化工安全技术15篇

发布时间：2022-10-19 热度：74

下载全文

化工安全技术

第1篇化工生产运行安全技术

化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、有腐蚀性等特点，因而较其它工业部门有更大的危险性。

在正常生产活动时发生事故造成死亡的占因工死亡总数的66.7%。这是由于：

（1）化工生产中有许多副反应生成，有些机理尚不完全清楚；有些则是在危险边缘（如爆炸极限）附近进行生产的，一旦温度或压力控制不好，极易导致严重事故。

（2）化工的物料多具有易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性等特点，如果由于设备腐蚀或选材不良、及人为的误操作等因素，就有可能使物料泄漏，造成火灾爆炸事故及人员伤亡。

因此，在化工生产中，应注意以下的安全问题：

① 必须编制产品的工艺流程．并根据工艺规程和安全管理制度编制操作法，严格按操作法进行操作。

② 改变或修正工艺指标，必须有工艺管理部门以书面下达，操作者必须遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺指标。

③ 操作者必须严恪执行化工部颁发的《操作工的六严格》的规定，不得擅自离开自己的岗位。

④ 安全附件和联锁不得随意拆弃和排除，声、光报警等信号不能随意切断。

⑤ 在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施，去危险部位检查，必须有人监护。

⑥ 严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

⑦ 正确判断和处理异常情况。紧急情况下，可以先处理后报告（包括停止一切检修作业，通知无关人员撤离现场等）。在工艺过程或机电设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。

⑧ 岗位操作人员必须懂本岗位火灾危险性；懂预防火灾的措施；懂灭火知识。

⑨ 要求会使用消防器材；穿工作服，带防护用品等。

第2篇化工企业动火应落实的安全技术措施

1、拆离作业

把禁火区内需要动火的，能拆缷拿离的设备、管道及其附件，从主体上拆下来，拿到安全的地方去动火，动火作业完后再装回原处。这是一种安全可靠的动火方法，但应注意，拆离的设备、管道及其附件内如积有易燃易爆物料、污垢或残渣的，仍应按要求清洗。

2、隔离遮盖

将要动火的设备、管道及其附件和相关连的运行系统作有效的隔离，如在管道上加堵盲板，加封头或拆掉一节管子等，隔绝易燃易爆的物料和气体进入动火作业点。注意不要用简单的关阀、水封方法代替隔绝。同时还要注意周边岗位生产过程中是否有易燃易爆的气体产生，特别是上风处，如果有，应禁止火或停止生产。动火前应对设备的槽、锅、罐口进行遮盖，防止电火花溅入；或将爆接作业区周围用不燃材料进行四面包围以控制火星飞溅。遮盖时应考虑周到，凡火星能溅及的地方都要进行遮盖，包括容易被人忽视的排污沟、窨井口等。

3、现场清理

动火前应把动火点下方和周围的易燃爆物品物品转移至安全地方，现场应清理打扫干净。凡电火花可能到达的地方都要清理，特别是高处作业，电火花随风飘曳或碰到物体二次抛溅，溅落点很难判定。这种情况下的现场，应考虑得特别周到，易燃物能转移的应尽量转移，不能转移的应用不燃材料严密遮盖，并指定专人负责看守，地面应打扫干净，油污的设备或地面要进行揩擦冲洗。

4、清洗置换

凡盛（用）过化学危险物品的容器、设备、槽桶、管道等生产、储存装置，都必须在动火作业前进行清洗置换。清洗置换的方法主要有以下几种：

a）清水置换。能适用于水或易被水洗涤的介质，可用清水一次或多次清洗置换。

b）蒸汽置换。一般清水难以洗涤的物料及介质可以用蒸汽冲洗，如遇冷凝固、结块或油状类的物料、残渣、污垢等。

c）空气置换。用鼓风机、排风扇或其它空气置换设备，置换掉可燃气体。

d）惰性气体置换。根据需要，有条件的也可用氮气、二氧化碳等惰性气体置换。

5、分析检测

置换后须经检测分析合格方可动火。检测分析要准确及时，取样要有代表性，当易燃气体比空气重时，应取其下部。当易燃气体比空气轻时，应取其上部。清洗置换后的时间不能停顿太长，一般不超过半小时，时间过长应及时进行取样分析，超标的应再次置换。

6、检查确认

检查确认一般由动火单位的负责人、岗位值班人、动火项目负责人、动火执行人和安全员等人参加，检查是否按规定进行了现场清理、隔离遮盖、清洗置换的同时，还应检查：

a）动火设备能打开的盖、孔等是否都已经打开。禁止在密封的设备、管道、容器上动火。

b）动火工具是否符合安全要求。焊接作业的工具要符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵敏有效；电焊机要设置独立的电源开关；氧气、乙炔气皮管要连接牢固，无破损、无漏气；电焊机二次线圈及外壳必须妥善接地（接零）进行保护，电焊工具要绝缘良好。

c）是否做好了相应的抢救后备措施。如在缺氧、有毒的环境中作业时，有防毒面具、空气呼吸器（氧气呼吸器）、安全带（绳）、梯子等救生器材。在易燃易爆的环境中作业时，应备有灭火器、水带等消防器材。在酸碱等腐蚀性较强的环境中作业时，有大量的清水。此外，还应备有相应的急救用品，以便急时备用。

7、办动火证

经检查确认各项准备工作正确无误后，办理“动火安全作业证”，如入槽、锅内作业，还要办理“设备内安全作业证”。

一份动火证只准在一个动火点规定的范围内使用，不准转让、涂改和异地使用或扩大使用范围。动火证的有效期一般为24小时，超过时间应重新办理。

8、专人监火

动火点所有单位或动火单位应派责任心强、有动火经验、熟悉现场情况、掌握一定消防技术的人员担任监火人，负责动火现场的监护工作，随时扑灭动火现场飞溅的火花，如发现动火不符规范，应予以纠正，如发现在可燃气体或其他不安全因素时，应立即通知动火执行人停止动火，并及时联系有关人员采取相应措施。监火人心必须坚守岗位，不准脱岗、离岗，不准兼作其他工作。特殊危险的地方动火作业时，监火人应由安全员担任。

9、各司其责

现场清理、隔离遮盖、清洗置换及动火前应落实的相关防范措施等，由动火单位负责；动火工具的安全性能、器具好坏及按规作业由动火执行人负责；动火准备工作是否到位，相应的防范措施是否落实的检查确认工作由动火单位负责人和动火项目负责人负责；动火结束后的现场清理由动火执行人和监火人负责；动火过程中的安全作业由安全员负责监督；动火证的批准人对整个动火作业的安全负责。

10、其它事项

a）作业人员必须按规定的要求正确戴好劳动防护用品。

b）在狭小的槽、锅内作业时，不能同时多处动火。

c）高处作业时，不准上下层同时动火；不准将氧气瓶、乙炔气瓶放在电火花溅及的地方同，不准放在正在生产的设备、管道、输电线的垂直下方和放在烈日下爆晒。

d）氧气瓶、乙炔瓶之间应有5米以上的安全间距，不得靠近热源，与明火应保持10米以上的距离。

11、善后保障

动火结束后的现场清理，往往容易被人忽视。动火结束后，动火执行人应关掉电源、气源，搬离动火设备，同监火人或安全员一起检查清理现场，熄灭余火。凡电火花可能涉及到的地方都要进行仔细的检查，确认无残留火种后，方可离开。动火时间过长，中途休息间断、离开时也要进行现场检查，不要忽视。

第3篇化工安全技术与管理

由于化工生产的产品绝大多数都是危险化学品，化工生产具有易燃、易爆、易中毒，高温、高压、有腐蚀等特点，从而导致化工生产较其他工业生产具有更大的危险性：较易发生火灾爆炸事故，职业病的发生率也较高。因此，安全生产在化工行业就更为重要。在《安全生产法》中被列入较易发生危险的一类（其他两类为矿山及建筑），在很多方面提出了更为严格的要求。

第一节典型化学反应的危险性及基本安全技术

在化工生产中不同的化学反应有不同的工艺条件，不同的化工过程有不同的操作规程。评价一套化工生产装置的危险性，不要单看它所加工的介质、中间产品、产品的性质和数量，还要看它所包含的化学反应类型及化工过程和设备的操作特点。因此，化工安全技术与化工工艺是密不可分的。作为基础，本节首先讨论典型化学反应的危险性及其相关基本安全技术。

一、氧化反应

绝大多数氧化反应都是放热反应。这些反应很多是易燃易爆物质（如甲烷、乙烯、甲醇、氨等）与空气或氧气参加，其物料配比接近爆炸下限。倘若配比及反应温度控制失掉，既能发生爆炸燃烧。某些氧化反应能生成危险性更大的过氧化物，它们化学稳定性极差，受高温、摩擦或撞击便会分解，引燃或爆炸。

有些参加氧化反应物料的本身就是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐、过氧化氢，它们的危险性极大，在与酸、有机物等作用时危险性就更大了。

因此，在氧化反应中，一定要严格控制氧化剂的投料量（即适当的投料比例），氧化剂的加料速度也不易郭凯。要有料号的搅拌和冷却装置，防止温升过快、过高。此外，要防止由于设备、物料含有的杂质而引起的不良副翻译你干，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。使用空气是一定要净化，除掉空气中的灰尘、水分和油污。

当氧化反应过程以空气和氧为氧化剂是，反应物料配比应严格控制在爆炸范围以外。如乙炔氧化制环氧乙烷，乙烯在氧气中的爆炸下限为91%，及含氧量9%。反应系统中氧含量要严格控制在9%以下。其产物环氧乙烷在空气中的爆炸极限范围很宽，为3%--100%。其次，反应放出大量的热增加了反应体系的温度。在高温下，由乙烯、氧和环氧乙烷组成的循环气体具有更大的爆炸危险性。针对上述两个问题，工业上采用加入惰性气体（氮气、二氧化碳或甲烷等）的方法，来改变循环气的成分，缩小混合气的爆炸极限，增加反应系统的安全性；其次，这些惰性气体具有较高的热熔，能效地带走部分反应热，增加反应系统的稳定性。

这些惰性气体叫做致稳气体，致稳气体在反应中不消耗，可以循环使用。

二、还原反应

还原反应种类很多。虽然多数还原放映的反应过程比较缓和，但是许多还原反应会产生氢气或使用氢气，增加了反应火灾爆炸的危险性，从而使防火防爆问题突出；另外有些反应使用的还原剂和催化剂具有很大的燃烧和爆炸危险性，下面就不同情况作一介绍。

1、利用初生态氢还原

利用铁粉、锌粉等金属在酸、碱作用下生成初生态氢起还原作用。例如硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺。

在此反应中，铁粉和锌粉在潮湿空气中遇酸性气体是可能引起自燃，在存储时应特别注意。

反应时酸、碱的浓度要控制适宜，浓度过高或过低均使产生初生态氢的量不稳定，使反应难以控制。反应温度也不易过高，否则容易突然产生大量氢气而造成冲料。反应过程中应注意搅拌效果，防止铁粉、锌粉下沉。一旦温度过高，底部金属颗粒动能加大，将加速反应，产生大量氢气而造成冲料。反应结束后，反应器内残渣中仍有铁粉、锌粉仍继续作用，不断放出氢气，很不安全，应将残渣放入室外储槽中，加冷水稀释，槽上加盖并设排气管一导出氢气。待金属粉消耗殆尽，再加碱中和。若急于中和，则容易产生大量氢气并生成大量的热，将导致燃烧爆炸。

2、在催化剂作用下加氢

有机合成工业和油脂化学工业中，常用雷尼镍、钯碳等为催化剂使氢活化，然后加入有机物质分子中起还原反应，例如苯在催化作用下，经加氢气生成环乙烷。

催化剂雷尼镍和钯碳在空气中吸潮后有自燃的危险。钯碳更易自燃，平时不能暴露在空气中，而要浸在酒精中保存。反应前必须用氮气置换反应器中的全部空气，经测定证实含氧量降低到规定要求后，方可通入氢气。反应结束后应先用氮气把氢气置换掉，并以氮封保存。

此外，无论是利用初生态氢还原，还是用催化加氢，都是在氢气存在下，并在加热加压下进行。氢气的爆炸极限为4%--75%，如果操作失误或设备泄露，都极易引起爆炸。操作中要严格控制温度、压力和流量。厂房的电气设备必须符合防爆要求，且应采用轻质屋顶，开设天窗或风帽，使氢气易于飘逸。尾气排放管管要高出房顶并设置阻火器。

高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成氢腐蚀，所以对设备和管道的选材要符合要求。对设备和管材要定期检测，以防事故。

3、使用其他还原剂还原

常用还原剂中火灾危险性大的有硼氢类、四氢化锂铝、氢化钠、保险粉（连二亚硫酸钠），异丙醇铝等。

常用的硼氢类还原剂为钾硼氢和钠硼氢。它们都是与水燃烧物质，在潮湿空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氢，同时产生大量的热，可使氢气燃爆。所以应储与密闭容器中，置于干燥处。钾硼氢通常溶解在液碱中比较安全。在生产中，调节酸、碱度时要特别注意防止加酸过多、过快。

四氢化锂铝有良好的还原性，但遇潮湿空气、水和酸极易燃烧，应浸在煤油中存储。使用时应先将反应器用氮气置换干净，并在氮气保护下投料和反映。反应热应由油类冷却剂取走，不应用水，防止水漏入反应器内，发生爆炸。

用氢化钠作还原剂与水、酸的反应与四氢化锂铝相似，它与甲醇、乙醇等反应也相当激烈，有燃烧爆炸的危险。

保险粉是一种还原效果不错且较为安全的还原剂。它与水发热，在潮湿的空气中能分解析出黄色的硫磺蒸汽。硫磺蒸汽自燃点低，易自燃。使用时应在不断搅拌先，将保险粉缓缓溶于水中，待溶解后再投入反应器与物料反应。

异丙醇铝常用语高几醇的还原，反应较温和。但在制备异丙醇铝是须加热回流，将产生大量氢气和异丙醇蒸汽，如果铝片或催化剂三氯化铝的质量不佳，反应就不正常。往往先是不反应，温度升高后有突然反应，引起冲料，增加了燃烧爆炸的危险性。

采用还原性强而危险性又小的新型还原剂对安全生产很有意义。例如用硫代钠代替铁粉还原，可以避免氢气产生，同时也消除了铁泥堆积问题。

三、硝化反应

有机化合物分子中引入硝基（-no2）取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。硝化反应时生产燃料、药物及某些炸药的重要反应。常用的硝化剂是浓硝酸或浓硝酸与浓硫酸的混合物（俗称混酸）。

硝化反应使用硝酸作为硝化剂，浓硫酸为触媒，也有使用氧化氮气体做硝化剂的。一般的硝化反应是先把硝酸和硫酸配成混酸，然后在严格控制温度的条件下将混酸滴入反应器，进行硝化反应。制备混酸时，应先用水将浓硫酸适当稀释，稀释应在有搅拌和冷却情况下将浓硫酸缓缓加入水中，并控制温度。如温度升高过快，应停止加酸，否则易发生爆溅，引发危险。

浓硫酸适当稀释后，在不断搅拌和冷却条件下加浓硝酸。应严格控制温度和酸的配比，直到充分搅拌均匀为止。配酸是要严防因温度猛升而冲料或爆炸。更不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合，因为浓硫酸猛烈吸收浓硝酸中的水分而产生高热，将使硝酸分解产生多种氮氧化物，引起爆沸冲料或爆炸。浓硫酸稀释时，不可将水注入酸中，因为水的密度比浓硝酸小，上层的水被溶解放出的热量加热而沸腾，引起四处飞溅。

配制成的混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，必须严格防止触及棉、纸、布、稻草等有机物，以免发生燃烧爆炸，硝化反应的腐蚀性很强，要注意设备及管道的防腐蚀性能，以防止渗漏。

硝化反应时放热反应，温度越高，硝化反应速率越快，放出的热量越多，极易造成温度失控而爆炸。所以硝化反应器要有良好的冷却和搅拌，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。要有严格的温度控制系统及报警系统，遇有超温或搅拌故障，能自动报警并自动停止加料。反应物料不得有油脂、醋酐、甘油、醇类等有机杂质，含水也不能过高，否则易于酸反应，发生燃烧爆炸。

硝化反应器应有泄露管和紧急排放系统。一旦温度失控，紧急排放到安全地点。

硝化产物具有爆炸性，因此处理硝化物事要格外小心。应避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱。卸料是或处理堵塞管道是，可用水蒸气慢慢疏通，千万不能用黑色金属敲打或明火加热。拆卸的管道，设备应移至车间外安全地点，用水蒸气反复冲洗，刷洗残留物，经分析合格后，才能进行检修。

四、磺化反应

在有机分子中导入磺酸基或其衍生物的化学反应称为磺化反应。磺化反应使用的磺化剂主要是浓硫酸、发烟硫酸和硫酸酐，都是强烈的吸水剂。吸水时放热，会引起温度升高，甚至发生爆炸。磺化剂有腐蚀作用。磺化反应和硝化反应在安全技术上基本相似。不再赘述。

五、氯化反应

以氯原子取代有机化合物中的氢原子的反应称为氯化反应。最常用的氯化剂是液态或气态的氯、气态的氯化氢和不同浓度的盐酸、磷酰氯（三氯氧化磷）、三氯化磷、硫酰氯（二氯硫酰）、次氯酸钙（漂白粉）等。最常用的氯化剂是氯气。氯气由氯化钠电解得到，通过液化存储和运输。常用的容器有储罐、气瓶和槽车，它们都是压力容器。氯气的毒性很大，要防止设备泄漏。

在化工生产中用以氯化的原料一般是甲烷、乙烷、乙烯、丙烷、丙烯、戊烷、苯、甲苯及萘等，他们都是易燃易爆物质。

氯化反应是放热反应。有些反应比较容易进行，如芳烃氯化，反应温度较低。而烷烃和烯烃氯化反应温度高达300-500摄氏度。在这样苛刻的反应条件下，一定要控制好反应温度、配料比和进料速度。反应器要有良好的冷却系统。设备和管道要耐腐蚀，因为氯气和氯化产物（氯化氢）的腐蚀性极强。

气瓶和储罐中的氯气呈液态，冬天气化较慢，有时需加热，以促使氯气的气化。加热一般用温水而切忌用蒸汽或明火，以免温度过高，液氯剧烈气化，造成内压过高而发生爆炸。停止通氯时，应在氯气瓶尚未冷却的情况下关闭出口阀，以免温度骤降，瓶内氯气体积缩小，造成物料倒灌，形成爆炸性气体。

三氯化磷、三氯氧磷等遇水猛烈分解，会引起冲料或爆炸所以要防水。冷却剂做好不用水。

氯化氢极易溶于水，可以用来冷却和吸收氯化反应的尾气。

六、裂解反应

广义地说，凡是有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程都称为裂解。而石油化工中所谓的裂解是指石油烃（裂解原料）在隔绝空气和高温条件下，分子发生分解反应而生成小分子烃类的过程。在这个过程中还伴随着其他的反应（如缩合反应），生成一些特别的反应物（如有较小分子的烃缩合成较大分子的烃）。

裂解是总称，不同的情况，可以有不同的名称。如单纯加热不使用催化剂的裂解称为热裂解；使用催化剂的裂解称为催化裂解；使用添加剂的裂解，随着添加剂的不同，有水蒸汽裂解、加氢裂解等。

