻杆倾斜而造成斜孔,导致取芯失败;取芯长度应比桩长长50cm左右,以检验桩底土性状。(风险管理世界-)

在粉喷桩检测方法中,应以取芯试验为主,通过该方法,可以直观地掌握整个桩体的完整性、搅拌的均匀程度、桩体垂直度、桩长、是否达到持力层、含灰量的多少等。

结束语:

总而言之,要想确保粉喷桩的施工质量,我们必须做好事前、事中及事后三个阶段的全程控制,只有对每一道工序进行严格控制,并严把材料质量关,才能确保粉喷桩的最终质量。