转炉安全管理措施3篇

第1篇 炼钢厂氧气转炉安全管理措施

1、设备与相关设施

1.1 150t以下的转炉,最大出钢量应不超过公称容量的120%;200t以上的转炉,按定量法操作。

1.2转炉的炉容比应合理。

1.3转炉氧枪与副枪升降装置,应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置;各枪位停靠点,应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁;当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时,氧枪应自动升起,停止吹氧。转炉氧枪供水,应设置电动或气动快速切断阀。

1.4氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管,应采用不锈钢管,并应在软管接头前设置长1.5m以上的钢管。氧气软管应采用不锈钢体,氧枪软管接头应有防脱落装置。

1.5转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口; 若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口,应加强经常性检查,以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。

1.6转炉传动机构应有足够的强度,应能承受正常操作最大合成力矩;不大于150t的转炉,按全正力矩设计,靠自重回复零位;150t以上的转炉,可采用正负力矩,但必须确保两路供电;若采用直流电机,可考虑设置备用蓄电池组,以便断电时强制低速复位。

1.7从转炉工作平台至上层平台之间,应设置转炉围护结构。炉前后应设活动挡火门,以保护操作人员安全。

1.8烟道上的氧枪孔与加料口,应设可靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台,宜设煤气检测与报警装置;上述各层平台,人员不应长时间停留,以防煤气中毒;确需长时间停留,应与有关方面协调,并采取可靠的安全措施。

1.9采用“未燃法”或“半燃法”烟气净化系统设计的转炉,应符合gb6222的规定;转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备,应位于车间常年最小频率风向的上风侧。转炉煤气回收时,风机房属乙类生产厂房、二级危险场所,其设计应采取防火、防爆措施,配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施;风机房正常通风换气每小时应不少于7次,事故通风换气每小时应不少于20次。

1.10转炉煤气回收,应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统; 回收煤气的氧含量不应超过2%;煤气的回收与放散,应采用自动切换阀,若煤气不能回收而向大气排放,烟囱上部应设点火装置。

1.11转炉煤气回收系统,应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。

1.12转炉余热锅与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护,应遵守国家有关锅炉压力容器的规定。

2、生产操作

2.1炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣,应经常清理,确保其厚度不超过0.1m。

2.2废钢配料,应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时,应采取措施防止喷渣。

2.3兑铁水用的起重机,吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠;不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩;兑铁水时炉口不应上倾,人员应处于安全位置,以防铁水罐脱钩伤人。

2.4新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉,开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备;应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求,出现异常应及时处理。若需烘炉,应严格执行烘炉操作规程。

2.5炉下钢水罐车及渣车轨道区域(包括漏钢坑),不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时,应通知转炉控制室停止吹炼,并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。

2.6转炉吹氧期间发生以下情况,应及时提枪停吹:氧枪冷却水流量、氧压低于规定值,出水温度高于规定值,氧枪漏水,水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水,停电。

2.7吹炼期间发现冷却水漏入炉内,应立即停吹,并切断漏水件的水源;转炉应停在原始位置不动,待确认漏入的冷却水完全蒸发,方可动炉。

2.8转炉修炉停炉时,各传动系统应断电,氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离,煤气、重油管道应用蒸汽(或氮气)吹扫;更换吹氧管时,应预先检查氧气管道,如有油污,应清洗并脱脂干净方可使用。

2.9安装转炉小炉底时,接缝处泥料应铺垫均匀,炉底车顶紧力应足够,均匀挤出接缝处泥料;应认真检查接缝质量是否可靠,否则应予处理。

2.10倾动转炉时,操作人员应检查确认各相关系统与设备无误,并遵守下列规定:

——测温取样倒炉时,不应快速摇炉;

——倾动机械出现故障时,不应强行摇炉;

2.11倒炉测温取样和出钢时,人员应避免正对炉口;采用氧气烧出钢口时,手不应握在胶管接口处。

2.12火源不应接近氧气阀门站。进入氧气阀门站不应穿钉鞋。油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。

2.13有窒息性气体的底吹阀门站,应加强检查,发现泄漏及时处理。进入阀门站应预先打开门窗与排风扇,确认安全后方可入内,维修设备时应始终打开门窗与排风扇。

第2篇 炼钢厂氧气转炉安全管理措施格式怎样的

1、设备与相关设施

1.1 150t以下的转炉,最大出钢量应不超过公称容量的120%;200t以上的转炉,按定量法操作。

1.2转炉的炉容比应合理。

1.3转炉氧枪与副枪升降装置,应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置;