石油化工中的裂解与石油炼制工业中的裂化有共同点，即都符合前面所说的广义定义。但是也有不同，主要区别有二：一是所用的温度不同，一般答题以600℃为分界，在600℃以上所进行的过程为裂解，在600℃以下的过程为裂化；二是生产的目的不同，前者的目的产物为乙烯、丙烯、乙炔、联产丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工产品，后者的目的产物是汽油、煤油等燃料油。

在石油化工中用的最为广泛的是水蒸气裂解。其设备为管式裂解炉。

裂解反应在裂解炉的炉管内并在很高的温度（以轻柴油裂解指乙烯为例，裂解气的出口温度近800℃）很短的时间内（0.7s）完成，以防止裂解气体二次反应而是裂解炉管内结焦。

炉管内结焦会使流体阻力增加，影响生产。同时影响传热，当焦层达到一定厚度时，因炉管壁温度过高，而不能继续运行下去，必须进行清焦，否则会烧穿炉管，裂解气外泄，引起裂解炉爆炸。

裂解炉运转中，一些外界因素可能危及裂解炉的安全。这些不安全因素大致有以下几个。

1、引风机故障，引风机是不断排除炉管内烟气的装置。在裂解炉正常运行中，如果由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴等处向外喷火，严重时会引起炉膛爆炸。为此，必须设置连锁装置，一旦引风机故障停车，则裂解炉自动停止进料并切断燃料供应。但应继续供应稀释蒸汽，以带走炉膛内的余热。

2、燃料气压力降低裂解炉正常运行中，如果燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏，甚至会引起爆炸。

裂解炉内采用燃料油做燃料是，如燃料油的压力降低，也会使油嘴回火。因此，当燃料油压降低时应自动切断燃料油的供应，同时停止进料。当裂解炉同时使用油和气为燃料是，如果油压降低，则在切断燃料油的同时，将燃料气切入烧嘴，裂解炉可继续维持运转。

3、其他公用工程故障，裂解炉其他公用工程中断，则废热锅炉汽包液面迅速下降，如果不及时停炉，必然会使废热锅炉炉管、裂解炉对流段锅炉给水预热管损坏。

此外，水、电、蒸汽出现故障，均能使裂解炉造成事故。在这种情况先，裂解炉应能自动停车。

七、聚合反应

由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合反应的类型很多，按聚合物和单体元素组成结构的不同，可分成加聚反应和缩聚反应两大类。

单体加成而聚合起来的反应叫做加聚反应。氯乙烯聚合成聚氯乙烯就是加聚反应。

加聚反应产物的元素组成与原料单体相同，仅结构不同，其分子量是单体分子量的整数倍。

另外一种聚合反应中，除了生成聚合物外，同时还有低分子副产物生成，这类聚合反应称为缩聚反应。例如己二胺和己二醇反应生成尼龙-66的缩聚反应。

缩聚反应中的单体分子中都有官能团，根据单体官能团的不同，低分子副产物可能是谁、醇、氨、氯化氢等。

由于聚合物的单体大多数都是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，反应本身又是放热过程，所以如果反应条件控制不当，很容易出事故。例如乙烯在温度为150~3000℃；压力为130~300mpa的条件下聚合成聚乙烯。在这种条件先，乙烯不稳定。一旦分解，会产生巨大的热量。进而反应加剧，可能引起暴聚，反应器和分解器可能发生爆炸。

聚合反应过程中的不安全因素

1、单体在压缩过程中或在高压系统中泄漏，发生火灾爆炸。

2、聚合反应中加入的引发剂都是化学活泼性很强的过氧化物，一旦配料比控制不当，容易引起暴聚，反应器压力骤增易引起爆炸。

3、聚合反应未能及时导出，如减半发生故障、停电、停水，由于反应釜内聚合物粘壁作用，使反应热不能导出，造成局部过热或反应釜急剧升温，发生爆炸，引起容器破裂，可燃气外泄。

针对上述不安全因素，应设置可燃气体检测报警器，一旦发现设备、管道有可燃气体泄漏，将自动停车。

对催化剂、引发剂等要加强存储、运输、调配、注入等工序的严格管理。反应釜的搅拌和温度应有检测和联锁，发现异常能自动停止进料。高压分离系统应设置爆破片、导爆管，并有良好的静电接地系统。一旦出现异常，及时泄压。

第二节化工单元操作的危险性及基本安全技术

一、加热

温度是化工生产中最常见的需要控制的条件之一。加热时控制温度的重要手段，其操作的关键是按规定严格控制温度的范围和升温速度。

温度过高会使化学反应速度加快，若是放热反应，则放热量增加，一旦散热不及时，温度失控，发生冲料，甚至会引起燃烧和爆炸。

升温速度过快不仅容易使反应超温，而且会损坏设备。列如，升温过快会使带有衬里的设备及各种加热炉、反应炉等设备损坏。

化工生产中的加热方式有直接祸加热（包括烟道气加热）、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热。加热温度在100℃以下的，常用热水或蒸汽加热。100--140℃用蒸汽加热；超过140℃则用加热炉直接加热或加热载体加热；超过250℃时，一般用电加热。

对高压蒸汽加热时，要防止热载体循环系统堵塞，热油喷出，酿成事故。

使用电加热时，电气设备要符合防爆要求。

直接用火加热危险性最大，温度不易控制，可能造成局部过热烧坏设备，引起易燃物质的分解爆炸。当加热温度接近或超过物料的自燃点时，应采用惰性气体保护。若加热温度接近物料分解温度，此生产工艺就为危险工艺，必须设法进行工艺改进，如负压或加压操作。

二、冷却

在化工生产中，把物料冷却到大气温度以上是，可用空气或循环水做为冷却介质；冷却温度在15度以上，可以用地下水；冷却温度在0-15℃之间，可采用冷冻盐水。

还可以借用某种沸点较低的介质蒸发从需冷却的物料中取得热量来实现冷却。常用的介质有氟利昂、氨等。此时，物料的冷却温度可达-15℃左右。更低温度的冷却，属于冷冻的范围。如石油气、裂解气的分离采用深度冷冻，介质需冷却至-100℃以下。冷却操作时冷却介质不能中断，否则会造成积热，系统温度、压力骤增，引起爆炸。开车时，应先通过冷却介质；停车时，应先撤出物料，后停冷却系统。

有些凝固点较高的物料，遇冷易变得粘稠或凝固，在冷却时要注意控制温度，防止物料卡主搅拌器或堵塞设备及管道。

三、加压

凡操作压力超过大气压力都属于加压操作。加压操作所使用的设备要符合压力容器的要求。加压系统不得泄漏，否则在压力下物料以高速喷出，产生静电，极易发生火灾爆炸。

所用的各种仪表及安全设施（如爆破泄压片、紧急排放管等）都必须齐全好用。

四、负压操作

负压操作机低于大气压下的操作。负压操作系统的设备也和压力设备一样，必须符合强度要求，以防止负压下把设备抽瘪。

负压设备必须有良好的密封，否则一旦空气进入设备内部，形成爆炸混合物，易引起爆炸。当需要恢复常压时，应待温度降低后，缓缓放进空气，以防自燃或爆炸。

五、冷冻

在某些化工生产过程中，如蒸发、气体的液化、低温分离，以及某些物质的输送、储藏等，长需将物料降到0℃更低的温度，这就需要冷冻。

冷冻操作的实质是利用冷冻剂不断地由冷冻物质取出热量，并传给其他物质（水或空气），以使被冷冻物体温度降低。制冷剂本身通过压缩-冷却-蒸发（或节流、膨胀）循环过程，反复使用。工业上常用的制冷剂有氨、氟利昂。在石油化工生产中常用乙烯、丙烯为深冷分离裂解气的冷冻剂。

对于制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路，应注意耐压等级和气密性，防止泄漏。此外还应注意低温部分的材质选择。

六、物料输送

在化工生产过程中，经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物从一个地方输送到另一个地方。由于说输送物料的形态不同（块状、粉状、液体、气体），所采用的输送方式机械也各异，但不论采取何种形式的输送，保证它们色安全运行都是十分重要的。

固体块状和粉状物料的输送一般多采用皮带传送机、螺旋输送器、刮板输送机、链斗输送机、斗式提升机以及气流输送等多种方式。

这类输送设备除了其本身会发生故障外，还会造成人身伤害。因此除要加强对机械设备的常规维护外，还应对齿轮、皮带、链条等部位采取防护措施。

气流输送分为吸送式和压送式。气流输送系统除设备本身会发生故障外，最大的问题就是系统的故障和有静电引起的粉尘爆炸。

粉料气流输送系统应保持良好的严密性。其管道材料应选择导电性材料并有良好的接地。如采用绝缘材料的管道，，则管外应采取接地措施。输送速度不应超过不应超过该物料的允许的流速。粉料不要堆积管内，要及时清理管壁。

用各种泵类输送可燃液体时，其管内流速不应超过规定的安全流速。

在化工生产中，也有用空气压缩机为动力来输送一些酸碱等有腐蚀性液体的。这些传送设备也属于压力容器，要有足够的强度。在输送爆炸性或燃烧性物料时，要采取氮气、二氧化碳等惰性气体代替压缩空气，以防造成燃烧或爆炸。

气体物料的输送采用空气压缩机，输送可燃气体要求压力不太高是，采用液环泵比较安全。可燃气体的管道应经常保持正压，并根据实际需要安装逆止阀、水封和阻火器等安全装置。

七、熔融

在化工生产中常常将某些固体物料（如苛性钠、苛性钾、萘、磺酸等）熔融之后进行化学反应。碱熔过程中的碱屑或液碱飞溅到皮肤或眼睛里会造成灼伤。

碱熔物和磺酸盐中若含有无机盐等杂质，应尽量除掉，否则这些无机盐因不熔合会造成局部过热、烧焦，致使熔融物喷出，容易造成烧伤。

熔融过程一般在150-350℃下进行，为防止局部过热，必须不间断地搅拌。

八、干燥

在化工生产中将固体和液体分离的操作方法是过滤，要进一步出去固体中液体的方法是干燥，干燥操作有常压和减压，也有连续和间断之分。用来干燥的介质有空气、烟道气等。此外还有升华干燥（冷冻干燥）、高温干燥和红外干燥。

干燥过程要严格控制温度，防止局部过热，以免造成物料分解爆炸。过程中散发出来的易燃易爆气体或粉尘，不应与明火或高温表面接触，防止爆炸。在气流干燥中应有防止静电措施，在滚筒干燥中应适当调整刮刀与滚桶壁的间隙，以防止火花。

九、蒸发与蒸馏

蒸发是借加热作用时溶液中所含溶剂不断变化，以提高溶液中溶质的浓度，或使溶质析出的物理过程。蒸发按其操作压力不同可分为常压、加压和减压蒸发。按蒸发所需要热量的利用次数不同可分为单效和多效蒸发。

蒸发的溶液皆具有一定的特性。如溶质在浓缩过程中可能有结晶、沉淀和污垢生成，这些都能导致热效率的降低，并产生局部过热，促使物料分解、燃烧和爆炸。因此要控制蒸发温度。为防止热敏性物质的分解，可采用真空蒸发的方法。降低蒸发温度，或采用高效蒸发器，增加蒸发面积，减少停留时间。

对具有腐蚀性的溶液，要合理选择蒸发器的材质，必要时做防腐处理。

蒸馏时借液体混合物各组分挥发度的不同，使其分离为纯组分的操作。蒸馏操作可分为间歇蒸馏和连续蒸馏。按压力分为常压、减压和高压蒸馏。此外还有特殊蒸馏-蒸汽蒸馏、萃取蒸馏、恒沸蒸馏和分子蒸馏。

在安全技术上，对不同的物料应选择正确的蒸馏方法和设备。在处理难于挥发的物料时（常压下沸点在150℃以上）应采用真空蒸馏，这样可以降低蒸馏温度，防止物料在高温下分解、变质或聚合。

在处理中等发挥性物料（沸点在100℃左右）时，一般采用常压蒸馏。对于沸点低于30℃的物料，则采用加压蒸馏。

蒸汽蒸馏通常用于在常压下沸点较高，或在沸点时容易分解的物质的蒸馏；也常用于高沸点物质与不挥发杂质的分离，但只限于所得到的产品完全不溶于水。

萃取蒸馏与恒沸蒸馏主要用于分离有沸点极接近或恒沸组成的各组分所组成的、难易用普通蒸馏方法分离的混合物。

分子蒸馏是一种相当于绝对真空下进行的一种真空蒸馏。在这种条件下，分子间的相互吸引力减少，物质的挥发度提高，使液体混合物种难易分离的组分容易分开。由于分子蒸馏降低了蒸馏温度，所以可以防止或减少有机物的分解。

第三节控制化工工艺参数的技术措施

控制化工工艺参数，即控制反应温度、压力，控制投料的速度、配比、顺序以及原材料的纯度和副反应等。工艺参数失控，不但破坏了平稳的生产过程，还常常是导致火灾爆炸事故的“祸根”之一，所以严格控制工艺参数，使之处于安全限度内，是化工装置防止发生火灾爆炸事故的根本措施之一。

1、温度失控

温度是石化生产中主要控制参数。准确控制反应温度不但对保证产品质量、降低能耗由重要意义，也是防火防爆所必需的。温度过高，可能引起反应失控发生冲料或爆炸；也可能引起反应物分解燃烧、爆炸；或由于液化气体介质和低沸点液体介质急剧蒸发，造成超压爆炸。温度过低，则有时会因反应速度减慢或停滞造成反应物积聚，一旦温度正常时，往往回因未反应物料过多而发生剧烈反应引起爆炸。温度过低还可能是某些物料冻结，造成管路堵塞或破裂，致使易燃物泄漏引起燃烧、爆炸。

为了严格控制温度，须从以下三个方面采取相应措施。

①有效去除反应热；对于相当多数的放热反应应选择有效的传热设备、传热设备及传热介质，保证反应热及时导出，防止超高温。

还要注意随时解决传热面结垢、结焦的问题，因为它会大大降低传热效率，而这种结垢、结焦现象在石化生产中有是较常见的。

②正确选用传热介质；在石化生产中常用载体来进行加热。常用的热载体有水蒸气、热水、烟道气、碳氢化合物（如导热油、联苯混合物及道生液）、熔盐、汞和熔融金属等。正确选择载体对加热过程的安全十分重要。如应避免选择容易与反应物料相作用的物质作为传热介质，如不能用水来加热或冷却环氧乙烷，因为微量水也会引起液体环氧乙烷自聚发热而爆炸，此种情况宜选用液体石蜡做传热介质。

③防止搅拌中断；搅拌可以加速反应物料混合以及热传导。有的生产过程如果搅拌中断，肯呢过会造成局部反应加聚和散热不良而发生超压爆炸。对因搅拌中断可能引起事故的石化装置，应采取防止搅拌中断的措施，例如采用双倍供电等。

2、压力控制

压力是化工生产的基本参数之一。在化工生产中，有许多反应需要在一定压力下才能进行，或者需要用假牙的方法来加快反应速度，提高效率。因此，加压操作在化工生产中普遍采用，所使用的塔、釜、器、罐等大部分是压力容器。

但是，超压也是造成火灾爆炸事故的重要原因之一。例如，加压能够强化可燃物料的化学活性，扩大爆炸极限范围；久受高压作用的设备容易脱碳、变形、渗漏，以至破裂和爆炸；处于高压的可燃气体介质从设备、系统连接薄弱处（如焊接处或法兰、螺栓、丝扣连接处甚至因腐蚀穿孔出等）泄漏，还会犹豫急剧喷出或静电而导致火灾爆炸等。反之，压力过低，会使设备变形。在负压操作系统，空气容易从外部渗入，与设备、系统内的可燃物料形成帮助性混合物而导致燃烧、爆炸。

因此，为了确保安全生产，不因压力失控造成事故，除了要求受压系统中的所有设备、管道必须按照设计要求，保证其耐压强度、气密性；有安全阀等泄压设备；还必须装设灵敏、准确、可靠的测量压力的仪表-压力计。而且要按照设计压力或最高工作压力以及有关规定，正确选用、安装和使用压力计，并在生产运行期间保持完好。

3、进料控制

①进料速度；对于放热反应，进料速度不能超过设备的散热能力，否则物料温度将会急剧升高，引起物料的分解，有可能造成爆炸事故。进料速度过低，部分物料可能因温度过低，反应不完全而积聚。一旦达到反应温度是，就有可能使反应加剧进行，因温度，压力急剧升高而产生爆炸。

②进料温度；进料温度过高，可能造成反应失控而发生事故；进料温度过低，情况与进料速度过低相似。

③进料配比；对反应物料的配比要严格控制，尤其是对连续化程度较高、危险性较大的生产，更需注意。如环氧乙烷生产中，反应原料乙烯与氧的浓度接近爆炸极限范围，须严格控制。尤其在开停车过程中，乙烯和氧的浓度在不断变化，且开车时催化剂活性较低，容易造成反应器出口氧浓度过高。为保证安全，应设置联锁装置，经常核对循环气的组成，尽量减少开车停车次数。

对可燃或易燃物与氧化剂的反应，要严格控制氧化剂的速度和投料量。两种或两种以上原料能形成爆炸性混合物的生产，其配料比应严格控制在爆炸极限范围以外，如果工艺条件允许，可采用水蒸气或惰性气体稀释。

催化剂对化学反应速度影响很大，如果催化剂过量，就可能发生危险。因此，对催化剂的加入量也应严格控制。

④进料顺序；有些生产过程，进料顺序是不能颠倒的。如氯化氢合成应先投氢后投氯；三氯化磷生产应先投磷后投氯；磷酸酯与甲胺反应时，应先头磷酸酯，再滴加甲胺等。反之反应就会爆炸。

4、控制原料纯度

许多化学反应，由于反应物种危险杂质的增加导致副反应、过反应的发生而引起燃烧、爆炸。

①原料中某种杂质含量过高，生产过程中易发生燃烧爆炸。如生产乙炔是要求电石中含磷量不超过0.08%，因为磷（即磷化钙）遇水后生成磷化氢，它与空气燃烧，可导致乙炔-空气混合气爆炸。

②循环使用的反应原料气体，如果其中有害杂质气体不清除干净，在循环过程中就会越积越多，最终导致爆炸。如空分装置中液氧中的有害物（烃）含量过高，就会引起爆炸。这需要在工艺上采取措施，如在循环使用前将有害杂质吸收清除或将部分反应气体放空，以及加强监测等，以保证有害杂质气体含量不超过标准。

有时为了防止某些有害杂质的存在引起事故，还可采用稳定剂的办法。

需要说明的是，温度、压力、进料量与进料温度、原料纯度等工艺参数，甚至是一些看起来“较不重要”的工艺参数都是相互影响的，有时是“牵一发而动全身”，所以对任何一项工艺参数都要认真对待，不能“掉以轻心”。

第四节化工生产安全操作

一、生产岗位安全操作

化工生产岗位安全操作对于保证安全生产是至关重要的。其要点如下。

1、必须严格执行工艺技术规程，遵守工艺纪律，做到“平稳运行”。

为此，在操作中要注意以下将主要几项工艺参数指标的严格控制在要求的范围之内，不得擅自违反，更不得擅自修改。

2、必须严格执行安全操作规程。

安全操作规程是生产经验的总结，往往是通过血的教训，甚至付出生命代价换来的。安全操作规程是保证安全生产，保护职工免受伤害的护身法宝，必须严格遵守，不允许任何人以任何借口违反。

