化工生产安全事故报告和调查处理制度汇编（5篇范文）

有哪些制度

化工生产安全事故报告和调查处理制度主要包括以下几个关键环节：

1. 事故即时报告：一旦发生事故，企业必须立即向上级主管部门和当地应急管理部门报告，不得延误。

2. 事故现场保护：事故发生后，应保护好现场，防止证据被破坏，以便后续调查。

3. 事故调查：由专业团队进行，旨在查明事故原因、责任归属，以及预防类似事故的措施。

4. 责任追究：根据调查结果，对相关责任人进行问责，包括但不限于行政处分、经济处罚等。

5. 整改与预防：制定整改措施，加强安全管理，防止事故再次发生。

内容是什么

事故报告需详尽描述事故的时间、地点、人员伤亡情况、财产损失以及初步判断的事故原因。调查过程中，要收集现场证据，包括设备状况、操作记录、员工访谈等，形成事故调查报告。责任追究阶段，既要对直接责任人进行处理，也要评估管理层面的疏漏。整改工作应包括完善安全制度、强化员工培训、提升设备安全性能等。

注意事项

1. 事故报告务必真实准确，不得隐瞒或篡改事实。

2. 调查过程应公正透明，避免偏见和利益冲突。

3. 责任追究要公平合理，既要严惩责任人，也要关注系统性的改进。

4. 整改措施需具体可行，定期评估其执行效果。

5. 提升全员安全意识，强化预防为主的安全文化，是防止事故的根本之道。

请注意，化工生产的安全性关乎生命安全和社会稳定，任何环节都不能掉以轻心。在执行上述制度时，要结合实际情况灵活调整，确保每个步骤都能有效落实，以保障企业的安全生产环境。

化工生产安全事故报告和调查处理制度范文

第1篇 化工生产安全事故报告和调查处理制度

为了贯彻执行《安全生产法》和《生产安全事故报告和调查处理条例》等法律法规,做好安全生产事故报告和调查处理工作,进一步落实事故负责追究制度,防止和减少安全生产事故的发生,维护企业利益,保障职工的安全和健康,结合公司实际,特制定本制度如下:

1、 生产安全事故定义

生产安全事故是指在生产经营领域中发生的意外的突发事故,通常会造成人员伤亡或财产损失,使正常生产经营活动中断的事件。

2、 事故等级划分

根据生产安全事故造成的人员伤亡或者直接经济损失,事故一般分为以下等级:

2.1、特别重大事故:指造成30人以上死亡,或者100人以上重伤,或者直接经济损失1亿元以上的事故。

2.2、重大事故:指死亡10至29人,或者重伤50至99人,或者直接经济损失5000万至1亿元的事故。

2.3、较大事故:指死亡3至9人,或者重伤10至49人,或者直接经济损失1000万至5000万元的事故。

2.4、一般事故:指死亡1至2人,或者重伤1至9人(包括急性工业中毒),直接经济损失100万至1000万元的事故。

2.5、轻微事故:指死亡或重伤0人,直接经济损失100万元以下的事故。

第2篇 化工生产设施安全管理制度

1 目的和范围

通过对生产设施安全管理,提高生产设施的安全性和可靠性,保证安全生产正常运行。

本制度适用于生产设施的建设、生产设施的管理、关键装置及重点部位的管理、检维修管理、拆除和报废的管理等。

2 编制依据

依据《安全生产法》、《化学危险物品安全管理条例》、《危险化学品从业单位安全标准化规范(试行)》

3 职责

3.1 生产部负责安全生产设施的设计、建设、调试,组织有关部门

进行验收。

3.2 管理部负责制定关键装置、重点部位的《应急预案》。

3.3 厂级管理人员负责对关键装置和重点部位进行定点承包管理。

4 工作程序

4.1 生产设施的建设管理

4.1.1 新建、改建、扩建项目由管理者代表批准、管理部组织并协调国家认定资质的安全评价机构对该项目进行安全预评价和安全验收评价。

4.1.2 管理部应确保生产设施建设中的安全设施符合国家有关法律、法规和相关技术标准,并与建设项目的主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用(“三同时”)。