各枪位停靠点,应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁;

当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时,氧枪应自动升起,停止吹氧。

转炉氧枪供水,应设置电动或气动快速切断阀。

1.4氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管,应采用不锈钢管,并应在软管接头前设置长

1.5m以上的钢管。

氧气软管应采用不锈钢体,氧枪软管接头应有防脱落装置。

1.5转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口;

若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口,应加强经常性检查,以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。

1.6转炉传动机构应有足够的强度,应能承受正常操作最大合成力矩;

不大于150t的转炉,按全正力矩设计,靠自重回复零位;

150t以上的转炉,可采用正负力矩,但必须确保两路供电;

若采用直流电机,可考虑设置备用蓄电池组,以便断电时强制低速复位。

1.7从转炉工作平台至上层平台之间,应设置转炉围护结构。

炉前后应设活动挡火门,以保护操作人员安全。

1.8烟道上的氧枪孔与加料口,应设可靠的氮封。

转炉炉子跨炉口以上的各层平台,宜设煤气检测与报警装置;

上述各层平台,人员不应长时间停留,以防煤气中毒;

确需长时间停留,应与有关方面协调,并采取可靠的安全措施。

1.9采用“未燃法”或“半燃法”烟气净化系统设计的转炉,应符合gb6222的规定;

转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备,应位于车间常年最小频率风向的上风侧。

转炉煤气回收时,风机房属乙类生产厂房、二级危险场所,其设计应采取防火、防爆措施,配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施;

风机房正常通风换气每小时应不少于7次,事故通风换气每小时应不少于20次。

1.10转炉煤气回收,应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统;

回收煤气的氧含量不应超过2%;

煤气的回收与放散,应采用自动切换阀,若煤气不能回收而向大气排放,烟囱上部应设点火装置。

1.11转炉煤气回收系统,应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。

1.12转炉余热锅与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护,应遵守国家有关锅炉压力容器的规定。

2、生产操作2.1炉前、炉后平台不应堆放障碍物。

转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣,应经常清理,确保其厚度不超过0.1m。

2.2废钢配料,应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。

废钢料高不应超过料槽上口。

转炉留渣操作时,应采取措施防止喷渣。

2.3兑铁水用的起重机,吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠;

不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩;

兑铁水时炉口不应上倾,人员应处于安全位置,以防铁水罐脱钩伤人。

2.4新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉,开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备;

应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求,出现异常应及时处理。

若需烘炉,应严格执行烘炉操作规程。

2.5炉下钢水罐车及渣车轨道区域(包括漏钢坑),不应有水和堆积物。

转炉生产期间需到炉下区域作业时,应通知转炉控制室停止吹炼,并不得倾动转炉。

无关人员不应在炉下通行或停留。

2.6转炉吹氧期间发生以下情况,应及时提枪停吹:氧枪冷却水流量、氧压低于规定值,出水温度高于规定值,氧枪漏水,水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水,停电。

2.7吹炼期间发现冷却水漏入炉内,应立即停吹,并切断漏水件的水源;

转炉应停在原始位置不动,待确认漏入的冷却水完全蒸发,方可动炉。

2.8转炉修炉停炉时,各传动系统应断电,氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离,煤气、重油管道应用蒸汽(或氮气)吹扫;

更换吹氧管时,应预先检查氧气管道,如有油污,应清洗并脱脂干净方可使用。

2.9安装转炉小炉底时,接缝处泥料应铺垫均匀,炉底车顶紧力应足够,均匀挤出接缝处泥料;

应认真检查接缝质量是否可靠,否则应予处理。

2.10倾动转炉时,操作人员应检查确认各相关系统与设备无误,并遵守下列规定: ——测温取样倒炉时,不应快速摇炉;

——倾动机械出现故障时,不应强行摇炉;2.11倒炉测温取样和出钢时,人员应避免正对炉口;

采用氧气烧出钢口时,手不应握在胶管接口处。

2.12火源不应接近氧气阀门站。

进入氧气阀门站不应穿钉鞋。

油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。

2.13有窒息性气体的底吹阀门站,应加强检查,发现泄漏及时处理。

进入阀门站应预先打开门窗与排风扇,确认安全后方可入内,维修设备时应始终打开门窗与排风扇。

第3篇 炼钢厂氧气转炉安全管理措施怎么写

1、设备与相关设施

1.1 150t以下的转炉,最大出钢量应不超过公称容量的120%;200t以上的转炉,按定量法操作。

1.2转炉的炉容比应合理。

1.3转炉氧枪与副枪升降装置,应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置;