3、控制溢料和漏料，严防“跑、冒、滴、漏”。

可燃物料泄漏导致火灾爆炸事故的案例并不少见。造成漏料的原因很多，有设备系统的缺陷、故障造成的；有技术方面的原因；有维护、管理方面的原因；也有人为操作方面的原因。对于已经投产运行的生产装置，预防漏料的关键是严禁超量、超温、超压工作；防止误操作；加强设备系统的维护保养；加强巡回检查，对跑、冒、滴、漏”现象，做到早发现、早处理。“物料泄漏率” 的高低，在一定程度上反映了单位生产管理的水平。

4、不得随便拆除安全附件和安全联锁装置，不准随意切断声、光报警等信号。

安全附近时将机械设备的危险部位与人隔离开，防止发生人身伤害的设施；安全联锁装置是当出现危险状态时，强制某些部件或元件联动，以保证安全的设施；报警设施时运用声、光、色、味等信号，提出警告以引起人们注意，采取措施，避免风险。不允许任何人以任何借口拆除。

5、正确配戴和使用个人防护用品。

穿戴、使用个体防护用品时保护职工安全、健康的最后一道防线。每个职工应严格按照规定要求正确穿戴使用。

6、严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

7、正确判断和处理异常情况，紧急请款下，应先处理后报告。

二、开车安全操作及管理

1、正常开车执行岗位操作法

2、较大系统开车前必须制定开车方案（包括应急事故救援预案），并严格执行。

3、开车前严格下列各项检查：

①确认水、电、气符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应齐备；

②阀门开闭状态机盲板抽堵情况，保证装置流程畅通，各种机电设备及电器仪表等均处于完好状态；

③保温保压机清洗的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析，使之合格；

④确保安全、消防设施完好，通讯联络畅通，并通知消防、医疗卫生等有关部门；

⑤其他有关事项。

各项检查合格后，按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。

4、危险性较大的生产装置开车，相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于防备状态。

5、开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度（速率）的要求。

6、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止开车，严禁强行开车。

7、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。

8、必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。

三、停车安全操作及管理

1、正常停车按岗位操作法执行。

2、较大系统停车必须编制停车方案，并严格按停车方案中的步骤进行。

3、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备，停车后摇按时记录压力、温度的变化。

4、大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。

5、设备卸压时，应对周围环境进行检查确认，要注意易燃、易爆、有毒等危险化学品的排放和扩散，防止造成事故。

6、冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏设备。

四、紧急处理

1、发现或发生紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方面报告。

2、工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理。必要时按步骤紧急停车。

3、发生停电、停水、停气时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

4、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，同时迅速通知相关岗位采取措施，并立即向上级报告。

第五节关键装置及要害岗位的安全管理

一、关键装置要害部位安全管理

为了避免发生重大、特大生产事故，保障生产和职工生命安全，需要加强本单位关键装置要害部位的安全管理

1、制定本单位关键装置要害部位安全管理制度。原则是对其实行严格的动态管理和监控。

2、在对本单位进行全面安全评价的基础上，确定本单位的关键装置要害部位，并建档、备案。

3、根据管理需要，可以按照其危险程度分级管理和监控。

4、职能部门的监控要求。

工艺、技术、机动、仪表、电气等有关部门按照“安全生产责任制”的要求，对关键部位的安全运行实施监控管理。按照本单位的规定，定期进行专业安全检查。具体要求如下：

①各项工艺指标必须符合“安全操作规程”和“工艺卡片”的要求，不得超温、超压、超负荷运行。

②各类动、静设备必须达到完好标准，静密封点泄漏率小于规定指标。超压容器及其安全附件齐全完好，符合《压力容器安全监察规程》。对关键机组实行“特级维护”制定“特护管理规定”，并严格执行。

③仪表管理符合相关规定，仪表完好率使用率及自控率均达到有关规定要求。仪表联锁不得随意摘除，严格执行“联锁摘除管理规定”。

④各类安全设施、消防设施等按照规定配备齐全，灵敏好用，符合有关规程或法规的要求。消防通道畅通。

5、关键装置所在车间应确定关键部位的安全监控危险点，必要时，应绘制危险点分布图，并按照规定进行检查、监督，对查出的隐患和问题，应及时整改或采取有效防范措施。车间无法处理时应及时报告上级有关部门，

6、班组应严格执行巡回检查制度，应严格遵守工艺、操作、劳动纪律和“安全操作规程”。发现险情、隐患及时报告，并主动处理存在问题。

7、岗位操作人员必须经培训、考核合格后，持证上岗。

8、根据本单位实际需要和可能，设置关键装置安全工程师。

9、必须制定和完善关键装置要害部位各种应急处理预案，并及时修订、补充在有关操作规程中。按照规定，定期进行处理预案的实际演练。

二、生产要害岗位管理

1、凡是易燃、易爆、危险性较大的岗位，易燃易爆、剧毒、放射性物品的仓库；贵重机械、精密仪器场所，以及生产过程中具有重大影响的关键岗位，都属于生产要害岗位。

2、要害岗位应由保卫、安全、和生产技术部共同确认，经厂长审批，并报上级有关部门备案。

3、要害岗位人员必须具备较高的安全意识和较好的技术素质，并由企业劳资、保卫、安全部门与车间共同审定。

4、编制要害岗位毒物信息卡和重大事故应急救援预案，并定期组织有关单位、人员演习，提高处置突发事故的能力。

5、应建立、健全严格的要害岗位管理制度。凡外来人员，必须经厂主管部门审批，并在专人陪同下经登记后方可进入要害岗位。

6、要害岗位施工、检修时必须编制严密的安全防范措施，并到保卫、安全部门备案。施工、检修现场要设监护人，做好安全保卫工作，认真做好详细记录。

第4篇浅谈石油化工企业夏季生产中应采取的安全技术措施

一般石油化工企业都具有高温高压、易燃易爆、有毒有害生产连续性等生产特点。而夏季高温、干燥、多风多雨等气候特征，又直接影响到装置的安全生产，故针对这些情况，各企业应该相应地制定夏季安全生产技术措施，以保证生产的安全顺利进行。

一、制定和落实好各项安全目标责任

1.各单位应根据自身特点，制定夏季安全生产技术措施及管理职责，将责任落实到人头；

2.各单位应一把手亲自挂帅，对夏季安全生产技术措施中规定的重点部位、关键环节和重大危险源等进行检查，督促落实整改措施；

3.加强关键岗位巡查、监控、做好每一岗位交_巡检记录，及时排查各类事故隐患；

4.制定并落实夏季生产事故预案及演练，提前做好事故预防工作；

5.强化夏季安全生产宣传教育，根据夏季生产的安全特点，有针对性地加强防暑降温、防雷、防静电、防火防爆、防洪防汛等项教育，将事故隐患消灭在萌芽状态。

二、落实好安全技术措施

1.防止超温超压管理

（1）锅炉、压力容器等易燃易爆储罐的安全设施，如安全阀、压力表、呼吸阀、减压阀、液位计、温度计、快速切断阀、水幕、喷淋设施等，必须保持完好，投达100%；

（2）常压储罐的储量应严格控制在安全临界范围内，严禁超装；

（3）压力容器应平稳操作，开始加载时，速度不宜过快，防止压力突然上升，加热或冷却时都应缓慢进行，避免压力大幅波动；

（4）对易超温超压设备严格实施降温保护；

（5）应随时掌握放空、泄压系统、管线的完好使用情况；

（6）主控室、设备操作间等室内温度、通风控制在正常状态；

（7）随时检查使安全防护设施，如轴流风机、可燃气体报警仪等处于良好运行状态。

2.防火防爆管理

（1）加强动火及火源管理，风天用火提高审批等级；临时用火、用电加强审批，禁烟实行“烟头、烟灰、火柴杆”三不落地，新改扩建项目与生产交_的动火及火源实施升级管理，由上级主管部门专职机构人员专门管理；

（2）保证消除通道畅通，消防栓、井、消防泵站等设施完好率达100%，气体防护装备完好率及配备达100%；

（3）制定临时用电制度，由专业部门专人审批管理，并有严格的监督、处罚措施；

（4）可燃气体报警监控装置及安全联锁、微机仪表监控系统完好投用率100%，并配备便携式可燃气体报警仪定时或不定时抽查检测，确保重点岗位无泄漏危害；

（5）杜绝跑、冒、滴、漏，及时巡查回收现场物料，搞好清洁文明生产。

3.防雷、防静电管理

（1）按期组织测试防雷、防静电设备接地系统装置的完好情况，确保完好率达100%；

（2）采用各种手段，如增加湿度、加抗静电添加剂、使用静电中和器等及时消除静电危害；

（3）对装卸、输送、采样、检尺、设备清洗等存在易燃易爆物料岗位采取防静电措施，以确保达到安全要求。

4.防暑降温管理

（1）做好防暑降温保健工作，为岗位工人配备降温糖、降温茶、冷饮和保健品等；

（2）确保生产场所轴流风机、空调、风扇等防暑降温设施完好率达100%，必要时可采用加湿降温和机械通风等措施，确保工作场所和操作人员安全健康；

（3）高温条件及室外作业人员应尽量避开高温时间作业，并采用适当降温措施，以保证作业人员的安全健康。

5.防洪防汛管理

（1）定期检查疏通厂区及装置区的下水系统，经常清理污水池和隔油池的杂物；

（2）雨季、汛期应加强堤防检查及加固工作，认真检查管涌排除污水；

（3）及时处理厂区及装置区内低洼处积水，污水排放泵及备用泵完好使用率达100%；

（4）应指派专人负责检查防洪、防汛情况，确保雨、汛期安全。

三、加强夏季安全生产管理的主要措施

1.备好夏季安全生产所需原材料及抢险物資

2.储罐区喷淋设施完好投入使用率达100%；

3.建立微机、仪表、安全联锁监控系统台账，并制定安全监控系统管理制度；

4.对所有停用的设备管线应有专人负责处理泄压和吹扫，并做好记录；

5.加强机械设备润滑管理，严把定置管理和“三级过滤”关，加强设备的维护保养，确保设备完好率达100%；

6.加强电气设备检查，严防超温过载；

7.随时检查防雷防静电及可燃气体报警装置的完好情况，并随时进行整改，确保完好使用率达100%；

8.对可能存在泄漏点的地区重点监控检查，对高空放空点及高空可能泄漏点进行重点控制，防止泄漏雷击着火；

9.加强外来施工单位安全管理，严格审批安全资质，签订安全责任状，进行临时安全教育，外来施工人员持“临时安全教育作业证”和“安全风险承包合同”方能进厂作业，实行风险利益共担，责任和处罚条款明晰适用；

10.加强劳保用品佩戴检查管理，严禁穿钉鞋、拖鞋、背心、短裤（裙）、化纤衣物上岗，对滤毒罐、空气呼吸器、绝缘工具等应随时检查，做好维护保养记录，并登记建档；

11.岗位工人防团降温用品应及时发放到位；

12.防洪、汛物资应提前住储备，禁止挪用；

13.空调、通风以及安全隔离防护设施均应完好投用；

14.低洼地区、室外厕所及生产区域死角严格检查控制明火（吸烟）危害。

四、建立严格检查考核机制

1.应单独建立夏季安全生产措施岗位巡检记录，重点实施挂牌和交_巡检，抓好夏季安全生产技术关键问题，予以落实；

2.各级领导、主管部门及专业部门应分别针对夏季安全生产措施的落实情况进行日检、周检和抽检，使检查“横向到边、纵向到底”覆盖整个生产工作面，对检查出的问题及时整改，最终与奖金、荣誉挂钩。

第5篇精细化工企业检修过程中的动火安全技术措施

精细化工企业的生产装置主要有合成、精馏、吸收、离心、混批和加热、冷冻、压缩、配电、水循环、污水处理等公用配套设施，生产过程中使用的物料主要是异丙醚、甲醇、乙醇、纯苯、甲苯、硝酸、氯化亚砜、硫酸、氟化氢、溴素等多种易燃、易爆、腐蚀、有毒物料，对安全生产管理要求很高，特别是检修过程中的动火管理是关系到员工的人身安全和企业稳定发展的重要因素。

由于精细化工企业产品的更新速度快、生产工艺的及时调整,设备管道在使用过程中因受内部介质的压力、温度、腐蚀等作用，或因结构、材料、焊接工艺等先天缺陷，在生产过程中随时需要抢修，电焊、气割、塑焊等动火十分频繁，平均每天动火都在十多处，时间紧、任务重，工作中容易出现马虎和纰漏。如果不能严格执行动火管理制度，不采取必要的清洗、置换、监控等措施，就会引起火灾、爆炸、灼伤和中毒等事故，影响企业的生产经营活动和员工的人身安全。

动火管理安全技术措施的目标是两个确保：一是确保动火设备管道内部没有易燃物，二是确保动火设备管道周边没有可燃物。要做到两个确保，必须牢固树立“安全第一，预防为主”的指导思想，正确认识动火管理的重要性，增强安全意识，切实实施切断、隔离、清洗、置换、通风等安全技术措施，按程序做好初审、复查、批准、监护、清理、验收等安全管理措施。

针对一个需要动火的某个生产单元，某一台贮罐或某一台反应釜，一定要清楚容器内部和外部物料的易燃、易爆、腐蚀、有毒物料的危险特性，采取以下有针对性的安全技术措施：

1、将动火物件移动到固定动火区动火

为便于管理，规定机修车间作为固定可动火区。凡可拆卸并有条件移动到固定动火区焊割的物件，必须移至固定动火区内焊割，从而减少在生产车间或厂房内的动火工作。固定动火区也必须做好相应的安全对策：要进行适度清洗置换，没有可燃物；设备、管道及周围l0米范围内没有可燃物料；设备、管道在动火过程中物料分解放出可燃气体时，可燃气体或蒸汽不能扩散到其他场所；要配备相应数量的灭火器材；作业区周围要划定界限，设立警示牌，禁止无关人员入内。

2、卸压和卸料

为避免设备管道因降温降压收缩不均匀，易产生应力而损坏的特点，要缓慢降低设备内的压力和温度，同时接好静电接地线。将设备内物料通过放料管接入专用中转桶或清洗干净符合要求的产品贮存桶，在放料过程中严格控制放料速度不大于每秒一米，并注意观察有无异常情况。物料温度一般要求在60℃以下。容器内压力降到常压时要打开放空阀门。在卸尽物料后关闭放料阀门，标明物料代号及相关注意事项。将物料桶移到十米以外的专用仓库中存放。

3、切断隔离

现场检修，要停止与待检修设备相连接的运转设备系统。隔断与此台设备相连接的所有进出管，使检修、焊割的设备与其他设备(特别是正常生产的设备)完全隔绝，以保证可燃物料等不能扩散到其他设备及其周围。可靠的隔绝方法是安装盲板或拆除一段连接管线。盲板的材料、规格和加工精度等技术条件一定要符合国家标准，不可滥用，并正确装配。必须保证盲板有足够的强度，能承受管道的工作压力，同时密闭不漏；盲板应安装在法兰的进口侧；盲板厚度应不低于管壁厚度；盲板应有突耳，并用明显的颜色予以标记；盲板的材料要用有一定强度的石棉板或专用增强塑料板。

对拆除的管路，注意在生产系统或存有物料的一侧关闭阀门，对关闭的阀门要用塑料袋包扎牢固，防止残余物料溅落。还应注意常压敞口设备的空间隔绝，保证火星不能与其他容器口逸散出来的可燃气体接触。

4、清洗

容器及管道置换处理后，其内外部必须仔细清洗。因为，有些可燃易爆介质被吸附在设备及管道内壁的积垢或外表面的保温材料中，液体可燃物会附着在容器及管道的内壁上。如不彻底清洗，由于温度和压力变化的影响，可燃物会逐渐释放出来，使本来合格的动火条件变成了不合格，从而导致火灾爆炸事故。

清洗可用热水蒸煮、碱洗、酸洗，使设备及管道内壁上的结垢物等软化溶解而除去。采用何种方法清洗应根据精细化工企业的工艺技术指导书确定。用蒸汽和清水对设备及其连接的管道（指切断隔离点与设备连接管）交叉清洗，原则要求不少于二遍；碱洗是用氢氧化钠水溶液进行清洗，其清洗过程是：先在容器中加入所需数量的清水，然后把定量的碱片或液碱分批逐渐加人，同时缓慢搅动，待全部碱片或液碱全部加入并完全溶解后，方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必须伸至液体的底部，以防通入水蒸汽后有碱液泡沫溅出。禁止先放碱片后加清水(尤其是热水)，因为烧碱溶解时会产生大量的热，涌出容器管道会灼伤操作者。酸洗是在水中加入适量盐酸并搅拌。先碱洗后酸洗，也可交叉进行，目的是除去设备管道内的氧化铁积存物和酸碱及油类物质。

对于用酸碱清洗法不能除尽的垢物，可用木质、黄铜(含铜70％以下)或铝质的刀、刷等方法铲除。注意不能损坏设备管道的搪瓷或衬塑保护层。最后用清水冲洗干净。对地面、地沟和周边设备用蒸汽和清水冲洗干净。

5、置换

做好隔绝清洗工作之后，把容器及管道内的可燃性或有毒性介质彻底置换。常用的置换介质有氮气、氩气等。置换的方法要视被置换介质与置换介质的比重而定，如果物料的比重大于氮气的比重，氮气应从釜上入口进，从釜下出口排出，如果物料的比重小于氮气的比重，氮气应从釜下入口进，从釜上排出，如比重相差不大，此时应注意置换的不彻底或两者相互混合。置换气体用量一般为被置换介质容积的3倍以上。以水为置换介质时，将设备管道灌满并有水从最高点溢出。

6、通风与检测

应打开容器的人孔、手孔、物料孔等，自然通风冷却，也可以用鼓风机对设备内部进行强制通风，通风冷却的同时可增加设备内部的氧气含量。

动火检测分析就是对设备和管道以及周围环境的气体进行取样分析。动火分析不但能保证开始动火时符合动火条件，而且可以掌握焊割过程中动火条件的变化情况。在置换作业过程中和动火作业前，应不断从容器及管道内外的不同部位采取气体样品进行分析，检查易燃、易爆气体及有毒、有害气体的含量。检查合格后，应尽快实施焊割，动火前半小时内分析数据是有效的，否则应重新取样分析。取样要有代表性，以使数据准确可靠。焊割开始后每隔一定时间仍需对作业现场环境作分析，动火分析的时间间隔则根据现场情况来确定，正常是不超过2小时。若有关气体含量超过规定要求，应立即停止焊割，再次清洗置换并取样分析，直到合格为止。

气体分析的合格要求是：可燃气体或可燃蒸汽的含量：爆炸下限大于4％的，浓度应小于0．5％；爆炸下限小于4％，浓度则应小于0．2％；有毒有害气体的含量应符合《工业企业设计卫生标准》的规定；操作者需进入内部进行焊割的设备及管道，氧气含量应为18％～21％。检测可燃气体含量或可燃蒸汽的爆炸范围的方法主要是用易燃易爆检测仪自动检测。