4.1.3 生产设施中的变更应严格执行《变更管理制度》,履行变更程序,并对变更过程进行风险管理。

4.1.4 对生产设施的建设应积极采用先进的、安全性能可靠的新技术、新工艺、新设备和新材料,组织安全生产技术研究开发,不断改善安全生产

条件,努力提高安全生产技术水平。

4.2 生产设施的正常运行管理

各相关部门应建立生产设施安全机制,明确生产安全设施的职责,落实到责任人,建立生产设施台帐、生产设施技术档案;对设备出现的故障和检维修情况及时记录进“生产设施技术档案”中。要做到:

实行专人负责安全设施的管理机制,定期对安全设施进行检查和维护保养,确保安全设施有效运行。安全设施应与设备设施的检修管理相同,制定安全设施检维修计划,并组织实施。安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用,因检修拆除的,检修完毕后应立即复原;

建立特种设备台帐和档案,包括原始资料和检维修资料、检测资料,要按照国家规定定期进行检测,确保所使用的特种设备在许可的情况下有效运行,证件齐全。特种设备的操作人员应有有效的操作资格证书;

按照《计量检测管理体系》有关制度的要求,负责对公司所有安全设施中监控、检测装置的安装和建立设备档案,负责定期检查、维护、保养及定期检验,保存校准和维护活动的记录。

4.3 关键装置、重点部位的管理

4.3.1 厂级对关键装置、重点部位的管理

4.3.1.1 管理部按照总经理的要求,负责制定厂级管理人员定点承包的安全管理机制,承包点设置“厂级管理人员安全承包责任牌”,承包人对所负责的关键装置、重点部位负有安全监督与指导责任,具体内容如下:

a)指导安全承包点实现安全生产;

b)监督安全生产方针、政策、法规、制度的执行和落实;

c)定期检查安全生产中存在的问题与隐患;

d)督促隐患整改;

e)监督事故“四不放过”原则的落实;

f)解决影响安全生产的突出问题。

4.3.1.2 承包人至少每月到承包点进行一次安全活动,其活动形式包括参加基层班组安全活动、安全检查、督促整改事故隐患、安全工作指示等,保留活动记录。

4.3.1.3 管理部按照《安全生产奖惩管理制度》对承包人进行考核和公布。

4.3.2 职能部门和使用部门对关键装置和重点部位的管理

4.3.2.1 管理部建立关键装置、重点部位的档案和管理台帐,注明厂级承包人,并建立安全检查记录。

4.3.2.2 各归口职能部门对分管的关键装置、重点部位建立档案,落实责任到人,定期、定点、定线进行监督或巡检。

4.3.3 车间对关键装置和重点部位的管理

4.3.3.1 确认关键装置、重点部位的危险点,绘制出危险点分布图,明确安全责任人。

4.3.3.2 每月进行一次安全检查,对查出的隐患和问题及时整改或采取有效防范措施。

4.3.3.3 关键装置、重点部位设置专职人员。

4.3.3.4 操作人员应经培训合格并持证上岗。

4.3.4 班组对关键装置、重点部位的管理

4.3.4.1 严格执行巡回检查制度。

4.3.4.2 严格遵守工艺操作、劳动纪律和操作规程。

4.3.4.3 按巡回检查制度定期对安全设施、危险点进行安全检查。

4.3.4.4 及时报告险情和处理存在的问题。

4.3.5 应急预案及演练

管理部组织制定、完善关键装置、重点部位应急预案,每半年进行一次演练,确保关键装置、重点部位的操作、检修、仪表、电气等工作人员能够识别和及时处理各种不正常现象及事故。

5 相关制度

《应急预案》、《变更管理制度》、《安全生产奖惩管理制度》、《安全事故管理制度》。

第3篇 化工生产设施安全拆除和报废管理制度

为保证公司生产设施拆除和报废过程的安全,确保企业安全生产,特制定本制度。本制度适用于公司内所有生产设施的拆除和报废管理。

1、 职责

1.1、生产部门负责对生产设施拆除和报废方面的安全管理工作。

1.2、生产设施的检维修、拆除和报废由生产部负责。生产部负责人应对检修、拆除和报废安全工作负全面责任,并指定专人负责整个作业过程的安全工作。

1.3、生产部负责对该制度执行情况进行抽查。

2、生产设施的安全拆除和报废管理

2.1、生产设施施工前,生产部应该对拆除设备的现状进行详细调查,编制拆除方案,落实控制风险方案,经生产副经理签字批准后,方可施工。较简单的拆除工作,也要制定切合实际的安全措施。