各枪位停靠点,应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁;

当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时,氧枪应自动升起,停止吹氧。

转炉氧枪供水,应设置电动或气动快速切断阀。

1.4氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管,应采用不锈钢管,并应在软管接头前设置长

1.5m以上的钢管。

氧气软管应采用不锈钢体,氧枪软管接头应有防脱落装置。

1.5转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口;

若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口,应加强经常性检查,以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。

1.6转炉传动机构应有足够的强度,应能承受正常操作最大合成力矩;

不大于150t的转炉,按全正力矩设计,靠自重回复零位;

150t以上的转炉,可采用正负力矩,但必须确保两路供电;

若采用直流电机,可考虑设置备用蓄电池组,以便断电时强制低速复位。

1.7从转炉工作平台至上层平台之间,应设置转炉围护结构。

炉前后应设活动挡火门,以保护操作人员安全。

1.8烟道上的氧枪孔与加料口,应设可靠的氮封。

转炉炉子跨炉口以上的各层平台,宜设煤气检测与报警装置;

上述各层平台,人员不应长时间停留,以防煤气中毒;

确需长时间停留,应与有关方面协调,并采取可靠的安全措施。

1.9采用“未燃法”或“半燃法”烟气净化系统设计的转炉,应符合gb6222的规定;

转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备,应位于车间常年最小频率风向的上风侧。

转炉煤气回收时,风机房属乙类生产厂房、二级危险场所,其设计应采取防火、防爆措施,配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施;

风机房正常通风换气每小时应不少于7次,事故通风换气每小时应不少于20次。

1.10转炉煤气回收,应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统;

回收煤气的氧含量不应超过2%;

煤气的回收与放散,应采用自动切换阀,若煤气不能回收而向大气排放,烟囱上部应设点火装置。

1.11转炉煤气回收系统,应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。

1.12转炉余热锅与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护,应遵守国家有关锅炉压力容器的规定。

2、生产操作2.1炉前、炉后平台不应堆放障碍物。

转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣,应经常清理,确保其厚度不超过0.1m。

2.2废钢配料,应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。

废钢料高不应超过料槽上口。

转炉留渣操作时,应采取措施防止喷渣。

2.3兑铁水用的起重机,吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠;

不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩;

兑铁水时炉口不应上倾,人员应处于安全位置,以防铁水罐脱钩伤人。

2.4新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉,开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备;

应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求,出现异常应及时处理。

若需烘炉,应严格执行烘炉操作规程。

2.5炉下钢水罐车及渣车轨道区域(包括漏钢坑),不应有水和堆积物。

转炉生产期间需到炉下区域作业时,应通知转炉控制室停止吹炼,并不得倾动转炉。

无关人员不应在炉下通行或停留。

2.6转炉吹氧期间发生以下情况,应及时提枪停吹:氧枪冷却水流量、氧压低于规定值,出水温度高于规定值,氧枪漏水,水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水,停电。

2.7吹炼期间发现冷却水漏入炉内,应立即停吹,并切断漏水件的水源;

转炉应停在原始位置不动,待确认漏入的冷却水完全蒸发,方可动炉。

2.8转炉修炉停炉时,各传动系统应断电,氧气、煤气、氮气管道应堵盲板隔离,煤气、重油管道应用蒸汽(或氮气)吹扫;

更换吹氧管时,应预先检查氧气管道,如有油污,应清洗并脱脂干净方可使用。

2.9安装转炉小炉底时,接缝处泥料应铺垫均匀,炉底车顶紧力应足够,均匀挤出接缝处泥料;

应认真检查接缝质量是否可靠,否则应予处理。

2.10倾动转炉时,操作人员应检查确认各相关系统与设备无误,并遵守下列规定: ——测温取样倒炉时,不应快速摇炉;

——倾动机械出现故障时,不应强行摇炉;2.11倒炉测温取样和出钢时,人员应避免正对炉口;

采用氧气烧出钢口时,手不应握在胶管接口处。

2.12火源不应接近氧气阀门站。

进入氧气阀门站不应穿钉鞋。

油污或其他易燃物不应接触氧气阀及管道。

2.13有窒息性气体的底吹阀门站,应加强检查,发现泄漏及时处理。

进入阀门站应预先打开门窗与排风扇,确认安全后方可入内,维修设备时应始终打开门窗与排风扇。