在容器及管道内需采用气焊或气割时，焊、割炬的点火与熄灭应在容器外部进行，以防过多的乙炔气聚集在容器及管道内。

7、审批

由生产车间或项目负责人对现场进行检查，重点是设备及管道内部和周边环境及地沟是否确保没有可燃物。由生产车间或项目负责人或项目助理到安全管理部申请动火作业证。安全管理部的安全管理人员应该到现场核查，符合动火条件予以批准，不符合动火条件要说明情况落实重新清洗置换的措施。对有较大易燃、易爆、腐蚀、有毒物料特殊作业场所动火，安全管理部要会同生产、技术、设备等部门会商并报公司分管安全的副总经理审批。

8、动火

动火人要查验动火证并熟悉作业现场情况。如不符合动火条件，有权拒绝执行并立即向公司安全管理人员报告。在动火过程中要及时观察周边环境变化，如有异常立即停止动火并报告。特殊作业动火主要有带压不置换动火和登高焊割动火。带压不置换动火，就是严格控制含氧量，使可燃气体的浓度大大超过爆炸上限，然后让它以稳定的速度，从管道口向外喷出，并点燃燃烧，使其与周围空气形成一个燃烧系统，并保持稳定地连续燃烧。然后，即可进行焊补作业。

带压不置换动火法不需要置换原有的气体，有时可以在设备运转的情况下进行，作业时间短，有利于生产。这种方法主要适用于可燃气体的容器与管道的外部焊补。由于这种方法只能在连续保持一定正压的情况下才能进行，控制难度较大，而且没有一定的压力就不能使用，有较大的局限性，也有较大风险性。因此，为增加安全保险系数，一般中小型精细化工企业原则要求不准使用此办法动火。

登高焊割动火是离开基准面2米以上(包括2米)有可能坠落的高处进行焊接与切割的作业（含周边有坑、槽、沟和斜坡）。主要是在精馏塔、吸收塔和车间外部管架上动火。高处焊接与切割作业将高处作业和焊接与切割作业的危险因素叠加起来，增加了危险性。其安全问题主要是防坠落、防触电、防火、防爆以及其个人防护等。因此，高处焊接与切割作业除应严格遵守一般焊接与切割的安全要求外，还必须遵守的主要安全措施有：登高焊割作业应避开高压线、裸导线及低压电源线；不可避开时，上述线路必须停电，并在电闸上挂上“有人工作，严禁合闸”的警告牌；焊割前并应明确告知监护人在情况紧急时立即切断电源或采取其他抢救措施；登高进行焊割作业者，衣着要轻便，戴好安全帽，穿胶底鞋，禁止穿硬底鞋和带钉易滑的鞋；要使用标准的防火安全带，不能用耐热性差的尼龙安全带，而且安全带应牢固可靠，长度适宜，高挂低用；在高处进行焊割作业时，为防止火花或飞溅引起燃烧和爆炸事故，应把动火点下部的易燃易爆物移至安全地点；对确实无法移动的可燃物品要采取可靠的防护措施，例如用彩钢板或防火毯覆盖遮严；在允许的情况下，还可将可燃物喷水淋湿，增强耐火性能；高处焊割作业，火星飞得远，散落面大，应注意风向风力，用水管及时浇灭溅落的火花；对下风方向的安全距离应根据实际情况增大，以确保安全。还应注意相近车间的地沟中有无监时流动的离心母液。

9、监火

监火人必须是具有半年以上本公司本岗位工龄，懂生产操作规程，懂灭火器材的使用方法，懂报警方法，懂急救措施，工作责任心强，动作敏捷，站在便于观察周边情况和便于扑灭溅落火花的位置。配置二台以上的灭火器，备用浇灭火花的水管。戴好安全帽和防护眼镜。监火期间不得离岗，不得兼作其他工作。特殊情况需短暂离岗必须落实人员临时代替。较大危险岗位监火要安排二人或二人以上。

10、清扫与验收

动火结束后，要在关闭进料阀和关停相连接设备运转系统的情况下拆除盲板,连接好相关管道，同时要防止物料泄漏溅落。监火人要会同动火人清扫动火现场，防止有遗留火种。符合安全要求后方可离开现场，并及时向车间主任或项目负责人报告任务完成情况。

11、设备试压

对动火维修以后的设备及管道在使用前应进行试压，检查焊接点泄漏情况。试压方式主要有水压和气压。对密封要求较高的设备管道在气压试验过程中可以用肥皂水检查，也可以在惰性气体中加入体积比为1％的氨气，在检查点贴上硝酸银试纸，如试纸发黑则是泄漏点。在恢复供汽升压过程中均应缓慢进行，不可急升急降。

12、非正常情况不动火

在雨、雪、浓雾天气，夜晚，六级以上大风，重要节假日，高温季节中午室外动火，如果不是生产非常急需，原则要求不动火。在动火过程中如有登高，进罐作业还要按规定办理登高作业证，进罐作业证。

动火管理是一个动态的全过程安全管理。更重要的是要有较强的安全防范意识，时刻绷紧安全生产这根弦，切实掌握精细化工企业检修过程中安全生产动火管理的安全技术措施知识，进一步提高安全生产综合技能，也才能更有效地保障精细化工企业全体员工人身安全和企业财产的安全，为精细化工企业的快速稳定发展打好扎实的基础。

第6篇化工行业中的安全技术

化工行业中的安全技术

指查明化工生产中的各种事故和职业性危害的原因，并采取措施，以消除各种危害的原因或改善劳动条件。化工生产处理的物质往往具有易燃、易爆、腐蚀性强和有毒害物质多等特点，且生产装置趋向大型化，一旦发生事故，波及面很大，对国民经济及所在地区的人民安全，带来难以估计的损失和灾害。故化工安全的意义十分重大，是化工生产管理中的重要部分。

化工安全技术的基本内容主要包括：

◆①预防发生各类事故的技术。

例如化工生产过程中的防火、防爆，化学危险物品的安全贮存和运输，压力容器和设备的安全使用、维护、检修，人身保护，事故的数理统计分析,以及安全系统工程等。

◆②预防职业性危害的技术。

例如防尘、防毒、采暖通风、采光照明、震动和噪声等的控制和治理，高温、高频、放射性等危害的防护，以及对工人作业环境的各种卫生监测技术。

◆③制订和不断完善各种化工安全技术的标准、规程和规范。

危险品的分类和贮存用途较广的化学危险品约有2000种，按主要特性划分10大类，即爆炸品、压缩气体和液化气体、自燃物品、遇水燃烧物品、易燃液体、易燃固体、氧化剂、剧毒品和毒害品、腐蚀物品以及放射性同位素。除腐蚀物品和放射性物品各有其特殊要求外，其他一般化学危险品的贮存也都有其要求（表1化学危险品分类贮存原则）。

防火、防爆技术是化工安全技术的主要内容之一。

做好预防工作，首先应消除或控制生产过程中引起燃烧和爆炸的因素。

火灾和爆炸的基本概念对于处理易燃、易爆物质十分重要的概念是爆炸极限、燃烧危险度和爆炸危险度。

◆爆炸极限

当可燃气体、可燃蒸气或粉尘与空气组成的混合物，在一定浓度范围内，遇到明火或其他点火源时，就会发生爆炸。此浓度范围，就是某物质的爆炸极限。可燃气体、可燃蒸气或粉尘在空气中形成爆炸混合物的最低浓度（通常用体积百分比表示）称作爆炸下限，最高浓度称爆炸上限。可燃气体、可燃蒸气和粉尘的爆炸极限是防止爆炸的原始数值，是防爆技术中的重要数据。

爆炸极限不是一个固定值，随温度、压力、惰性气体、容器情况等各种因素而变更。其中爆炸性混合物的原始温度越高，则爆炸极限越大，即爆炸下限降低而爆炸上限增高。

爆炸性混合物的原始压力对爆炸极限有很大影响：

压力降低，则爆炸极限缩小；待压力降至某值时，其下限与上限重合，此时的压力称为爆炸临界压力；若压力在爆炸临界压力以下，系统便不会爆炸。混合物中惰性气体的含量增加、爆炸极限缩小；惰性气体的浓度提高到一定值，可使混合物不爆炸。充装容器的管子直径越小，爆炸极限范围越小。当管径（或火焰通道）小到一定程度时，其火焰即不能通过。其他如火花的能量、受热表面的面积、火源与混合物的接触时间以及光的照射等，对爆炸极限均有影响。

◆燃烧危险度

从预防火灾的角度将易燃固体和易燃液体进行分级。易燃固体一般以其燃点作为燃烧危险度的分级依据。易燃液体则按其闪点（液体的蒸气发生闪燃的最低温度）分为四级（表2液体燃烧危险度分级标准），第一、二级称为易燃液体，第三、四级称为可燃液体。

◆爆炸危险度

易燃气体、易燃蒸气和粉尘的爆炸浓度用下式来计算：爆炸危险度的数值(表3典型易燃气体的爆炸危险度)越大，则表示其危险性越大，反之则其危险性较小。

火灾危险性分类对于化工生产过程的火灾危险性进行综合分析，确定在生产或贮存中的火灾危险性类别，以便从开始设计时即作为重点考虑。

中国将化工生产和贮存的火灾危险性分别分为甲、乙、丙、丁、戊五类。

◆甲类---使用或产生闪点＜28℃的易燃液体；爆炸下限＜10％的可燃气体；常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致迅速自燃或爆炸的物质；常温下受到水或空气中蒸汽的作用能产生可燃气体并引起燃烧或爆炸的物质；遇酸、受热、撞击、摩擦以及遇有机物或硫磺等易燃无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；在压力容器内超过自燃点的物质。

◆乙类---使用、贮存或生产中产生闪点为28～60℃的易燃、可燃液体；爆炸下限≥10％的可燃气体，助燃气体和不属于甲类的氧化剂；不属于甲类的化学易燃危险固体；生产、使用中排出浮游状态的可燃纤维或粉尘，并能与空气形成爆炸混合物。贮存物质中在常温下与空气接触缓慢氧化，积热不散，引起自燃的危险物品。

◆丙类---使用、贮存或生产中产生闪点≥60℃的可燃液体；可燃固体。

◆丁类---对非燃烧物质进行加工，并在高温或熔化状态下经常产生辐射热、火花或火焰的生产；利用气体、液体、固体作为燃料，或将气体、液体进行燃烧作其他用的各种生产；常温下使用或加工难燃烧物质的生产和贮存。

◆戊类---常温下使用或加工非燃烧物质的生产。

甲类的危险性为最大，应重点采取措施。

防火、防爆的基本措施火灾、爆炸的危险性取决于可燃物的种类、性质及用量，生产装置区域及厂房空间的大小，生产装置的技术状况和先进程度，通风换气条件和设备，以及装置是否可能泄漏和操作是否可能出差错，等等。

通常采取的基本措施有：

◆严格控制点火能源。

主要是指明火（加热用火、维修用火等）、高热物及高温表面、电火花、静电火花、冲击和摩擦、绝热压缩、自然发热、化学反应热、光线和射线等。

◆防止造成危险性较大的物质形成燃烧爆炸的条件。

首先应尽量改进工艺，以危险性较小的物质取代之。若不可能则采取适当措施，如采取惰性介质保护，密闭或加强通风以降低物质的浓度或在负压下操作，等等。

◆严格控制工艺参数在安全限度以内操作，最好采用自动调节和控制。

提高自动控制与安全保险装置的能力是保证安全生产的重要措施。

此外，限制火灾或爆炸后果的蔓延，在开始设计布局时就要考虑，既能预防事故灾害的扩大，又要便于运行管理。例如，预防爆炸的破坏作用，厂房或装置应有防爆泄压设施，也可采用隔离或露天安装，以及远距离操纵等。

中国对石油化工厂的防火间距做出了规定

例如，化工厂与居住区、邻近工厂、交通线路等的防火间距规定：在工厂总平面布局上，工艺生产装置，全厂性重要辅助生产设施，以及机修、仪表与电器修理、汽车库、中心试验室等有明火或散发火花地点，易燃与可燃液体贮罐等，都有防火间距规定；工艺生产装置内设备、建筑物、构筑物之间的防火间距规定；以及化工厂建设场所及其他防火间距等共16项规定。

职业性危害的预防，主要是预防尘（矽）肺、职业中毒、灼伤、噪声、辐射等职业伤害。

中国对车间空气中有害气体、蒸气和粉尘的最高允许浓度作了规定

预防灼伤、噪声、辐射主要是制定完善的安全操作规程，以及设置可靠的预防或防护设施。

第7篇石油化工原料和产品运输安全技术

一、石油化工原料和产品运输方式

石油化工原料和产品运输环节是连接原料基地、生产企业、销售企业、终端用户的纽带和桥梁。按输送方式可以分为管道输送及移动装备输送。移动装备输送又可以大体分为铁路运输、公路运输、水路船舶运输等。附属装备还包括装卸台(铁路和公路装卸台)、码头、泵房等。因为石油化工原料和产品运输环节的面广线长，稍有疏忽就可能酿成事故，所以必须特别注意安全管理和安全技术问题。

二、石油化工原料和产品的标签和安全技术说明书

正如分类中所述的那样，石油化工原料和产品大都属于危险化学品。在生产、使用及运输这些危险化学品过程中，其对职工及环境的潜在危害越来越引起人们的关注。在当今科技和产品不断更新的时代，有关石油化工原料和产品的安全储存、运输和使用的问题也日趋尖锐。随着我国加入wto及经济全球化的发展。迫切需要我们保障石油化工原料和产品的安全储存、运输和使用中的安全。

以标签和安全技术说明书的形式进行传播，就是一个很好的途径。国际劳工大会1990年通过的第170号《化学品公约》和177号建议书为建立安全使用化学品国家系统提供了一个基本的框架。在储存运输过程中，正确区分和识别所有的石油化工品(包括无毒害化学品)是至关重要的。中国政府于1995年1月批准了《化学品公约》，并成为亚太地区第一个批准这一公约的国家，这是中国政府促进化学品安全生产和使用的一个承诺。并为达到公约各条款的要求而采取了一系列的措施。最近，中国政府又先后实施了《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》、《国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定》等法令、法规，制定了《编写危险化学品技术说明书标准》(类似信息卡)和《编写危险化学品标签导则》等相应的国家标准，全面实施对危险化学品的安全管理和监督。

为了使人们能在储存运输过程中，正确区分和识别、安全使用所有的石油化工品，要求生产厂家为生产出厂的石油化工原料和产品设置明显的标签和安全技术说明书，并随石油化工原料和产品运输全过程转移。

标签的内容应包括：

①商业名称；

②物质特性；

③供应商的姓名、地址和电话；

④危险标志；

⑤使用此种物质的特殊风险；

⑥安全须知和预防措施；

⑦批号；

⑧应雇主要求对该物质的安全信息做更详细的说明。

标签要求一定要清晰、耐用、大小适当，易于理解。

安全技术说明书的内容应包括：

①该物质的商业名称和化学名称的统一性说明；

②供应企业的地址，以便使用者欲知详情时及时联系；

③按国家统一的化学品分类方法标志明显的特性，如毒性、刺激性和爆炸性等；

④对该物质的有关危害的详细说明，包括毒性特点、接触界限、储存条件、禁忌介质等；

⑤安全须知和预防措施，如应具备基本的通风条件，用橡胶手套保护皮肤避开热源和火源等。

告知工人的权利和义务：

要为在工作中需要接触和使用石油化工原料和产品的工人做出如下承诺：

①工人有权从即将发生危险的现场撤离，但必须立即报告上级主管；

②工人有权了解所接触的化学品的特性危害及安全措施；

③工人有权阅读标签和信息卡，以保征工人自身安全。

为了确保安全，接触化学品工人也要遵循几项义务；

①工人应当同雇主紧密合作，执行安全操作计划和现场安全管理；

②工人应遵循工作场所的安全操作规程，严禁违章操作；

③工人应努力消除或减少对自身或他人造成的危险。例如，一种物质泄漏时可能对邻近岗位造成危害，并在条件允许时事先通知他人，以减少危害。

第8篇原油和石油化工产品的储存安全技术

一、罐区安全技术要点

(一)罐区设置

工厂在相对较高位设置罐区时应注意：

防火堤容积应大于最大储罐容量的100％；防火堤强度应在液体冲击时不垮塌；储罐地基强度应满足抗震要求。

在企业低洼位设置罐区时应注意：

储罐地基强度应满足抗震要求；防火堤容积应大于最大储罐容量的50％；防火堤强度应在液体冲击时不垮掉；尽量在厂区(库区)相对地势较低的位置设置罐区，并不对企业及周围环境造成威胁；油罐区设计时的防火间距应符合规范要求；防火堤内表面应设计能防止液体冲击时不毁坏的坚实防护层(水泥、三合土)；1×104m3以上的储罐应单独设防火堤。

(二)泡沫灭火设施设计

应按规范要求采用固定、半固定液上泡沫灭火设施；大型浮顶油罐应首选设在浮船上的柔性或铰链式连接的固定、半固定泡沫灭火设施；对原油、重油储罐不建议采用固定、牛固定液下泡沫灭火设施；泡沫产生器的数量符合规范要求；泡沫供应竖管应按规范要求设置锈查清扫口；浮顶油罐内的中央排水叠管应不泄漏，最好使用挠性钢骨软管。

(三)浮船设计

应保证单盘破裂或相邻浮舱进水不沉没、不卡住；应保证施工质量，船舱隔板要求满焊为防止大型浮顶油罐的浮船上方形成爆炸危险性场所，应采用二次密封设施；检尺口应有有色软金属密封垫；施工完毕应保证浮船整体的水平度，绝对不允许发生浮船倾斜和浮力不均匀。

(四)排水系统设计

应保证含油污水排人含油污水系统；浮顶油罐内的中央排水管应不漏油并保持畅通；罐的排水叠管最好使用挠性钢骨软管；雨水出防火堤时应有可以远处确认开关状态的控制装置。

(五)罐区防雷、防静电、防震设计

良好的防雷、防静电接地；接地极数量和接地极截面积符合规范；接地电阻符合规范要求；储罐的基础设计、施工，符合当地防震等级要求；大型油罐进出口管线应用可挠性金属软管连接。

(六)储罐本体设计与施工

外观无坑凹及应力集中区域；基础无塌陷、不发生不均匀下沉并满足抗震要求；储罐底板和圈板等本体焊接外观检查质量合格，探伤检查符合规范要求。浮顶油罐浮船上下自如，无卡碰现象；大型油罐罐本体应有高液位报警装置和带联锁的高高液位报警装置；大型油罐罐内的加热装置安装无应力集中、膨胀不受限；大型油罐应设自动切水装置；拱顶油罐罐顶应有弱焊部位。

(七)安全监控设施

油罐区应按规范要求设置可靠的可燃气体报警仪；油罐区可燃气体报警仪安装位置和数量也应符合规范要求；大型油罐应有带安全联锁的高液位报警；大型油罐应有带联锁的快速切断阀；大型油罐应有可靠的自动切水装置；压力储罐连接管线应有安全阀。

二、储罐区事故案例介绍

在这里简要介绍一些国内外重大事故案例，以说明石油储罐区的危险性并分析事故原因，以提高储罐区的安全管理水平，避免恶性事故发生。

1975年美国宾夕法尼亚州费城炼油厂在油轮向改装的10000m3的内浮顶罐卸原油时发生火灾，短时间内原油罐发生爆炸，大火把邻近的油罐包围，涉及了四座油罐和一些建筑设施，也损坏了一些管线，酿成大面积火灾，一直着了9天9夜才被扑灭。事故损失达3233万美元。