2.2、拆除工程必须在机修主任的统一领导和监督下进行。

2.3、拆除工程在施工前,应将电线、水、供热设备等相连接部分切断。

2.4、生产设备中若有易燃介质的,应先验收合格后方可动火拆除。

2.5、从事拆除工作的时候,应该有脚手架或者其它稳固的结构部分方可操作。

2.6、现场确认后签署意见,报总经理批示,报批后由财务部统一办理报废。

2.7、如发现特种设备存在严重隐患,无改造、维修价值,或者超过安全技术规范规定的使用年限,使用部门应及时按相关规定予以报废。由安委会向原登记的特种设备安全监督管理部门办理该设备的注销。

第4篇 化工生产安全检修管理制度

化工生产检修过程中,主要安全事故类型为机器工具伤害、物体打击、高处坠落、刺割、缠绕、挤压、电弧光灼伤、中暑、灼烫、中毒、爆炸、着火等,下面介绍化工机械安装维护检修中的安全检修管理制度。

一、一般的安全管理制度

1.安全教育和岗位技术考核不合格者,严禁独立顶岗操作。

2.进入生产区的人员严禁吸烟。

3.易燃、易爆场所禁止穿着能产生静电火花的化纤织物工作服和带铁钉的鞋。

4.检修人员应熟悉工作中碰到的酸、碱和易燃、易爆、有毒物质的性质,避免发生灼伤、燃烧、爆炸和中毒事故。

5.检修人员应知道沙箱、防毒面具、防火栓、灭火器的位置,并能正确的用它们去灭火。

6.待检修的设备在检修以前应由值班主任负责切断电源,然后接上地线,切断机器的传动部分,取下保险开关并挂上警告牌。如设备内附有搅拌器也要卸下。

7.检修受压容器、机器、设备和管路之前应将其压力降低到等于大气压。

8、待检修的机器设备、如果不断电或未降低压力,或未将酸、碱和易燃、易爆、有毒介质放净时,绝对禁止进行修理。

9.严禁使用汽油等易燃液体擦洗机动车辆、设备、地坪和衣服等。

10.安全装置不准随意拆除、挪用或弃置不用,因检修拆除的,检修完毕后必须立即复原。

11.在检修时不要触及电动机有电的部分,以及电缆和照明线。

12.使用手电钻时,工人必须戴上橡胶手套,电钻外壳应接地。

13.在起重或其他危险工作区域都应挂警告标志,不许外人进入工作区域。

14.检修时拆开的地板,下班前应复原,如一时不便装上,要在四周围上栏杆,防止行人陷落。

15.当机器设备检修完后,应将所有在检修时拿开的安全装置恢复原状,并根据有关规定进行试压、试漏、试安全阀、试仪表和联锁的灵敏度,然后单体试车和联动试车。

16.检修完后应拆除脚手架、临时电气线路、警告牌和标志,搬走检修用的机具,清理设备、屋顶上、地面上的杂物垃圾,达到工完料净场地清。

二、施工与检修的安全管理制度

1.企业新建、改建、扩建、技措、大修等工程施工,必须加强组织管理,按审核批准的施工图纸,编制施工方案(施工组织设计),报请主管厂长或总工程师批准。

凡在厂区及已建工程区域内动土施工,必须向有关部门办理《动土安全作业证》,弄清拟建区内的地下管网、电缆和水文地质情况。

2.每项工程施工前,施工部门的负责人、工程技术人员、施工员、工长等,在逐级布置生产任务和技术交底的同时,必须逐级进行安全指令和安全措施的交底,不经安全措施交底的工程项目不得施工,工人有权拒绝施工。

3.施工现场,按施工总平面和分部、分项工程施工平面布置,应符合安全要求,安排施工临建设施及机具、材料和水、电、气(汽)管网等,都要符合安全、防火和工业卫生要求。

4.施工现场内的坑、井、孔洞、陡坡、悬崖、高压电气设备、易燃、易爆场所等,必须设置围栏、盖板、危险标志,夜间要设信号灯,必要时指定专人负责,各种防护设施,安全标志,未经施工负责人批准,不得移动或拆除。

