压缩机组小机泵安全技术规程

内容

1. 适用范围 本规程适用于公司内所有涉及压缩机组小机泵的操作、维护及安全管理的工作人员，旨在确保设备安全运行，预防事故的发生。

2. 职责分工

- 操作员：负责日常运行监控，执行启动、停止操作，及时报告异常情况。

- 维护人员：定期进行设备检查、保养，处理设备故障。

- 安全管理人员：监督规程执行，组织安全培训，处理安全事故。

3. 操作前准备

- 确保操作人员接受过专业培训，熟悉设备操作流程和安全规定。

- 检查设备周围无杂物，确保安全通道畅通。

- 检查泵体、管道及连接部分无明显损伤、泄漏。

4. 启动与运行

- 启动前确认电源、冷却系统、润滑系统正常。

- 缓慢开启进、出口阀门，防止水击或气蚀。

- 监控压力、温度、流量等参数，保持在正常范围内。

5. 运行中监控

- 定期巡检，观察设备运行状态，记录运行数据。

- 发现异常声音、振动、泄漏等现象应立即停机检查。

- 遇到紧急情况，按下紧急停止按钮，并上报原因。

6. 停机与维护

- 停机前逐步减少负荷，关闭阀门，避免骤停造成设备损坏。

- 停机后清理设备表面，检查磨损件，更换必要部件。

- 定期进行深度保养，如更换润滑油、清洗过滤器。

7. 安全措施

- 操作时佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防噪声耳塞。

- 设备运行时禁止触碰旋转部件，防止卷入。

- 确保电气设备接地良好，防止电击。

8. 应急预案

- 制定应急响应计划，包括火灾、泄漏、人身伤害等情况。

- 定期演练，提高员工应对突发事件的能力。

9. 培训与记录

- 定期进行安全操作培训，确保员工熟悉规程。

- 记录设备运行数据和维护情况，便于故障分析和预防。

10. 持续改进 - 根据设备运行状况和事故反馈，不断修订和完善规程。 - 引入新技术、新方法，提升设备安全性能。

标准 本规程的制定参照了《压缩机及泵类设备安全操作规程》（gb/t 16759-2008）和公司内部的相关安全管理制度。所有相关人员需严格遵守本规程，违反规程将按公司规定进行处理。规程的执行情况将纳入绩效考核，以确保压缩机组小机泵的安全运行。

压缩机组小机泵安全技术规程范文

压缩机组及小机泵安全技术规程

.1对运行人员的要求

.1.1运行人员必须熟悉与本职业务有关的各项规程,掌握技术知识和操作技能。

.1.2运行人员必须对设备的性能及特点有充分的了解,做到勤检查、勤联系、勤调整、勤听音,搞好机组运行与维护。

.1.3运行人员必须服从上级命令,正确执行各项规程和各项技术指标。

.1.4运行人员必须保证设备的安全、经济运行,禁止非工作人员接近设备,未经有关部门许可,不准其他人员在设备上进行工作。

.1.5必须严格遵守各项规章制度,认真交接班,安全缺陷交接清楚并做好记录。

.2汽轮机

.2.1汽轮机入口蒸汽参数必须控制在额定的压力、温度范围内,如无其它规定,可参照下列:

a.高压蒸汽:正常运行时,压力允许在规定汽压±2表压的范围内变化,温度允许在规定汽温±5℃的范围内变化;

b.中压蒸汽:正常运行时,压力允许在规定汽压±0.5表压范围内变化,温度允许在规定汽温±5℃的范围内变化。

.2.2在任何情况下,汽轮机入口蒸汽参数(高压蒸汽、中压蒸汽)不允许超出制造厂家规定的极限值,如无其它规定,可参照下列:

a.压力:高压蒸汽比规定汽压超出±2~5表压;

中压蒸汽比规定汽压超出±0.5~5表压;

b.温度:高、中压蒸汽比规定汽温超出-20~+10℃;规定上限温度连续运行时间不得超过30分钟,全年累计时间不得超过20小时,上限温度超出+15℃时应故障停机,以防金属强度降低,引起金属蠕变。