1977年9月24日，美国伊利诺斯州罗姆维尔发生一起雷击火灾事故。当时雷电击中一台约40000m3的拱顶柴油罐，罐顶损坏，碎片飞出约70m击中了一座约10000m3的浮顶汽油罐，和一座约30000m3的浮顶汽油罐。拱顶油罐和浮顶油罐当即发生全截面火灾，着火4h以后，浮顶下沉，46h后大火被扑灭，灭火共消耗了约88000l泡沫。事故损失约1836万美元。

1981年8月29日，科威特舒埃巴发生了一起直接摧毁了8座油罐和破坏数座油罐炼油厂油罐区火灾，尽管事故原因始终没有真正揭开，但是推断原因大概是有6台25000m3的石脑油罐区内的机泵故障引起。火灾发生时，油泵正向一座油罐送油。火灾发生后约30rain，第一台油罐的密封圈起火，接着另外两台油罐也迅速着火，最终将6台油罐全部卷入火中，灭火工作持续了140h，64h以后又将邻近的5座油罐引燃，事故损失高达1．5912亿美元。事故原因不详。

1983年7月18日，美国新泽西州钮瓦克的一座油库在向一座约7000m3的油罐输送汽油时发生冒罐事故，大约200吨汽油流人罐区防液堤内，微风把形成的蒸汽云团带到250m以外的修理工厂的煅烧炉，引起回火爆炸。爆炸烧毁了约50000吨油品，造成约1000万美元的损失，并造成铁路和邻近的财产损失约2500万美元，总损失额度达到4886万美元。类似的事故国内先后发生多起，以南京的北京东方事故为著，液化石油气事故还有小梁山和西安事故震惊中外。

1983年8月30日，英国密尔福德港的一座100000m3的浮顶油罐发生火灾，火源可能是离储罐90m以外的火炬排出的炙热的烟炱粒子。着火罐单独布置在一个防液堤内，设计有单独的机械密封和泡沫隔板，但是火灾发生时发现没有泡沫输送管道和出口(与金陵火灾相似)，单板浮顶上有几条延伸超过28cm的裂纹，有一些油渗出浮顶。大火先在一半的浮顶燃烧，然后迅速蔓延到观点全表面。12h后油罐发生强烈沸溢，将储罐周围形成一片火海，大火持续了约40h，将罐内的油品和储罐全部烧毁，事故损失约1550万美元。

1985年12月21日，意大利那不勒斯一座有32座油罐的油罐区中的24座油罐被一场大火烧毁，事故原因是在向罐内卸27000t汽油时发生冒罐，外溢的汽油蒸汽被不明火源点燃，大火迅速将4英亩区域内的20座油罐覆盖，整个油罐区被大火笼罩，剧烈的大火整整燃烧了三天半，损失56100万美元。

1993年6月15日，我国某厂油品车间操作工误把罐底脱水阀当做中央排水阀打开，造成跑原油146t；同年12月16日，接收原油时未检尺，造成冒罐，跑原油367t的事故。同样的事故在1990年12月24日也曾发生过，由于没有吸取教训，造成再次事故。

1994年1月2日，委内瑞拉lake maracaibo的一座原油输油站在转运原油时爆炸起丸致使1人死亡、2人失踪。

1995年10月24日，印度尼西亚芝拉扎炼油厂，雷击使未接地的浮顶油罐着火，火灾传播到另外6个储罐，使3个储罐完全毁坏，4个储罐严重损坏，大火燃烧了20余h，事故损失约3540万美元，工厂因此3年未能满负荷生产。

汽油或石脑油罐一般都用内浮顶式油罐或外浮顶式油罐以减少蒸发损失并提高油品储存的安全性。这种油罐多是炼油化工企业中容积较大的设备，因为大量储存着易燃易爆的汽油、石脑油类轻质油品，所以也是工厂严格控制和管理的重大危险源。外浮顶式油罐储存汽油但是容易污染成品，密封圈泄漏还会使浮船上空形成爆炸性气体云团；内浮顶式油罐相比较应该是储存轻质成品油比较理想的设备。但是，无论内浮顶式油罐还是外浮顶式油罐都存在着火灾爆炸危险性。

上述事故说明，油罐区、特别是轻油罐区火灾是十分危险和可怕的，除了天灾以外，误操作、油罐内液体外溢是造成火灾爆炸的根本原因。罐内液位控制不好，液位超高冒罐，罐底乃至罐壁腐蚀穿孔或开裂，以及阀门损坏、管线断裂形成的跑油事故频率是很高的，带来的国家财产损失及环境污染也是十分严峻的。

此外，因为雷击酿成的浮顶油罐火灾事故在诸多炼油厂也曾发生过多起，其事故危害和社会影响都很大，必须引起足够的重视。

三、重点部位的安全技术

(一)常压罐区、罐组

原油的闪点范围比较宽，一般在20—100℃之间，凝固点较高，一般都需要加热储存，极容易产生突沸。轻质成品油闪点较低，极易产生静电和泄漏并引起火灾；重油的凝固点较高，需要加热储存，某些油品加温时，因含有水分，燃烧时会发生热波传导形成突沸，因此原油和成品油在储存过程中危险因素较多。

储罐和罐区是大量危险介质集中储存的部位，一般都是国家或企业的重点管理的关键部位，都是重大危险源。在设施、设备、建筑物和构筑物以及平时管理等方面，都应充分考虑这些特点，加强维护、检查和监督工作。

(二)地坪

储罐或罐区如果发生油品渗漏、跑油，如果不能及时回收，就可能污染水源和农田。油罐火灾时可能会危及邻近设施。枯草是火源的媒介，会引起火灾或增大火势，使扑灭难度增加。较深的洼坑，易积聚油气，形成爆炸危险浓度等。

(三)水封井及排水控制装置

水封井及排水控制装置如果失去作用时，会给油品回收带来困难。泄漏的油品可以通过水封井及排水控制装置流淌到罐区之外，使污染面积增大，并诱发火灾爆炸，扩大灾害范卧国内外都曾多次发生过此类事故，损失严重。

(四)消防道路

消防道路应符合gb 50160--92(1999年版)等有关规范标准的要求。道路宽度或转弯半径不够，道路破坏、坑洼不平、堵塞，以及出现桥涵断裂坍塌等情况，都将影响消防车通行，贻误战机。

(五)防火堤

防火堤和隔堤是阻止油品溢出罐区的保护措施，符合规范要求的防火堤可以有效的缩小灾害范围和回收跑、冒油品。防火堤的容积以及结构设计和施工不符合规范要求，会给罐区带来事故隐患。发生坍塌、孔洞和裂缝等情况时，防火堤会失去作用，对安全构成威胁。

(六)油罐基础

油罐基础应能满足地震和油罐荷重的要求。油罐基础严重下沉，特别是发生严重的不均匀下沉时，将直接危及罐体的稳定性和可靠性。油罐基础设计或施工不符合要求，在地震或荷重发生突然变化时，极有可能撕裂底板或壁板等造成巨大灾害。

(七)罐体

储罐是储存介质的关键设备，也是事故的多发部位。罐本体发生变形，一定会影响储罐的强度，罐底、罐顶或罐壁，发生焊缝开裂、浮盘倾斜、密封损坏或因腐蚀减薄甚至穿孔等现象，都会给企业的安全生产带来严重的威胁，一定要严格检查和管理。

(八)储罐附件

对于罐区储罐的安全使用和管理，除了对罐本体监督而言之外，还包括各种安全附件。呼吸阀失灵，阻火器失效，放水阀或排污孑l堵塞、冻坏，加热盘管渗漏，与罐壁连接的软管损坏，以及消防泡沫竖管堵塞等，都会给油罐的安全生产或事故处理带来严重影响，除了应按规范要求进行设计之外，使用过程中还必须保证其处于良好状态。

(九)储罐防腐保温

储罐防腐保温是保证储罐长周期运行和满足工艺条件的重要措施之一。防腐或保温措施不当，会使储罐本体、附件及管线产生局部腐蚀破坏，影响正常使用。个别地方腐蚀加剧，还造成穿孔或开裂跑油；保温层破坏、低温时材料冷脆，都会给企业的安全生产带来一定的威胁。

(十)防雷、防静电接地

防雷、防静电接地装置，是确保储罐和罐区安全的最重要的安全措施之一，应该按规范要求设计、施工防雷、防静电接地装置。此外，必须在每年夏季雷雨季节到来之前，检查引下线和接地极连接的可靠性及接地电阻，确认符合规范要求。此外，还要特别注意消除雷电的静电感应和电磁感应的破坏作用，如发现断裂松脱，影响雷电流通过，或土壤电阻增大，影响雷电流疏散，应立即采取措施处理，保证其满足规范要求。

四、重点部位安全技术要点

(一)地坪

罐区地坪应保持不小于0．01的坡度，坡向排水闸或水封井。

凡铺砌夯筑的场地不应有裂缝和凹坑，裂缝要填实，沉降缝要用石棉水泥填实抹平，以防止渗水、渗油和油气积聚。

不铺砌的场地，要定期拔除高棵和阔叶草类，及时清除枯草干叶。

防火堤内不准堆放可燃物料。

(二)水封井及排水封闭装置

应在罐区防火堤外修建水封井，用来回收储罐跑、冒、漏出的油品，并防止着火油品向外蔓延。

水封井应不渗不漏，水封层宜不小于0．25m，沉淀层也不宜小于0．25m。要经常检查水封井内液面，发现浮油要查明原因，并及时抽出运走。

储罐排水封闭装置要完好可靠。每班都指定专人管理，下雨时开启，平时关闭，并列入交接班内容。

寒冷地区油库＼罐区的水封井和排水封闭装置要有防冻措施。

(三)消防道路

任何时候都必须保持消防通道路面、路肩完好、畅通。需临时挤占消防道路要严格审查，限期使用并恢复。

消防通道与储罐间的隔离带内，不得种植乔木和油性树种。种植其他树种时，株距和位置不应影响对罐区、储罐的火灾扑救和冷却作业。

应定期检查道路边沟和桥涵，清除淤积尘土杂物。

(四)防火堤

应按时巡检，发现裂缝、坍塌、枯草等及时修理、清除。

防火堤上穿管处的预留孔，要用不燃材料密封，并保持密封完好状态。

穿堤的排水孔应保持通畅，关闭后应无渗漏。

(五)储罐基础

每年应对储罐基础的均匀沉降、不均匀沉降、总沉降量、锥面坡度集中检查1次，并做到：

基础稳定后(一般为5年)，均匀下沉量每年不超过10mm。

不均匀下沉量：相邻两点(间隔6m)未装油时，偏差不应大于20mm。装满油时，偏差不大于40mm。

任意两点未装油时，偏差不大于50mm，装满油时，偏差不大于80mm。浮顶罐及内浮顶罐其允许偏差值减半。

使用20年以上储罐，可在上述允许偏差值基础上加大50％，但偏差值应不再继续增加。

基础边缘应高出罐区地坪300mm。

基础护坡完好，出现坡石松脱、裂缝时，应及时固定灌浆。

要经常检查砂垫层下的渗液管有无油品渗出，发现渗漏，应立即采取措施处理。

(六)罐体监督

1．罐底

应按规定时限进行清罐处理。并利用储罐定期清洗时间，对储罐底板厚度进行测定，并记录在册。允许腐蚀后的最小余厚和凸凹变形应满足：

原厚度<4mm，剩余厚度≥2．5mm。

原厚度>4mm，剩余厚度≥3．0mm。

凸凹变形，不得大于变形长度的0．02，最大不应大于50mm。

使用树脂堵塞和铅丝捻缝的办法进行堵漏属于临时措施，不得长期使用树脂堵塞和铅丝捻缝的办法进行堵漏。对已经发现的裂纹、砂眼、针孔等缺陷，应限期清罐修理。

2.罐壁

可利用储罐定期清洗时，检查罐壁的腐蚀余厚，其剩余厚度不得低于《石油库设备检修规程》和《石油库设备完好标准》规定的允许值。局部腐蚀严重的壁板，超过最低允许值时，应更换新板或采取补强处理。

使用20年以上的储罐，腐蚀余厚接近最低允许值时，一定要采取减少装满高度，减轻呼吸阀盘重量，改装重质油品，清洗后内涂弹性聚氨酯等防护措施进行处理。

储罐罐壁凸凹、鼓包、折皱不得超过《石油库设备检修规程》和《石油库设备完好标准》的规定。使用20年以上或折旧期届满的储罐，如变形不继续增加，其偏差值可增加50％，但—定要采取相应的防护措施。

罐壁出现明显的倾斜时，应进行测量，各圈壁板偏离垂直母线和罐壁总倾斜度均不得超过允许标准，否则应进行修理和矫正。

应确保储罐罐壁的各纵横焊缝，特别是底圈板与底板的“t”形缝完好无渗漏现象。

(七)罐顶

储罐的罐顶板焊缝应完好，无漏气现象，机械性硬伤不超过lmm，腐蚀余厚不小于原来厚度的60％，且不得小于3．5mm，否则应换新板或增设防雷设施(有独立避雷针者除外)。构架和“弱顶”连接处应无开裂脱落现象。拱型罐顶板不应有凸凹变形或积水。

(八)浮盘装置

导向量油柱应垂直。有不垂直度时也应符合使用要求。一般情况下垂直偏差不应大于0．0015，最大值不应超过25mm。

浮顶罐、内浮顶罐的浮盘漂浮在任何位置时都应平稳，不倾不转，不卡不蹩。浮盘的边缘与储罐内壁间隔偏差不应大于40mm。

浮顶罐、内浮顶罐的浮盘都应无渗漏。

浮盘环状密封的工作状态应保持良好，无破损浸油，无翻折或脱落等现象。

(九)储罐附件

1．呼吸阀

呼吸阀应按制度要求进行定期检查，但每月检查次数不应少于2次。在气温低于0℃时，每周至少检查1次。大风、暴雨骤冷时立即检查，做到不拖不等，避免事故发生。阀盘平面与导杆保持垂直，允许偏差不大于0．1mm，导杆与导孔径向间隙四周不大于2mm，满足升降自由，不卡不涩的要求。阀盘与阀座接触面积应不少于70％。

2．阻火器

应按制度要求对阻火器进行定期检查，但每月检查次数不应少于2次，确保其可靠性。

3．量油孔量油孔导尺槽应为有色金属制造，并稳定、牢固；盖与座之间的密封良好，无老化现象。

4．加热盘管

加热盘管不使用时应将排水端敞开，并打开阀门，检查有无渗油；冬季加热盘管使用前应进行试压、试漏并满足要求；要结合清罐对加热盘管进行认真检查，发现问题及时处理和调整加热管的支架，以满足回水坡度的要求。各阀门或疏水器工作应正常，操作灵活，不渗不漏。

5．进出油连接管

进出油连接管的连接处应无裂纹和无严重变形；阀门应严密并启闭灵活；进出油管宜采用双阀控制，靠近油罐一侧的阀门为常开，经常保持备用的良好状态；进出油管应有因管墩管架、储罐基础的沉降及环境温度的变化而自行补偿的措施，大型油罐应有挠性软管连接，任何连接方式都不能影响罐壁和管件的安全。

6．梯子、平台及栏杆

梯子、平台及栏杆应焊接安装牢固，不晃动；罐顶边缘的安全保护栏杆高度，不应低于600nan，竖梯保护“腰带”的高度应为450mm左右；寒冷地区储罐量油孔面向冬季主导风一侧，也可用钢板焊制一个防风罩；盘梯栏杆的始端，应留出600mm长度不刷油，做人体静电导出装置，也可用镀锌角钢、镀锌钢管代替，便于上罐操作人员预先消除身上静电；寒区储罐的踏步宜采用扁钢或钢筋焊制，防止储罐的踏步上积雪和化雪成冰积累。

7．储罐的防腐及保温

储罐的防腐及保温应根据储存油品的性质、地区环境等选择合适的防腐涂料，一般来说选择的涂料应具有良好的静电消散性能，不论内涂或外涂，涂料的电阻率都不宜大于规定值，否则要采取其他相应措施；防腐涂层涂着部位要进行认真的除锈涂层应均匀涂着，无漏涂、流坠、起皮、鼓泡、龟裂、皱纹，颗粒突出等现象；大型储罐进行电化学保护时，一定要妥善设置外加电源和绝缘法兰，防止杂散电流窜人；储罐保温结构不论是砌体、缠挂体、镶嵌体或直接喷塑体，都要求紧贴牢固、填充饱应满，发现脱落应立即修补；保温材料应为不燃或难燃物质，氧指数应符合不小于30及有关规定的要求。要采取罐顶设置防雨掾、罐底圈板防护等方式进行防水保护处理，并经常检查防水防潮设施完好性，以防止雨水、喷淋水、地面水等浸湿或浸润保温材料，防护措施如有损坏应立即进行修理；要采取可靠的措施对罐底进行防腐保护，要有防止雨水或喷淋水进入罐底的防护措施，防止罐底发生腐蚀。

8．防雷设施及接地系统

凡装设独立或以罐顶为接闪器的防雷接地设施，一定要每年雷雨季节到来之前检查1次防雷接地系统。做到：

接地极安装牢固，引下线的断接卡接头应密贴无断裂和松动；连接螺栓与连接件的表面有无松脱和锈蚀现象，发现问题应及时擦拭紧固；由有资质的单位和个人进行接地电阻检测，检测方法正确，接地电阻值符合规范要求；无接闪器的储罐，也要在每年雷雨季节到来之前进行一次检查，确认罐顶附件与罐顶金属无绝缘连接；防止呼吸阀与阻火器、阻火器与连接短管之间的螺栓螺帽，无锈蚀、松脱而影响雷电流通过现象；对浮顶及内浮顶储罐，每年要检查两次浮顶及内浮顶储罐的浮盘和罐体之间的等电位连接装置是否完好，软铜导线有无断裂和缠绕；对单纯的防感应电和静电接地装置，每年至少检测1次，其电阻值应符合规范要求；罐区有地面和地下工程施工时，要加强对接地极的监护，进行可能影响接地极接地电阻的作业时，要在施工后立即进行检查测定并记录在案。

9．安全监测设施

凡有条件的储油库，一定要按规范要求设置对储罐的监测设施及仪表。监测设施包括储罐液面检测和高低液位报警；储油温度检测可燃气体报警仪等罐区检测及显示仪表。储罐各种检测仪表的防爆特性应满足储存介质的安全等级，安装应符合有关规范的要求。

第9篇化工设备防雷应落实的安全技术措施

一、设备安装制作的基本要求

（1）当罐顶钢板厚度大于4mm，且装有呼吸阀时，可不装设防雷装置。但油罐体应作良好的接地，接地点不少于2处，间距不大于30m，其接地装置的冲击接地电阻不大于30ω。