5.一切检修项目均应在检修前办理检修任务书,明确检修项目负责人,并履行审批手续。

6.检修项目负责人必须按检修任务书的要求,亲自或组织有关技术人员到现场向检修人员交底,落实检修安全措施。

7.检修项目负责人对检修工作实行统一指挥、调度,确保检修过程的安全。

8.根据检修任务书的要求,生产单位要为检修单位创造安全检修条件,没有办完交接手续的检修单位,不得任意拆卸设备、管道。

9.对检修使用的工具、设备应进行详细检查,保证安全可靠。

10.检修传动设备、传动设备上的电气设备,必须切断电源(拔掉电源熔断器),并经两次起动复查证明无误后,在电源开关处挂上禁止启动牌或上安全锁卡。

11.检修单位应检查检修中需要的防护器具、消防器材的准备情况。

12.检修单位要检查《动火安全作业证》、《盲板抽堵安全作业证》、《设备内安全作业证》、《高处安全作业证》、《吊装安全作业证》、《设备检修安全作业证》和电气工作票的审批内容与落实情况。

三、设备内检修的安全管理制度

1.设备(槽罐、塔、釜、槽车、地下贮池、炉膛、沟道、烟道、排风道等)内作业,必须办理《设备内安全作业证》。该设备必须与其它设备隔绝(加盲板或拆除一段管道,不允许采用水封或阀门等方法代替),并清洗、置换。

2.要选用符合安全要求的盲板,建立盲板档案卡片、并进行编号。盲板由各生产车间及设备动力车间分别保管、使用。要指定专人负责抽加盲板工作,指定专人负责监护。

抽加盲板必须确认部位,并挂牌做记号,对较大系统抽加盲板的工作 ,应绘制盲板分布图,防止因误抽加盲板造成事故。在易燃、易爆系统抽加盲板,应在系统卸压后保持正压,以防空气吸入造成事故。

3.进入设备内作业前30 min内,要取样分析有毒、有害物质浓度、氧含量,经检验合格办理了《设备内安全作业证》后方可入内作业。在作业过程中如发现异常,立即停止作业,迅速撤出人员。

4.进入有腐蚀性、窒息、易燃、易爆、有毒物料的设备内作业时,必须穿戴适应的个人劳动防护用品,防毒器具。

5.设备内作业必须设作业监护人,监护人应由有经验的人员担任,监护人必须认真负责,坚守岗位,并与作业人员保持有效的联络。

6.设备内作业应根据设备具体情况搭设安全梯及架台,并配备救护绳索,确保应急撤离需要。设备内应有足够的照明,照明电源必须是安全电压,灯具必须符合防潮、防爆等安全要求。

7.严禁在作业设备内外投掷工具及器材,禁止用氧气吹风。

8.作业完工后,经检修人、监护人与使用部门负责人共同检查,确认无误,并由检修负责人与使用部门负责人在进入设备内作业证上签字后,检修人员方可封闭设备孔。

检修完毕后必须做到:一切安全设施恢复正常状态。根据生产要求抽加盲板、检查设备管道内有无异物及封闭情况,按规定进行水压或气密试验,并做好记录备查。检修任务书归档保存。清理现场。

9.检修后的设备,必须按规程进行试运行,合格后,生产和检修双方办理交接手续。

四、高处作业的安全管理制度

1.凡距坠落高度基准面(从作业位置到最低坠落着落点的水平面)2m及其以上,有可能坠落的高处进行作业,称为高处作业。

2.高处作业的分级和分类,按《厂区高处作业安全规程》(hg23014)执行。

3.高处作业前,必须办理《高处安全作业证》,采取可靠的安全措施,指定专人负责,专人监护,并严格履行审批手续,高处作业许可证的审批手续及审批权限按《化工企业高处作业安全规定》执行。