.2.3对中、低压汽轮机监视级压力规定:在相同流量下压力增长值达到15%(反动式级20%)时,必须对通流部分进行除垢清洗,若再勉强运行,必将威胁到机组安全。

.2.4凝汽器的真空值,必须控制在规定范围内;真空降低、汽轮机排汽压力升高到0.15绝对大气压时,应减负荷;排汽压力升高到0.3绝对大气压时,必须故障停机。

.2.5凝汽器真空逐渐下降时,应检查以下各项,发现异常时,及时采取措施:

a.冷却水入口和出口的温度、压力;

b.轴封蒸汽压力、轴封汽抽出器蒸汽压力、真空和疏水情况;

c.主抽汽器蒸汽压力;

d.排汽安全阀水封溢流情况;

e.凝汽器的液位;

f. 疏水闪蒸槽及回收系统运行是否正常;

g.凝汽系统的管道、法兰、阀门及填料有无漏处;

根据需要可用水银真空表和排汽温度进行检查。

.2.6汽轮机排汽温度公式:

可根据汽轮机排汽温度公式中的终端温度差来判定凝汽器工作情况好坏。

tn = t1b +tb +δt

tn-汽轮机排汽温度;

t1b-循环水进口温度;

tb―循环水进出口温差;

δt-终端温度差。

.2.7防止凝汽器真空度不良的措施:

a.防止凝汽器的内管污脏;

b.杜绝凝汽器侧空间聚积空气现象;

c.避免循环水温度过高和水量不足。

.2.8汽轮机调速系统性能必须符合下列要求:

a.当汽温、汽压、真空值正常和主汽阀完全开启时,调速系统能维持汽轮机空载运行;

b.汽轮机突然甩去负荷,调速系统能控制汽轮机转速在危急保安器跳闸转速以下;

c.调速系统的迟缓率不应超过规定范围;

d.当危急保安器动作后,应保证主汽阀、调速器阀和抽汽止逆阀迅速严密关闭。

.2.9汽轮机单体试车和超速试验,在下列情况之一时必须进行:

a.新安装的机组或设备大修后;

b.超速保护装置经过拆卸或调试后;

c.停机后一个月以上再起动;

d.累计运行时间超过8000小时;

e.运行中发现汽轮机本体,调节保安系统或超速保护装置有故障苗头,需要通过单体试车进一步确认时。

.2.10汽轮机单体试车应遵循以下规则:

a.汽缸排汽温度不得大于120℃;

b.过临界要迅速、平稳、不停留;

c.转数降至设计转数90%以下,才允许推入危急遮断器,重新挂阀升速;

d.升速过程中,振动和轴位移不得超过危险值;

e.重新升速时,应将手动同步器退回。

.2.11汽轮机单体试车注意事项:

a.试验中要有专人监视,一旦有异常必须立即停车,不可强行试验;

b.确认自动主汽门,调节汽门及操纵机构,打闸装置等动作正常,抽汽式和注汽多压式汽轮机的抽汽快关阀,注汽快关阀动作准确可靠;

c.超速保护装置的动作转数(脱扣转数)为额定转数的110-113%(有的规定为115%)试验至少要作两次,两次动作转数之差应小于1%。

.2.12汽轮机起动前必须对全部设备进行详细检查,认真周密地做好准备工作。

.2.13汽轮机启动前要充分暖管和疏水,严格控制升温,升压速度。

.2.14暖管注意事项:

a.暖管要分低压暖管和升压暖管两个过程;

b.中压蒸汽管路的低压暖管压力应控制在0.2-0.3mpa,高压蒸汽管路应控制在0.5-0.6mpa,升温速度5--10℃/min;

c.运行规程通常限定低压暖管时间来保证暖管质量,(一般为20-30分钟),运行人员在参照这一规程的同时,要根据实际情况来操作;

d.低压暖管要达到管壁温度不小于相应压力下的饱和温度;管道各部(如法兰和螺丝等)的温差不能过大;管道导淋看不到有水珠排出;

e.升压暖管必须是在低压暖管合格后才能进行,在没有特别规定下,一般中压蒸汽管道升压速率为每分钟0.1-0.5mpa;高压蒸汽管路在压力升到4.0mpa之前,速率按每分钟0.1-0.2mpa控制,压力升到4.0mpa之后,可按每分钟0.5mpa进行。

f.注汽多压式汽轮机注入蒸汽暖管工作,必须等到机组过完临界后才能进行,低速运行的时间也不能过长。

.2.15汽轮机起动前除起动油泵、起动盘车装置外,还要进行调节、保安系统的调试和联锁整定值的检查试验。

.2.16冲动转子前应注意下列工作:

汽轮机排汽管线阀门是否打开;

b.预先停下不能自动脱扣的盘车装置,并将手柄锁好;

c.将同步器或气动定位器放在最低工作转速位置。

.2.17用调节器阀起动的汽轮机,冲动转子应在盘车装置运行下进行。

.2.18冲动转子时,监视级压力达到规定值时转子不动,应立即停止供汽。

.2.19背压式汽轮机暖机和起动应按以下规定进行:

起动时,切除排汽压力自动调节器,稍开排汽阀的旁路阀从排汽管将低压蒸汽引入汽轮机内暖机,当汽轮机缸体内蒸汽压力与工作背压平�后,再将汽轮机排汽阀全部打开;

b.自转子静止暖机开始应投入轴封蒸汽抽出系统;

c.低速暖机及升速按规定进行;

d.运行正常后,根据需要投入排汽压力自动调节器。

.2.20抽汽、注汽式汽轮机的调节系统除应具备一般凝汽式汽轮机的各项要求外,还应符合以下要求:

a.当抽汽流量改变时可维持机组负荷不变;

b.当机组负荷改变时可维持抽汽压力正常;

c.当注汽流量改变时可维持机组抽汽压力正常和机组转速不变。

.2.21抽汽、注汽式汽轮机的排汽管线上应安装有与汽轮机保安系统有联系装置的单向阀,并确认联锁动作正常,单向阀严密,动作灵活可靠。

.2.22在下列情况下禁止汽轮机起动:

a.主蒸汽参数不符合规定;

b.危急保安器动作不正常,保安、控制系统工作不正常;主汽阀、调节器阀卡涩不能关严;

c.缺少转速表或转速表失准,缺少主要监测仪表或仪表工作不正常;

d.汽轮机不能维持空载运行;

e.压缩机或其系统存在故障;

f.汽轮机、压缩机的零部件存在故障或缺少零件未能修好、配全;

g.油系统或其它辅助系统不正常;

h.大修或故障检修后验收、交接或批准手续不全。

.3压缩机组

.3.1严防压缩机喘振,注意入口压力,避免气体在缸体内产生交变应力。

.3.2防喘振防范措施如下:

a.防喘振给定裕量要适当;

裕量=该转速下的实际运行流量/同转速下的喘振流量>1.05-1.3;

b.多回路的防喘振系统应注意高低压缸之间的流量分配关系;

c.合理处理防喘振阀开度同机组转速关系,正常运行时,如无特殊情况,防喘振放空

阀和回流阀应关闭严密;

d.运行中防喘振系统应投自控运行;

e.各防喘振阀的流量值,任何时候不能低于喘振流量。

.3.3压缩机开车引入工艺气体时,要提前建立密封油系统。

.3.4严格控制压缩机的油汽压差在允许值范围内,密封油压力要适当,防止油压过高使密封油过量接触有害气体而污染变质,油压过低,密封失效。

.3.5定期对压缩气体取样分析,杜绝其它工序的有腐蚀性介质进入压缩机内。

.3.6压缩机各段间气液分离器要定期排放,以减少气体含湿量。

.3.7压缩机段间冷却器要检查内漏情况;过滤器根据实际情况要及时清洗。

.3.8压缩机缸体导淋要定期排放,以监视机械密封漏油情况。

.压缩机加负荷注意事项:

a.加负荷必须要在机组通过临界后,机组各项控制指标正常;

b.各段的压力比和升压速度必须按制造厂规定执行,如无规定,一般可按0.3~0.5mpa/min的升压速度进行;要缓慢,不能过急、过快;

c.升压与升速要交替进行,关小放空时要及时调整防喘振阀开度,绝不允许压缩机流量接近或低于喘振流量;

d.压缩机出口压力不能满足要求时,必须先提高压缩机转速,然后再升压;

e.对多回路防喘振系统,必须遵循先低后高(低压缸、高压缸防喘振阀),先速后压(运行速度,段间压力);

f.升压过程中,要注意末段入口温度,防止气体进入临界状态而产生相变;

g.对调节系统的主调节器检测信号为压缩机末段出口压力的机组,在向生产装置送气时,必须维持出口压力不发生突降,否则机组转数陡然超高,使各段间压力失控;

h. 随时监测机组位移、振动、轴承温度的变化。

.3.10对于压缩介质为易燃、易爆的压缩机,开车前必须进行惰性气体置换。

.3.11压缩介质为易燃、易爆的压缩机在运行中预防燃烧和爆炸的措施:

a.杜绝气体外漏或空气和油漏入气缸内;停机时间较长时,要进行置换;

b.禁止用制造厂设计气体组分之外的其它气体作介质,在封闭回路内操作;

c.厂房要设计成敞开式或半敞开式,对封闭式厂房要有防爆通风设备;

d.对无明显嗅觉味的气体(氢气、氧气等),厂房内要设置防爆检测仪器;

e.压缩吸入管线在任何情况下,不准出现负压状态;

f.段间安全阀、防爆板、放空阀要确保灵敏好用外,背压引出管要离开厂房一定距离,或引入封闭式系统内;

g.易燃、易爆介质大量泄漏后,现场严禁开启非防爆型的电器开关,起动器等;

h.厂房内禁止任意堆放易燃品。

.3.12空气压缩机要有防止吸入易燃、易爆气体或粉尘的措施。

.3.13严禁压缩机停机后发生转子反转;发生转子反转的原因如下:

a.压缩机出口管线上的单向阀不严密或故障损坏,造成高温、高压气体倒灌回压缩机 内;

b.出口管线上的单向阀距离压缩机较远,管道内积存大量高压气体;

c.防喘振回流阀或放空阀未及时打开,阀门故障或气体通道堵塞;

d.段间冷却器损坏,冷却水进入压缩机内。

.4汽轮机压缩机组

.4.1严防蒸汽和工艺压缩气体带水,造成机组水冲击。

.4.2不允许机组在超出振动允许值的情况下长时间运行。

.4.3轴向位移超出允许值,应停机检查。

.4.4人为加减负荷应缓慢,严禁突升突降,使工况发生剧变。

.4.5负荷变化较大时,(或机组启动中)特别要检查热膨胀变动,防止动、静磨擦;

滑销系统要定期清洗。

.4.6开车前要盘车一段时间,预防和部份消除因各种原因引起的弹性弯曲。

.4.7开车前要对机组各系统进行全面检查,对各联锁进行动作试验。

.4.8开车前除了循环水泵、凝结水泵、抽汽器投入运行外,还要建立必要的真空,并禁止向汽轮机轴封供汽,待机组冲转后,真空符合要求时迅速向轴封送汽。

.4.9油循环至少24小时以上,每4-8小时拆卸滤网检查清洗。

.4.10压缩机开车时要全开防喘振阀。

.4.11低速暖机要严格控制在升速曲线图的第一阶梯转速内,大、中型机组控制第一阶梯转速值下的暖机时间为20-30分钟,排汽缸温度不能大于120℃,正常运行不能大于60℃。

.4.12大修后的联体试车,转子冲动后要立即关闭进汽阀,仔细倾听汽轮机和压缩机内部声响,发现异常停机检查。

.4.13升速暖机时必须控制好压缩机各段间分离器液位。

.4.14升速过程中要严格按照升速曲线进行,机组过界时必须遵循迅速、平稳、均速、不停留的原则。

.4.15机组在热态和半热态状况下,停机、起动一定要进行盘车,没有盘车装置的要按制造厂有关规定进行。

.4.16热态起动冲动转子前应在盘车状态下向轴封送汽,以防止冷空气进入汽轮机。

.4.17热态起动时,冲动转子后立即检查运转情况,确认正常后,按热态升速曲线升 速。

.4.18机组热态起动应按制造厂规定,如无规定,下列情况可作为热态起动:

a.因联锁动作等原因,机组停车后立即或很快恢复运行;

b.机组在停运2小时以内的起动;

c.工艺或其它系统故障,机组短时暖机运转而重新起动升速。

.4.19除紧急停车情况外,机组正常停机时,必须按规定首先将压缩机负荷减至零并与工艺系统断开,不允许带负荷停机。

.4.20机组正常停车时的注意事项:

a.机组减量停车操作,应按加负荷逆过程进行;

b.根据工艺要求把压缩机各防喘振阀(放空阀、回流阀),由“自动”改为“手动”;

c.机组降负荷时,压缩机应遵循先高后低(高压缸、低压缸防喘振阀),先压后速(段间压力,运行速度),同时参照压缩机特性曲线进行,防止喘振或失速现象发生;

d.当压缩机防喘振阀全开,转速降至汽轮机调速器最低工作转速时,缓慢关闭压缩机出口阀,把压缩机从工艺系统切除;

e.汽轮机自动主汽门存在卡涩现象时,可采取手动关小蒸汽隔离阀配合调节汽门降速停车;