（2）当罐顶钢板厚度小于4mm时，虽装有呼吸阀，也应在罐顶装设避雷针，且避雷针与呼吸阀的水平距离不应小于3m，保护范围高出呼吸阀不应小于2m。

（3）浮顶油罐（包括内浮顶油罐）可不设防雷装置，但浮顶与罐体应有可_的电气连接。

（4）非金属易燃液体的储罐应采用独立的避雷针，以防止直接雷击。同时，还应有感应雷措施。避雷针冲击接地电阻不大于30ω。

（5）覆土厚度大于0.5m的地下油罐，可不考虑防雷措施，但呼吸阀、量油孔、采气孔应做良好接地。接地点不少于2处，冲击接地电阻不大于10ω。

（6）易燃液体的敞开贮罐应设独立避雷针，其冲击接地电阻不大于5ω。

（7）户外架空管道的防雷：

①户外输送可燃气体、易燃或可燃体的管道，可在管道的始端、终端、分支处、转角处以及直线部分每隔100m 处，每处接地电阻不大于30ω。

②当管道与爆炸危险厂房平行敷设的间距小于10m时，在接近厂房的一段，其两端及每隔30m—40m应接地，接地电阻不大于20ω。

③当管道连接点（弯头、阀门、法兰盘等），不能保持良好的电气接触时，应用金属线跨接。

④接地引下线可利用金属支架。若是活动金属支架，在管道与支持物之间必须增设跨接线；若是非金属支架，必须另作引下线。

⑤接地装置可利用电气设备保护接地的装置。

二、罐、塔、容器固定设备的接地

(1)室外的罐、塔、容器一般已设有防雷接地，可不必单独安装静电接地。但应按照静电接地的要求进行检查，对大于50m3或直径在2.5m以上的罐、塔、容器接地部分不得少于2处，接地点应对称布置，其间距小于30m。

(2)罐、塔等设备原则上要求在每个部件上进行重复接地，接地线的位置应远离物料的进出口处。

(3)罐、塔、容器内外的各金属部件及进入罐内的工具部件，均应保证有可_的防静电接地。

三、管网系统的接地

(1)输送易燃可燃的液体、气体、粉体及其混合物的管道系统，应在管道的始端、末端通过机泵、油罐等设备有可_的接地连接。

(2)管网内的过滤器、缓冲器等应设置接地连接点。

(3)管道系统接地一般采用焊接式，通过端子压接的方法，将接地线与接地端子牢固地连接。如果管网系统中有部分管路或部件是非导体，除须将导体管路之间进行跨接并接地外，其非导体的管段还应在其表面设置导电的屏蔽层。具体作法是用裸铜软线作螺旋状缠绕或在其表面上装设金属网，也可以采用喷涂导电覆盖层的办法，加强电荷的泄漏。

(4)设备、管道采用金属法兰连接时，必须保证2个以上的螺栓有可_的连接，其间的接触电阻不大于10m。在一般情况下，可不另装跨接线。

四、装卸站台、码头区的接地

(1)装卸站台、鹤管、管线、铁轨及铁路始端、末端，应连接成电气通路并接地。装油开始前，必须将专用地线夹接在车辆的指定位置上。

(2)装卸站台及油库内的铁轨除接地外，还必须采用保护接零，即栈区内所有接地线均应与电气设备的零干线接在一起，以防轨道与零线间的电位差造成危害。

(3)金属结构的油船浮在水面上时，不需要再单独接地。但船上的设备、部件、管线等，均须对船体有电气上的连接。

陆地上管线与船上管线用绝缘软管连接时，两侧不应有跨接线，应分别各自使用各自原有接地系统。

五、汽车装油台及油、液化气罐车的接地

(1)汽车装油台及鹤管等活动部分应接地，装油开始前，必须将专用接地线装接在槽车的指定位置上。接地线的安装应在槽车开盖前，接地线的拆除应在装油操作完毕之后，并已封闭罐盖，再经过规定时间静置之后才可进行。

(2)当装油鹤管为非金属软管时，应使用导电耐油橡胶管。如使用的是普通耐油橡胶管，应在其表面外皮上缠绕直径不小于2mm 的软铜线与管头和管路相连，通过管路接地。

(3)液化气槽车装气时，亦应按照规定安装、拆卸地线，活动软管应有导电性能。

(4)装载油(液化气)的汽车应尽量使用导电性材料的轮胎，以利于接地。同时，在车体上必须装有电阻值在140ω~200ω 之间的导电拖带。

(5)各种类型的接地装置与车体连接时，连接的位置应在车站的侧面或后部，应远离物料的装入口、泄放口。

第10篇化工安全技术

化工安全技术的基本内容主要包括：①预防发生各类事故的技术。例如化工生产过程中的防火、防爆，化学危险物品的安全贮存和运输，压力容器和设备的安全使用、维护、检修，人身保护 , 事故的数理统计分析 , 以及安全系统工程等。②预防职业性危害的技术。例如防尘、防毒、采暖通风、采光照明、震动和噪声等的控制和治理，高温、高频、放射性等危害的防护，以及对工人作业环境的各种卫生监测技术。③制订和不断完善各种化工安全技术的标准、规程和规范。

危险品的分类和贮存用途较广的化学危险品约有 2000 种，按主要特性划分 10 大类，即爆炸品、压缩气体和液化气体、自燃物品、遇水燃烧物品、易燃液体、易燃固体、氧化剂、剧毒品和毒害品、腐蚀物品以及放射性同位素。除腐蚀物品和放射性物品各有其特殊要求外，其他一般化学危险品的贮存也都有其要求（表 1 化学危险品分类贮存原则）。

防火、防爆技术是化工安全技术的主要内容之一。做好预防工作，首先应消除或控制生产过程中引起燃烧和爆炸的因素。

火灾和爆炸的基本概念对于处理易燃、易爆物质十分重要的概念是爆炸极限、燃烧危险度和爆炸危险度。

①爆炸极限当可燃气体、可燃蒸气或粉尘与空气组成的混合物，在一定浓度范围内，遇到明火或其他点火源时，就会发生爆炸。此浓度范围，就是某物质的爆炸极限。可燃气体、可燃蒸气或粉尘在空气中形成爆炸混合物的最低浓度（通常用体积百分比表示）称作爆炸下限，最高浓度称爆炸上限。可燃气体、可燃蒸气和粉尘的爆炸极限是防止爆炸的原始数值，是防爆技术中的重要数据。

爆炸极限不是一个固定值，随温度、压力、惰性气体、容器情况等各种因素而变更。其中爆炸性混合物的原始温度越高，则爆炸极限越大，即爆炸下限降低而爆炸上限增高。爆炸性混合物的原始压力对爆炸极限有很大影响：压力降低，则爆炸极限缩小；待压力降至某值时，其下限与上限重合，此时的压力称为爆炸临界压力；若压力在爆炸临界压力以下，系统便不会爆炸。混合物中惰性气体的含量增加、爆炸极限缩小；惰性气体的浓度提高到一定值，可使混合物不爆炸。充装容器的管子直径越小，爆炸极限范围越小。当管径（或火焰通道）小到一定程度时，其火焰即不能通过。其他如火花的能量、受热表面的面积、火源与混合物的接触时间以及光的照射等，对爆炸极限均有影响。

②燃烧危险度从预防火灾的角度将易燃固体和易燃液体进行分级。易燃固体一般以其燃点作为燃烧危险度的分级依据。易燃液体则按其闪点（液体的蒸气发生闪燃的最低温度）分为四级（表 2 液体燃烧危险度分级标准），第一、二级称为易燃液体，第三、四级称为可燃液体。

③爆炸危险度易燃气体、易燃蒸气和粉尘的爆炸浓度用下式来计算：

爆炸危险度的数值 ( 表 3 典型易燃气体的爆炸危险度 ) 越大，则表示其危险性越大，反之则其危险性较小。

火灾危险性分类对于化工生产过程的火灾危险性进行综合分析，确定在生产或贮存中的火灾危险性类别，以便从开始设计时即作为重点考虑。中国将化工生产和贮存的火灾危险性分别分为甲、乙、丙、丁、戊五类。

①甲类使用或产生闪点＜ 28 ℃的易燃液体；爆炸下限＜ 10 ％的可燃气体；常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致迅速自燃或爆炸的物质；常温下受到水或空气中蒸汽的作用能产生可燃气体并引起燃烧或爆炸的物质；遇酸、受热、撞击、摩擦以及遇有机物或硫磺等易燃无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；在压力容器内超过自燃点的物质。

②乙类使用、贮存或生产中产生闪点为 28 ～ 60 ℃的易燃、可燃液体；爆炸下限≥ 10 ％的可燃气体，助燃气体和不属于甲类的氧化剂；不属于甲类的化学易燃危险固体；生产、使用中排出浮游状态的可燃纤维或粉尘，并能与空气形成爆炸混合物。贮存物质中在常温下与空气接触缓慢氧化，积热不散，引起自燃的危险物品。

③丙类使用、贮存或生产中产生闪点≥ 60 ℃的可燃液体；可燃固体。

④丁类对非燃烧物质进行加工，并在高温或熔化状态下经常产生辐射热、火花或火焰的生产；利用气体、液体、固体作为燃料，或将气体、液体进行燃烧作其他用的各种生产；常温下使用或加工难燃烧物质的生产和贮存。

⑤戊类常温下使用或加工非燃烧物质的生产。

甲类的危险性为最大，应重点采取措施。

防火、防爆的基本措施火灾、爆炸的危险性取决于可燃物的种类、性质及用量，生产装置区域及厂房空间的大小，生产装置的技术状况和先进程度，通风换气条件和设备，以及装置是否可能泄漏和操作是否可能出差错，等等。因此，通常采取的基本措施有：

①严格控制点火能源，主要是指明火（加热用火、维修用火等）、高热物及高温表面、电火花、静电火花、冲击和摩擦、绝热压缩、自然发热、化学反应热、光线和射线等。

②防止造成危险性较大的物质形成燃烧爆炸的条件。首先应尽量改进工艺，以危险性较小的物质取代之。若不可能则采取适当措施，如采取惰性介质保护，密闭或加强通风以降低物质的浓度或在负压下操作，等等。

③严格控制工艺参数在安全限度以内操作，最好采用自动调节和控制。提高自动控制与安全保险装置的能力是保证安全生产的重要措施。

中国对石油化工厂的防火间距做出了规定。例如，化工厂与居住区、邻近工厂、交通线路等的防火间距规定：在工厂总平面布局上，工艺生产装置，全厂性重要辅助生产设施，以及机修、仪表与电器修理、汽车库、中心试验室等有明火或散发火花地点，易燃与可燃液体贮罐等，都有防火间距规定；工艺生产装置内设备、建筑物、构筑物之间的防火间距规定；以及化工厂建设场所及其他防火间距等共 16 项规定。

职业性危害的预防主要是预防尘（矽）肺、职业中毒、灼伤、噪声、辐射等职业伤害。

预防尘毒危害通常采取预防措施的原则是：①减少有毒、含毒物料的数量；②减少尘毒散发面积；③减少尘毒物质的扩散动力；④通风除尘，净化空气，控制空气中有害物质含量在最高允许浓度以下；⑤减少操作人员在有尘毒环境中的停留时间和次数；⑥加强个体防护。

中国对车间空气中有害气体、蒸气和粉尘的最高允许浓度作了规定 ( 表 4 车间空气中某些有害气体、蒸气和粉尘的最高容许浓度 ) 。

预防灼伤、噪声、辐射主要是制定完善的安全操作规程，以及设置可靠的预防或防护设施。

第11篇化工工艺管道:安全技术交底

中国化学工程

第建设公司

项目部

化工工艺管道工程安全技术交底卡

第 1 页

共 2 页

本交底为钢板卷管制作的安全技术交底。

一、作业项目存在的危险源:

机械设备漏电;卷板机伤人;弧光灼伤;飞溅物伤眼;氧气瓶、电石桶、乙炔瓶爆炸;违反操作规程

二.可能产生的危害

机械伤害、人身伤害、物体打击、电伤害、火灾爆炸

三.致害途径安全技术措施

1、组织施工人员学习与工程特点相关的安全知识,做好安全技术交底工作;

2、针对不同工种人员做好分工,要求作业时相互配合,做到施工紧张有序;

3、施工现场机具设备、工程材料按照施工组织规划排放整齐,取用方便;

4、卷板机、电焊机等电气设备的安装、维修或拆除必须由合格电工完成;

5、各设备的操作人员应掌握安全用电基本知识和所用设备的性能;使用设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品;并检查电气装置和保护设施是否完好;停用的设备必须拉闸断电,锁好开关箱;负责保护所用设备的负荷线、保护零线和开关箱。发现问题,及时报告解决;

6、搬迁或移动用电设备,必须经电工切断电源并做妥善处理后进行。

7、各设备必须有可靠的接地、防雷措施,每台用电设备应有专用的开关箱,必须实行“一机一闸”制,开关箱中必须装设漏电保护器,漏电保护器的动作应灵敏。

8、各类电线、电缆均应无破皮,不得裸露。

9、各作业人员应配戴好相应的劳动防护用品,气割人员应配戴眼镜,防止飞溅物伤眼;电焊人员应配戴面罩,防止弧光灼伤;

10、作业时,相互间不得抛接工具,多人协作工作应相互照应;

11、卷板机、电焊机应设专人操作,需持证上岗;

12、起重机具、索具等应经检验合格方可使用;如有破损应降级使用或弃用;

13、大锤,手锤的木把应质地坚实、安装牢固。打锤时禁止戴手套。二人打锤严禁相对站立。

14、多人抬材料和工件时要有专人指挥,精力集中,行动一致。互相照应。轻抬轻放,以免伤人,并应将道路清理好。

15、电气焊的弧光、火花点必须与氧气瓶、电石桶、乙炔瓶、木材、油类等危险物品的距离不少于10米。与易爆物品的距离不少于20米。

16、乙炔瓶、氧气瓶均应设有安全回火防止器,橡皮管连接处须用扎头固定。

17、清除焊渣时,面部不应正对焊纹,防止焊渣溅入眼内。

18、经常检查氧气瓶与磅表头处的螺纹是否滑牙,橡皮管是否漏气,焊枪嘴和枪身有无阻塞的现象。

19、焊割点周围和下方应采取防火措施,并应指定专人防火监护。

20、卷板时应站在卷板机的两侧,钢板滚到尾端,要留足够余量,以免脱落。使用剪板机剪切钢板,应放置平稳,剪板时,上剪未复位不可送料,手不得伸入压力下方。不准剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板

21、在滚动台(转胎)上组对大直径卷管,采用卷扬机牵引,钢丝绳必须沿卷管表面由底部引出,并在相反方向设置保险牵引绳,防止容器脱落。

22.补充交底内容:

装置名称

交底人

单元名称

化工工艺管道安装

技术审核

交底名称

钢板卷管制作

质安会签

接受交底人

交底时间

年月日

第12篇化工检修过程中动火管理安全技术措施

化工生产具有高温、高压、易燃、易爆、易腐蚀、有毒有害等特点,设备、管道在使用过程中因受内部介质的压力、温度、腐蚀等作用,或因结构、材料、焊接工艺等先天缺陷,在生产过程中随时需要抢修,电焊、气割、塑焊等动火十分频繁,许多企业平均每天动火都在十多处,时间紧、任务重,工作中容易出现马虎和纰漏,特别是检修过程中的动火管理是关系到员工的人身安全的重要因素。如果不能严格执行动火管理制度,不采取必要的清洗、置换、监控等措施,就会引起火灾、爆炸、灼伤和中毒等事故,影响企业的生产经营活动和员工的人身安全。

动火管理安全技术措施的目标:一是确保动火设备内部没有易燃物,二是确保动火设备管道周边没有可燃物。要做到这两点,必须牢固树立“安全第一,预防为主”的指导思想,正确认识动火管理的重要性,增强安全意识,切实实施切断、隔离、清洗、置换、通风等安全技术措施,按动火证管理程序做好初审、复查、批准、监护、清理、验收等安全管理措施。

针对某个需要动火的生产单元,某一台贮罐或某一台反应釜,一定要清楚容器内部和外部物料的易燃、易爆、腐蚀、有毒物料的危险特性,采取有针对性的安全技术措施。

1、将动火物件移动到固定动火区

为方便管理,可在机修车间或其他安全区域设立固定动火区。凡可拆卸并有条件移动到固定动火区焊割的物件,必须移至固定动火区内焊割,从而减少在生产车间或厂房内的动火工作。固定动火区也必须做好相应的安全对策;要对动焊物件进行适度清洗置换,确保没有可燃物;设备、管道及周围10m范围内没有可燃物料;设备、管道在动火过程中物料分解放出可燃气体时,可燃气体或蒸气不能扩散到其他场所;要配备相应数量的灭火器材;作业区周围要划定界限,设立警示牌,禁止无关人员入内。

2、卸压、放料

为避免设备因降温降压收缩不均匀,易产生应力而损坏的特点,要缓慢降低设备内的压力和温度,同时接好静电接地线。在放料过程中严格控制放料速度不大于1m/s,并注意观察有无异常情况。物料温度一般要求在60℃以下。容器内压力降到常压时要打开放空阀门。若用桶放料应将物料桶移到10m以外的专用仓库中存放。

3、切断、隔离

现场检修,要停止与待检修设备相连接的运转设备系统。隔断与此台相连接的所有进出管,使检修、焊割的设备与其他设备(特别是正常生产的设备)完全隔绝,以保证可燃物料等不能扩散到动火设备及其周围。可靠的隔绝方法是安装盲板或拆除一段连接管线。盲板的材料、规格、强度和加工精度等技术条件一定要符合国家标准,不可滥用,并正确装配。对拆除的管路,注意在生产系统或存有物料的一侧关闭阀门,对关闭的阀门要用塑料袋包扎牢固,防止残余物料溅落。还应注意常压敞口设备的空间隔绝,保证火星不能与其他容器口逸散出来的可燃气体接触。

4、清洗、置换

容器及管道置换处理后,其内外部必须彻底清洗。要防止可燃易爆介质被吸附在设备及管道内壁的积垢或外表面的保温材料中,液体可燃物附着在容器及管道的内壁上。如不彻底清洗,由于温度和压力变化的影响,可燃物会逐渐释放出来,使本来合格的动火条件变成了不合格,从而导致火灾爆炸事故。

清洗可用热水蒸煮、碱洗、酸洗,使设备及管道内壁上的结垢物等软化溶解而除去。采用何种方法清洗应根据具体情况确定。用蒸汽和清水对设备及其连接的管道(指切断隔离点与设备连接管)交叉清洗,原则要求不少于2遍;碱洗若用氢氧化钠水溶液进行清洗,其清洗过程中:先在容器中加入所需数量的清水,然后把定量的碱片或液碱分批逐渐加入,同时缓慢搅动,待全部碱片或液碱全部加入并完全溶解后,方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必须伸至液体的底部,以防通入水蒸汽后有碱液泡沫溅出。禁止先放碱片后加清水(尤其是热水),因为烧碱溶解时会产生大量的热,涌出容器管道会灼伤操作者。酸洗是在水中加入适量盐酸并搅拌。先碱洗后酸洗,也可交叉进行,目的是除去设备管道内的氧化铁积存物和酸碱及油类物质。

对于用酸碱清洗法不能除尽的垢物,可用木质、黄铜或铝质的刀、刷等进行铲除。注意不能损坏设备管道的搪瓷或衬塑保护层。最后用清水冲洗干净。对地面、地沟和周边设备用蒸汽和清水冲洗干净。

做好隔绝清洗工作之后,把容器及管道内的可燃性或有毒性介质彻底置换。常用的置换介质有氮气等惰性气体。置换的方法要视被置换介质与置换介质的比重而定,如果物料的比重大于氮气的比重,氮气应从釜上入口进,从釜下出口排出,如果物料的比重小于氮气的比重,氮气应从釜下入口进,从釜上排出,如比重相差不大,此时应注意置换的不彻底或两者相互混合。置换气体用量一般为被置换介质容积的3倍以上。以水为置换介质时,将设备管道灌满并有水从最高点溢出。