4.高处作业人员必须经体检合格,凡不适于高处作业的人员不得从事高处作业。

5.高处作业用的脚手架、吊蓝、吊架、手拉葫芦(链式起重机)等,必须按有关规定架设,吊装升降机严禁载人。

6.高处作业人员必须系好安全带,戴好安全帽,随身携带的工具、零件、材料等必须装入工具袋,严禁上下投掷。

7.高处作业一般不应交叉进行,因工序原因必须在同一垂直线下方工作时,必须采取可靠的隔离防范措施,否则不准作业。在石棉瓦、玻璃钢瓦上作业,必须采取铺设踏脚板等安全措施。

8.遇有六级以上的风力或其它恶劣气候时,应停止高处作业。

9.在易散发有毒气体的厂房上部及塔罐顶部作业时,应进行现场环境监测,并设专人监护。

10.高处作业人员在邻近有带电导线的场所作业时,必须按《电业安全工作规程》中的有关规定,与带电导线保持安全距离(距离普通电线1m以上,距离高压电线2.5m以上)。

五、防火安全管理制度

1.根据火灾危险程度及生产、维修、建设等工作的需要,经使用单位提出申请,厂安全、防火部门登门审批,划定“固定动火区”。固定动火区以外一律为禁火区。

2.在禁火区内,除生产工艺用火外,其它可产生火焰、火花和表面炽热的长期作业(如:化验室用的电炉、电热器、酒精灯、茶炉等),均须办“用火证”,用火证的有效期最多不许超过一年。生产区内禁止用电炉、煤气炉取暖和热饭等。用火证上应明确负责人、有效期、用火区域及安全防火措施。用火证一律由安全(防火)部门审批,用火时要将用火证挂在用火点附近备查。

3.在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业,均为动火作业,必须申请“动火安全作业证”。

4.动火作业分三级管理

特殊危险动火作业:在生产运行状态下的易燃易爆物品生产装置、输送管道、储罐、容器等部位上及其他特殊危险场所的动火作业。

一级动火作业:在易燃易爆场所(即:甲、乙类火灾危险区域)的动火作业。

二级动火作业:指除一级动火作业和特殊危险动火作业以外的动火作业。

遇节日、假日或其它特殊情况时,动火作业应升级管理。

5.凡盛有或盛过化学危险品的容器、设备、管道等生产、储存装置,必须在动火作业前进行清洗置换,经分析合格后方可动火作业。如进入设备内动火,同时要办“设备内作业证”。

6.动火作业应有专人监火。动火作业前应清除动火现场及周围的易燃物品,或采取其它有效的安全措施,配备足够适用的消防器材或灭火设施。

7.特殊危险动火作业必须制定施工安全方案,落实安全防火措施。动火作业时,车间主管领导、动火作业与被动火作业单位的安全员、厂主管安全防火部门人员、主管厂长或总工程师必须到现场,必要时可请专职消防队到现场监护。

8.《动火安全作业证》的审批

(1) 特殊危险动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在单位主管领导初审签字,经主管安全防火部门复检签字后,报主管厂长或总工程师终审批准。

(2)一级动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在单位主管领导初审签字后,报主管安全防火部门终审批准。

(3)二级动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在单位的主管领导终审批准。灭火措施

(1)当油类(汽油、煤油、润滑油等)开始燃烧时,可用砂子扑灭或用氮气或蒸汽把火焰与空气隔绝。

(2)当电气设备(电机、线路等)着火时,应将电源切断,并用干式灭火机或用氮气将火熄灭,禁止用水和泡沫灭火器灭火,以免触电。

(3)扑救有毒、有害物质的火灾时,应站在上风向,必要时佩带防护用具。

(4)车间内发生火警时,应立即通知值班主任及消防队(火警电话“119”),及时采取灭火措施。

第5篇 某化工生产设施安全管理制度

1目的和范围

通过对生产设施安全管理,提高生产设施的安全性和可靠性,保证安全生产正常运行。

本制度适用于生产设施的建设、生产设施的管理、关键装置及重点部位的管理、检维修管理、拆除和报废的管理等。

2编制依据

依据《安全生产法》、《化学危险物品安全管理条例》、《危险化学品从业单位安全标准化规范(试行)》

3 职责

3.1 生产部负责安全生产设施的设计、建设、调试,组织有关部门

进行验收。

3.2 管理部负责制定关键装置、重点部位的《应急预案》。

3.3 厂级管理人员负责对关键装置和重点部位进行定点承包管理。

4 工作程序

4.1 生产设施的建设管理

4.1.1新建、改建、扩建项目由管理者代表批准、管理部组织并协调国家认定资质的安全评价机构对该项目进行安全预评价和安全验收评价。

4.1.2管理部应确保生产设施建设中的安全设施符合国家有关法律、法规和相关技术标准,并与建设项目的主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用(“三同时”)。