f.抽汽式工业汽轮机,要密切注意抽汽口压力,当压力略高于抽汽管网压力时,关闭抽汽隔离阀;

g.机组逆向过临界之前,应尽可能地降低段间压力,防止过临界时出现喘振;

h.降速时,汽轮机要及时加入轴封供汽,直至转速与真空降至零时。

.4.21机组关键性重要操作必须要慎重,操作程序和操作方法应经过有关技术人员讨论后制定,经领导批准,指定专人负责执行。

.4.22以下各项列为重要操作:

a.汽轮机组的初次起动;

b.大修后和重大故障停机后机组的起动;

c.危急保安器的定期超速试验;

d.进行调速系统试验,包括主汽阀、调速汽阀、抽汽阀和抽汽止逆阀等;

e.压缩机防喘振试验;

f.设备重大改进后的起动或有关新技术的第一次试用;

g.汽轮机和压缩机运行条件的重大变动。

重要操作内容应结合各机组具体情况制定和补充,必须做到稳妥可靠,万无一失。

.5紧急停车:

.5.1发生下列情况之一时,应立即采取紧急停车并报告有关部门:

a.机组转速升高到危急保安器动作转速上限而危急保安器不动作;

b.机组突然发生强烈振动,振值上升较快并超出停车值;

c.机组轴位移超出停车值,并伴有温度和振动升高;

d.联轴器螺拴断裂或联轴器齿面损坏,发生异常响声;

e.汽轮机发生水冲击;

f.压缩机进口及段间气液分离器高液位且排放阀又打不开;

g.机组轴承断油或轴承冒烟及回油温度超过危险值;

h.油压降至停车值而保安系统不动作;

i.油系统着火且不能很快扑灭;

j.压缩机喘振而不能及时消除;

k.压缩机密封油中断或机械密封故障,压缩介质漏出,联锁不动作;

l.机组调节系统故障,运行失控;

m.油箱油位突然降低且油泵抽空;

n.油管、主蒸汽管道、压缩机管道破裂、法兰泄漏,严重危急安全;

o.工艺系统故障造成紧急停车。

除以上情况外,当突然发生对机组和人身安全造成破坏性事故的情况,都应列为

紧急停车情况。

.5.2机组停车后注意事项:

a.打开防喘振阀,防止压缩机喘振。汽轮机主汽阀关闭后应迅速破坏真空,对于共用同一凝汽器的机组应迅速关闭汽轮机排汽蝶阀,并启动辅助抽吸器;

b.对于可燃性气体为介质的压缩机,停车后不能立即中断密封油系统,防止空气漏入缸体内;

c.停车后,应保证油循环运行一段时间,防止缺油烧坏轴承和损伤转子轴颈;

d.冷凝液泵在停车后应运行一段时间;

e.冷凝液泵停止运行后,要检查冷凝液送往管网的前后截止阀及副线是否关闭,防止冷凝液倒回冷凝器;

f.停机后,检查汽轮机进汽阀是否关严,防止漏入蒸汽,造成转子热弯曲;

g.在机组本身没故障或短期停车时,油系统、真空冷凝液系统、轴封系统、密封油系 统、循环冷却水系统及工艺气体系统均可维持正常状态。

h.冬季停车后应做好防冻工作。

.5.3机组停车后以下情况禁止盘车:

a.停机前或停机过程中,已发现主机设备故障(叶轮、叶片断裂;动、静磨擦;轴承烧毁;轴向和径向没有间隙;压缩介质倒入缸体等);

b.润滑系统工作不正常,油压低于指标,油温低于20℃。

.6油系统

.6.1机组油系统无特别规定的必须设置备用油泵和事故油泵,并有低油压停车和备用油泵或事故油泵自启动联锁。

.6.2必须定期对备用油泵、密封油泵进行模拟自启动。

.6.3控制油温、油压为规定值,超出规定值时应紧急停车。

.6.4对油系统蓄压器和备用泵驱动电机要定期检查。

.6.5机组运行中,油箱油位必须比最低油位线高50-100毫米,最低油位线不能低于油泵吸入口以上100-150毫米,最高油位线应离箱顶至少100毫米。

.6.6油箱加入润滑油时,必须严格遵守三级过滤要求,新油要经分析检验合格后,方可加入。

.6.7对运行中的润滑油必须作定期的油质检验。

.6.8换油标准按中华人民共和国化学工业部gb9940-88标准实施。

.6.9油质劣化的防范措施:

防止油系统漏入过多水分而加速油的氧化和沉淀物生成;

b.运行中防止油温过高而加速油的氧化与分解;

c.避免油箱在设计中容积过小,使油系统中的循环倍率过高。循环倍率=循环次数/小时,一般不超过8-10。

.6.10机组检修后起动,油系统应具备以下条件:

a.机组检修后油系统应进行循环过滤清洗,油质和油系统的清洁情况符合有关规定,油箱油位正常;

b.油路上的蓄压器按要求充入干净的氮气到规定压力,确定氮气阀门不漏气;

c.油泵经单体试车合格;油泵出口安全阀按规定值整定好,动作正常;起动主油泵后,调节油压和润滑油压调整在规定范围内;

d.检查机组各轴承油流正常,油系统无泄漏;

e.辅助油泵开关放在“自动”位置;辅助油泵出口阀全开;

f.油系统设有加热装置的应保持油温不低于25℃;有条件的可保持在35℃~45℃之间。

.6.11消除机组漏油火灾事故隐患的措施:

a.调节系统高压部份的液压元件及油管路可以离开汽轮机缸体一定距离,可安置在专门的工作柜内;

b.油系统管线上应减少不必要的接头和法兰;

c.油箱可设计成带微负压的封闭式(450-500pa为宜);

d.对非封闭式油箱且轴承排烟器排烟量较大的机组,可适当增大回油总管油流方向的倾斜度;

e.油箱可考虑设置事故排油设施,在情况紧急时,能使油箱内的润滑油安全转移;

f.汽轮机缸体及蒸汽管线必须有良好的保温层,保温标准外层不大于60℃。

.6.12轴承故障防范措施:

a.防止润滑油量不足或中断;

b.防止轴承进油处的旋塞调节不当或被堵塞,回油管路不畅通,油箱油位过低或油泵内有空气而吸不上油产生空转;

c.严防润滑油含有大颗粒机械杂质,使巴氏合金拉毛、刮伤、油膜遭破坏;

d.杜绝因喘振、水冲击、缸体内级间或段间汽封泄漏而转子产生过大的交变轴向推力,致使止推轴承过负荷而烧瓦;

e.防止油冷器冷却水量不足或中断;

f.防止油中带水或存有空气,使油膜被破坏。

.7小机泵

.7.1小机泵机组起动前的要求:

a.所有检修过的地方应检修验收合格,确认机组附件齐全;

b.油系统、蒸汽系统、调速保安系统、冷却水系统、仪表和联锁系统均具备开车条件,确认无误;

c.调速器、轴承、油箱等加入足量合格的润滑油。

.7.2起动前的主蒸汽管道暖管必须按规定进行,如无规定可按以下操作:

a.打开主汽阀的前后疏水阀;

b.稍开主汽阀前蒸汽切断阀或其付线阀,引蒸汽暖管,引汽压力开始为0.2~0.3mpa,注意疏水,以防水击;

c.中压蒸汽暖管时间约为30分钟;

d.暖管结束时,主汽阀前蒸汽切断阀全开,适当关小疏水阀。

.7.3背压式小型汽轮机组的背压暖机程序按规定进行,如无规定可按以下进行:

a.打开排汽管道上的疏水阀;

b.缓开排汽阀,从排汽管道上将蒸汽引入汽轮机缸体内,进行预热暖机10~30分钟左 右;

c.主蒸汽管道暖管结束时,关闭排汽管道的疏水阀;

d.开主汽阀冲转,使机组在500r/min下低速暖机10~15分钟;暖机充分后,关闭主汽阀的前后疏水阀,准备升速。

.7.4凝汽式小型汽轮机的暖机程序按规定进行,如无规定,可按以下进行:

a.主蒸汽管道暖管结束后,全开汽轮机排汽阀;

b.稍开主汽阀冲转,使机组在500r/min下低速暖机10~15分钟左右;

c.待暖机充分后,关闭主汽阀前后疏水阀,准备升速。

.7.5小容量汽轮机组盘车时,可在连续盘车3-5分钟,盘动转子1800的情况下,可适当提前向轴封供汽,盘车时要仔细倾听机组内有无磨擦声。

.7.6对于没有油系统的小机泵各润滑点的润滑油及油脂一定要定期检查并及时补充或更换;补加油时必须严格遵守三级过滤制度。

.7.7小型汽轮机组带负荷运行注意事项:

a.确认机组运行正常后,用调速器将机组转数升到工作转数;

b.调整被驱动机泵负荷或汽轮机变速机构,以满足工艺生产需要;

c.根据需要可打开若干个汽轮机缸体上的功率调节阀,功率调节阀投入运行时应全开。

.7.8小机泵的紧急停车:

出现以下情况之一时,运行人员应立即停车并及时向有关部门报告:

a.轴承座振动双峰值超出危险值(一般为0.1毫米);

b.轴承温度高于82℃或油温超过70℃;

c.出口压力、流量低于危险值;

d.缸体内发出严重的水击声或尖叫声;

e.蒸汽、电气、冷却水突然中断;

f.工艺系统紧急停车。

.7.9紧急停车后注意事项:

a.迅速关闭泵的进出口阀,关闭汽轮机的进汽阀并打开放空阀及排水阀。驱动机为电机的机组只需切断电源及泵的进出口阀;

b.泵的停机时间过长时,要定期进行盘车 。

.7.10小机组汽轮机作超速脱扣试验时,必须在转数降至工作转数50%以下,才能重新挂阐。

.7.11往复式压缩机要严格控制加油量,油质要进行定期检验,检修时必须进行积碳

清除。

.7.12立式七柱塞往复泵紧急停车:

出现以下情况之一时,运行人员应立即停车并向有关部门报告:

a.设备进出口严重超压,并使管道破裂或法兰泄漏;

b.设备及进出口发生严重振动且不能消除;

c.工艺系统紧急停车;

d.其它危及设备及人身安全的情况。

.7.13立式七柱塞往复泵停车后注意事项:

a.停车时间超出半小时,要将柱塞填料压盖适当紧一下,以防填料冷却收缩后,压缩介质外漏;

b.检查曲轴箱、齿轮箱、油泵出口压力,适当关小冷却水;

c.确认曲轴箱、齿轮箱、变矩器、注油器的油位是否正常,油质是否良好;

d.确认转速调节器的调节杆灵活可靠;

e.确认阀门、管道、法兰等无泄漏。

.8检修注意事项:

.8.1机组运行中要进行机械、仪表、电气作业时,必须填写工作票,指定安全措施,在运行人员配合下进行。

.8.2严禁在带压的情况下进行有碍设备及人身安全的设备运行与维护。

.8.3处理设备的跑、冒、滴漏,必须在保证安全的前提下进行。

.8.4机组交付检修前,应加盲板与系统隔离,经置换合格后,办理《安全检修许可证》才能进行检修;

.8.5严禁带压松螺栓和更换阀门填料;

.8.6机组各缸体扣盖工作必须严格按规程要求进行,不得有任何杂物、工具等物遗留在轴承箱和缸体内;

.8.7在连接油管路,回装轴承及调整部件时,必须仔细检查法兰接口、轴承座内、未拆卸的接口内是否内有杂物或堵塞;

.8.8使用微抬轴工具时,禁止在转子前后两端同时进行,汽缸扣盖后禁止使用吊车起吊转子轴;

.8.9当盘动转子时,禁止用塞尺测量汽封和轴承间隙,不准带手套直接盘动转子;

.8.10需要动火时,必须遵照安全规定办理动火证。使用煤油或汽油清洗零部件时,必须注意防火;

.8.11施工照明必须用合格的36v以下电源及安全器材;

.8.12现场2米以上登高作业时,必须遵照《登高作业安全规定》进行;

.8.13杜绝野蛮检修,实行文明检修,禁止使用不正当的拉、拖、铲、打、撬、烤等方法进行拆装;

.8.14禁止带手套装配精密零部件及回装前用带有毛边纤维的白布擦拭;

.8.15拆下零部件后,应立即将各油孔,管道法兰开口,汽缸疏水孔,工艺管道开口等封闭,防止异物落入;

.8.16禁止使用锉刀、粗砂布修理打磨调速系统滑阀衬套、轴颈、止推盘等部件,转子轴颈应涂油包扎棉布;

.8.17精密工具、测量仪器使用前必须由施工负责人组织检查,经计量部门校验合格后才可使用;

.8.18发现零部件丢失、损坏或组装完毕后又发现剩余零件,必须及时报告,重新拆装校对;

.8.19检修必须遵照检修规程进行,做到严格检修,认真测定和详细记录,技术数据准确可靠、完整清楚,。并要签署检修人,检修负责人和检修验收人的姓名。