5、通风与检测

应打开容器的人孔、手孔、物料孔等,自然通风冷却,也可以用鼓风机对设备内部进行强制通风,通风冷却的同时可增加设备内部的氧气含量。

动火检测分析就是对设备和管道以及周围环境的气体进行取样分析。动火分析不但能保证开始动火时符合动火条件,而且可以掌握焊割过程中动火条件的变化情况。在置换作业过程中和动火作业前,应不断从容器及管道内外的不同部位采取气体样品进行分析,检查易燃、易爆气体及有毒、有害气体的含量。检查合格后,应尽快实施焊割,动火前0.5h内分析数据是有效的,否则应重新取样分析。取样要有代表性,以使数据准确可靠。焊割开始后每隔一定时间仍需对作业现场环境作分析,动火分析的时间间隔则根据现场情况来确定,正常是不超过2h。若有关气体含量超过规定要求,应立即停止焊割,再次清洗置换并取样分析,直到合格为止。

气体分析的合格要求是:可燃气体或可燃蒸气的含量:爆炸下限大于4%的,浓度应小于0.5%;爆炸下限小于4%,浓度则应小于0.2%;有毒有害气体的含量应符合《工业企业设计卫生标准》的规定;操作者需进入内部进行焊割的设备及管道,氧气含量应为18%~21%。检测可燃气体含量或可燃蒸汽的爆炸范围的方法主要是用易燃易爆检测仪自动检测。

在容器及管道内需采用气焊或气割时,焊、割炬的点火与熄灭应在容器外部进行,以防过多的乙炔气聚集在容器及管道内。

6、审批

由生产车间或动火负责人对现场进行检查,重点是设备及管道内部和周边环境及地沟是否确保没有可燃物。由生产车间或动火负责人到安全管理部申请动火作业证。安全管理部的安全管理人员应该到现场核查,符合动火条件予以批准,不符合动火条件要说明情况落实重新清洗置换的措施。对有较大易燃、易爆、腐蚀、有毒物料特殊作业场所动火,安全管理部要会同生产、技术、设备等部门会商并报公司分管安全的副总经理或总工程师审批。

7、动火

动火人要查验动火证并熟悉作业现场情况。如不符合动火条件,有权拒绝执行并立即向公司安全管理人员报告。在动火过程中要及时观察周边环境变化,如有异常立即停止动火并报告。特殊作业动火主要有带压不置换动火和登高焊割动火。带压不置换动火,就是严格控制含氧量,使可燃气体的浓度大大超过爆炸上限,然后让它以稳定的速度,从管道口向外喷出,并点燃燃烧,使其与周围空气形成一个燃烧系统,并保持(微正压)稳定地连续燃烧。然后,即可进行焊补作业。带压不置换动火法不需要置换原有的气体,有时可以在设备运转的情况下进行,作业时间短,有利于生产。这种方法主要适用于可燃气体的容器与管道的外部焊补。由于这种方法只能在连续保持一定正压的情况下才能进行,控制难度较大,而且没有一定的压力就不能使用,有较大的局限性,也有较大风险性。因此,为增加安全保险系数,一般中小型化工企业原则要求不建议使用此办法动火。

高处焊割动火是离开基准面2m以上(包括2m)有可能坠落的高处进行焊接与切割的作业(含周边有坑、槽、沟和斜坡)。高处焊接与切割作业将高处作业和焊接与切割作业的危害因素叠加起来,增加了危险性。其安全问题主要是防坠落、防触电、防火、防爆以及个人防护等。因此,高处焊接与切割作业除应严格遵守一般焊接与切割的安全要求外,还必须遵守的主要安全措施有:登高焊割作业应避开高压线、裸导线及低压电源线;不可避开时,上述线路必须停电,并在电闸上挂上“有人工作,严禁合闸”的警告牌;焊割前应明确告知监护人在情况紧急时立即切断电源或采取其他抢救措施;登高进行焊割作业者,衣着要轻便,戴好安全帽,穿胶底鞋,禁止穿硬底鞋和带钉易滑的鞋;要使用标准的防火安全带,不能用耐热性差的尼龙安全带,而且安全带应牢固可靠,长度适宜,高挂低用;在高处进行焊割作业时,为防止火花或飞溅引起燃烧和爆炸事故,应把动火点下部的易燃易爆物移至安全地点;对确实无法移动的可燃物品要采取可靠的防护措施,例如用彩钢板或防火毯覆盖遮严;在允许的情况下,还可将可燃物喷水淋湿,增强耐火性能;高处焊割作业,火星飞得远,散落面大,应注意风向风力,用水管及时浇灭溅落的火花;对下风方向的安全距离应根据实际情况增大,以确保安全。

8、监火

监火人必须具有半年以上本公司本岗位工龄,懂生产操作规程,懂灭火器材的使用方法,懂报警方法,懂急救措施,工作责任心强,动作敏捷,站在便于观察周边情况和便于扑灭溅落火花的位置。动火现场配置2台以上的灭火器,配备浇灭火花的水管。戴好安全帽和防护眼镜。监火期间不得离岗,不得兼作其他工作。特殊情况需短暂离岗必须落实人员临时代替。较大危险岗位监火要安排2人或2人以上。

9、清扫与验收

动火结束后,要在关闭进料阀和关停相连接设备运转系统的情况下拆除盲板,连接好相关管道,同时要防止物料泄漏溅落。监火人要合同动火人清扫动火现场,防止有遗留火种。符合安全要求后方可离开现场,并及时向车间主任或动火负责人报告任务完成情况。

10、试压试漏

对动火维修以后的设备及管道在使用前应进行试压,检查焊接点泄漏情况。试压方式主要有水压和气压,对密封要求较高的设备管道在气压试验中可以用肥皂水检查,也可以在惰性气体中加入体积比为1%的氨气,在检查点贴上硝酸银试纸,如试纸发黑则是泄漏点。

11、非正常天气不动火

在雨、雪、浓雾天气,夜晚照明不够,6级以上大风,特别重要节假日,高温季节中午室外动火,原则要求不动火。在动火过程中如有登高、进罐作业还要按规定办理登高作业证、进罐作业证。

化工检修过程中的动火管理是一个动态的全过程安全管理,具有一定的复杂性和危险性,切实掌握化工企业检修过程中安全生产动火管理的安全技术措施知识,才能有效地保障化工企业全体员工人身安全和企业财产的安全,更重要的是要有较强的安全防范意识,时刻绷紧安全生产这根弦,为化工企业的快速稳定发展打好扎实的基础。

第13篇石油化工工艺过程防爆安全技术

石油化工行业和其他行业相比，在防爆方面有着特殊的重要性。这主要由其生产特点决定的。

a、石油化工行业爆炸源多，如原料、中间体、成品大多数都是易燃、易爆物质；同时，生产过程中的点火源很多，如明火、电火花、静电火花都可能成为爆炸的点火源。易燃、易爆物质或其蒸汽和氧气等助燃性气体混合达到一定的比例形成的混合气体遇点火源发生爆炸时，其破坏程度不亚于烈性炸药的威力，这一特点，决定了石油化工行业的防火防爆工作的艰巨性。

b、石油化工生产具有高温、高压、深冷冻的特点，并且多数介质具有较强的腐蚀性，加上温度应力，交变应力等的作用，受压容器、设备常常因此而遭到破坏，从而引起泄漏，造成大面积火灾和爆炸事故。

c、石油化工生产具有高度自动化、密闭化、连续化的特点。生产工艺条件日趋苛刻，操作要求严格，加之新老设备并存，多数设备已运行多年，可靠性下降，容易发生恶性爆炸事故。

d、石油化工工业发展迅速，生产规模不断扩大，加上对新工艺、新技术的爆炸危险性认识不足，防爆设计不完善等，运行中发生爆炸事故损失将十分严重。

氧化、还原

1、氧化反应

氧化反应需要加热，反应过程又会放热，特别是催化气相氧化反应一般都是在250～600℃的高温下进行。有的物质的氧化，如氨在空气中的氧化和甲醇蒸气在空气中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。

某些氧化过程中还可能生成危险性较大的过氧化物，如乙醛氧化生产醋酸的过程中有过醋酸生成，性质极不稳定，受高温、摩擦或撞击便会分解或燃烧。

对某些强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐等，由于其有很强的助燃性，遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触，皆能引起燃烧或爆炸。

氧化过程中，在以空气为氧化剂时，反应物料的配比(反应可燃气体和空气的混合比例)应控制在爆炸极限范围之外，空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，清除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质以保持催化剂的活性，减少着火和爆炸的危险。

在催化氧化过程中，对于放热反应，应控制适宜的温度、流量，防止超温超压和混合气处于爆炸极限范围。

为了防止接触器在万一发生爆炸或燃烧时危及人身和设备安全，在反应器前后管道上应安装阻火器，阻止火焰蔓延，防止回火，使燃烧不致影响其他系统。为了防止接触器发生爆炸，应有泄压装置。应尽可能采用自动控制或调节，以及警报联锁装置。使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时，要严格控制加料速度，防止多加、错加。固体氧化剂应该粉碎后使用，最好呈溶液状态使用。反应中要不间断地搅拌。

使用氧化剂氧化无机物，如使用氯酸钾生产铁蓝颜料时，应控制产品烘干温度不超过燃点，在烘干之前用清水洗涤产品，将氧化剂彻底除净，防止未起反应的氯酸钾引起已烘干的物料起火。有些有机化合物的氧化，特别是在高温下的氧化反应，在设备及管道内可能产生焦状物，应及时清除以防自燃。

氧化反应系统宜设置氮气或水蒸气灭火装置。

2、还原反应

还原反应有的比较安全，但是有几种还原反应危险性较大，如初生态氢还原和催化加氢还原等均较危险。无论是利用初生态氢还原，还是用触媒把氢气活化后还原，都有氢气存在，氢气的爆炸极限为4%～75%。特别是催化加氢，大都在加热加压条件下进行，如果操作失误或因设备缺陷有氢气泄漏，与空气形成爆炸气体混合物，遇上火源即能爆炸。操作过程中要严格控制温度、压力和流量；车间内的电气设备必须符合该爆炸危险区域内的防爆要求，且不宜在车间顶部敷设电线及安装电线接线箱；厂房通风要好，采用轻质屋顶，设置天窗或风帽，使氢气及时逸出；反应中产生的氢气可用排气管导出车间屋顶，经过阻火器向外排放；加压反应的设备要配备安全阀，反应中产生压力的设备要装设爆破板；还可以安装氢气检测和报警装置。

雷内镍吸潮后在空气中有自燃危险，即使没有火源存在，也能使氢气和空气的混合物发生爆炸、燃烧。因此，用它们来催化氢气进行还原反应时，必须先用氮气置换反应器内的全部空气，经过测定证实含氧量降低到符合要求后，方可通入氢气。反应结束后，应先用氮气把反应器内的氢气置换干净，方能打开孔盖出料，以免外界空气与反应器内的氢气相混，在雷内镍触媒作用下发生燃烧、爆炸。雷内镍活化后应当储存于酒精中。钯炭回收时要用酒精及清水充分洗涤，过滤抽真空时不得抽得太干，以免氧化着火。

用保险粉(na2s2o4)做还原剂时，要注意保险粉遇水发热，在潮湿空气中能分解析出硫，硫蒸气受热有自燃的危险。保险粉本身受热到190℃也有分解爆炸的危险，应妥善储藏，防止受潮；用水溶解时，要控制温度，可以在开动搅拌的情况下将保险粉分批加入冷水中，待溶解后，再与有机物接触进行反应。

还原剂硼氢化钾(钠)是一种遇火燃烧物质，在潮湿空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量氢气，同时产生高热，可使氢气燃烧而引起爆炸事故，应储于密闭容器中，置于干燥处，防水防潮并远离火源。在工艺过程中，调节酸、碱度时要特别注意，防止加酸过快、过多。使用氢化锂铝作还原剂时，要特别注意安全问题，因为这种催化剂危险性很大，遇空气和水都能燃烧，必须在氮气保护下使用，平时浸没于煤油中储存。

上述还原剂遇氧化剂会猛烈发生反应，产生大量热量，也有发生燃烧爆炸的危险。

还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体具有一定的火灾危险。例如，邻硝基苯甲醚还原为邻氨基苯甲醚的过程中，产生氧化偶氮苯甲醚，该中间体受热到150℃能自燃。苯胺在生产中如果反应条件控制不好，可以生成爆炸危险性很大的环已胺。

采用危险性小，还原效率高的新型还原剂，对安全生产有很大的意义。例如采用硫化钠代替铁粉还原，可以避免氢气产生，同时还解决了铁泥堆积的问题。

电解

电解在工业生产中有广泛的应用，食盐溶液电解是化学工业中最典型的电解反应例子之一。食盐电解中的安全问题，主要是氯气中毒和腐蚀、碱灼伤、氢气爆炸以及高温、潮湿和触电危险等。现就防爆问题叙述如下：

在正常操作中，应随时向电解槽的阳极室内添加盐水，使盐水始终保持在规定液面。否则，如盐水液面过低，氢气有可能通过阴极网渗入到阴极室内与氯气混合。要防止个别电解槽氢气出口堵塞，引起阴极室压力升高，造成氯气含氢量过高。氯气内含氯量达5%以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸。在生产中，单槽氯含氢浓度一般控制在2.0%以下，总管氯含氢浓度控制在0.4%以下，都应严格控制。如果电解槽的隔膜吸附质量差；石棉绒质量不好；在安装电解槽时碰坏隔膜，造成隔膜局部脱落或者在送电前注入的盐水量过大将隔膜冲坏；以及阴极室中的压力等于或超过阳极室的压力时都可能使氢气进入阳极室，引起氯含氢量高。此时应该对电解槽进行全面检查。

盐水有杂质，特别是铁杂质，致使产生第二阴极而放出氢气；氢气压力过大，没有及时调整；隔膜质量不好，有脱落之处；盐水液面过低，隔膜露出；槽内阴阳极放电而烧毁隔膜；以及氢气系统不严密而逸出氢气等，都可能引起电解槽爆炸或着火事故。引起氢气或氢气与氯气的混合物燃烧或爆炸的着火源可能是槽体接地产生的电火花；断电器因结盐、结碱漏电及氢气管道系统漏电产生电位差而发生放电火花；排放碱液管道对地绝缘不好而发生放电火花；电解槽内部构件间由于较大的电位差或两极之间的距离缩小而发生放电火花；雷击排空管引起氢气燃烧；以及其他点火源等。水银电解槽若盐水中含有铁、钙、镁等杂质时，能分解钠汞齐，产生氢气而引起爆炸。若解汞室的清水温度过低，钠汞齐来不及在解汞室还原完，就可能在电解槽继续解汞而生成大量氢气，这也是水银电解发生爆炸的原因之一。因此，加入的水温应能保持解汞室的温度接近于95℃，解汞后汞中含钠量宜低于0.01%，一般每班应作一次含钠量分析。

由于盐水中带入铵盐，在适宜的条件下(ph值<4.5时)，铵盐和氯作用产生三氯化氮，这是一种爆炸性物质。三氯化氮和许多有机物质接触或加热至90℃以上，以及被撞击时，即以剧烈爆炸的形式分解。因此在盐水配制系统要严格控制无机铵含量。

突然停电或其他原因突然停车时，高压阀门不能立即关闭，以避免电解槽中氯气倒流而发生爆炸。

电解槽食盐水入口处和碱液出口处应考虑采取电气绝缘措施，以免漏电产生火花。氢气系统与电解槽的阴极箱之间亦应有良好的电气绝缘。整个氢气系统应良好接地，并设置必要的水封或阻火器等安全装置。

电解食盐厂房应有足够的防爆泄压面积，并有良好的通风条件，应安装防雷设施，保护氢气排空管的避雷针应高出管顶3m以上。

电解过程由于有氢气存在，有起火爆炸危险。电解槽应安置在自然通风良好的单层建筑物内。

聚合

由于聚合物的单体大多是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，本身又是放热过程，如果反应条件控制不当，很容易引起事故。

例如高压聚乙烯反应一般在13～30mpa压力下进行，反应过程流体的流速很快，停留于聚合装置中的时间仅为10s到数分钟，温度保持在 150～300℃。在该温度和高压下，乙烯是不稳定的，能分解成碳、甲烷、氢气等。一旦发生裂解，所产生的热量，可以使裂解过程进一步加速直到爆炸。国内外都曾发生过聚合反应器温度异常升高，分离器超压而发生火灾；压缩机爆炸以及反应器管路中安全阀喷火而后发生爆炸等事故。因此，严格地控制反应条件是十分重要的。在高压聚乙烯生产中，主要危险因素有：

a.该过程处在高压下，所以当设备和管道的密封有极小损坏时，即会导致气体大量喷出到车间中，并和空气形成爆炸性气体混合物。

b.该过程为放热和热动力不稳定过程。乙烯聚合反应产生的热效应为96.3kj/mol，所以当热量来不及导出时，会引起乙烯爆炸性分解。

c.乙烯可能在设备和管道中聚合，使温度上升到危险程度，导致乙烯分解和聚合产品堵塞设备。

d.如果违反压力条件和规定的混合气体流量比，在设备中乙烯和氧气可能形成易爆混合物。

e.乙烯分解时产生的分解细粒状炭黑有可能堵塞反应器和管道，从而使过程难以正常进行，以致不得不停产进行设备清理。

由上述危险因素可见，必须对工艺流程的所有工序进行温度、压力和物料流速的严格自动控制和调节。尤其应该准确地控制乙烯中氧的限制含量，因为当氧含量超过允许量时，反应速度将迅速加快，反应热来不及导出，以致使过程反应强度显著提高，最终使过程由乙烯爆炸性分解为甲烷和碳而结束。此外，当过量供氧时，还会形成爆炸性混合物。

高压聚乙烯的聚合反应在开始阶段或聚合反应进行阶段都会发生暴聚反应，所以设计时必须充分考虑到这一点。可以添加反应抑制剂或加装安全阀来防止。在紧急停车时，聚合物可能固化，停车再开车时，要检查管内是否堵塞。高压部分应有两重、三重防护措施；要求远距离操作；由压缩机出来的油严禁混入反应系统，因为油中含有空气，进入聚合系统能形成爆炸性混合物。

氯乙烯聚合是属于连锁聚合反应，连锁反应的过程可分为3个阶段，即链的开始、链的增长、链的终止。聚合反应中链的引发阶段是吸热过程，所以需加热。在链的增长阶段又放热，需要将釜内的热量及时导走，将反应温度控制在规定值。这两个过程要分别向夹套通入加热蒸汽和冷却水。温度控制多采用串级调节系统。为了及时导走热量必须有可靠的搅拌装置。由于氯乙烯聚合是采用分批间歇方式进行的，反应主要依靠调节聚合温度，因此聚合釜的温度自动控制十分重要。

丁二烯聚合过程中接触和使用酒精、丁二烯、金属钠等危险物质。酒精和丁二烯与空气混合都能形成爆炸性混合物，金属钠遇水、空气激烈燃烧，引起爆炸，因此不能暴露于空气中。

为了控制猛烈反应，应有适当的冷却系统，并需严格控制反应温度。冷却系统应保证密闭良好，特别在使用金属钠的聚合反应中，最好采用不与金属钠反应的十氢化萘或四氢化萘作为冷却剂。如用冷水做冷却剂，应在微负压下输送，不可用压力输送。这样可减少水进入聚合釜的机会。