4.1.3生产设施中的变更应严格执行《变更管理制度》,履行变更程序,并对变更过程进行风险管理。

4.1.4对生产设施的建设应积极采用先进的、安全性能可靠的新技术、新工艺、新设备和新材料,组织安全生产技术研究开发,不断改善安全生产

条件,努力提高安全生产技术水平。

4.2 生产设施的正常运行管理

各相关部门应建立生产设施安全机制,明确生产安全设施的职责,落实到责任人,建立生产设施台帐、生产设施技术档案;对设备出现的故障和检维修情况及时记录进“生产设施技术档案”中。要做到:

实行专人负责安全设施的管理机制,定期对安全设施进行检查和维护保养,确保安全设施有效运行。安全设施应与设备设施的检修管理相同,制定安全设施检维修计划,并组织实施。安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用,因检修拆除的,检修完毕后应立即复原;

建立特种设备台帐和档案,包括原始资料和检维修资料、检测资料,要按照国家规定定期进行检测,确保所使用的特种设备在许可的情况下有效运行,证件齐全。特种设备的操作人员应有有效的操作资格证书;

按照《计量检测管理体系》有关制度的要求,负责对公司所有安全设施中监控、检测装置的安装和建立设备档案,负责定期检查、维护、保养及定期检验,保存校准和维护活动的记录。

4.3 关键装置、重点部位的管理

4.3.1厂级对关键装置、重点部位的管理

4.3.1.1 管理部按照总经理的要求,负责制定厂级管理人员定点承包的安全管理机制,承包点设置“厂级管理人员安全承包责任牌”,承包人对所负责的关键装置、重点部位负有安全监督与指导责任,具体内容如下:

a)指导安全承包点实现安全生产;

b)监督安全生产方针、政策、法规、制度的执行和落实;

c)定期检查安全生产中存在的问题与隐患;

d)督促隐患整改;

e)监督事故“四不放过”原则的落实;

f)解决影响安全生产的突出问题。

4.3.1.2 承包人至少每月到承包点进行一次安全活动,其活动形式包括参加基层班组安全活动、安全检查、督促整改事故隐患、安全工作指示等,保留活动记录。

4.3.1.3 管理部按照《安全生产奖惩管理制度》对承包人进行考核和公布。

4.3.2职能部门和使用部门对关键装置和重点部位的管理

4.3.2.1 管理部建立关键装置、重点部位的档案和管理台帐,注明厂级承包人,并建立安全检查记录。

4.3.2.2 各归口职能部门对分管的关键装置、重点部位建立档案,落实责任到人,定期、定点、定线进行监督或巡检。

4.3.3车间对关键装置和重点部位的管理

4.3.3.1 确认关键装置、重点部位的危险点,绘制出危险点分布图,明确安全责任人。

4.3.3.2 每月进行一次安全检查,对查出的隐患和问题及时整改或采取有效防范措施。

4.3.3.3 关键装置、重点部位设置专职人员。

4.3.3.4 操作人员应经培训合格并持证上岗。

4.3.4班组对关键装置、重点部位的管理

4.3.4.1 严格执行巡回检查制度。

4.3.4.2 严格遵守工艺操作、劳动纪律和操作规程。

4.3.4.3 按巡回检查制度定期对安全设施、危险点进行安全检查。

4.3.4.4 及时报告险情和处理存在的问题。

4.3.5应急预案及演练

管理部组织制定、完善关键装置、重点部位应急预案,每半年进行一次演练,确保关键装置、重点部位的操作、检修、仪表、电气等工作人员能够识别和及时处理各种不正常现象及事故。

5 相关制度

《应急预案》、《变更管理制度》、《安全生产奖惩管理制度》、《安全事故管理制度》。