丁二烯聚合釜上应装安全阀，通常的办法是同时安装爆破板。爆破板应装在连接管上，在其后再连接一个安全阀。这样可以防止安全阀堵塞，又能防止爆破板爆破时大量可燃气逸出而引起二次爆炸。爆破板不能用铸铁，必须用铜或铝制作，避免在爆破时铸铁产生火花引起二次爆炸事故。

聚合生产系统应配有氮气保护系统，所用氮气要经过精制，用铜屑除氧，用硅胶或三氯化铝干燥，纯度保持在99.5%以上。无论在开始操作或操作完毕打开设备前，都应该用氮气置换整个系统。当发生故障，温度升高或发现有局部过热现象时，须立即向设备充入氮气加以保护。正常情况下，操作完毕后，从系统内抽出气体是安全生产的一项重要措施，可消除或减少爆炸的可能性，当工艺过程被破坏，发生事故，不能降低温度或发现局部过热现象时，应将气体抽出，同时往设备中送入氮气。以上是在聚合过程中，为了防爆而必须采取的安全措施。

催化和裂化

催化反应分单相反应和多相反应两种，单相反应是在气态下或液态下进行的，危险性较小，因为在这种情况下，反应过程中的温度、压力及其他条件较易调节。在多相反应中，催化作用发生于相界面及催化剂的表面上，这时温度、压力较难控制。从防爆安全要求来看，催化过程中除要正确选择催化剂外，要注意散热需良好；催化剂加量适当，防止局部反应激烈；并注意严格控制温度。采用温度自动调节系统，就可以减少其危险性。

在催化反应过程中有的产生氯化氢，有腐蚀和中毒危险；有的产生硫化氢，则中毒危险性更大。另外，硫化氢在空气中的爆炸极限较宽(4.3%～45.5%)，生产过程还有爆炸危险。在产生氢气的催化反应中，有更大的爆炸危险性，尤其高压下，氢的腐蚀作用使金属高压容器脆化，从而造成破坏性事故。

如原料气中某种能与催化剂发生反应的杂质含量增加，就可能生产爆炸危险物，也是非常危险的。例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反应中，由于在催化剂体系中含有大量的亚铜盐，若原料气含乙炔过高，则乙炔与亚铜会反应生成乙炔铜。乙炔铜呈红色，自燃点是260～270℃，干燥状态下极易爆炸，在空气作用下易氧化成暗黑色，并易起火。

裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化3种类型。

1、热裂化

热裂化在加热和加压下进行。根据所用压力的高低分高压热裂化和低压热裂化。高压热裂化在较低温度(约450～550℃)和较高压力(2～7mpa)下进行，低压热裂化在较高温度(约550～770℃)和较低压力(0.1～0.5mpa)下进行。处于高温下的裂解气，要直接喷水急冷，如果因停水和水压不足，或因操作失误，气体压力大于水压而冷却不下来，会烧坏设备从而引起火灾。为了防止此类事故发生，应配备两种电源和水源。操作时，要保证水压大于气压，发现停水或气压大于水压时要紧急放空。

裂解后的产品多数是以液态储存，有一定的压力，如有不严之处，储槽中的物料就会散发出来，遇明火发生爆炸。高压容器和管线要求不泄漏，并应安装安全装置和事故放空装置。压缩机房应安装固定的蒸汽灭火装置，其开关设在外边易接近的地方。机械设备、管线必须安装完备的静电接地和避雷装置。

分离主要是在气相下进行的，所分离的气体均有火灾爆炸危险，如果设备系统不严密或操作错误泄漏可燃气体，与空气混合形成爆炸性气体混合物，遇火源就会燃烧或爆炸。分离都是在压力下进行的，原料经压缩机压缩有较高的压力，若设备材质不良，误操作造成负压或超压；或者因压缩机冷却不好，设备因腐蚀、裂缝而泄漏物料，就会发生设备爆炸和油料着火。再者，分离又大都在低温下进行，操作温度有的低达-30～100℃。在这样的低温条件下，如果原料气或设备系统含水，就会发生冻结堵塞，以至引起爆炸起火。

分离的物质在装置系统内流动，尤其在压力下输送，易产生静电火花，引起燃烧，因此应该有完善的消除静电的措施。分离塔设备均应安装安全阀和放空管；低压系统和高压系统之间应有止逆阀；配备固定的氮气装置、蒸汽灭火装置。操作过程中要严格控制温度和压力。发生事故需要停车时，要停压缩机、关闭阀门，切断与其他系统的通路，并迅速开启系统放空阀，再用氮气或水蒸气、高压水等扑救。放空时应当先放液相后放气相。

2、催化裂化

催化裂化装置主要由3个系统组成，即反应再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。在生产过程中，这3个系统是紧密相连的整体。反应系统的变化很快地影响到分馏和吸收稳定系统，后两个系统的变化反过程又影响到反应部分。在反应器和再生器间，催化剂悬浮在气流中，整个床层温度要保持均匀，避免局部过热，造成事故。

两器压差保持稳定，是催化裂化反应中最重要的安全问题，两器压差一定不能超过规定的范围。目的就是要使两器之间的催化剂沿一定方向流动，避免倒流，造成油气与空气混合发生爆炸。当维持不住两器压差时，应迅速启动自动保护系统，关闭两器间的单动滑阀。在两器内存有催化剂的情况下，必须通以流化介质维持流动状态，防止造成死床。正常操作时，主风量和进料量不能低于流化所需的最低值，否则应通入一定量的事故蒸汽，以保护系统内正常流化态度，保证压差的稳定。当主风量由于某种原因停止时，应当自动切断反应器进料，同时启动主风与原料及增压风自动保护系统，向再生器与反应器、提升管内通入流化介质，而原料则经事故旁通线进入回炼罐或分馏塔，切断进料，并应保持系统的热量。催化裂化装置关键设备应当具有两路以上的供电电源，自动切换装置应经常检查，保持灵敏好用，当其中一路停电时，另一路能在几秒内自动合闸送电，保持装置的正常运行。

3、加氢裂化

加氢裂化是在有催化剂及氢气存在下，使蜡油通过裂化反应转化为质量较好的汽油、煤油和柴油等轻质油。它与催化裂化不同的是在进行裂化反应时，同时伴有烃类加氢反应、异构化反应等，所以称加氢裂化。

由于反应温度和压力均较高，又接触大量氢气，火灾爆炸危险性较大。加热炉平稳操作对整个装置安全运行十分重要，要防止设备局部过热，防止加热炉的炉管烧穿或者高温管线、反应器漏气。高压下钢与氢气接触易产生氢脆。因此应加强检查，定期更换管道和设备。

硝化和氯化

硝化反应是强烈放热的反应，故硝化需在降温条件下进行。因为温度控制是安全的基础，所以应当安装温度自动调节装置。

常用的硝化剂是混酸(浓硝酸与浓硫酸的混合物)制备混酸时放出大量热，温度可达到90℃或更高。在这个温度下，硝酸部分分解为二氧化氮和水，假若有部分硝基物生成，高温下可能引起爆炸。

硝化器夹套中冷却水压力微呈负压，在水引入管上，必须安装压力计，在进水管及排水管上都需要安装温度计。应严防冷却水因夹套焊缝腐蚀而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后温度急剧上升，反应进行很快，可分解产生气体物质而发生爆炸。

为严格控制硝化反应温度，应控制好加料速度，硝化剂加料应采用双重阀门控制。搅拌机应有自动启动的备用电源，以防止机械搅拌在突然断电时停止而引起事故，搅拌轴采用硫酸作润滑剂，温度套管用硫酸作导热剂。不可使用普通机械油或甘油，防止它们被硝化而形成爆炸性物质。由填料出落入硝化器中的油能引起爆炸事故，因此，在硝化器盖上不得放置用油浸过的填料。在搅拌器的轴上，应备有小槽，借以防止齿轮上的油落入硝化器中。

硝化过程中最危险的是有机物质的氧化，其特点是放出大量氧化氮气体的褐色蒸气并使混合物的温度迅速升高，引起硝化混合物从设备中喷出而引起爆炸事故。仔细地配制反应混合物并除去其中易氧化的组分、调节温度及连续混合是防止硝化过程中发生氧化作用的主要措施。

由于硝基化合物具有爆炸性，同时必须特别注意处理此类物质过程中的危险性。例如，二硝基苯酚甚至在高温下也无危险，但当形成二硝基苯酚盐时，则变为危险物质。三硝基苯酚盐(特别是铅盐)的爆炸力是很大的。在蒸馏硝基化合物时，必须特别小心。

硝化设备应确保严密不漏，防止硝化物料溅到蒸气管道等高温表面上而引起爆炸或燃烧。如管道堵塞时，可用蒸汽加温疏通，切不可用金属棒敲打或明火加热。

车间内禁止带入火种，电气设备要防爆。当设备需动火检修时，应拆卸设备和管道，并移至车间外安全地点，用水蒸汽反复冲刷残留物质，经分析合格后，方可施焊。需要报废的管道，应专门处理后堆放起来，不可随便挪用，避免意外事故发生。

氯是强氧化剂，能与可燃气体形成易爆混合物。氯代烃与空气和氧气也能形成易爆混合物。氯与氢的混合物的爆炸浓度极限范围更宽。氯和可燃烃类、醇、羧酸和氯代烃的二元混合物在绝大多数情况下容易爆炸。众所周知，许多烃(乙烯、丙烯、正丁烯、正戊烯)能在100℃温度下，甚至在室温下以明显的速度与氯气反应，生成含氯产物。当烯烃与氯气形成混合物并将它加热时，可能产生由绝热反应引起的自燃。所以在一定条件下，工艺设备中会发生自行加速过程，并进而转为爆炸。乙炔加入氯气的反应过程非常剧烈，添加少量氧对这一反应可起催化作用。在氧存在下，乙炔与氯气在室温，甚至-78℃下即能相互作用，并引起爆炸。乙炔和氯气的相互作用会引发乙炔爆炸性分解。含氯的可燃混合物具有低温自燃特性，当形成爆炸性混合物时，这一特性会增加引起燃烧的危险性。

氯化过程的特点是被氯化的大多数烃和获得的一氯或二氯代衍生物能与空气或氧气形成爆炸性混合物，所以氯化过程的设备构造、控制和自动化系统均应不让可燃产物有可能与氧气或空气形成爆炸性混合物。反应时放热量大和与乙炔等不饱和烃作用时氯有活性是氯化过程的主要危险。

在化工生产中，最常用的氯化剂是氯气，它通常液化储存和运输。

储罐中的液氯在进入氯化器使用之前必须先进入蒸发器使其气化。通常不能把储存氯气的气瓶或槽车当储罐使用，因为这样有可能使被氯化的有机物质倒流进气瓶或槽车而引起爆炸。对于一般氯化器应装设氯气缓冲罐，防止氯气断流或压力减小时形成倒流。

氯化反应的危险性主要决定于被氯化物质的性质及反应过程的控制条件。由于氯气本身的毒性较大，储存压力较高，一旦泄漏是很危险的。反应过程所用的原料大多是有机物，易燃易爆，所以生产过程有燃烧爆炸危险，应严格控制各种点火能源，电气设备应符合防爆的要求。氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为激烈。例如环氧氯丙烷生产中，丙烯预热至300℃左右进行氯化，反应温度可升至500℃，在这样高的温度下，如果物料泄漏就会造成燃烧或引起爆炸。因此，一般氯化反应设备必须备有良好的冷却系统，并严格控制氯气的流量。

第14篇化工生产检修安全技术

石油化工生产装置检修与其他行业的检修相比，具有复杂、危险性大的特点。

由于石油化工生产装置中使用的设备如炉、塔、釜、器、机、泵及罐槽、池等大多是非定型设备，种类繁多，规格不一，要求从事检修作业的人员具有丰富的知识和技术，熟悉掌握不同设备的结构、性能和特点；装置检修因检修内容多、工期紧、工种多、上下作业、设

备内外同时并进、多数设备处于露天或半露天布置，检修作业受到环境和气候等条件的制约，从而决定了石油化工装置检修的复杂性。

由于石油化工生产的危险性大，决定了生产装置检修的危险性亦大。加之石油化工生产装置和设备复杂，设备和管道中的易燃、易爆、有毒物质，尽管在检修前做了充分的吹扫置换，但是易燃、易爆、有毒物质仍有可能存在，检修作业又离不开动火、动土、限定空间等作业，客观上具备了发生火灾、爆炸、中毒、化学灼伤、高处坠落、物体打击等事故的条件。实践证明，生产装置在停车、检修施工、复工过程中最容易发生事故。

（1）装置检修的分类

石油化工装置和设备检修，可分为计划检修和非计划检修。计划检修又可分为大修、中修、小修。由于装置为设备、机器、公用工程的综合体，因此装置检修比单台设备（或机器）检修要复杂得多。

非计划检修是指因突发性的故障或事故而造成设备或装置临时性停车进行的抢修。

（2）检修作业操作安全

① 参加检修的一切人员都应严格遵守《检修安全规定》。严禁使用汽油等易挥发性物质擦洗设备或零部件。进入检修现场人员必须按要求着装。检修施工现场不许存放可燃、易燃物品。严格贯彻谁主管谁负责检修原则和安全监察制度。

②凡检修动火部位和地区，必须按动火要求，采取措施，办理审批手续。电气设备检修时，应先切断电源，停电作业应履行停、复用电手续。

③在生产装置运行过程中，临时抢修用电时，应办理用电审批手续。电源开关要采用防爆型，电线绝缘要良好，抢修现场使用临时照明灯具宜为防爆型，严禁使用无防护罩的行灯，不得使用220v电源。

④凡是用过惰性气体置换的设备，进入限定空间前必须用空气置换，并对空气中的氧含量进行分析。凡是进入塔、釜、槽、罐、炉、机或其它限制空间内进行检修时，均需测定氧含量及相应的毒害物质浓度。

⑤任何设备、管线在检修复位后，为检验施工质量，应严格按有关规定进行试压和气密试验，防止生产时跑、冒、滴、漏，造成备种事故。检查设备、管线上的压力表、温度计、液面计、流量计、热电偶、安全阀是否调校安装完毕，灵敏好用。

⑥试压前所有的安全阀、压力表应关闭根部阀，有关仪表应隔离或拆除，防止起跳或超程损坏。对被试压的设备、管线要检查其流程是否正确，防止系统与系统之间相互串通，必须采取可靠的隔离措施。试压时，试压介质、压力、稳定时间都要符合设计要求，并严格按有关规程执行。

⑦在检查受压设备和管线时，法兰、法兰盖的侧面和对面都不能站人。在试压过程中，受压设备、管线如有异常响声，如压力下降、表面油漆脱落、压力表指针不动或来回不停摆动，应立即停止试压，并卸压查明原因，视具体情况再决定是否继续试压。

⑧ 登高检查时应设平台围栏，系好安全带，试压过程中发现泄漏，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。

（3）吹扫、清洗

在检修装置开工前，应对全部管线和设备彻底清洗，把施工过程中遗留在管线和设备内的焊渣、泥砂、锈皮等杂质清除掉，使所有管线都贯通。如吹扫、清洗不彻底，杂物易堵塞阀门、管线和设备，对泵体、叶轮产生磨损，严重时还会堵塞泵过滤网。如不及时检查，将使泵抽空，造成泵或电机损坏的设备事故。

① 一般处理液体管线用水冲洗，处理气体管线用空气或氮气吹扫，蒸汽等特殊管线除外。如仪表风管线应用净化风吹扫，蒸汽管线按压力等级不同使用相应的蒸汽吹扫等。

② 吹扫、清洗中应拆除易堵卡物件（如孔板、调节阀、阻火器、过滤网等），安全阀加盲板隔离，关闭压力表手阀及液位计联通阀，严格按方案执行。

③ 吹扫、清冼要严，按系统、介质的种类、压力等级分别进行，并应符合现行规范要求。

④ 在吹扫过程中，要有防止静电产生的措施，冬季用水清洗应有防冻结措施，以防阀门、管线、设备冻坏。

⑤ 放空口要设置在安全的地方或有专人监视。

⑥ 操作人员应配备个人防护用具，与吹扫无关的部位要关闭或加盲板隔绝。

⑦ 用蒸汽吹扫管线时，要先慢慢暖管，并将冷凝水引到安全位置排放干净，以防水击，并有防止检查人烫伤的安全措施。

⑧ 对低点排凝、高点放空，要顺吹扫方向逐个打开和关闭，待吹扫达到规定时间要求时，先关阀后停汽。

⑨ 吹扫后要用氮气或空气吹干，防止蒸汽冷凝液造成真空而损坏管线。

⑩ 输送气体管线如用液体清洗时，核对支撑物强度能否满足要求。

第15篇化工设备安装安全技术

化工设备的安全管理主要包括设备的设计、制造、安装、运行、检修等五个方面，这其中，设备的运行、检修与人员的“三违”引发的事故具有最直接的关系。因此，我认为设备的安全管理主要应从设备的运行安全和检修安全两个方面着手加强。

一、设备的运行安全

1．作为生产一线的车间设备管理人员必须做到及时巡回检查，最好每天进行检查，并做好记录，发现设备异常问题，必须及时发出异常情况反馈单，并就存在的问题制定纠正和预防措施，予以整改。作为设备管理的职能部门就该做到每周至少检查一次，而其它的相关部门(比如安全管理部门)应每月组织一次综合安全大检查，并不定期检查设备运行及安全管理状况。

2．作为操作人员必须掌握设备操作的“四懂、三会”；做到持证上岗；严格按操作规程进行设备的启动、运行与停车，严禁违章操作；坚守岗位，严格执行巡回检查制度，认真填写运行记录；认真做好设备润滑工作，并做好记录。设备润滑应严格按“五定”、“三过滤”执行；严格执行交接班制度，将班内所有情况交接清楚；经常擦拭设备的各个部件，使其无油垢、无漏油，运转灵活，及时消除设备的跑、冒、滴、漏。

3．作为维修人员应主动了解设备运行状况，并定时、定点检查。维修或操作人员发现设备不正常；应立即检查原因，及时上报有关部门或人员，在紧急情况下，应采取果断措施或立即。停车，不弄清原因、不排除故障，不得盲目开车。发生的情况及处理情况必须详细如实地记录，并向下一班交待清楚。

4．设备停运期间，应有专人负责，定期检查维护，注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀，对于传动设备还应定期进行盘车和切换，使其处于良好状态；

二、设备的检修安全

1．设备检修前的准备

a．设备的小修、计划外检修、日常检修，要指定专人负责，并办理各种手续和票证，同时指定安全负责人。设备的年度大检修由分管厂长负责，并成立大修项目小组，制定大修方案，另外也必须指定设备检修安全负责人。

b．设备的大修，必须制定安全及防护措施，同时还要制定置换、清洗、中和、吹扫、抽堵盲板、重大起吊等方案。并经有关部门进行技术安全会审并批准。

c．检修前，除了企业已制定的安全规定以外，还必须针对检修作业内容、范围提出补充安全要求，明确作业程序、安全纪律，并指派专人负责现场安全监督检查工作。

d．检修前必须根据检修项目、内容、要求，准备好所需材料、附件、设备，做好各种用具的安全检查，按规定搭好脚手架，并指定专人仔细检查安全防护用具、测量仪器、消防器材。

e．检修施工前必须明确各种配合联络程序、信号。

f．施工前还须对全体参加检修人员进行一次全面教育，对特殊工种人员，必须进行重点教育。

2．检修的实施

a．施工单位在检修前必须办理检修许可证、动火安全作业证等各种安全作业票证。